Dokumen tersebut membahas tentang pentingnya strategi pemeliharaan dan keandalan dalam operasi perusahaan. Strategi ini penting untuk memelihara dan meningkatkan ketersediaan peralatan, kualitas produk, persyaratan keamanan, dan efektivitas biaya. Dokumen juga menjelaskan berbagai metode untuk mengukur keandalan sistem seperti MTBF dan availability.

1. OPERATION STRATEGIC AND
PROCESS MANAGEMENT
MATERI KE-14
▪ The Strategic Importance of Maintenance and Reliability
▪ Total Productive Maintenance Distinguish between preventive
and breakdown maintenance
▪ Compare preventive and breakdown maintenance costs
1 Tyas Siswiandini ( 55118110004 )

2. “KELOMPOK 1
Annisa Nabilla ( 55118110043 )
Indira Shanti ( 55118110008 )
Muhammad Arkan Raihan ( 55118110001 )
Permata Pertiwi ( 55118110016 )
Tyas Siswiandini ( 55118110004 )
2

3. The Strategic Importance Of
Maintenance And Reliability
1
3

4. DEFINISI PEMELIHARAAN
■ Pemeliharaan yaitu semua aktivitas yang berkaitan untuk
mempertahankan peralatan sistem dalam kondisi layak bekerja.
- Jay Heizer dan Barry Render
■ Maintenance (pemeliharaan) adalah serangkaian tindakan yang
dilakukan untuk mempertahankan atau memulihkan suatu alat,
mesin, atau bangunan pada kondisi yang dapat diterima.
(Margono, 2006)
■ Manajemen pemeliharaan adalah pengelolaan peralatan dan
mesin-mesin agar tetap siap pakai. - Manahan P. Tampubolon
4

5. 5
KEGIATAN DARI PEMELIHARAAN
▪ Secara kontinu melakukan pengecekan
▪ Secara kontinu melakukan pelumasan
▪ Secara kontinu melakukan perbaikan
▪ Melakukan penggantian spare part, disertai
dengan penyesuaian keandalan

6. 6
FUNGSI PEMELIHARAAN
1. Menjaga kemampuan dan stabilitas produksi di dalam mendukung proses
konversi
2. Mempertahankan kualitas produksi pada tingkat yang tepat
3. Mengurangi pemakaian dan penyimpanan di luar batas yang ditentukan,
serta menjaga modal yang diinvestasikan dalam peralatan dan mesin
selama waktu tertentu dapat terjamin dan produktif
4. Mengusahakan tingkat biaya pemeliharaan yang rendah, dengan harapan
kegiatan pemeliharaan dilakukan secara efektif dan efisien
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan
keselamatan karyawan
6. Mengadakan kerja sama dengan semua fungsi utama dalam perusahaan
agar dapat dicapai tujuan utama perusahaan yang sebaik mungkin dengan
biaya yang rendah

7. 7
TIPE DARI PEMELIHARAAN
Pemeliharaan terdiri atas dua tipe:
1. Pemeliharaan Terencana
a) Preventive maintenance (pencegahan): Pemeliharaan yang
dilaksanakan pada waktu/rencana tertentu untuk mengurangi
kemungkinan kegagalan.
b) Corrective or reactive maintenance (perbaikan): Sistem
pemeliharaan yang dilakukan untuk memulihkan kerusakan
(termasuk penyetelan dan perbaikan) suatu alat, mesin dsb.nya
yang telah terjadi agar kembali pada kondisi yang dapat
diterima.

