SlideShare a Scribd company logo
1 of 11
Download to read offline
MANAJEMEN OPERASI LANJUTAN
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Disusun oleh:
Afdi Choiri 12010111130019
Evi Teja Kusumah 12010111130046
Ferhat Husein 12010111130108
Krisnhoe Winda Pinasti 12010111130090
Faizal Taufik Ibrahim 12010111140231
Disusun guna memenuhi tugas Manajemen Operasi Lanjutan kelas B
Dosen pengampu:
Dr. H. Susilo Toto Rahardjo, S. E., M. T. dan Drs. Bambang Munas Dwiyanto, S.E.
FAKULTAS EKONOMIKA DAN BISNIS
UNIVERSITAS DIPONEORO
SEMARANG
2013
Total Productive Maintenance
A. Sejarah Total Productive Maintenance
1) Definisi TPM
Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan yang
melibatkan seluruh pekerja yang bertujuan mencapai efektivitas pada seluruh
sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif,
proaktif, dan terencana. (Suzuki Kyoshi, 1999)
2) Awal Mula TPM
TPM merupakan konsep inovatif dari orang-orang Jepang. Asal mula dari
TPM bermula pada tahun 1951 dimana pemeliharaan pencegahan pertama kali
diperkenalkan di Jepang. Bagaimanapun juga konsep dari pemeliharaan
pencegahan diambil dari Amerika Serikat yang kemudian berkembang menjadi
suatu sistem baru khas Jepang yang dikenal sebagai sistem Total Productive
Maintenance yang kita kenal seperti sekarang ini. Total Productive Maintenance
berkembang dari filosofi yang dibawa oleh Dr. W. Edward Deming yang
mempopulerkannya di Jepang setelah perang dunia ke-2 dengan pendekatan
pemanfaatan data untuk melakukan control kualitas dalam produksi, dan lambat
laun pendekatan pemanfaatan data juga dilakukan untuk melakukan kegiatan
pemeliharaan dalam produksi.
. Perusahaan yang pertama kali mengimplementasikan penggunaan Total
Productive Maintenance adalah Nippondenso ( bagian dari Toyota) , yang
dipelopori oleh Seiichi Nakajima yang memperkenalkan penerapan pemeliharaan
pencegahan secara luas di tahun 1960an. Pemeliharaan pencegahan adalah konsep
yang dimana, operator operator memproduksi barang dengan menggunakan mesin
dan kelompok pemeliharaan didedikasikan untuk pekerjaan pemeliharaan mesin
tersebut. Namun dengan tingginya tingkat otomasi Nippondenso, pemeliharaan
menjadi masalah karena begitu banyak personil pemeliharaan yang lebih
dibutuhkan. Jadi manajemen memutuskan bahwa banyak pemeliharaan rutin atas
peralatan akan dilakukan oleh operator sendiri. (Autonomous Maintenance, salah
satu fitur dari TPM yang lebih efektif untuk digunakan sebagai operator
(dibandingkan dengan seorang insinyur yang sangat terampil) adalah di tingkat
pembayaran yang lebih rendah. Ini tidak untuk mengurangi biaya, namun operator
memiliki pemahaman yang lebih baik bagaimana peralatan bekerja pada setiap hari,
dapat mengetahui apakah masalah muncul, dapat mengetahui apakah kualitas
menurun dan melalui pembelajaran terus-menerus, dimungkinkan untuk mengikuti
jalur karir untuk bekerja lebih baik. Kelompok pemeliharaan kemudian terfokus
hanya pada masalah yang lebih kompleks dan pekerjaan proyek untuk peningkatan
jangka panjang.
Kelompok pemeliharaan melakukan modifikasi peralatan yang akan
meningkatkan keandalannya. Modifikasi ini kemudian dibuat atau dimasukkan ke
dalam peralatan baru. Pekerjaan kelompok pemeliharaan dengan dukungan dan
masukan dari operator dan insinyur produksi kemudian membuat perubahan yang
mengarah pada pencegahan pemeliharaan dan peningkatan kualitas melalui cacat
yang lebih sedikit dan penurunan tingkat rongsokan. Jadi pemeliharaan preventif
bersama dengan pencegahan pemeliharaan serta peningkatan kemampuan
perawatan dikelompokkan sebagai pemeliharaan produktif. Tujuan pemeliharaan
produktif adalah untuk memaksimalkan keefektifan alat dan pabrik untuk mencapai
biaya siklus hidup peralatan produksi yang optimum.
Nippondenso telah memiliki lingkaran kualitas yang melibatkan karyawan
dalam perubahan. Oleh karena itu, saat ini semua karyawan mengambil bagian
dalam melaksanakan pemeliharaan produktif. Berdasarkan perkembangan ini
Nippondenso dianugerahi penghargaan sebagai pabrik yang berbeda dalam
mengembangkan dan mengimplementasikan TPM oleh Japanese Institute of Plant
Engineers (JIPE). Jadi Nippondenso dari kelompok Toyota menjadi perusahaan
pertama yang mendapatkan sertifikasi TPM. Setelah sukses di Jepang,
konsep TPM ini dibawa ke Amerika pada tahun 1970 dan diterapkan pada
perusahaan besar seperti Ford Motor, Boeing, Kodak, dan Motorolla.
Seiichi Nakajima-lah yang kemudian mempopulerkan dan
mengkampanyekan Total Productive Maintenance dengan menulis berbagai buku
dan artikel pada akhir tahun 80an dan terus berkembang di awal tahun 90an.
B. Kunci Kesuksesan Total Productive Maintenance
Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan
Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan
pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance
tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin.
Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian
maintenance dan Produksi. Kegiatan TPM mencakup :
1) Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa
mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal
seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah
sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali
mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.
2) Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius
seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
3) Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah
yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat
memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan
pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam
TPM adalah :
1) Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu
produksi.
2) Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.
3) Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.
4) Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung
dengan teknisi-teknisi maintenance.
5) Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.
6) Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan
sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan
pada perancangan dasarnya.
C. Delapan Pendukung Utama Total Productive Maintenance
1) Perawatan Terencana
Perawatan terencana adalah aktivitas perawatan atau perbaikan yang
pelaksanaan perawatannya dilakukan sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan
dengan mempersiapkan semua kebutuhan yang dibutuhkan dalam perawatan
seperti metode, peralatan, dan suku cadang. Dalam perawatan terencana, aktivitas
perawatan melibatkan operator yang diberi porsi (kecil dan sederhana) yang
realistis.
2) Focus Improvement
Focus improvement merupakan perbaikan yang terfokus pada suatu
masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok.
3) Skill up Training
Skill up training meliputi kegiatan:
 Penjelasan umum seputar spesifikasi mesin;
 Cara pengoprasian mesin dan komponen utama dalam bekerja;
Diagram Focus Improvement
 Program pemeriksaan rutin oleh operator;
 Program preventive maintenance dasar berikut jadwal;
 Kondisi operasional mesin dalam keadaan normal;Kemungkinan-kemungkinan
