Total productive maintenance

1. MANAJEMEN OPERASI LANJUTAN
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Disusun oleh:
Afdi Choiri 12010111130019
Evi Teja Kusumah 12010111130046
Ferhat Husein 12010111130108
Krisnhoe Winda Pinasti 12010111130090
Faizal Taufik Ibrahim 12010111140231
Disusun guna memenuhi tugas Manajemen Operasi Lanjutan kelas B
Dosen pengampu:
Dr. H. Susilo Toto Rahardjo, S. E., M. T. dan Drs. Bambang Munas Dwiyanto, S.E.
FAKULTAS EKONOMIKA DAN BISNIS
UNIVERSITAS DIPONEORO
SEMARANG
2013

2. Total Productive Maintenance
A. Sejarah Total Productive Maintenance
1) Definisi TPM
Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan yang
melibatkan seluruh pekerja yang bertujuan mencapai efektivitas pada seluruh
sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif,
proaktif, dan terencana. (Suzuki Kyoshi, 1999)
2) Awal Mula TPM
TPM merupakan konsep inovatif dari orang-orang Jepang. Asal mula dari
TPM bermula pada tahun 1951 dimana pemeliharaan pencegahan pertama kali
diperkenalkan di Jepang. Bagaimanapun juga konsep dari pemeliharaan
pencegahan diambil dari Amerika Serikat yang kemudian berkembang menjadi
suatu sistem baru khas Jepang yang dikenal sebagai sistem Total Productive
Maintenance yang kita kenal seperti sekarang ini. Total Productive Maintenance
berkembang dari filosofi yang dibawa oleh Dr. W. Edward Deming yang
mempopulerkannya di Jepang setelah perang dunia ke-2 dengan pendekatan
pemanfaatan data untuk melakukan control kualitas dalam produksi, dan lambat
laun pendekatan pemanfaatan data juga dilakukan untuk melakukan kegiatan
pemeliharaan dalam produksi.
. Perusahaan yang pertama kali mengimplementasikan penggunaan Total
Productive Maintenance adalah Nippondenso ( bagian dari Toyota) , yang
dipelopori oleh Seiichi Nakajima yang memperkenalkan penerapan pemeliharaan
pencegahan secara luas di tahun 1960an. Pemeliharaan pencegahan adalah konsep
yang dimana, operator operator memproduksi barang dengan menggunakan mesin
dan kelompok pemeliharaan didedikasikan untuk pekerjaan pemeliharaan mesin
tersebut. Namun dengan tingginya tingkat otomasi Nippondenso, pemeliharaan
menjadi masalah karena begitu banyak personil pemeliharaan yang lebih
dibutuhkan. Jadi manajemen memutuskan bahwa banyak pemeliharaan rutin atas
peralatan akan dilakukan oleh operator sendiri. (Autonomous Maintenance, salah
satu fitur dari TPM yang lebih efektif untuk digunakan sebagai operator

3. (dibandingkan dengan seorang insinyur yang sangat terampil) adalah di tingkat
pembayaran yang lebih rendah. Ini tidak untuk mengurangi biaya, namun operator
memiliki pemahaman yang lebih baik bagaimana peralatan bekerja pada setiap hari,
dapat mengetahui apakah masalah muncul, dapat mengetahui apakah kualitas
menurun dan melalui pembelajaran terus-menerus, dimungkinkan untuk mengikuti
jalur karir untuk bekerja lebih baik. Kelompok pemeliharaan kemudian terfokus
hanya pada masalah yang lebih kompleks dan pekerjaan proyek untuk peningkatan
jangka panjang.
Kelompok pemeliharaan melakukan modifikasi peralatan yang akan
meningkatkan keandalannya. Modifikasi ini kemudian dibuat atau dimasukkan ke
dalam peralatan baru. Pekerjaan kelompok pemeliharaan dengan dukungan dan
masukan dari operator dan insinyur produksi kemudian membuat perubahan yang
mengarah pada pencegahan pemeliharaan dan peningkatan kualitas melalui cacat
yang lebih sedikit dan penurunan tingkat rongsokan. Jadi pemeliharaan preventif
bersama dengan pencegahan pemeliharaan serta peningkatan kemampuan
perawatan dikelompokkan sebagai pemeliharaan produktif. Tujuan pemeliharaan
produktif adalah untuk memaksimalkan keefektifan alat dan pabrik untuk mencapai
biaya siklus hidup peralatan produksi yang optimum.
Nippondenso telah memiliki lingkaran kualitas yang melibatkan karyawan
dalam perubahan. Oleh karena itu, saat ini semua karyawan mengambil bagian
dalam melaksanakan pemeliharaan produktif. Berdasarkan perkembangan ini
Nippondenso dianugerahi penghargaan sebagai pabrik yang berbeda dalam
mengembangkan dan mengimplementasikan TPM oleh Japanese Institute of Plant
Engineers (JIPE). Jadi Nippondenso dari kelompok Toyota menjadi perusahaan
pertama yang mendapatkan sertifikasi TPM. Setelah sukses di Jepang,
konsep TPM ini dibawa ke Amerika pada tahun 1970 dan diterapkan pada
perusahaan besar seperti Ford Motor, Boeing, Kodak, dan Motorolla.
Seiichi Nakajima-lah yang kemudian mempopulerkan dan
mengkampanyekan Total Productive Maintenance dengan menulis berbagai buku
dan artikel pada akhir tahun 80an dan terus berkembang di awal tahun 90an.