8. 8
LANJUTAN..
2. Pemeliharaan tidak Terencana
Immediate/emergency maintenance (darurat):
Pemeliharaan yang harus dilakukan secepat
mungkin sebelum terjadi karena terjadi
kerusakan yang tidak terduga.
(CIBSE Publication Department, 2008)

9. 9
DEFINISI KEANDALAN (RELIABILITAS)
▪ Reliabilitas adalah peluang bahwa mesin akan berfungsi
dengan baik dalam waktu tertentu
▪ Reliability adalah probabilitas bahwa suatu komponen atau
keseluruhan sistem akan berfungsi di lingkungan
desainnya dalam jangka waktu tertentu (Carlo, 2013)
▪ Keandalan adalah peluang sebuah komponen mesin atau
produk akan berfungsi dengan benar selama waktu
tertentu dalam kondisi-kondisi tertentu
Permata Pertiwi ( 55118110016 )

10. 10
KEANDALAN SISTEM
▪ Sistem terdiri atas serangkaian saling keterkaitan antara individu
dengan komponen, masing-masing menjalankan pekerjaan tertentu.
▪ Jika ada salah satu komponen yang gagal saat dijalankan dengan
berbagai macam alasan, maka keseluruhan system akan mengalami
kegagalan.
▪ Reliabilitas sistem adalah fungsi jumlah n Komponen (masing-
masing dengan reliabilitas yang sama) dan reliabilitas komponen
dengan komponen dalam seri.
▪ Jika jumlah komponen dalam sebuah deret meningkat, maka seluruh
sistem keandalan akan menurun dengan cepat.

11. 11
Keterlibatan Karyawan
▪ Bermitra dengan personel perawatan
▪ Pelatihan keterampilan
▪ Sistem penghargaan
▪ Pemberdayaan karyawan
Prosedur Pemeliharaan dan Reliabilitas
▪ Bersihkan dan lumasi
▪ Pantau dan sesuaikan
▪ Lakukan perbaikan kecil
▪ Simpan catatan terkomputerisasi
Hasil
• Inventori berkurang
• Peningkatan kualitas
• Peningkatan kapasitas
• Reputasi untuk kualitas
• Perbaikan terus-menerus
• Variabilitas berkurang
STRATEGI PEMELIHARAAN DAN KEANDALAN YANG BAIK

12. 12
PENTINGNYA STRATEGI PEMELIHARAAN DAN
RELIABILITAS
Strategi pemeliharaan dan reliabilitas dianggap penting karena
untuk memelihara dan meningkatkan:
▪ Ketersediaan peralatan
▪ Kualitas produk
▪ Persyaratan keamanan dan efektivitas biaya
▪ Anggaran operasional
(Carlo, 2013)

13. Taktik Keandalan
» Meningkatkan komponen
demi komponen
» Menyediakan redundancy;
yaitu penggunaan komponen
secara parallel untuk
meningkatkan keandalan
TAKTIK PENTING PEMELIHARAAN DAN
KEANDALAN
Taktik Pemeliharaan
» Menerapkan atau
meningkatkan
pemeliharaan preventif
» Menyiapkan kemampuan
atau kecepatan perbaikan
13

14. 14
KEANDALAN (RELIABILITAS)
Metode perhitungan keandalan sistem (Rs) dapat dituliskan :
Rs = R1 x R2 x R3 x … x Rn
Dimana, R1 = reliabilitas komponen pertama
R2 = reliabilitas komponen kedua, dan seterusnya
Asumsi: keandalan komponen individual tidak bergantung pada
keandalan dari komponen lainnya.

15. 15
EXAMPLE 1
National Bank of Greeley, memproses aplikasi pinjaman melalui tiga
karyawan (masing-masing memeriksa pada bagian yang berbeda-beda
dari aplikasi dalam rangkaian), dengan keandalan 0,90, 0,80, dan 0,99. Ia
ingin menemukan keandalan system
Rs = 0,90 X 0,80 X 0,99 = 0,713 = 71,3%
Karena setiap karyawan tidak bisa sempurna dalam memeriksa, maka
probabilitas kumulatif dari rangkaian ini adalah 0,713 (kurang dari 1
karyawan).

