Dokumen tersebut membahas tentang perawatan mesin CNC secara menyeluruh, mulai dari pentingnya pemeliharaan di perusahaan, jenis-jenis pemeliharaan, hingga pembahasan yang lebih rinci mengenai pemeliharaan preventif dan total productive maintenance. Total productive maintenance dikatakan sebagai sistem pemeliharaan yang menyeluruh dan terintegrasi dengan baik untuk menanggapi tantangan industri modern yang semakin kompleks.

1. Perawatan Mesin CNC
POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA
Oleh : Ant. Kristijono
Polman Astra 2012

2. BAB I MAINTENANCE
1. PENTINGNYA MAINTENANCE DI PERUSAHAAN
APA : Yang menyebabkan perlunya kegiatan MAINTENANCE di perusahaan ?
JAWAB : perlunya diadakann kegiatan MAINTENANCE ADALAH
suatu kegiatan atau sekelompok kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan dalam rangka
mempertahankan dan/atau mengembalikan kondisi suatu mesinlperalatan produksi pada
standard yang sudah ditetapkan.
2.TUJUAN, MANFAAT DALAM MAINTENANCE
TUJUAN MAINTENACE :
Tujuan diadakannya Maintenance adalah agar ada kegiatan untuk memelihara dan menjaga
mesin/peralatan berada pada kondisi sebaik mungkin dengan biaya yang rendah.
Untuk mencapai TUJUAN tujuan tersebut PERLU DITETAPKAN SASARANNYA.

3. SASARAN –SASARAN MAINTENANCE yaitu:
a.SASARAN OPERASI
b.SASARAN BIAYASS
SASARAN OPERASI :
Menjamin siap pakai
Menjamin mesin/peralatan supaya dapat beroperasi selama mungkin
Menjamin operasi menghasilkan product berkwalitas
Menjamin operasi menhasilkan product secara effisien
Menjamin operasi yang aman bagi operator
Memelihara mesin/peralatan selalu nampak baik dan bersih
SASARAN BIAYA
Biaya maintenance minimal sehingga keuntungan dapat dicapai maksimal
Memelihara mesin/peralatan sebatas dana/budget yang dianggarkan
Menyediakan dana/budget maintenancee sebagai prosentasi hasil penjualan
Mempunyai dana/budget maintenance yang disesuaikan dengan kebutuhan
berdasarkan pertimbangan pemakaian dan umur mesin
Adanya kebijakan /policy dari pimpinan untuk sejumlah pengeluaran maintenance
dalam kasus yang tak terduga

4. ASPEK-ASPEK DINYATAKAN DALAM MANFAAT
A. KEUANGAN
a. Produksi Tidak
Terganggu
Delivery Tepat Waktu Hubungan dengan
Pelanggan Baik
b. Biaya Repair Rendah Biaya Maintenance yang
effisien
Penggunaan dana ekonomis
c. Mengurangi stock suku
cadang
Biaya Inventory yang
rendah
Penggunaan dana ekonomis
d. Memperpanjang umur Nilai Buku yang baik Penggunaan dana ekonomis
3. MANFAAT/ KEUNTUNGAN MAINTENANCE YANG BAIK :

5. B. ORGANISASI PERUSAHAAN
a. Kerjasama produksi
dan Maintenance
Pengertian bersama
lebih baik
Kelancaran operasi terj
amin
b. Perencanaan tenaga
kerja
Waktu tidak produksi
Saling membantu
Tenaga kerja effisien
C. TEHNIK
a. Pengumpulan data
teknis
Informasi yang lebih
baik, lengkap dan tepat
SOP Maintenance
b. Pengembangan
mesin/Peralatan Pabrik
Keandalan dan performa
mesin/peralatan
Terjaminnya operasi.