failure yang terjadi pada mesin;
 Memotivasi operator untuk menaruh perhatian pribadi terhadap operasi normal
mesin (bunyi, panas, kecepatan, indikator gauge, dan lain-lain).
4) Perawatan Rutin
Perawatan rutin meliputi :
 Persiapan pengalihan pekerjaan perawatan dari bagian Perawatan kepada
operator secara terencana;
 Standar baku prosedur perawatan yang meliputi tempat atau bagian, metode,
alat, dan periode atau waktu;
 Melengkapi peralatan atau mesin dengan petunjuk visual kontrol dan sarana
penunjang;
 Perangkat monitoring atau supervisi langsung.
5) Quality Maintenance
Quality maintenance meruapakan kegiatan menata dan memelihara
peralatan atau mesin dalam kondisi prima untuk mencapai zero defect.
Diagram Quality Maintenance
6) Maintenance Prefention Design
Maintenance prefention design merupakan jenis analisa atau aktivitas
yang menitikberatkan pada menemukan kerusakan mesin atau cacat produk
selama masa peninjauan design dan penetapan spesifikasi dengan menggunakan
teknik-teknik prefentive maintenance.
7) Dokumen dan Stabilisasi
Dokumen dan stabilisasi merupakan prosedur standar, form, catatan, dan
informasi dihimpun dalam standar system control quality (ISO). Manfaat
dokumen dan stabilisasi adalah:
 Sejarah atau riwayat mesin yang berisikan data aktivitas PM dan data inspeksi,
tabulasi breakdown dan penggantian sparepart, improvement dan modifikasi
yang telah dilakukan;
 Penjadwalan penyediaan sparepart;
 Biaya perawatan;
 Penjadwalan pemeriksaan rutin berkelanjutan;
 Pertimbangan investasi.
8) Environmental Safety
Environmental safety merupakan kegiatan membangun sistem
pengawasan dan proteksi lingkungan yang terintegrasi mengacu pada:
 Pencegahan kecelakaan akibat kecerobohan pelaksana (manusia);
 Isolasi dan eliminasi bahaya dari mesin atau proses;
 Penerapan K3.
D. Implementasi Total Productive Maintenance
Perusahaan yang telah sukses umumnya memiliki perencanaan implementasi TPM yang
terdiri atas 12 langkah berikut:
Langkah 1 – Pengumuman program TPM. Top management harus menciptakan
lingkungan yang akan mendukung berjalannya program TPM. Tanpa dukungan manajemen, akan
ada skeptisme dan resistensi yang kemungkinan bisa melumpuhkan inisiatif.
Langkah 2 – Adakan program pelatihan secara formal. Program ini akan
memberikan informasi dan mengedukasi setiap karyawan di perusahaan tentang aktifitas
TPM, manfaat, serta pentingnya kontribusi setiap orang untuk mensukseskannya. Pelatihan
ini dapat diberikan oleh praktisi intern (jika ada) atau oleh konsultan outsource.
Langkah 3 – Ciptakan struktur organisasi pendukung. Tim ini akan
memelihara dan memastikan berjalannya TPM segera setelah program dimulai. Aktifitas
berbasis-tim sangat penting untuk kesuksesan TPM. Tim ini umumnya terdiri atas orang-
orang dari setiap level organisasi – mulai dari manajemen hingga shop floor. Tim inilah
yang akan melakukan komunikasi dan memastikan setiap orang bekerja dengan tujuan
yang sama.
Langkah 4 – Tentukan aturan dasar TPM dan target-target kuantitatif.
Lakukan analisa terhadap keadaan saat ini dan tentukan target yang SMART: Specific,
Measurable, Attainable, Realistic dan Time-based. Lihat juga Delapan Pilar TPM.
Langkah 5 – Buat master deployment plan yang mendetail. Perencanaan ini
akan mengidentifikasi sumber daya yang dibutuhkan, kapan pelatihan harus diadakan,
kapan dilakukan restorasi dan perbaikan mesin, sistem manajemen dan
teknologi maintenance.
Langkah 6 – Kick-off TPM. Implementasi dimulai pada tahap ini.
Langkah 7 – Tingkatkan efektifitas setiap mesin yang ada. Tim project akan
menganalisa setiap mesin dan melakukan perbaikan yang diperlukan.
Langkah 8 – Adakan program autonomous maintenance oleh operator.
Pembersihan dan inspeksi rutin yang dilakukan operator akan membantu menstabilkan
kondisi mesin dan mencegah kerusakan/penurunan performa.
Langkah 9 – Adakah program preventive maintenance yang terencana. Buat
jadwal untuk melakukan perawatan untuk mencegah kerusakan di setiap mesin yang ada.
Langkah 10 – Berikan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan
maintenance dan operasional. Bagian maintenance dapat menjadi narasumber dan
pengajar yang memberikan pelatihan, saran, dan informasi mengenai mesin kepada tim.
Langkah 11 – Kembangkan program early equipment management. Buat
prinsip-prinsip perawatan untuk pencegahan pada proses perancangan mesin.
Langkah 12 – Continuous improvement. Seperti yang dilakukan dalam setiap
inisiatif Lean, organisasi harus mengembangkan pola pikir continuous improvement untuk
‘mengawetkan’ semua perbaikan dan hasil dari perbaikan yang telah didapat.
Aspek penting dalam implementasi TPM
1. Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan.
2. Perawatan yang mandiri oleh para operator.
3. Kegiatan – kegiatan kelompok kecil pimpinan
Harapan hasil dari implementasi TPM
1.Hasil hasil yang nyata dan terukur
Perusahaan yang telah mengimplementasikan TPM dengan baik memiliki tingkat
kerusakan peralatan, kecelakaan kerja, produk cacat, keluhan konsumen, serta biaya
produksi yang rendah.
2. Mengubah lingkungan kerja
Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh dengan
sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan berkarat dan lainnya
berubah menjadi lingkugan kerja yang bersih dan nyaman.
3.Mengubah pekerja.
Dalam melakukan aktivitas TPM, pekerja menjadi lebih termotivasi, lebih
terlibat dan lebih berpengetahuan dan terampil dalam melakukan pekerjaannya. TPM
membantu operator mengenal lebih jauh peralatan kerjanya, memperluas tanggungjawab
dan kebanggaan atas tempat kerjanya.
E. Manfaat Total Productive Maintenance
1) Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah
dapat dikurangi. Akibat kapasitas yang meningkat disertai dengan persediaan yang
rendah, maka secara otomatis akan mengakibatkan biaya operasi lebih rendah.
Tidak perlu penyimpanan bahan baku dan tidak perlu adanya biaya tambahan
karena proses pengerjaan ulang.
2) Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan
meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan sehingga menuju zero losses.
Jika biaya operasi lebih rendah, maka dari rumus produktivitas adalah
output/input akan diperoleh bahwa produktivitas akan lebih besar (dengan
catatan output konstan). Tentunya produktivitas akan lebih besar lagi jika output
semakin besar.
3) Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada
mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus. Selain itu akan
tercipta cost advantage, artinya dengan kualitas yang sama baik, harga dapat
ditetapkan menjadi lebih murah.
4) Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan
akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
5) Mengurangi persediaan. Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku yang harus
disiapkan untuk melakukan produksi ulang.
6) Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
7) Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus, maka tidak aka nada pengerjaan
ulang / proses ulang, sehingga kapasitas akan meningkat
8) Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh
setiap orang.