4. B. Kunci Kesuksesan Total Productive Maintenance
Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan
Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan
pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance
tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin.
Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian
maintenance dan Produksi. Kegiatan TPM mencakup :
1) Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa
mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal
seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah
sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali
mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.
2) Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius
seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
3) Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah
yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat
memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan
pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam
TPM adalah :
1) Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu
produksi.
2) Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.
3) Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.
4) Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung
dengan teknisi-teknisi maintenance.
5) Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.

5. 6) Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan
sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan
pada perancangan dasarnya.
C. Delapan Pendukung Utama Total Productive Maintenance
1) Perawatan Terencana
Perawatan terencana adalah aktivitas perawatan atau perbaikan yang
pelaksanaan perawatannya dilakukan sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan
dengan mempersiapkan semua kebutuhan yang dibutuhkan dalam perawatan
seperti metode, peralatan, dan suku cadang. Dalam perawatan terencana, aktivitas
perawatan melibatkan operator yang diberi porsi (kecil dan sederhana) yang
realistis.
2) Focus Improvement
Focus improvement merupakan perbaikan yang terfokus pada suatu
masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok.
3) Skill up Training
Skill up training meliputi kegiatan:
 Penjelasan umum seputar spesifikasi mesin;
 Cara pengoprasian mesin dan komponen utama dalam bekerja;
Diagram Focus Improvement

6.  Program pemeriksaan rutin oleh operator;
 Program preventive maintenance dasar berikut jadwal;
 Kondisi operasional mesin dalam keadaan normal;Kemungkinan-kemungkinan
failure yang terjadi pada mesin;
 Memotivasi operator untuk menaruh perhatian pribadi terhadap operasi normal
mesin (bunyi, panas, kecepatan, indikator gauge, dan lain-lain).
4) Perawatan Rutin
Perawatan rutin meliputi :
 Persiapan pengalihan pekerjaan perawatan dari bagian Perawatan kepada
operator secara terencana;
 Standar baku prosedur perawatan yang meliputi tempat atau bagian, metode,
alat, dan periode atau waktu;
 Melengkapi peralatan atau mesin dengan petunjuk visual kontrol dan sarana
penunjang;
 Perangkat monitoring atau supervisi langsung.
5) Quality Maintenance
Quality maintenance meruapakan kegiatan menata dan memelihara
peralatan atau mesin dalam kondisi prima untuk mencapai zero defect.
Diagram Quality Maintenance

7. 6) Maintenance Prefention Design
Maintenance prefention design merupakan jenis analisa atau aktivitas
yang menitikberatkan pada menemukan kerusakan mesin atau cacat produk
selama masa peninjauan design dan penetapan spesifikasi dengan menggunakan
teknik-teknik prefentive maintenance.
7) Dokumen dan Stabilisasi
Dokumen dan stabilisasi merupakan prosedur standar, form, catatan, dan
informasi dihimpun dalam standar system control quality (ISO). Manfaat
dokumen dan stabilisasi adalah:
 Sejarah atau riwayat mesin yang berisikan data aktivitas PM dan data inspeksi,
tabulasi breakdown dan penggantian sparepart, improvement dan modifikasi
yang telah dilakukan;
 Penjadwalan penyediaan sparepart;
 Biaya perawatan;
 Penjadwalan pemeriksaan rutin berkelanjutan;
 Pertimbangan investasi.
8) Environmental Safety
Environmental safety merupakan kegiatan membangun sistem
pengawasan dan proteksi lingkungan yang terintegrasi mengacu pada:
 Pencegahan kecelakaan akibat kecerobohan pelaksana (manusia);
 Isolasi dan eliminasi bahaya dari mesin atau proses;
 Penerapan K3.
D. Implementasi Total Productive Maintenance
Perusahaan yang telah sukses umumnya memiliki perencanaan implementasi TPM yang
terdiri atas 12 langkah berikut:

8. Langkah 1 – Pengumuman program TPM. Top management harus menciptakan
lingkungan yang akan mendukung berjalannya program TPM. Tanpa dukungan manajemen, akan
ada skeptisme dan resistensi yang kemungkinan bisa melumpuhkan inisiatif.
Langkah 2 – Adakan program pelatihan secara formal. Program ini akan
memberikan informasi dan mengedukasi setiap karyawan di perusahaan tentang aktifitas
TPM, manfaat, serta pentingnya kontribusi setiap orang untuk mensukseskannya. Pelatihan
ini dapat diberikan oleh praktisi intern (jika ada) atau oleh konsultan outsource.
Langkah 3 – Ciptakan struktur organisasi pendukung. Tim ini akan
memelihara dan memastikan berjalannya TPM segera setelah program dimulai. Aktifitas
berbasis-tim sangat penting untuk kesuksesan TPM. Tim ini umumnya terdiri atas orang-
orang dari setiap level organisasi – mulai dari manajemen hingga shop floor. Tim inilah
yang akan melakukan komunikasi dan memastikan setiap orang bekerja dengan tujuan
yang sama.
Langkah 4 – Tentukan aturan dasar TPM dan target-target kuantitatif.
Lakukan analisa terhadap keadaan saat ini dan tentukan target yang SMART: Specific,
Measurable, Attainable, Realistic dan Time-based. Lihat juga Delapan Pilar TPM.
Langkah 5 – Buat master deployment plan yang mendetail. Perencanaan ini
akan mengidentifikasi sumber daya yang dibutuhkan, kapan pelatihan harus diadakan,
kapan dilakukan restorasi dan perbaikan mesin, sistem manajemen dan
teknologi maintenance.
Langkah 6 – Kick-off TPM. Implementasi dimulai pada tahap ini.
Langkah 7 – Tingkatkan efektifitas setiap mesin yang ada. Tim project akan
menganalisa setiap mesin dan melakukan perbaikan yang diperlukan.

9. Langkah 8 – Adakan program autonomous maintenance oleh operator.
Pembersihan dan inspeksi rutin yang dilakukan operator akan membantu menstabilkan
kondisi mesin dan mencegah kerusakan/penurunan performa.
Langkah 9 – Adakah program preventive maintenance yang terencana. Buat
jadwal untuk melakukan perawatan untuk mencegah kerusakan di setiap mesin yang ada.
Langkah 10 – Berikan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan
maintenance dan operasional. Bagian maintenance dapat menjadi narasumber dan
pengajar yang memberikan pelatihan, saran, dan informasi mengenai mesin kepada tim.
Langkah 11 – Kembangkan program early equipment management. Buat
prinsip-prinsip perawatan untuk pencegahan pada proses perancangan mesin.
Langkah 12 – Continuous improvement. Seperti yang dilakukan dalam setiap
inisiatif Lean, organisasi harus mengembangkan pola pikir continuous improvement untuk
‘mengawetkan’ semua perbaikan dan hasil dari perbaikan yang telah didapat.
Aspek penting dalam implementasi TPM
1. Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan.
2. Perawatan yang mandiri oleh para operator.
3. Kegiatan – kegiatan kelompok kecil pimpinan
Harapan hasil dari implementasi TPM
1.Hasil hasil yang nyata dan terukur
Perusahaan yang telah mengimplementasikan TPM dengan baik memiliki tingkat
kerusakan peralatan, kecelakaan kerja, produk cacat, keluhan konsumen, serta biaya
produksi yang rendah.
2. Mengubah lingkungan kerja

10. Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh dengan
sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan berkarat dan lainnya
berubah menjadi lingkugan kerja yang bersih dan nyaman.
3.Mengubah pekerja.
Dalam melakukan aktivitas TPM, pekerja menjadi lebih termotivasi, lebih
terlibat dan lebih berpengetahuan dan terampil dalam melakukan pekerjaannya. TPM
membantu operator mengenal lebih jauh peralatan kerjanya, memperluas tanggungjawab
dan kebanggaan atas tempat kerjanya.
E. Manfaat Total Productive Maintenance
1) Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah
dapat dikurangi. Akibat kapasitas yang meningkat disertai dengan persediaan yang
rendah, maka secara otomatis akan mengakibatkan biaya operasi lebih rendah.
Tidak perlu penyimpanan bahan baku dan tidak perlu adanya biaya tambahan
karena proses pengerjaan ulang.
2) Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan
meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan sehingga menuju zero losses.
Jika biaya operasi lebih rendah, maka dari rumus produktivitas adalah
output/input akan diperoleh bahwa produktivitas akan lebih besar (dengan
catatan output konstan). Tentunya produktivitas akan lebih besar lagi jika output
semakin besar.
3) Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada
mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus. Selain itu akan
tercipta cost advantage, artinya dengan kualitas yang sama baik, harga dapat
ditetapkan menjadi lebih murah.

11. 4) Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan
akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
5) Mengurangi persediaan. Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku yang harus
disiapkan untuk melakukan produksi ulang.
6) Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
7) Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus, maka tidak aka nada pengerjaan
ulang / proses ulang, sehingga kapasitas akan meningkat
8) Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh
setiap orang.