6. D. MANUSIA
a. Keamanan kerja Jumlah claim kecelakaan
Operator berkurang
Terjaminnya operasi dan
biaya pengeluaran
Rendah
E. PELANGGAN
a. Kepuasan Pelanggan Tambahnya pelanggan Promosi Penjualan

7. 4. JENIS MAINTENANCE
Sesuai dengan perkembangannya , ada beberapa jenis Maintenance yaitu:
a. JOB ORDER MAINTENANCE : Pekerjaan Maintenance dilakukan bila ada
panggilan.
b. ROUTINE MAINTENANCE : Pekerjaan Maintenance dilakukan secara rutin tanpa
dipanggil sesuai petunjuk maintenance (misalnya pelumasan)
c. BREAKDOWN MAINTENANCE : Pekerjaan Maintenance dilakukan setelah mesin
Berhenti karena rusak.
d. CORRECTIVE MAINTENANCE: Pekerjaan Maintenance dilakukan untuk
meng­embalikan kondisi mesin pada standard yang ditetapkan.
e. PREVENTIVE MAINTENANCE : Pekrerjaan Maintenance dilakukan berdasarkan
jadwal yang telah ditentukan untuk mcncegah terjadinya kcrusakan.

8. f. PRODUCTIVE MAINTENANCE : Pekerjaan Maintenance dilakukan untuk mendapat hasil-
hasil yang lebih baik. Jenis maintenance ini sebagai pengembangan dari Preventive
Maintenance.
Ciri-ciri dari jenis maintenance ini yaitu:
a. Sasaran lebih lengkap dan lebih terarah
b. Metode kerja lebih baik
c. Menekankan pada Cost Reduction
d. Menumbuhkan QCC dan Idea Proposal
e. Hasil-hasil dimonitor,diukur serta dicari yang lebih baik
f. Training-training diperlukan dan dilaksanakan untuk petugas2 terkait.
Pada jenis maintenance ini melibatkan karyawan maintenance dan produksi.
g. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE : Jenis maintenance ini merupakan Pengembangan
dari Productive Maintenance yang meliputi seluruh ASPEK, Dalam Perusahaan , seperti:
-Mesin/Peralatan dan Bangunan
 Operasi & Setting
 Kualitas
 Safety
 Lingkungan
 Bagian Organisasi yang Terkait
 Penjelasan lebih lengkap akan di babas dalam Bab tersendiri.

9. BAB II
PREVENTIVE MAINTENANCE
Pada Bab I telah dijelaskan mengenai Preventif Maintenance secara garis besar. Dalam
Bab II ini akan dibahas Preventive Manintenance yang lebih rinci lagi. Jadi disini dipelajari
kegiatan nyata apa yang dilaksanakan dalam Preventive Maintenance.
Melihat kata "PREVENTIVE" tersebut diatas maka pokok bahasan bab ini yaitu Arti dari
kata PREVENTIVE adalah MENCEGAH.
Jadi sebelum dilanjutkan pada TOTAL PRODUVTIVE MAINTENANCE, sebaiknya
dipahami dulu PREVENTIVE MAINTENANCE sebagai dasar dan acuannya.

10. Kegiatan Preventive Maintenace ini pada dasarnya terdiri dari :
a. Inspeksi Periodik
b. Pemeliharaan rutin
Perbaikan terencana pada kemunduran alat sesuai basil Inspeksi
Inspeksi Periodik adalah Pemeriksaan secara periode waktu ( misalnya harian,
Mingguan, Bulanan , dll)
Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin oleh
Petugas yang terkait.
Perbaikan terencana pada kemunduran alat sesuai basil Inspeksi adalah
Kegiatan perbaikan alat agar kembali ke kondisi standard sebelum alat tersebut
Rusak/berhenti.
Beberapa Contoh- Contoh Nyata dalam Kegiatan Preventive Maintenance yaitu:
Inspeksi (dengan Check Sheet), Cleaning (Pembersihan), Pelumasan
(Lubrication) Pengetesan Fungsi, Penyetesan/ adjustment/setting, Penggantian
(Replacement) bila perlu.

11. Jadi Pemeliharaan Preventive ini mempunyai beberapa jenis yaitu:
a. Inspeksi adalah kegiatan pemeriksaan (secara periodik) kondisi komponen peralatan.
b. Lihat-Rasa- Dengar adalah kegeiatan pemeriksaan kondisi peralatan melalui Panca Indera.
c. Pemeliharaan Jalan ( Running Maintenance ) adalah kegiatan pemeliharaan yang bisa
dilaksanakan tanpa menghentikan mesin/peralatan.
d. Pemeliharran Berhenti ( Shutdown Maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan uang
dilaksanakan pada saat mesin/peralatan tidak bekerja.
e. Penggantian Komponen Minor ( Minor Replacement) adalah kegiatan pemeliharaan berupa
penggantian sebagian kecil komponen peralatan.
f. Pemeliharaan Korectif ( Corrective Maintenance) adalah kegiatan pemeliharran berupa
Penggantian Komponen Peralatan yang tidak berfungsi.