More Related Content

What's hot

Perawatan Mesin Bubut (Maintenance of Lathe Machine)
Perawatan Mesin Bubut (Maintenance of Lathe Machine)Perawatan Mesin Bubut (Maintenance of Lathe Machine)
Perawatan Mesin Bubut (Maintenance of Lathe Machine)Hamid Abdillah
 
Bab 5 maintenance control
Bab 5 maintenance controlBab 5 maintenance control
Bab 5 maintenance controlVarindo Megatek
 
Planned Maintenance - TPM ATI.pdf
Planned Maintenance - TPM ATI.pdfPlanned Maintenance - TPM ATI.pdf
Planned Maintenance - TPM ATI.pdfRobi Cahyadi
 
Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM)Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM)Taufik Azzikra
 
Laporan modul 4 Line Balancing
Laporan modul 4 Line BalancingLaporan modul 4 Line Balancing
Laporan modul 4 Line BalancingRewidya Astari
 
Manper04 performance
Manper04 performanceManper04 performance
Manper04 performanceArif Rahman
 
Perawatan prediktif
Perawatan prediktifPerawatan prediktif
Perawatan prediktifbocah666
 
2d-ppt-perawatan-dan-perbaikan-mesin.ppt
2d-ppt-perawatan-dan-perbaikan-mesin.ppt2d-ppt-perawatan-dan-perbaikan-mesin.ppt
2d-ppt-perawatan-dan-perbaikan-mesin.pptRastraArifPradana
 
Total productive maintenance
Total productive maintenanceTotal productive maintenance
Total productive maintenanceIdham Hanafiah
 
Perencanaan Perawatan dan perbaikan
Perencanaan Perawatan dan perbaikanPerencanaan Perawatan dan perbaikan
Perencanaan Perawatan dan perbaikanHamid Abdillah
 
Cmm ( coordinate measuring machine )
Cmm ( coordinate measuring machine )Cmm ( coordinate measuring machine )
Cmm ( coordinate measuring machine )Agung O
 
K3 Pesawat Tenaga dan Produksi
K3 Pesawat Tenaga dan ProduksiK3 Pesawat Tenaga dan Produksi
K3 Pesawat Tenaga dan ProduksiAl Marson
 

What's hot (20)

Metode perawatan mesin
Metode perawatan mesinMetode perawatan mesin
Metode perawatan mesin
 
Perawatan Mesin Bubut (Maintenance of Lathe Machine)
Perawatan Mesin Bubut (Maintenance of Lathe Machine)Perawatan Mesin Bubut (Maintenance of Lathe Machine)
Perawatan Mesin Bubut (Maintenance of Lathe Machine)
 
organisasi maintenance
organisasi maintenanceorganisasi maintenance
organisasi maintenance
 
Basic training maintenance
Basic training maintenanceBasic training maintenance
Basic training maintenance
 
Bab 5 maintenance control
Bab 5 maintenance controlBab 5 maintenance control
Bab 5 maintenance control
 
Tpm
TpmTpm
Tpm
 
Planned Maintenance - TPM ATI.pdf
Planned Maintenance - TPM ATI.pdfPlanned Maintenance - TPM ATI.pdf
Planned Maintenance - TPM ATI.pdf
 
Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM)Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM)
 
Laporan modul 4 Line Balancing
Laporan modul 4 Line BalancingLaporan modul 4 Line Balancing
Laporan modul 4 Line Balancing
 
