Gugus Kendali Mutu (GKM) adalah kelompok kecil pekerja yang berdiskusi untuk menemukan solusi masalah mutu di tempat kerja. Tujuan GKM adalah melibatkan pekerja dalam proses pengambilan keputusan untuk perbaikan mutu dengan mengidentifikasi masalah, mengumpulkan data, menghasilkan ide, dan merekomendasikan perubahan. GKM bertemu secara teratur untuk menyelesaikan satu masalah sebelum beralih ke mas

1. Gugus Kendali Mutu

2. Apa itu GUGUS KENDALI
MUTU? (Quality Control Circle)
– Kelompok kecil yang terdiri dari 5
sampai 8 orang, yang bekerjasama,
membahas satu problem atau
masalah di tempat kerja untuk
mencari jalan keluarnya.
– Dengan demikian terjadi perbaikan

3. TUJUAN GKM
– Pekerja dilibatkan secara aktiv dan ikut dalam
proses membuat keputusan.
– Umumnya GKM ini bertemu sekali dalam
seminggu di jam kerja selama 30 sampai 90 menit
dan menggarap satu problem ,bila perlu 3 sampai
6 kali pertemuan.
– GKM dilakukan dengan cara yang telah diatur
,sehingga memperlancar proses mencari jalan
keluar/solusi
– Kelompok ini akan bubar setelah menyelesaikan
satu problem yang dibahas,lalu dibentuk lagi untuk
masalah lain
– GKM akan dipandu oleh moderator yang
berpengala- man, bisa atasan langsung atau dari
bagian/ seksi lain.

4. Aktivitas GKM
• Mengidentifikasi persoalan mutu yang dihadapi
• Menyiapkan bahan dan data untuk pembahasan
persoalan
• Mengeluarkan ide pemecahan persoalan
• Menetapkan sasaran perbaikan mutu
• Menerapkan (uji coba) ide pemecahan persoalan di
tempat kerja
• Menilai hasil kerja dari penerapan ide
• Membuat kesimpulan dan memberi rekomendasi kepada
atasan untuk menerapkan teknik baru
• Mengidentifikasi persoalan mutu yang baru dan
seterusnya mengulang siklus ini

5. 8 Langkah GKM
1. Menentukan prioritas masalah
2. Mencari penyebab masalah
3. Meneliti penyebab masalah
4. Menyusun rencana perbaikan
5. Melaksanakan perbaikan
6. Meneliti hasil perbaikan
7. Mencegah terulangnya masalah
8. Membahas masalah berikutnya

7. ATURAN PERTEMUAN GKM
– Menulis pendapat di kertas
– Bicara 30 detik
– Tidak memotong pembicaraan orang lain
– Tidak menilai pendapat orang lain
– Menerima keputusan bersama
– Prioritaskan penanganan gangguan di
lapangan yang sifatnya lebih penting
– Tidak menyerang/menyudutkan satu pihak
– Laksanakan apa yang telah diputuskan dan
disepakati bersama
– Lakukan Evaluasi

8. Tugas Kelompok ?
• Diskusikan jika kelompok anda adalah Tim GKM
• Buat Solusi menurut kelompok dalam kertas
selembar secara rinci!
• Contoh : bawa a dulu terus b c dll
• Jika lembar solusi sudah terkumpul semua dalam
jangka waktu 30-45 menit
• Praktikan di depan solusi terbaiknya tersebut.
Kriteria penilaian :
- Ketepatan solusi
- Kecepatan dalam mengumpulkan
- Originalitas (keaslian ide kelompok) jaga
kerahasian

9. Ch 3 - 37
© 1998 by Prentice-Hall Inc
Russell/Taylor Oper Mgt 2/e
TEKNIK GKM
Menentukan Topik bahasan:
– 1. Apa problem yang kita lihat/temui di tempat kerja
sehari-hari?”
– 2. Apa kenyataan/penyimpangan yang mendasari
perlunya tindakan perbaikan?
– 3. Apa dampak negatip-nya di waktu akan datang-
yang akan terjadi jika kenyataan/ penyimpangan
tersebut tidak ditangani?”
– 4. Apa saja yang mungkin menjadi penyebab
terjadinya kondisi diatas: faktor manusia, mesin,
lingkungn , bahan?”
– >bisa lebih dari satu sebab!
– 5. “Apakah penyebab-penyebab itu bisa dibuktikan?”
– -Jika Ya; sebutkan secara jelas dengan fakta yang
mendukung