16. 16
Product Failure Rate ( FR )
FR adalah satuan dasar untuk pengukuran keandalan.
FR(%) = Jumlah kegagalan X 100%
Jumlah Unit yang di uji coba
FR(N) = Jumlah kegagalan
Jumlah jam - unit dari waktu pengoperasian
Waktu rata-rata antar kegagalan (Mean time between failures):
MTBF = 1
FR(N)
Muhammad Arkan Raihan ( 55118110001 )

17. 17
KEANDALAN DENGAN CADANGAN (REDUNDANCY)
▪ Untuk meningkatkan keandalan sistem, redundansi ditambahkan
dalam bentuk komponen cadangan atau jalur paralel.
▪ Redundansi disediakan untuk memastkan bahwa jika salah satu
komponen atau jalur gagal, maka sistem memiliki jalur lain
▪ Rs =
Peluang
komponen
pertama
bekerja
Peluang
komponen
kedua
bekerja
Peluang
membutuhka
n komponen
kedua
+ x

18. 18
EXAMPLE 2: Keandalan Dengan Cadangan
Bank Nasional terganggu bahwa proses permohonan pinjamannya hanya
memiliki reliabilitas 0,713 (lihat Contoh 1) dan ingin memperbaiki situasi ini.
Bank memutuskan untuk memberi kelebihan bagi dua pegawai dengan reliability
terendah.
R1 = 0,90 R2 = 0,80 R3 = 0,99
𝑅𝑠 = 0,9 + 0,9 (1 − 0,9) X 0,8 + 0,8 (1 − 0,8) X 0,99 = 0,94

19. 19
REDUNDANSI PARALEL
▪ Cara lain untuk meningkatkan reliabilitas adalah
menyediakan jalur parallel.
▪ Dalam sistem ini, mengasumsikan setiap jalur independen.

20. 20
EXAMPLE 3: REDUNDANSI PARALEL
R2 = 0,975
R1 = 0,95
R3 = 0,975
R4 = 0,95
Desain Handphone terbaru lebih andal karena sirkuit paralelnya
ditunjukkan seperti dibawah ini. Berapa reliabilitasnya?
Reliabilitas jalur
tengah
= R2 x R3
= 0.975 x 0.975
= 0.9506

21. 21
Peluang kegagalan pada 3 jalur
= (1 – 0.95) x (1 – 0.9506) x (1 – 0.95)
= (0.05) x (0.0494) x (0.05) = 0.00012
Reliabilitas dari desain baru = 1 – 0.00012 = 0.99988
LANJUTAN...

22. 22
EXAMPLE 4: Rata-rata Waktu Antar Kegagalan (MTBF)
(Mean Time Between Failure)
Dua puluh sistem pendingin udara yang dirancang untuk digunakan oleh astronot
di pesawat ruang angkasa Soyuz Rusia dioperasikan selama 1.000 jam di fasilitas
uji Rusia. Dua dari sistem gagal selama pengujian, satu setelah 200 jam dan yang
lainnya setelah 600 jam.
• 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.000 𝑗𝑎𝑚 x 20 𝑢𝑛𝑖𝑡 = 20.000 𝑢𝑛𝑖𝑡/𝑗𝑎𝑚
• 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑖𝑑𝑎𝑘 𝑏𝑒𝑟𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 = 800 𝑗𝑎𝑚 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑘𝑒𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑡𝑎𝑚𝑎 +400 𝑗𝑎𝑚 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘
𝑘𝑒𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑑𝑢𝑎 = 1.200 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑗𝑎𝑚
• 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑗𝑎𝑚 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑖𝑑𝑎𝑘 𝑏𝑒𝑟𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖
Annisa Nabilla ( 55118110043 )

23. 23
Lanjutan..
FR(%) = Jumlah kegagalan X 100%
Jumlah Unit yang di uji coba
Persentase Kegagalan FR(%) = 2 X 100% = 10%
20
FR(N) = Jumlah kegagalan
Jumlah jam - unit dari waktu pengoperasian
• Jumlah kegagalan per jam operasi FR(N) = 2/(20.000-1.200) =
0,000106 kegagalan / unit-jam
• MTBF = 1/FR(N) = 9.434 jam