Manper04 performance
Manper04 performanceManper04 performance
Manper04 performance
 
03. Konsep Perancangan Produk
03. Konsep Perancangan Produk03. Konsep Perancangan Produk
03. Konsep Perancangan Produk
 
9.fisiologi kerja
9.fisiologi kerja9.fisiologi kerja
9.fisiologi kerja
 
Perawatan prediktif
Perawatan prediktifPerawatan prediktif
Perawatan prediktif
 
2d-ppt-perawatan-dan-perbaikan-mesin.ppt
2d-ppt-perawatan-dan-perbaikan-mesin.ppt2d-ppt-perawatan-dan-perbaikan-mesin.ppt
2d-ppt-perawatan-dan-perbaikan-mesin.ppt
 
Total productive maintenance
Total productive maintenanceTotal productive maintenance
Total productive maintenance
 
Perencanaan Perawatan dan perbaikan
Perencanaan Perawatan dan perbaikanPerencanaan Perawatan dan perbaikan
Perencanaan Perawatan dan perbaikan
 
Cmm ( coordinate measuring machine )
Cmm ( coordinate measuring machine )Cmm ( coordinate measuring machine )
Cmm ( coordinate measuring machine )
 
MAINTENANCE PEMELIHARAAN
MAINTENANCE PEMELIHARAANMAINTENANCE PEMELIHARAAN
MAINTENANCE PEMELIHARAAN
 
K3 Pesawat Tenaga dan Produksi
K3 Pesawat Tenaga dan ProduksiK3 Pesawat Tenaga dan Produksi
K3 Pesawat Tenaga dan Produksi
 
PPT APD - K3
PPT APD - K3PPT APD - K3
PPT APD - K3
 

Similar to Total productive maintenance

Konsep Dasar TPM (Total Productive Maintenance) _Training "TOTAL PRODUCTIVE M...
Konsep Dasar TPM (Total Productive Maintenance) _Training "TOTAL PRODUCTIVE M...Konsep Dasar TPM (Total Productive Maintenance) _Training "TOTAL PRODUCTIVE M...
Konsep Dasar TPM (Total Productive Maintenance) _Training "TOTAL PRODUCTIVE M...Kanaidi ken
 
Peranan managemen dan filosofi perawatan dalam merawat mesin
Peranan managemen dan filosofi perawatan dalam merawat mesinPeranan managemen dan filosofi perawatan dalam merawat mesin
Peranan managemen dan filosofi perawatan dalam merawat mesinakbarali_
 
pemeliharaan dan keandalan in Bahasa Makalah
 pemeliharaan dan keandalan in Bahasa Makalah pemeliharaan dan keandalan in Bahasa Makalah
pemeliharaan dan keandalan in Bahasa MakalahYesica Adicondro
 
00. handout perawatan dan perbaikan smk negeri 2 wonogiri
00. handout perawatan dan perbaikan smk negeri 2 wonogiri00. handout perawatan dan perbaikan smk negeri 2 wonogiri
00. handout perawatan dan perbaikan smk negeri 2 wonogiriEdi Sutanto
 
Manajemen perawatan fasilitas total productive maintenance
Manajemen perawatan fasilitas total productive maintenanceManajemen perawatan fasilitas total productive maintenance
Manajemen perawatan fasilitas total productive maintenanceDede Faishal
 
Slide pertemuan 14
Slide pertemuan 14Slide pertemuan 14
Slide pertemuan 14Novia Putri
 
New microsoft office word document (2)
New microsoft office word document (2)New microsoft office word document (2)
New microsoft office word document (2)Syad Bakrie
 
Landasan teori manajemen pemeliharaanunikom b
Landasan teori manajemen pemeliharaanunikom b Landasan teori manajemen pemeliharaanunikom b
Landasan teori manajemen pemeliharaanunikom b Tri Mordianto
 
Pengantar Perawatan dan Perbaikan Mesin (preventif, korektif dan running main...
Pengantar Perawatan dan Perbaikan Mesin (preventif, korektif dan running main...Pengantar Perawatan dan Perbaikan Mesin (preventif, korektif dan running main...
Pengantar Perawatan dan Perbaikan Mesin (preventif, korektif dan running main...Hamid Abdillah
 
13. Man Pemeliharaan Sarana & Prasarana Resort - Total Productive Maintenance...
13. Man Pemeliharaan Sarana & Prasarana Resort - Total Productive Maintenance...13. Man Pemeliharaan Sarana & Prasarana Resort - Total Productive Maintenance...
13. Man Pemeliharaan Sarana & Prasarana Resort - Total Productive Maintenance...Irwan Haribudiman
 
Pemrograman dasar cnc ant. kristjono
Pemrograman dasar cnc ant. kristjonoPemrograman dasar cnc ant. kristjono
Pemrograman dasar cnc ant. kristjonoEko Supriyadi
 
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesinAgus Witono
 
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesinFarras Japstyle
 
Total-Productive-Maintenance-TPM.pptx
Total-Productive-Maintenance-TPM.pptxTotal-Productive-Maintenance-TPM.pptx
Total-Productive-Maintenance-TPM.pptxssuser631590
 
Beberapa Penyebab Gagalnya Penerapan TPM _Training "TOTAL PRODUCTIVE MAINTENA...
Beberapa Penyebab Gagalnya Penerapan TPM _Training "TOTAL PRODUCTIVE MAINTENA...Beberapa Penyebab Gagalnya Penerapan TPM _Training "TOTAL PRODUCTIVE MAINTENA...
Beberapa Penyebab Gagalnya Penerapan TPM _Training "TOTAL PRODUCTIVE MAINTENA...Kanaidi ken
 
Manajemen Operasi - Pemeliharaan
Manajemen Operasi - PemeliharaanManajemen Operasi - Pemeliharaan
Manajemen Operasi - PemeliharaanResty Wahyu Pertiwi
 

Similar to Total productive maintenance (20)

Konsep Dasar TPM (Total Productive Maintenance) _Training "TOTAL PRODUCTIVE M...
Konsep Dasar TPM (Total Productive Maintenance) _Training "TOTAL PRODUCTIVE M...Konsep Dasar TPM (Total Productive Maintenance) _Training "TOTAL PRODUCTIVE M...
Konsep Dasar TPM (Total Productive Maintenance) _Training "TOTAL PRODUCTIVE M...
 