10. Ch 3 - 37
© 1998 by Prentice-Hall Inc
Russell/Taylor Oper Mgt 2/e
TEKNIK GKM
6. Mencari solusi :
“ Apa yang harus dilakukan untuk mengatasi
penyebab tersebut?
7.Jumlah solusi- nya sama dengan jumlah penyebab
yang teridentifikasi sebelumnya
“Apakah ada problem ikutan yang akan terjadi dalam
meng-implementasi solusi itu?”
8. Membuat keputusan:
“ Apakah problem ikutan itu cukup serius,sehingga
solusi x, xy itu diabaikan?”
9. Tentukan keputusan akhir
Tindak lanjut:
Buat daftar tugas : Siapa harus mengerjakan apa dan
kapan?

11. Ch 3 - 37
© 1998 by Prentice-Hall Inc
Russell/Taylor Oper Mgt 2/e
Seven Quality Control Tools
1. Pareto analysis
2. Flowcharts
3. Check sheets
4. Histograms
5. Scatter diagrams
6. Control charts
7. Fishbone diagram

12. 1. Diagram Sebab-Akibat
• Diagram Sebab-Akibat (juga dikenal sebagai
Diagram Tulang Ikan) merupakan alat analisa yang
dapat Anda gunakan untuk :
 Mengkategorikan berbagai sebab potensial dari
suatu masalah atau pokok persoalan dengan cara
yang rapi
 Menganalisis apa yang sesungguhnya terjadi dalam
suatu proses
 Mengajarkan kepada tim dan individu tentang proses
serta prosedur saat ini atau yang baru

13. 13
Cara membuat CE DiagramCara membuat CE Diagram
Step 1. Tentukan karakteristik
Step 2. Tuliskan pada sebelah kanan. Gambarkan panah dari
arah kiri ke arah kanan.
Step 3. Buatlah daftar semua faktor yang mempengaruhi
karakteristik tersebut ( di lembar kertas lain)
(Brain Storming)
Step 4. Temukan hubungan sebab akibat antar faktor. (relation
of perents-children).
Ex. Temp. of solution effects reaction.
Yield (y)Yield (y)
Yield (y)Yield (y)
• Temp. of solution
• Crystalization hours
• Moisture content

14. 14
Step 5. Tulis faktor utama yang menyebabkan terjadinya
karakteristik tersebut. Biasanya per tahapan proses.
Step 6. Pada setiap cabang tulis secara rinci faktor yang
mempengaruhi terjadinya karakteristik tersebut.
Yield (y)Yield (y)
Raw material Raw material Raw materialRaw material
Catalyzer Transportation Moisture content
Yield (y)Yield (y)
Raw material Raw material Raw materialRaw material
Catalyzer Transportation Moisture content
Temp.
Steam Pressure

15. Step 7. Lanjutkan langkah 6 sampai semua sebab
terjadinya karakteristik tersebut tergambar pada
diagram
Step 8. Lihat kembali dan tambahkan bila perlu faktor lain
yang belum ada padadiagram

16. Ch 3 - 44
© 1998 by Prentice-Hall Inc
Russell/Taylor Oper Mgt 2/e
Fishbone Diagram
Quality
Problem
MachinesMeasurement Human
ProcessEnvironment Materials
Faulty testing equipment
Incorrect specifications
Improper methods
Poor supervision
Lack of concentration
Inadequate training
Out of adjustment
Tooling problems
Old/worn
Defective from vendor
Not to specifications
Material-
handling problems
Deficiencies
in product design
Ineffective quality
management
Poor process design
Inaccurate
temperature
control
Dust and Dirt