24. 24
• RELIABILITY adalah kemungkinan (probabilitas) dimana peralatan dapat
beroperasi dalam keadaan normal dengan baik. Suatu pengukuran dari
Reliability adalah Mean Time Between Failure (MTBF).
• MAINTAINABILITY adalah suatu usaha dan biaya untuk melakukan
perawatan/pemeliharaan. Suatu pengukuran dari maintainability adalah Mean
Time to Repair (MTTR).
• AVAILABILITY adalah proporsi dari waktu peralatan/mesin yang sebenarnya
tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan dengan waktu yang ditargetkan
seharusnya tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan. Availability adalah
ratio untuk melihat line stop ditinjau dari aspek breakdown saja.
PERFORMANCE MAINTENANCE

25. 25
PERFORMANCE MAINTENANCE
RELIABILITY MTBF = 1
FR (N)
MAINTAINABILITY MTTR = Breakdown Time
Frekuensi Breakdown
AVAILABILITY
A = Total Waktu yang tersedia – (Waktu Breakdown + Waktu Setup) x 100 %
Total Waktu yang tersedia

26. 26
MTTR = Breakdown Time
Frekuensi Breakdown
Dalam suatu sistem, waktu rata-rata untuk memperbaiki kesalahan adalah 2
jam. Hitung nilai kemudahan pemeliharaan untuk waktu selama 4 jam.
Penyelesaian :
t = 4 jam
MTTR = 4 jam = 2 jam
2 jam
EXAMPLE 5 : MTTR (MEAN TIME TO REPAIR-MAINTAINABILITY)

27. 28
AVAILABILITY (KESEDIAAN)
▪ Availability adalah proporsi dari waktu peralatan/mesin yang
sebenarnya tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan
dengan waktu yang ditargetkan seharusnya tersedia untuk
melakukan suatu pekerjaan.
▪ Availability adalah ratio untuk melihat line stop ditinjau dari
aspek breakdown saja.
Indira Shanti ( 55118110008 )

28. 29
LANJUTAN..
Terdapat dua kemungkinan terjadinya ketidaksediaan Mesin Produksi,
diantaranya adalah :
1. Breakdown, kerusakan mesin yang biasanya lebih dari 10 menit.
Waktu Breakdown (rusak) akan dicatat dalam bentuk “Menit”
sampai pada Mesin Produksi tersebut dapat beroperasi kembali
dalam memproduksi unit Produk yang baik.
2. Setup / Adjustments, ketidaksediaan Mesin Produksi yang
dikarenakan pertukaran model atau produk. Waktu yang dihitung
adalah waktu unit terakhir pada model sebelumnya hingga unit
pertama pada model selanjutnya.

29. 30
EXAMPLE 6: AVAILABILITY (KESEDIAAN)
Jam kerja produksi adalah 8 Jam maka waktu kerja dalam menit
adalah 8×60 = 480 menit.
Jika Mesin terjadi kerusakan (breakdown) hingga 30 menit dan waktu
Setup Model baru adalah 20 menit, maka Availability adalah :
A = Total Waktu yang tersedia – (Waktu Breakdown + Waktu Setup) x 100%
Total Waktu yang tersedia
= 480 – (30+20) x 100% = 89.58%
480

30. Total Productive Maintenance (TPM) Distinguish
between preventive and breakdown maintenance2
31

31. 32
• Merupakan suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance,
dengan cara mengoptimalkan keefektifan peralatan serta
mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown)
dengan cara melakukan identifikasi terlebih dahulu.
• Total Productive Maintenance (TPM) sering didefinisikan sebagai
Productive Maintenance yang dilaksanakan oleh seluruh pegawai,
didasarkan pada prinsip bahwa peningkatan kemampuan peralatan
harus melibatkan setiap orang di dalam organisasi, dari yang paling
bawah sampai Top Management.
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) -
Efektivitas Peralatan Keseluruhan

32. 33
▪ TPM merupakan suatu system yang digunakan untuk memelihara
dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan
perlengkapan dan peralatan kerja, seperti contohnya mesin,
equipment, dan alat-alat kerja.
▪ Fokus utama TPM adalah untuk memastikan semua perlengkapan
dan peralatan produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga
terhindar dari kerusakan atau keterlambatan dalam proses
produksi.
LANJUTAN..