Peranan managemen dan filosofi perawatan dalam merawat mesin
Peranan managemen dan filosofi perawatan dalam merawat mesinPeranan managemen dan filosofi perawatan dalam merawat mesin
Peranan managemen dan filosofi perawatan dalam merawat mesin
 
pemeliharaan dan keandalan in Bahasa Makalah
 pemeliharaan dan keandalan in Bahasa Makalah pemeliharaan dan keandalan in Bahasa Makalah
pemeliharaan dan keandalan in Bahasa Makalah
 
00. handout perawatan dan perbaikan smk negeri 2 wonogiri
00. handout perawatan dan perbaikan smk negeri 2 wonogiri00. handout perawatan dan perbaikan smk negeri 2 wonogiri
00. handout perawatan dan perbaikan smk negeri 2 wonogiri
 
Manajemen perawatan fasilitas total productive maintenance
Manajemen perawatan fasilitas total productive maintenanceManajemen perawatan fasilitas total productive maintenance
Manajemen perawatan fasilitas total productive maintenance
 
Slide pertemuan 14
Slide pertemuan 14Slide pertemuan 14
Slide pertemuan 14
 
New microsoft office word document (2)
New microsoft office word document (2)New microsoft office word document (2)
New microsoft office word document (2)
 
Landasan teori manajemen pemeliharaanunikom b
Landasan teori manajemen pemeliharaanunikom b Landasan teori manajemen pemeliharaanunikom b
Landasan teori manajemen pemeliharaanunikom b
 
11.manajemen perawatan
11.manajemen perawatan11.manajemen perawatan
11.manajemen perawatan
 
Pengantar Perawatan dan Perbaikan Mesin (preventif, korektif dan running main...
Pengantar Perawatan dan Perbaikan Mesin (preventif, korektif dan running main...Pengantar Perawatan dan Perbaikan Mesin (preventif, korektif dan running main...
Pengantar Perawatan dan Perbaikan Mesin (preventif, korektif dan running main...
 
13. Man Pemeliharaan Sarana & Prasarana Resort - Total Productive Maintenance...
13. Man Pemeliharaan Sarana & Prasarana Resort - Total Productive Maintenance...13. Man Pemeliharaan Sarana & Prasarana Resort - Total Productive Maintenance...
13. Man Pemeliharaan Sarana & Prasarana Resort - Total Productive Maintenance...
 
PPT Maintenance.pptx
PPT Maintenance.pptxPPT Maintenance.pptx
PPT Maintenance.pptx
 
Pemrograman dasar cnc ant. kristjono
Pemrograman dasar cnc ant. kristjonoPemrograman dasar cnc ant. kristjono
Pemrograman dasar cnc ant. kristjono
 
10. perawatan mesin dan peralatan
10. perawatan mesin dan peralatan10. perawatan mesin dan peralatan
10. perawatan mesin dan peralatan
 
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin
 
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin
2c handout-perawatan-dan-perbaikan-mesin
 
Total-Productive-Maintenance-TPM.pptx
Total-Productive-Maintenance-TPM.pptxTotal-Productive-Maintenance-TPM.pptx
Total-Productive-Maintenance-TPM.pptx
 
Maintenance Practices
Maintenance PracticesMaintenance Practices
Maintenance Practices
 
Beberapa Penyebab Gagalnya Penerapan TPM _Training "TOTAL PRODUCTIVE MAINTENA...
Beberapa Penyebab Gagalnya Penerapan TPM _Training "TOTAL PRODUCTIVE MAINTENA...Beberapa Penyebab Gagalnya Penerapan TPM _Training "TOTAL PRODUCTIVE MAINTENA...
Beberapa Penyebab Gagalnya Penerapan TPM _Training "TOTAL PRODUCTIVE MAINTENA...
 
Manajemen Operasi - Pemeliharaan
Manajemen Operasi - PemeliharaanManajemen Operasi - Pemeliharaan
Manajemen Operasi - Pemeliharaan
 

More from Yesica Adicondro

Konsep Balanced Score Card
Konsep Balanced Score Card Konsep Balanced Score Card
Konsep Balanced Score Card Yesica Adicondro
 
Makalah kelompok Analisis Taksi Bakri
Makalah kelompok Analisis Taksi BakriMakalah kelompok Analisis Taksi Bakri
Makalah kelompok Analisis Taksi BakriYesica Adicondro
 
Makalah kelompok Analisis Taksi Bakri
Makalah kelompok Analisis Taksi BakriMakalah kelompok Analisis Taksi Bakri
Makalah kelompok Analisis Taksi BakriYesica Adicondro
 
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia Yesica Adicondro
 
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia Yesica Adicondro
 
Makalah kelompok 3 gudang garam
Makalah kelompok 3 gudang garamMakalah kelompok 3 gudang garam
Makalah kelompok 3 gudang garamYesica Adicondro
 
Makalah Perusahaan Gudang Garam
Makalah Perusahaan Gudang GaramMakalah Perusahaan Gudang Garam
Makalah Perusahaan Gudang GaramYesica Adicondro
 
Makalah kelompok 2 garuda citilink PPT
Makalah kelompok 2 garuda citilink PPTMakalah kelompok 2 garuda citilink PPT
Makalah kelompok 2 garuda citilink PPTYesica Adicondro
 
Makalah kelompok 2 garuda citilink
Makalah kelompok 2 garuda citilinkMakalah kelompok 2 garuda citilink
Makalah kelompok 2 garuda citilinkYesica Adicondro
 