12. Kegiatan ini bisa dibagi menjadi :
a. Reparasi Minor ( Minor Repair) adalah perbaikan kecil/ringan
b. Overhaul ,yaitu kegiatan pemeliharaan berupa penggantian komponen Dalam jumlah besar
( misalnya Turun Engine/ Mesin)
Untuk menunjang keberhasilan Preventive Maintenance ini perlu dibuatkan sbb:
Check Sheet Mesin/ Peralatan ( Lembar Pemeriksaan/ Inspeksi)
Jadwal Maintenace yang merupakan Kegiatan Pemeliharaan Preventive yang harus
Dilaksanakan.
Check Sheet adalah Lembar Pemeriksaan berupa Formulir yang harus diisi oleh Petugas yang
terkait. Contoh Check Sheet terlampir.
Check Sheet ini dibuat oleh Atasan Petugas tersebut diatas dalam Format yang tepat, benar
dan sesuai sasaran yang ingin dicapai.
Jadi tujuan Check Sheet ini adalah mengetahui kondisi actual mesin/peralatan saat diperiksa
/diamati. Apakah mesin/peralatan ini masih sesuai standard atau menyimpang ?

13. Ada beberapa faktor-faktor yang penting dalam Pembuatan Check Sheet Mesin/
Peralatan yaitu:
a. Output/ Fungsi Mesin/ Peralatan
b. Bagian-bagian yang sensitif/peka sehingga perlu di amati/diperiksa
c. Lingkungan ( Kebersihan , Suhu d11)
d. Safety ( Keselamatan Kerja)
Dari faktor-faktor tersebut diatas maka Check Sheet suatu mesin/ peralatan akan mudah
dibuat.
Sebagai latihan : Buatlah Check Sheet Sebuah Conveyor Assembling Motor.
Pada halaman –halaman berikutnya akan dibahas mengenai Jadwal Maintenance.

14. Melihat pada Preventive Maintenance ini dimana titik tolaknya pada
MENCEGAI-I, maka faktor Perawatan terencana menjadi penting. Maka disini
mutlak diperlukan perencaan yang baik dan benar. Tujuannya jelas adalah
sasaran Perawatan dapai dicapai dengan optimal. Jadi main output dari
Perencanaan dalam Perawatan adalah Jadwal Maintenance (Perawatan) yang
lengkap, komunikatif dan komprehensif.
Jelaslah pada Perencanaan ini terdapat Work Planning (Perencanaan Kena) dan
Work Scheduling ( Jadwal Kerjanya) disamping halt lain yang masih terkait.
Adanya Work Planning dan Work Scheduling ini , maka anggaran dapat
dialokasikai­sepanjang periode waktu tertentu.

15. Jadi faktor-faktor penting dalam pembuatan Jadwal Maintenance yaitu :
1. Mesin/ Peralatan2 yang dirawat.
2. Waktu/Periode ulang yang sudah ditentukan untuk masing – masing
mesin/
Peralatan dan dibuat dalam jangka waktu ditentukan ( misalnya
tahunan/bulanan
dst)
3. Pekerjaan yang jelas dan harus dilaksanakan untuk masing-masing
peralatan
(Lebih lengkap lagi bila disertai petugas2 yang mengerjakan)
4. Dilengkapi pula , Siapa perencananya dan Siapa yang mengesahkan.
Sebagai masukan –masukan dalam pembuatan Jadwal Maintenance diperolch
dari :
1. Buku Manual Mesin/Peralatan ( untuk Faktor No.1,2 dan 3)
2. Pengalaman Operasi.
3. Perhitungan secara Ilmu Pengetahuan ( mis. usia pemakaian komponen)
4. Pengalaman tenaga ahli ( Expert)
Contoh dari Jadwal Maintenance terlampir

16. Manfaat Jadwal Maintenance secara lengkap yaitu:
1.Kinerja mesin optimum
2.Tenagakerja effisien
3.Down time turun
4.Produksi terjamin
5.Safety terjamin
6.Stock suku cadang optimum
7.Kebersihan terjamin
Dari penjelasan diatas , dimana Preventive Maintenance penting perannya , dan
sesuai perkembangan Teknologi yang pesat seperti makin canggih dan kompleks
dan tuntutan produksi makin meningkat baik kwalitas maupun kwantitas,maka
perkembangan Maintenace berubah mengarah pada Total Productive
Maintenance.
Pada bab berikut akan dibahas Total Productive Maintenance (TPM ).