33. 34
TUJUAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
➢ Meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan
produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga
mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :
1. Breakdown
Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)
2. Setup and Adjustments
Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan
perlengkapan kerja
3. Small Stops
Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat
beroperasi secara optimal
Tyas Siswiandini ( 55118110004 )

34. 35
LANJUTAN..
4. Slow Running
Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan
kecepatan yang diinginkan.
5. Startup Defect
Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin
beroperasi)
6. Production Defect
Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses
produksi.
Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan
TPM adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan
lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

35. 36
▪ Total Effectiveness; bertujuan untuk efisiensi ekonomi dan efektifitas
dari peralatan/mesin secara keseluruhan dan mencapai keuntungan.
▪ Total Participation; semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab,
dan menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelaksanaan TPM (dari
operator sampai Top Management)
▪ Total Maintenance System; pelaksanaan perawatan dan peningkatan
efektifitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi. Meliputi
maintenance prevention, maintainability improvement, dan preventive
maintenance.
FUNGSI DARI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
(TPM)

36. 37
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
Konsep pengurangan variabilitas melalui keterlibatan karyawan dan
pemeliharaan catatan yang sempurna dengan cara :
» Perancangan mesin yang handal, mudah dioperasikan, dan mudah
pemeliharaannya
» Penekanan pada biaya kepemilikan total saat membeli mesin,
hingga harga biaya pelayanan dan pemeliharaan sudah termasuk
dalam biaya pembelian. Pembuatan rencana pemeliharaan preventif
yang memanfaatkan praktik terbaik dari para operator, departemen
pemeliharaan, dan depot layanan
» Pelatihan pekerja untuk mengoperasikan dan memelihara mesin
mereka sendiri

37. 38
1. Accident, yang artinya dengan penerapan TPM yang baik, maka diharapkan
dapat meminimalisasi adanya kecelakaan kerja
2. Breakdown, yang artinya TPM mempunyai sasaran agar tidak terjadi adanya
kerusakan yang dapat mengganggu aktivitas proses produksi
3. Crisis, yang artinya TPM bertujuan untuk mengurangi semua krisis yang
terjadi, yang akan merugikan perusahaan
4. Defect, yang artinya TPM mempunyai sasaran untuk mengurangi atau
bahkan menghilangkan segala bentuk cacat produk yang terjadi sehingga
produk yang dibeli konsumen sangat terjamin kualitasnya.
SASARAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
>> ZERO ABCD

38. 39
PENGUKURAN KEBERHASILAN TPM
Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan
TPM (Total Productive Maintanance), alat pengukuran utama yang
digunakan adalah “Overall Equipment Effectiveness” atau disingkat
dengan “OEE”. Rumus Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah
sebagai berikut:
OEE = Availability x Performance Rate x Quality
Availability = Kesiapan ataupun kesediaan mesin dalam beroperasi
Performance = Jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang
tersedia
Quality = Perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang
diproduksi
Permata Pertiwi ( 55118110016 )

39. 40
EXAMPLE 7: PERFORMANCE RATE
Jam kerja produksi adalah 8 Jam maka waktu kerja dalam menit adalah 8×60 =
480 menit.
Jika Cycle Time dalam memproduksi 1 unit produk pada proses tertentu adalah 1
menit, tetapi Output yang berhasil diproduksi oleh mesin adalah 400 unit. Maka :
Performance Rate = Jumlah Unit yang diproduksi x 100
Waktu yang tersedia x Cycle Time
= 400 x 100 = 83.33%
480 x 1

40. 41
EXAMPLE 8: QUALITY
Jika Mesin memproduksi 400 unit produk, tetapi diantaranya terdapat 10 unit
yang cacat saat memulai produksi (Startup Defect) dan 20 unit cacat saat
produksi normal. Maka :
Unit yang OK x 100%
Total unit yang diproduksi
400 – (10 + 20) x 100 = 92.5%
400