Makalah kinerja operasi Indonesia PPT
Makalah kinerja operasi Indonesia PPT Makalah kinerja operasi Indonesia PPT
Makalah kinerja operasi Indonesia PPT Yesica Adicondro
 
Makalah kinerja operasi Indonesia
Makalah kinerja operasi IndonesiaMakalah kinerja operasi Indonesia
Makalah kinerja operasi IndonesiaYesica Adicondro
 
Business process reengineering PPT
Business process reengineering PPTBusiness process reengineering PPT
Business process reengineering PPTYesica Adicondro
 
Business process reengineering Makalah
Business process reengineering Makalah Business process reengineering Makalah
Business process reengineering Makalah Yesica Adicondro
 
Makalah Balanced Scorecard
Makalah Balanced Scorecard Makalah Balanced Scorecard
Makalah Balanced Scorecard Yesica Adicondro
 
Analisis Manajemen strategik PT garuda citilink
Analisis Manajemen strategik PT garuda citilinkAnalisis Manajemen strategik PT garuda citilink
Analisis Manajemen strategik PT garuda citilinkYesica Adicondro
 

More from Yesica Adicondro (20)

Strategi Tata Letak
Strategi Tata LetakStrategi Tata Letak
Strategi Tata Letak
 
Konsep Balanced Score Card
Konsep Balanced Score Card Konsep Balanced Score Card
Konsep Balanced Score Card
 
Makalah kelompok Analisis Taksi Bakri
Makalah kelompok Analisis Taksi BakriMakalah kelompok Analisis Taksi Bakri
Makalah kelompok Analisis Taksi Bakri
 
Makalah kelompok Analisis Taksi Bakri
Makalah kelompok Analisis Taksi BakriMakalah kelompok Analisis Taksi Bakri
Makalah kelompok Analisis Taksi Bakri
 
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia
 
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia
Makalah Analisis PT Kereta API Indonesia
 
Makalah kelompok 3 gudang garam
Makalah kelompok 3 gudang garamMakalah kelompok 3 gudang garam
Makalah kelompok 3 gudang garam
 
Makalah Perusahaan Gudang Garam
Makalah Perusahaan Gudang GaramMakalah Perusahaan Gudang Garam
Makalah Perusahaan Gudang Garam
 
Makalah kelompok 2 garuda citilink PPT
Makalah kelompok 2 garuda citilink PPTMakalah kelompok 2 garuda citilink PPT
Makalah kelompok 2 garuda citilink PPT
 
Makalah kelompok 2 garuda citilink
Makalah kelompok 2 garuda citilinkMakalah kelompok 2 garuda citilink
Makalah kelompok 2 garuda citilink
 
Dmfi leaflet indonesian
Dmfi leaflet indonesianDmfi leaflet indonesian
Dmfi leaflet indonesian
 
Dmfi booklet indonesian
Dmfi booklet indonesian Dmfi booklet indonesian
Dmfi booklet indonesian
 
Makalah kinerja operasi Indonesia PPT
Makalah kinerja operasi Indonesia PPT Makalah kinerja operasi Indonesia PPT
Makalah kinerja operasi Indonesia PPT
 
Makalah kinerja operasi Indonesia
Makalah kinerja operasi IndonesiaMakalah kinerja operasi Indonesia
Makalah kinerja operasi Indonesia
 
Business process reengineering PPT
Business process reengineering PPTBusiness process reengineering PPT
Business process reengineering PPT
 
Business process reengineering Makalah
Business process reengineering Makalah Business process reengineering Makalah
Business process reengineering Makalah
 
PPT Balanced Scorecard
PPT Balanced Scorecard PPT Balanced Scorecard
PPT Balanced Scorecard
 
Makalah Balanced Scorecard
Makalah Balanced Scorecard Makalah Balanced Scorecard
Makalah Balanced Scorecard
 
Analisis Manajemen strategik PT garuda citilink
Analisis Manajemen strategik PT garuda citilinkAnalisis Manajemen strategik PT garuda citilink
Analisis Manajemen strategik PT garuda citilink
 
analisis PPT PT Japfa
analisis PPT PT Japfaanalisis PPT PT Japfa
analisis PPT PT Japfa
 