17. BAB III
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Sebagai kelanjutan bahasan bab-bab sebelumnya dan melihat perkembangan Teknologi serta
Permintaan product-product oleh pasar atau komsumen yang menuntut jumlah ,quality serta
Kompleksnya product itu sendiri, maka perlu dicari sistim Maintenance yang sesuai.
Hal ini sudah diketahui bersama bahwa sistim Maintenance yang lama seperti, Preventive
Maintenance atau lainnya dan kebanyakan menitikberatkan pada petugas Maintenance saja
dan tidak melibatkan lainnya seperti Operator dan Bagian2 yang terkait ,maka keberhasilan
suatu perusahaan pada era sekarang ini tentu sulit tercapai.
Juga dimasa sekarang ini yang berkembang terus menuju globalisasi ,maka keadaan pasar
akan dipenuhi product2 lokal dan internasional yang beraneka ragam baik harga dan kom­
pleksnya product itu sendiri.
Melihat hal-hal diatas, maka perlu dicari sistim Maintenance yang juga bersifat Total
(menyeluruh) dan terintegerasi dengan baik.
Jeias sistim ini akan meliputi personil , alat uji,suku cadang, fasilitas , data-data, dan
Perangkat lunak , Hardware , Komunikasi antar Bagian , dll. Biaya yang dikeluarkan untuk
sistim yang tidak tepat akan berdampak pada kontribusi Biaya tinggi.

18. Penggunaan biaya pemeliharaan akan muncul pada :
a. kerusakan alat
b. pengoperasian mesin tidak standar
c. personil yang tidak memadai
d. tidak ada alat uji
e. suku cadang tidak tersedia
f. dan sebagainya.
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan solusi yang mampu mengatasi hal-hal
diatas dengan program-programnya ,yaitu:
a. aktifitas kelompok kecil (Circle) untuk menanggulangi penyebab-penyebab diatas.
b. perbaikan mesin untuk mencapai kondisi operasi maksimal dan mengurangi laju
keausan.
c. keterlibastan operator produksi untuk menjaga kondisi dasar mesin/peralatan
d. d.meningkatkan sifat mampu-pelihara ( maintainability)
e.peningkatan effektivitas biaya dan effisiensi pekerjaan pcmeliharaan.
Selanjutnya melihat perkembangan Teknologi pada saat ini yang menggunakan sistim
Otomasi seperti Robot dan ini memerlukan teknologi canggih. Maka alat tersebut akan
menentukan Produktivitas,Biaya, Keselatan dan Output produksi. Dan ini jelah
menambah
kompleks.

19. Dengan adanya kompleksitas Alat produksi ini, maka membutuhkan sistim yang menyeluruh
Sifat kompleks peralatan produksi tadi tidak cukup diatasi dengan kemampuan teknisi
Pemeliharaan saja tetapi juga menyeluruh sebagai sebuah organisasi. Dan ini dipenuhi oleh
TPM yang mengoranisir karyawan-karyawan mulai dari tingkat pekerja hingga tingkat
Manajer.
Dua Tujuan utama TPM adalah keruskan nihil ( zero breakdown) dan cacat nihil ( zero
defect). Bila keruskan/gangguan dan cacat dapat dihilangkan maka secara otomatis akan
mengurangi biaya –biaya yang terkait. Tentu hal ini dapat mening­katkan produktifitas.

20. Jadi TPM memberikan keuntungan-keuntungan, yaitu :
Dalam bidang Produktifitas ( P )
–Produktifitas pekerja meningkat Nilai tambah personil
–Tingkat pengoperasian bertambah Penanggulangan gangguan
Dalam bidang Quality (Q )
–Quality terjamin Keluhan menurun
Dalam bidang Biaya ( C )
–Cost menurun / rendah pada : tenaga kerja, biaya maintenance, energi .
Dalam bidang penyerahan barang ( D )
–Delevery tepat waktu
Dalam bidang keselamatan Icerja / safety ( S )
–Kecelakaan nihil dan polusi rendah
Juga dalam bidang Semangat/ moral ( M )
–Idea dan pertemuan/meeting/diskusi kelompok kecil bertambah.

21. Dalam menjalankan TPM, banyak terjadi pemahaman TPM adalah yang terlibat dalam
kegiatannya adalah para operator dan teknisi ditingkat bawah. Hal ini adalah tidak tepat.
Karena TPM adalah suatu sistim yang bersifat Total ( Menyeluruh).
Ada 5 unsur dalam TPM yaitu:
1. Memaksimumkan effektifitas Alat
2. Masa pakai alat yang panjang
3. Implementasi ke Bagian-Bagian lain.
4. Meliputi setiap individu mulai dari pimpinan hingga pekerja biasa.
5. Melaksanakan manajemen motivasi.
Sedangkan kata " Total " mempunyai arti ,yaitu :
1. Effektivitas menyeluruh
2. Sistim pemeliharaan menyeluruh
3. Partisipasi menyeluruh
Dari penjelasan diatas, bagi perusahaan yang sudah melaksanakan PM( Preventive Maint.)
akan mudah menggunakan TPM.
Pada bab berikutnya akan dibahas Effektifitas Alat.

22. BAB IV
EFFEKTIFITAS ALAT
Kegiatan peningkatan produksi bertujuan untuk menaikkan produktifitas dengan cara
Memaksimal Output dan Input yang terkendali. Output disini terdiri dari jumlah,mutu,
Biaya, ketepatan penyerahan sekaligus safety dan moral. Input disini meliputi pckerja,
Material dan Mesin.
Oleh karena itu TPM berusaha menghilangkan :
Downtime yang terjadi pada:
1. Keausan alat
2. Setup dan penyetelan
Kecepatan yang menurun yang terjadi pada
3. Idling (Mesin tidak operasi) dan berhenti sejenak
4. Pengurangan kecepatan yang dilaksanakan pada saat operasi
Cacat / reject yang meliputi
5. Cacat proses ( Reject product)
6. Pengurangan cacat lain ( dari start-up sampai berproduksi)

23. Untuk mcngukur tingkat effektivitas alai dipakai Parameter- Parameter sbb:
1. AVAILABILITY = WAKTU OPERASI
-------------------------------------------------------------------------
WAKTU PEMBEBANAN
= WAKTU PEMBEBANAN - DOWN TIME
----------------------------------------------- -------------------------‑
WAKTU PEMBEBANAN
AVAILABILITY adalah ketersediaan mesin/alat produlcsi (siap palcai)
• Downtime adalah jam berhenti mesin/alat produksi bisa terjadi karena kerusakan part ,set up,
penyetelan untuk operasi,ganti
Cetakan/dies dan lain2.
• Contoh : Waktu Operasi adalah 400 menit, waktu pembebanan 460 menit Maka Availability
= 400/460 X 100% = 87 %
• Untuk mencapai effektifitas mesin/alat yang tinggi diperlukan data-data terkait. Biasanya
availability ini
bisa mencapai 87 %.
dengan mudah.
• Maka ada faktor-faktor yang penting yaitu :
a. memonitor kondisi mesin/alat produksi
b. memonitor operasi mesin/alat produksi
• Jelas disini bahwa availability hanya tepat terkait dengan down time Baja. Untuk hal lain
seperti kehilangan kecepatan dan cacat , parameter ini tidak menyentuh.
• Maka diperlukan parameter lain yaitu parameter Rate kecepatan operasi , Rate Operasi Bersih
( net) dan Effiensy Kinerja (Performance Efficiency) dan Total Effektivitas Mesin/ Alat

24. Rate Kecepatan Operasi ( Operating speed rate) :
Operating Speed rate = Waktu siklus teori
---------------------------------- X 100 %
Waktu siklus aktual
Contoh: jika waktu siklus teori per item adalah 0.5 menit dan waktu siklus aktual 0.8 menit , maka Rate
kecepatan Operasi adalah:
Operating_ speed rate = 0.5menit
----------------------------- X 100% = 62.5 %
0.8 menit
Hal ini mencerminkan kerugian kecepatan ( Speed Losses).
Rate Operasi Bersih ( Net Operating rate) :
Net Operating rate = Waktu proses aktual
-------------------------------
Operating time (waktu operasi)
= Jumlah yang diproses X Waktu Siklus Aktual
-----------------------------------------------------------
Operating time
Contoh: Bila jumlah yang di proses per hari 400, Waktu Siklus aktual 0.8 menit dan Operation time 400 menit, maka :
400X 0.8 menit
Net Operating Rate = 400 X 0.8 menit x 100 % = 80 %
----------------------------------
400 menit

25. Effisiensi Kinerja ( Performance Efficiency ) :
= Net Operating Rate X Operating Speed Rate
= Jumlah yang diproses X Waktu siklus Aktual Waktu siklus teori
----------------------------------------------------------- X -------------------------‑
Operating time Waktu siklus Aktual
= Jumlah yang diproses X Waktu siklus teori
-----------------------------------------------------------
Operating time
= 400 X 0.5 menit
------------------------- X 100 % = 50%
400 menit
atau 0.625 X 0.80 X 100 % = 50%
Bila Rating Kualitas Produk(Rate of Quality Product) adalah 98 %, maka Effektivitas menyeluruh Alat ( Total
Effectivitas alat )
=Availability X Effisiensi Kinerja X Rate Of Quality Product
= 0.87 X 0.50 X 0.98 X 100 % = 42.6 % ( Cukup Rendah)
Di Jepang bisa mencapai:
Availability = 90 %, Performance efficiency = 95% dan Rate of Product 99%,
maka Total Effektivitas Alat mencapai : = 0.90 X 0,95 X 0.99 X 100 % = 85 %
Dari penjelasan diatas, jelaslah bahwa TPM adalah pemeliharaan produktif yang melibatkan karyawan dan
seluruh departemen melului kegiatan mandiri kelompok Kecil ( Circle ).
Kegiatan yang nyata dari TPM adalah meningkatkan Effektivitas Alat/ Mesin, yaitu dengan usaha mengurangi
6 kerugian besar ( six big losses) yang telah dibahas lebih dahulu. Usaha ini merupakan program yang
melibatkan semua karyawan dan departemen terkait.
Maka dibuatlah Matrik yang menggambarkan Bagian2 yang terkait pada usaha me-Ningkatkan effektivitas
Alat/ Mesin ( terlampir)
Pada halaman berikutnya akan dibahas PENERAPAN TPM.

26. BAB V
PENERAPAN TPM
Sesuai dengan pembahasan lebih awal, bahwa TPM melibatkan banyak departemen dan personil pada setiap level. Maka
penerapan TPM ini tidak mudah, memerlukan banyak waktu.
Penerapan TPM melalui 3 tahap yaitu:
1.Tahap Persiapan
2.TahapPenerapan
3.Tahap Stabilitas.
TAHAP PERSIAPAN meliputi 5 langkah adalah:
1. Pengumuman penerapan TPM
2. Kampanye dan penyuluhan
3. Menyusun Organisasi
4. Menetapkan kebijakan dan tujuan dasar
5. Menyusun Rencana Induk
TAHAP PENERAPAN TPM terdiri dari :
a. Gong dimulainya TPM
b. Meningkatkan Effektifitas Alat/Mesin
c. Mengadakan program pemeliharaan
d. Menyusun Jadwal Program Pemeliharaan
e. Pelatihan Operasi dan Pemeliharaan
f. Menerapkan manajemen peralatan
TAHAP STABILITAS : dalam periode ini diupayakan Penerapan TPM yang tepat sasarannya. Dan ini
diperlukan kerjasama secara kontinyu untuk men­capai hasil-hasil TPM.Sejalan dengan Tahap ini perlu
diberikan PENGHARGAAN pada mereka yang berprestasi dalam peerapan TPM.

27. Contoh pembuatan check sheet sebagai berikut.
CHECK SHEET MESIN A
Tanggal pengecheckan :
Waktu :
Lokasi :
Jakarta,
1998
Mengetahui, Petugas Perawatan
Atasan
ttd ttd
( Nama : ) ( Nama : )
Note : Check sheet ini merupakan formulir yang belum diisi dan sudah direncakanan oleh atasan kemudian
diberikan pada petugas perawatan selanjutnya petugas tersebut mengecheck mesin / peralatan dan mengisi
formulir diatas.
No Nama Peralatan Operasi Kebersihan Keterangan
(Tindak Lanjut)
1 X
2 Y
3 z
Bagus Jelek Bersih Kotor

28. STANDARD PERAWATAN MESIN
No Nama Peralatan Type Jumlah Cara Merawat Alat yang dipakai Periode
Jakarta,
Seksi Maint. Dept. Maint

29. JADWAL MAINTENANCE MESIN B TAHUN 2002 PT XYZ
No Nama
Perala
tan
Periode Jan Fe
b
Ma
r
Apr Mei Jun Jul Agt Ok
t
Nop Des Ket
1 abc 1 bln 1
X
1
X
1
X
1
X
1
X
1
X
1
X
1
X
1
X
1
X
1
X
Code ;
1=Pembersihan
2=Pelumasan
3=Setting
4=Ganti Part
5=Pengujian
6=Overhaul
2 def 3 bln 2
X
2
X
2
X
2
X
3 ghi 6 bln 1,3,5
X
1,3,5
X
4 jkl 12 bln 4
X
Jakarta, 1 November 2001
Seksi
Maintenance
Ass.Man.Maintenance Manager
Maintenance

30. PRODUKSI
BLOCK DIAGRAM PROSES PRO DUKSI
(SINGLE UNIT)
Material Product
PRODUKSI ADALAH PROSES TRANSFORMASI DARI MATERIAL
MENJADI PRODUCT OLEH MANUSIA DAN MESIN (BILA ADA)

31. LATIHAN KASUS TPM
Mesin
Proses
Control Panel
Dies
Material
Bed
1. Buatlah Block Diagram Proses Produksi
2. Selesaikan masalah Reject Produksi yang tidak memenuhi Standard
Standard Nomal Aktual
Data yang diperoleh : Material Normal, Operastor terampil , Mesin Press Normal.

33. I<eterangan Gambar Mesin Pemotong KASTO :
1.Coolant pump unit (unit pompa cairan pendingin)
2.Lubang untuk pemasangan unit stopper/pembatas logam yang akan Dipotong
3.Crank / Pemutar untuk penjepit metal
4.Nut pengencang mata gergaji
5.Saluran penyuply Coolant
6.Pengat ur Volume untuk menyetel Tekanan Pemotongan
7.Push Button/ Tombol untuk mengangkat Pemegang gergaji
8.Nozzle pengisian minyak hydraulic
9.Sekrup untuk pengatur system hydraulic
10.Swith pengatur kecepatan Motor Penggerak
11.Set<n.ip pemherhenti untuk membatasi ketinggian pemotongan
12.Sekrup pengatur untuk pembatasan switching/penyambungan
13.Push Button/ Tombol Start & Stop
14.Kran/ Valve untuk pengatur volume supply coolant
15.Motor listrik Penggerak

35. LATIHAN KASUS TPM
Pada suatu Oven, Suhu Ruangan yang dihasilkan tidak mencapai
Suhu Normalnya. Suhu tersebut diperoleh dari Proses2 diatas.
Akhimya terjadi Down Time sampai 7 jam.
Bagaimana menyelesaikan masalah tersebut dan mencegahnya
agar tidak terulang ? Data2 yang diperoleh : Solar tersedia cukup,
Tegangan PLN Normal,
Pengapian Normal , Saluran Udara beserta Bloser & Pengatumya
Normal.

36. LATIHAN KASUS TPM
Ada Base unit dipasang Covernya dengan 4 buah Baud M 10
Total Produksi 100 Unit. Actualnya hanya 60 % terpasang dengan Baud nya. Sisanya
Cocemya sulit ditutup dengan Covemya, karena Baud2 tidak center ke Nutnya.
Tugas yang harus dilakukan:
1.Buatlah Block Diagram Proses Produksinya.
2.Selesaikan masalah Produksi tersebut dan bagaimana mencegahnya agar tidak tidak
terulang lagi.
Data2 yang diperoleh : Cover dan Base serta Baud sudah siap, termasuk Toolnya.