41. 42
Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE : Availability x Performance x Quality
OEE = 89.58% x 83.33% x 92.5%
OEE = 0.8958 x 0.8333 x 0.925
OEE = 0.6904 atau 69.04%
Dari perhitungan OEE diatas didapat bahwa hasil OEE adalah 69.04%, hasil tersebut
sangatlah rendah karena pada umumnya hasil OEE yang berstandar dunia (World Class)
adalah diatas 85%.
Berikut ini adalah Pedoman hasil OEE yang berstandar dunia (World Class) pada umumnya :
Availability : diatas 90%
Performance : diatas 95%
Quality : diatas 99.9%
OEE : diatas 85%

42. Compare preventive and
breakdown maintenance costs
3
43
Indira Shanti ( 55118110008 )

43. 44
▪ Tercapainya mutu produk dan kepuasan pelanggan melalui
pelayanan & operasi peralatan secara tepat.
▪ Memaksimumkan unsur kegunaan peralatan/fasilitas.
▪ Menjaga agar peralatan aman dan mencegah timbulnya gangguan
keamanan.
▪ Meminimalkan biaya produksi total.
▪ Meminimalkan frekuensi dan besarnya gangguan terhadap proses
produksi.
▪ Memaksimalkan kapasitas produksi dari sumber-sumber peralatan
yang ada.
Tujuan Pemeliharaan Fasilitas/Peralatan

44. JENIS-JENIS PEMELIHARAAN
Pemeliharaan Pencegahan
(Preventive Maintenance)
Pemeliharaan Pencegahan
adalah sebuah rencana yang
meliputi pemeriksaan rutin,
pemeliharaan, dan menjaga
fasilitas tetap dalam kondisi
baik untuk mencegah kegagalan.
Pemeliharaan Kerusakan
(Breakdown Maintenance)
Pemeliharaan Kerusakan
adalah pemeliharaan secara
langsung yang terjadi ketika
peralatan gagal dan harus
diperbaiki dalam kondisi
darurat atau dengan dasar
prioritas.
45

45. 46
PREVENTIVE MAINTENANCE
▪ Preventive Maintenance (PM) adalah deteksi dan tindakan secara cepat
pada ketidaknormalan peralatan sebelum mengakibatkan kerusakan atau
kerugian. Dua aktivitas dasar pada PM adalah: (1) Pengecekan berkala
pada peralatan dan (2) Perbaikan secara terencana pada kerusakan.
▪ Preventive Maintenance adalah setiap kegiatan yang dilakukan untuk
menjaga setiap alat/komponen berjalan sesuai dengan kondisi yang
diharapkan, melalui pemeriksaan, deteksi dan pencegahan kerusakan total
yang tiba-tiba (breakdown).
▪ Pemeliharaan pencegahan ini dapat dijadikan sebagai system deteksi
terhadap mesin atau alat sebelumnya terjadi gangguan yang akan
mengakibatkan cacatnya hasil produksi serta kerugian lainnya yang
ditimbulkan.

46. 47
CORRECTIVE MAINTENANCE (BREAKDOWN MAINTENANCE)
Kegiatan corrective maintenance sendiri terbagi menjadi beberapa kegiatan
diantaranya:
▪ Reparasi minor, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan berupa perbaikan-
perbaikan kecil pada suatu mesin atau peralatan terkaitnya (yang tidak
ditemukan ketika pemeriksaan), terutama untuk rencana jangka pendek
yang mungkin timbul diantara pemeriksaan,
▪ Overhaul, yaitu kegiatan pemeliharaan berupa penggantian komponen
mesin secara serentak atau keseluruhan (juga overhaul terencana
misalnya overhaul tahunan atau dua tahuan, atau suatu perluasan
kapasitas produksi)

47. 48
Pemilihan Kebijaksanaan Pemeliharaan
▪ Pemilihan kebijaksanaan pemeliharaan akan diperhadapkan
pada pemilihan jenis pemeliharaan, yaitu pemeliharaan
pencegahan (Preventive Maintenance) dan pemeliharaan
kerusakan/perbaikan (Breakdown Maintenance).
▪ Dasar pemilihan Kebijaksanaan pemeliharaan yaitu biaya
pencegahan & perbaikan.
▪ Kombinasi diantara keduanya diharapkan menghasilkan
biaya yang paling rendah.