Total productive maintenance

  • 1. MANAJEMEN OPERASI LANJUTAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Disusun oleh: Afdi Choiri 12010111130019 Evi Teja Kusumah 12010111130046 Ferhat Husein 12010111130108 Krisnhoe Winda Pinasti 12010111130090 Faizal Taufik Ibrahim 12010111140231 Disusun guna memenuhi tugas Manajemen Operasi Lanjutan kelas B Dosen pengampu: Dr. H. Susilo Toto Rahardjo, S. E., M. T. dan Drs. Bambang Munas Dwiyanto, S.E. FAKULTAS EKONOMIKA DAN BISNIS UNIVERSITAS DIPONEORO SEMARANG 2013
  • 2. Total Productive Maintenance A. Sejarah Total Productive Maintenance 1) Definisi TPM Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan seluruh pekerja yang bertujuan mencapai efektivitas pada seluruh sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif, proaktif, dan terencana. (Suzuki Kyoshi, 1999) 2) Awal Mula TPM TPM merupakan konsep inovatif dari orang-orang Jepang. Asal mula dari TPM bermula pada tahun 1951 dimana pemeliharaan pencegahan pertama kali diperkenalkan di Jepang. Bagaimanapun juga konsep dari pemeliharaan pencegahan diambil dari Amerika Serikat yang kemudian berkembang menjadi suatu sistem baru khas Jepang yang dikenal sebagai sistem Total Productive Maintenance yang kita kenal seperti sekarang ini. Total Productive Maintenance berkembang dari filosofi yang dibawa oleh Dr. W. Edward Deming yang mempopulerkannya di Jepang setelah perang dunia ke-2 dengan pendekatan pemanfaatan data untuk melakukan control kualitas dalam produksi, dan lambat laun pendekatan pemanfaatan data juga dilakukan untuk melakukan kegiatan pemeliharaan dalam produksi. . Perusahaan yang pertama kali mengimplementasikan penggunaan Total Productive Maintenance adalah Nippondenso ( bagian dari Toyota) , yang dipelopori oleh Seiichi Nakajima yang memperkenalkan penerapan pemeliharaan pencegahan secara luas di tahun 1960an. Pemeliharaan pencegahan adalah konsep yang dimana, operator operator memproduksi barang dengan menggunakan mesin dan kelompok pemeliharaan didedikasikan untuk pekerjaan pemeliharaan mesin tersebut. Namun dengan tingginya tingkat otomasi Nippondenso, pemeliharaan menjadi masalah karena begitu banyak personil pemeliharaan yang lebih dibutuhkan. Jadi manajemen memutuskan bahwa banyak pemeliharaan rutin atas peralatan akan dilakukan oleh operator sendiri. (Autonomous Maintenance, salah satu fitur dari TPM yang lebih efektif untuk digunakan sebagai operator
  • 3. (dibandingkan dengan seorang insinyur yang sangat terampil) adalah di tingkat pembayaran yang lebih rendah. Ini tidak untuk mengurangi biaya, namun operator memiliki pemahaman yang lebih baik bagaimana peralatan bekerja pada setiap hari, dapat mengetahui apakah masalah muncul, dapat mengetahui apakah kualitas menurun dan melalui pembelajaran terus-menerus, dimungkinkan untuk mengikuti jalur karir untuk bekerja lebih baik. Kelompok pemeliharaan kemudian terfokus hanya pada masalah yang lebih kompleks dan pekerjaan proyek untuk peningkatan jangka panjang. Kelompok pemeliharaan melakukan modifikasi peralatan yang akan meningkatkan keandalannya. Modifikasi ini kemudian dibuat atau dimasukkan ke dalam peralatan baru. Pekerjaan kelompok pemeliharaan dengan dukungan dan masukan dari operator dan insinyur produksi kemudian membuat perubahan yang mengarah pada pencegahan pemeliharaan dan peningkatan kualitas melalui cacat yang lebih sedikit dan penurunan tingkat rongsokan. Jadi pemeliharaan preventif bersama dengan pencegahan pemeliharaan serta peningkatan kemampuan perawatan dikelompokkan sebagai pemeliharaan produktif. Tujuan pemeliharaan produktif adalah untuk memaksimalkan keefektifan alat dan pabrik untuk mencapai biaya siklus hidup peralatan produksi yang optimum. Nippondenso telah memiliki lingkaran kualitas yang melibatkan karyawan dalam perubahan. Oleh karena itu, saat ini semua karyawan mengambil bagian dalam melaksanakan pemeliharaan produktif. Berdasarkan perkembangan ini Nippondenso dianugerahi penghargaan sebagai pabrik yang berbeda dalam mengembangkan dan mengimplementasikan TPM oleh Japanese Institute of Plant Engineers (JIPE). Jadi Nippondenso dari kelompok Toyota menjadi perusahaan pertama yang mendapatkan sertifikasi TPM. Setelah sukses di Jepang, konsep TPM ini dibawa ke Amerika pada tahun 1970 dan diterapkan pada perusahaan besar seperti Ford Motor, Boeing, Kodak, dan Motorolla. Seiichi Nakajima-lah yang kemudian mempopulerkan dan mengkampanyekan Total Productive Maintenance dengan menulis berbagai buku dan artikel pada akhir tahun 80an dan terus berkembang di awal tahun 90an.
  • 4. B. Kunci Kesuksesan Total Productive Maintenance Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan Produksi. Kegiatan TPM mencakup : 1) Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. 2) Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair. 3) Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah : 1) Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. 2) Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi. 3) Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. 4) Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance. 5) Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.
  • 5. 6) Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya. C. Delapan Pendukung Utama Total Productive Maintenance 1) Perawatan Terencana Perawatan terencana adalah aktivitas perawatan atau perbaikan yang pelaksanaan perawatannya dilakukan sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan dengan mempersiapkan semua kebutuhan yang dibutuhkan dalam perawatan seperti metode, peralatan, dan suku cadang. Dalam perawatan terencana, aktivitas perawatan melibatkan operator yang diberi porsi (kecil dan sederhana) yang realistis. 2) Focus Improvement Focus improvement merupakan perbaikan yang terfokus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. 3) Skill up Training Skill up training meliputi kegiatan:  Penjelasan umum seputar spesifikasi mesin;  Cara pengoprasian mesin dan komponen utama dalam bekerja; Diagram Focus Improvement
  • 6.  Program pemeriksaan rutin oleh operator;  Program preventive maintenance dasar berikut jadwal;  Kondisi operasional mesin dalam keadaan normal;Kemungkinan-kemungkinan failure yang terjadi pada mesin;  Memotivasi operator untuk menaruh perhatian pribadi terhadap operasi normal mesin (bunyi, panas, kecepatan, indikator gauge, dan lain-lain). 4) Perawatan Rutin Perawatan rutin meliputi :  Persiapan pengalihan pekerjaan perawatan dari bagian Perawatan kepada operator secara terencana;  Standar baku prosedur perawatan yang meliputi tempat atau bagian, metode, alat, dan periode atau waktu;  Melengkapi peralatan atau mesin dengan petunjuk visual kontrol dan sarana penunjang;  Perangkat monitoring atau supervisi langsung. 5) Quality Maintenance Quality maintenance meruapakan kegiatan menata dan memelihara peralatan atau mesin dalam kondisi prima untuk mencapai zero defect. Diagram Quality Maintenance