48. 49
▪ Budget maintenance biasanya sekitar 30-50% dari operational cost,
tergantung jenis industrinya, mulai dari investasi peralatan sampai
dengan manpower. Pembagiannya tergantung jumlah plant/equipment yang
dimiliki perusahaan.
▪ Budget maintenance biasanya tergantung dari bagaimana manajemen
memandang sebuah organisasi maintenance; Cost center atau Profit center.
▪ Maintenance yang dianggap sebagai cost center biasanya organisasinya
dibuat sekecil mungkin dengan multiskilling mechanics. Dalam pandangan
ini, manajemen lebih mengutamakan penghematan belanja (expense).
▪ Maintenance yang dianggap sebagai profit center biasanya manajemen
mengerti pentingnya posisi maintenance dalam produksi sehingga berani
melakukan investasi untuk maintenace agar produksi tetap berlangsung.
BUDGET MAINTENANCE

49. 50
BIAYA PERBAIKAN/KERUSAKAN (BREAKDOWN
MAINTENANCE COST)
Muhammad Arkan Raihan ( 55118110001 )
Perbandingan biaya reparasi/perbaikan semua mesin dengan
jumlah bulan yang diperkirakan antara kerusakan-kerusakan.

50. 51
BIAYA PENCEGAHAN (PREVENTIF MAINTENANCE)
Biaya pencegahan (preventif) dihitung berdasarkan jumlah
kemungkinan kerusakan dalam setiap periode.

51. 52
EXAMPLE 9:
CV.“ABADI” bergerak dalam bidang usaha penetasan telur ayam kampung
dengan jumlah mesin tetas sebanyak 100 unit. Biaya pemeliharaan tiap
mesin (Cp) Rp20.000,-- Biaya reparasi tiap mesin (Cr) Rp100.000,--
Distribusi probabilitas kerusakan sebagai berikut:

52. 53
LANJUTAN..
Rata-rata umur mesin = 350/100 = 3,5 bulan sebelum rusak.
Rata-rata kerusakan dalam setiap bulan = 100/3,5 = 28,57
mesin.
Hitung: 1. Total biaya reparasi/perbaikan?
2. Total biaya pencegahan?

53. 54
PENYELESAIAN
1. Total biaya reparasi/perbaikan

54. 55
PENYELESAIAN
2. Total biaya pencegahan (preventif)
Annisa Nabilla ( 55118110043 )

55. 56
LANJUTAN..

56. 57
LANJUTAN..

57. 58
PENENTUAN BESARNYA BIAYA PREVENTIF

58. 59
KEPUTUSAN
1. Biaya paling rendah dengan kebijakan preventif Rp 2.644.000
2. Biaya perbaikan sebesar Rp 2.857.142,80
3. Biaya preventif lebih rendah dibandingkan Biaya perbaikan,
yaitu Rp 213.142,80

59. 60
STUDY CASE
▪ PEMINTALAN (SPINNING) ADALAH PROSES
PEMBUATAN BENANG.
▪ PILINAN BENANG AKAN BERBENTUK HURUF S ATAU Z
▪ TERDIRI DARI SERAT ALAM DAN SERAT BUATAN

60. 61
FLOW CHART SPINNING
WINDING
RING
SPINNING
ROVING
DRAWINGCARDINGBLOWING
COMBING

61. 62
BLOWING PROCESS

62. 63
CARDING PROCESS

63. 64
DRAWING PROCESS

64. 65
SPINNING PROCESS

65. 66
WINDING PROCESS

66. 67
APRON DI MESIN RING
SPINNING

67. 68

68. Thank You
69