  • 7. 6) Maintenance Prefention Design Maintenance prefention design merupakan jenis analisa atau aktivitas yang menitikberatkan pada menemukan kerusakan mesin atau cacat produk selama masa peninjauan design dan penetapan spesifikasi dengan menggunakan teknik-teknik prefentive maintenance. 7) Dokumen dan Stabilisasi Dokumen dan stabilisasi merupakan prosedur standar, form, catatan, dan informasi dihimpun dalam standar system control quality (ISO). Manfaat dokumen dan stabilisasi adalah:  Sejarah atau riwayat mesin yang berisikan data aktivitas PM dan data inspeksi, tabulasi breakdown dan penggantian sparepart, improvement dan modifikasi yang telah dilakukan;  Penjadwalan penyediaan sparepart;  Biaya perawatan;  Penjadwalan pemeriksaan rutin berkelanjutan;  Pertimbangan investasi. 8) Environmental Safety Environmental safety merupakan kegiatan membangun sistem pengawasan dan proteksi lingkungan yang terintegrasi mengacu pada:  Pencegahan kecelakaan akibat kecerobohan pelaksana (manusia);  Isolasi dan eliminasi bahaya dari mesin atau proses;  Penerapan K3. D. Implementasi Total Productive Maintenance Perusahaan yang telah sukses umumnya memiliki perencanaan implementasi TPM yang terdiri atas 12 langkah berikut:
  • 8. Langkah 1 – Pengumuman program TPM. Top management harus menciptakan lingkungan yang akan mendukung berjalannya program TPM. Tanpa dukungan manajemen, akan ada skeptisme dan resistensi yang kemungkinan bisa melumpuhkan inisiatif. Langkah 2 – Adakan program pelatihan secara formal. Program ini akan memberikan informasi dan mengedukasi setiap karyawan di perusahaan tentang aktifitas TPM, manfaat, serta pentingnya kontribusi setiap orang untuk mensukseskannya. Pelatihan ini dapat diberikan oleh praktisi intern (jika ada) atau oleh konsultan outsource. Langkah 3 – Ciptakan struktur organisasi pendukung. Tim ini akan memelihara dan memastikan berjalannya TPM segera setelah program dimulai. Aktifitas berbasis-tim sangat penting untuk kesuksesan TPM. Tim ini umumnya terdiri atas orang- orang dari setiap level organisasi – mulai dari manajemen hingga shop floor. Tim inilah yang akan melakukan komunikasi dan memastikan setiap orang bekerja dengan tujuan yang sama. Langkah 4 – Tentukan aturan dasar TPM dan target-target kuantitatif. Lakukan analisa terhadap keadaan saat ini dan tentukan target yang SMART: Specific, Measurable, Attainable, Realistic dan Time-based. Lihat juga Delapan Pilar TPM. Langkah 5 – Buat master deployment plan yang mendetail. Perencanaan ini akan mengidentifikasi sumber daya yang dibutuhkan, kapan pelatihan harus diadakan, kapan dilakukan restorasi dan perbaikan mesin, sistem manajemen dan teknologi maintenance. Langkah 6 – Kick-off TPM. Implementasi dimulai pada tahap ini. Langkah 7 – Tingkatkan efektifitas setiap mesin yang ada. Tim project akan menganalisa setiap mesin dan melakukan perbaikan yang diperlukan.
  • 9. Langkah 8 – Adakan program autonomous maintenance oleh operator. Pembersihan dan inspeksi rutin yang dilakukan operator akan membantu menstabilkan kondisi mesin dan mencegah kerusakan/penurunan performa. Langkah 9 – Adakah program preventive maintenance yang terencana. Buat jadwal untuk melakukan perawatan untuk mencegah kerusakan di setiap mesin yang ada. Langkah 10 – Berikan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan maintenance dan operasional. Bagian maintenance dapat menjadi narasumber dan pengajar yang memberikan pelatihan, saran, dan informasi mengenai mesin kepada tim. Langkah 11 – Kembangkan program early equipment management. Buat prinsip-prinsip perawatan untuk pencegahan pada proses perancangan mesin. Langkah 12 – Continuous improvement. Seperti yang dilakukan dalam setiap inisiatif Lean, organisasi harus mengembangkan pola pikir continuous improvement untuk ‘mengawetkan’ semua perbaikan dan hasil dari perbaikan yang telah didapat. Aspek penting dalam implementasi TPM 1. Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan. 2. Perawatan yang mandiri oleh para operator. 3. Kegiatan – kegiatan kelompok kecil pimpinan Harapan hasil dari implementasi TPM 1.Hasil hasil yang nyata dan terukur Perusahaan yang telah mengimplementasikan TPM dengan baik memiliki tingkat kerusakan peralatan, kecelakaan kerja, produk cacat, keluhan konsumen, serta biaya produksi yang rendah. 2. Mengubah lingkungan kerja
  • 10. Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh dengan sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan berkarat dan lainnya berubah menjadi lingkugan kerja yang bersih dan nyaman. 3.Mengubah pekerja. Dalam melakukan aktivitas TPM, pekerja menjadi lebih termotivasi, lebih terlibat dan lebih berpengetahuan dan terampil dalam melakukan pekerjaannya. TPM membantu operator mengenal lebih jauh peralatan kerjanya, memperluas tanggungjawab dan kebanggaan atas tempat kerjanya. E. Manfaat Total Productive Maintenance 1) Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi. Akibat kapasitas yang meningkat disertai dengan persediaan yang rendah, maka secara otomatis akan mengakibatkan biaya operasi lebih rendah. Tidak perlu penyimpanan bahan baku dan tidak perlu adanya biaya tambahan karena proses pengerjaan ulang. 2) Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan sehingga menuju zero losses. Jika biaya operasi lebih rendah, maka dari rumus produktivitas adalah output/input akan diperoleh bahwa produktivitas akan lebih besar (dengan catatan output konstan). Tentunya produktivitas akan lebih besar lagi jika output semakin besar. 3) Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus. Selain itu akan tercipta cost advantage, artinya dengan kualitas yang sama baik, harga dapat ditetapkan menjadi lebih murah.
  • 11. 4) Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan. 5) Mengurangi persediaan. Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku yang harus disiapkan untuk melakukan produksi ulang. 6) Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 7) Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus, maka tidak aka nada pengerjaan ulang / proses ulang, sehingga kapasitas akan meningkat 8) Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang.