Cân bằng và mô phỏng dây chuyền may quần bằng phần mềm Arena (theo qui trình có sẵn).doc

DỊCH VỤ VIẾT THUÊ ĐỀ TÀI TRỌN GÓI ZALO / TEL: 0909.232.620
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ
KHOA CÔNG NGHỆ
BỘ MÔN QUẢN LÝ CÔNG NGHIỆP
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC
CÂN BẰNG VÀ MÔ PHỎNG
DÂY CHUYỀN MAY QUẦN
BẰNG PHẦN MỀM ARENA
(THEO QUI TRÌNH CÓ SẴN)
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: SINH VIÊN THỰC HIỆN:
ThS. Phạm Thị Vân Nguyễn Xuân Hảo
MSSV: 1065569
Ngành: Quản lý Công Nghiệp - Khóa: 32
Cần Thơ, Tháng 11/2010

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CÔNG NGHỆ Độc lập-Tự do-Hạnh phúc
Cần Thơ, ngày 18 tháng 11 năm 2010
PHIẾU ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP CỦA SINH VIÊN
NĂM HỌC: 2010-2011
1. Họ và tên sinh viên: NGUYỄN XUÂN HẢO MSSV: 1065569
Ngành: Quản Lý Công Nghiệp Khóa: 32
2. Tên đề tài: Cân bằng và mô phỏng dây chuyền may quần bằng phần mềm
Arena (theo qui trình có sẵn).
3. Địa điểm thực hiện: Khoa Công Nghệ - Trường Đại Học Cần Thơ
4. Họ và tên CBHD: ThS. Phạm Thị Vân
5. Mục tiêu của đề tài:
- Tối ưu số trạm gia công sản phẩm trong dây chuyền và tăng tốc độ sản xuất
nhanh nhất nhưng vẫn đảm bảo thời gian chu kỳ của việc gia công sản phẩm và đáp
ứng nhu cầu.
- Hiểu rõ các hoạt động và của dây chuyền may và tìm ra phương án gia công
sản phẩm tối ưu nhất thông qua kết quả mô phỏng hoạt động thực tế của dây chuyền
- Kết luận về tính hiệu quả và khả thi của dây chuyền sản xuất.
6. Các nội dung chính và giới hạn của đề tài: Tìm hiểu đặc điểm từng công đoạn
trong hai dây chuyền may quần. Tập trung nghiên cứu, tính toán sự phù hợp và vận
hành của dây chuyền may hai loại quần túi lệch và quần túi viền, tính hợp lý và
hiệu quả của hệ thống, không chú trọng đến qui trình bố trí nhà xưởng cũng như hệ
thống hoạt động của nhà máy hoặc công ty sản xuất hai loại sản phẩm nói trên.
7. Các yêu cầu hỗ trợ việc thực hiện đề tài: chi phí in luận văn
8. Kinh phí dự trù cho việc thực hiện đề tài:
SINH VIÊN ĐỀ NGHỊ
NGUYỄN XUÂN HẢO
Ý KIẾN CỦA CBHD
Ý KIẾN CUẨ BỘ MÔN Ý KIẾN CỦA HỘI ĐÒNG LV

NHẬN XÉT ĐÁNH GIÁ CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN
1. Cán bộ hướng dẫn: ThS. Phạm Thị Vân
2. Đề tài: Cân bằng và mô phỏng dây chuyền may quần bằng phần mềm Arena
(theo qui trình có sẵn).
3. Sinh viên thực hiện: Nguyễn Xuân Hảo MSSV: 1065569
4. Ngành: Quản lý công nghiệp - Khóa 32
5. Nội dung nhận xét:
a. Nhận xét về hình thức của LVTN:
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………....
b. Nhận xét về nội dung của LVTN:
Đánh giá nội dung thực hiện đề tàì:……………………………………
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
Những vấn đề còn hạn chế:…………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
c. Nhận xét đối với sinh viên thực hiện LVTN:…………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
d. Kết luận, kiến nghị và điểm:…………………………………………………..
Cần Thơ, ngày ….. tháng …. năm 2010
Cán bộ hướng dẫn
Phạm Thị Vân

NHẬN XÉT ĐÁNH GIÁ CỦA CÁN BỘ PHẢN BIỆN
1. Cán bộ phản biện 1: ………………………………
2. Cán bộ phản biện 2: ………………………………
3. Đề tài: Cân bằng và mô phỏng dây chuyền may quần bằng phần mềm Arena
(theo qui trình có sẵn).
4. Sinh viên thực hiện: Nguyễn Xuân Hảo MSSV: 1065569
5. Ngành: Quản lý công nghiệp - Khóa 32
6. Nội dung nhận xét:
a. Nhận xét về hình thức của LVTN:
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………....
b. Nhận xét về nội dung của LVTN:
Đánh giá nội dung thực hiện đề tàì:……………………………………
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
Những vấn đề còn hạn chế:…………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
c. Nhận xét đối với sinh viên thực hiện LVTN:…………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
d. Kết luận, kiến nghị và điểm:…………………………………………………..
Cần Thơ, ngày ….. tháng …. năm 2010
Cán bộ phản biện 1 Cán bộ phản biện 2
……………. …………….

CBHD: Phạm Thị Vân Nhẫn xét đánh giá của cơ quan thực tập
NHẬN XÉT ĐÁNH GIÁ CỦA CƠ QUAN THỰC TẬP
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
SVTH: Nguyễn Xuân Hảo

CBHD: Phạm Thị Vân Lời cám ơn
LỜI CÁM ƠN
Tôi xin chân thành cám ơn quý Thầy Cô Khoa Công Nghệ trường Đại
học Cần Thơ. Cám ơn sự hỗ trợ, hướng dẫn của quý Thầy Cô trong suốt bốn năm tôi
học tại trường. Những kiến thức Thầy Cô truyền đạt là hành trang vô cùng quý báo
để tôi bước vào đời. Những người bạn thân thương, cùng ngồi trên giảng đường đại
học, cám ơn sự giúp đỡ của các bạn và những tình cảm chân thành của các bạn đã
dành cho tôi.
Tôi xin gửi lời cám ơn sâu sắc đến Cha Mẹ đã sinh ra và nuôi dạy tôi khôn lớn.
Cha Mẹ luôn luôn ở bên cạnh tôi, động viên, giúp đỡ tôi, Cha Mẹ luôn là những
người quan tâm đến tôi nhất mỗi khi tôi gặp khó khăn trong cuộc sống.
Xin gửi lời cám ơn chân thành nhất đến Cô Phạm Thị Vân, đã tận tình giúp đỡ,
hướng dẫn, động viên tôi trong suốt quá trình làm luận văn.
Cám ơn Cô Phạm Thị Vân, Thầy Phan Thanh Lương, giảng viên Khoa Công
Nghệ. Em xin cám ơn Cô, Thầy vì những kiến thức Cô, Thầy đã truyền đạt trên giảng
đường đại học, sự quan tâm và hướng dẫn của Cô, Thầy trong suốt quá trình học tập
của em tại trường Đại học Cần Thơ.
Xin chân thành cám ơn!
Nguyễn Xuân Hảo

CBHD: Phạm Thị Vân Mục lục
MỤC LỤC
PHIẾU ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP CỦA SINH VIÊN
NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN
NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA CÁN BỘ PHẢN BIỆN
NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA CƠ QUAN THỰC TẬP
LỜI CÁM ƠN
MỤC LỤC
DANH MỤC BẢNG
DANH MỤC HÌNH
CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU................................................................................... 1
1.1. Tên đề tài ..................................................................................................... 1
1.2. Đặt vấn đề.................................................................................................... 1
1.3. Mục tiêu đề tài............................................................................................. 2
1.4. Phạm vi nghiên cứu và phương pháp thực hiện ........................................ 2
1.4.1 Phạm vi nghiên cứu................................................................................... 2
1.4.2 Phương pháp thực hiện............................................................................. 2
1.5. Các nội dung chính của đề tài..................................................................... 2
CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÝ THUYẾT .................................................................... 4
2.1. Tổng quan về cân bằng dây chuyền ........................................................... 4
2.1.1 Giới thiệu chung về cân bằng dây chuyền................................................ 4
2.1.1.1 Định nghĩa cân bằng dây chuyền ................................................... 5
2.1.1.2 Mục tiêu của cân bằng dây chuyền. ............................................... 5
2.1.1.3 Vai trò của cân bằng dây chuyền ................................................... 6
2.1.2 Những yếu tố ảnh hưởng đến cân bằng dây chuyền sản xuất................. 6
2.1.3 Cân bằng dây chuyền sản xuất với chu kỳ cho trước. ............................. 7
2.1.4 Các phương pháp cân bằng dây chuyền với chu kỳ cho trước ............... 8

2.1.4.1Cân bằng dây chuyền theo phương pháp xếp theo trọng số vị trí
(Ranked Positional weight)....................................................................................................... 8
2.1.4.2 Cân bằng dây chuyền theo phương pháp xác suất.................................. 9
2.1.4.3 Cân bằng dây chuyền theo qui tắc thời gian thực hiện nhiệm vụ
nhiều nhất.....................................................................................................................................10
2.1.4.4 Cân bằng dây chuyền theo qui tắc nhiệm vụ theo sau nhiều nhất .10
2.1.5 Một số biện pháp hỗ trợ cho bài toán cân bằng................................................11
2.2 Tổng quan vê mô phỏng.................................................................................................12
2.2.1 Giới thiệu chung về mô phỏng.................................................................................12
2.2.1.1 Định nghĩa mô phỏng .....................................................................................12
2.2.1.2 Mục tiêu, vai trò của việc mô phỏng..........................................................12
2.2.1.3 Một số phương pháp mô phỏng và phạm vi ứng dụng..........................13
2.2.2 Mô phỏng với phần mềm Arena .............................................................................13
2.2.2.1 Giới thiệu về Arena .........................................................................................13
2.2.2.2 Năm bước tiến hành mô phỏng với Arena................................................14
2.2.2.3 Các module cơ bản sử dụng trong mô hình mô phỏng với phần mềm
Arena .............................................................................................................................................15
CHƯƠNG III: GIỚI THIỆU VỀ NGÀNH DỆT MAY DÂY CHUYỀN LẮP
RÁP QUẦN TÚI VIỀN VÀ TÚI LỆCH.............................................................................18
3.1 Tổng quan về ngành may mặc.........................................................................................18
3.1.1 Giới thiệu chung về ngành may mặc .........................................................................18
3.1.1.1 Ngành dệt may trên thế giới và xu hướng phát triển ............................. 18
3.1.1.2 Ngành dệt may Việt Nam ..............................................................................19
3.1.2 Vai trò của ngành may mặc Việt Nam......................................................................19
3.2 Giới thiệu về dây chuyền may quần túi lệch.............................................................. 21
3.2.1 Qui trình công nghệ..........................................................................................................21
3.2.2 Mô tả qui trình thực hiện các công đoạn trong dây chuyền............................. 22
3.3 Giới thiệu về dây chuyền may quần túi viền.............................................................. 26
3.3.1 Qui trình công nghệ..........................................................................................................26

3.3.2 Mô tả các công đoạn thực hiện trong dây chuyền may quần túi viền..........27
CHƯƠNG IV: CÂN BẰNG DÂY CHUYỀN....................................................................29
4.1 Các thông số tính của dây chuyền may....................................................................29
4.1.1 Dây chuyền may quần túi lệch.................................................................................29
4.1.2 Dây chuyền may quần túi viền ................................................................................31
4.2 Cân bằng dây chuyền theo phương pháp xếp theo trọng số vị trí (Ranked
Positional Weight) ...................................................................................................................32
4.2.2 Dây chuyền lắp ráp quần túi viền ..........................................................................36
4.3 Cân bằng dây chuyền theo phương pháp xác suất (probabilistic line)...... 39
4.3.1 Dây chuyền lắp ráp quần túi lệch...........................................................................39
4.4 Cân bằng dây chuyền theo qui tắc thời gian thực hiện nhiệm vụ nhiều
nhất................................................................................................................................................46
4.5 Cân bằng dây chuyền theo qui tắc nhiệm vụ theo sau nhiều nhất................52
4.6 Kết quả cân bằng dây chuyền......................................................................................56
CHƯƠNG V: MÔ PHỎNG DÂY CHUYỀN.................................................................63
5.1 Sơ đồ bố trí các trạm trên dây chuyền sản xuất theo kết quả cân bằng..63
5.1.2 Dây chuyền lắp rắp quần túi viền ..........................................................................65
5.2 Đặc điểm các trạm trong qui trình lắp ráp............................................................ 67
5.2.1 Trạm loại 68....................................................................................................................66
5.2.2 Trạm loại 68....................................................................................................................66
5.2.3 Trạm loại 3 ......................................................................................................................69
5.3 Phân tích số liệu thực hiện công việc........................................................................69
5.4 Mô hình logic toàn dây chuyền sản xuất.................................................................70

5.4.1 Dây chuyền sản xuất quần túi lệch ........................................................................70
5.4.2 Dây chuyền sản xuất quần túi viền........................................................................70
5.5 Kết quả ngồn lực cần phân bố cho mỗi dây chuyền...........................................70
5.5.1 Kết quả nguồn lực cần phân bố cho dây chuyền may quần túi lệch....... 71
5.5.2 Kết quả nguồn lực cần phân bố cho dây chuyền may quần túi viền ...... 72
5.6 Kết quả mô phỏng dây chuyền với Arena .............................................................. 73
5.6.1 Kết quả công suất của công nhân và máy may .................................................74
5.6.1.1 Dây chuyền may quần túi lệch 74
5.6.1.2 Dây chuyền may quần túi viền ................................................................ 77
5.6.2 Phân tích kết quả công suất của công nhân và máy may.............................. 78
5.6.3 Năng suất của từng công đoạn.................................................................................80
5.6.4 Phân tích năng suất của từng công đoạn............................................................. 83
5.6.4.1 Dây chuyền may quần túi lệch.................................................................83
5.7 Phân tích nguyên nhân và đề xuất cải tiến công suất làm việc.......................86
5.7.1.1 Nguyên nhân .................................................................................................86
5.7.1.2 Giải pháp cải tiến.........................................................................................87
5.7.2.1 Nguyên nhân 87
5.7.2.2 Giải pháp cải tiến.........................................................................................88
CHƯƠNG V: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ............................................................. 89
6.1 Kết luận ................................................................................................................................ 89
6.2 Kiến nghị.............................................................................................................................. 89
TÀI LIỆU THAM KHẢO ...................................................................................
PHẦN PHỤ LỤC .................................................................................................

PHỤ LỤC 1 ..........................................................................................................
BẢNG CÁC HÀM PHÂN BỐ THỜI GIAN THỰC HIỆN CÁC CÔNG
ĐOẠN CỦA DÂY CHUYỀN MAY QUẦN TÚI LỆCH ....................................
PHỤ LỤC 2 ..........................................................................................................
BẢNG CÁC HÀM PHÂN BỐ THỜI GIAN THỰC HIỆN CÁC CÔNG
ĐOẠN CỦA DÂY CHUYỀN MAY QUẦN TÚI VIỀN .....................................
PHỤ LỤC 3 ..........................................................................................................
MÔ HÌNH LOGIC DÂY CHUYỀN MAY QUẦN TÚI LỆCH .........................
PHỤ LỤC 4 ..........................................................................................................
MÔ HÌNH LOGIC DÂY CHUYỀN MAY QUẦN TÚI VIỀN ..........................
ĐỀ CƯƠNG LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP...........................................................

CBHD: Phạm Thị Vân Danh mục bảng
DANH MỤC BẢNG
Bảng 3.1 Mô tả qui trình may hoàn chỉnh một chiếc quần túi lệch.....................23
Bảng 3.2 Mô tả qui trình may hoàn chỉnh một chiếc quần túi viền ....................27
Bảng 4.1 Trọng số các công đoạn thành phần trong dây chuyền may quần túi
lệch.................................................................................................................................................32
Bảng 4.2 Thứ tự giảm dần theo trọng số pw của các công đoạn thực hiện
trong dây chuyền may quần túi lệch................................................................................33
Bảng 4. 3 Đối chiếu kết quả sắp xếp theo trọng số vị trí của dây chuyền may
quần túi lệch .............................................................................................................................. 34
Bảng 4.4 Trọng số các công đoạn thành phần trong dây chuyền may quần túi
viền ................................................................................................................................................36
Bảng 4.5 Thứ tự giảm dần theo trọng số pw của các công đoạn thực hiện
trong dây chuyền may quần túi viền. ..............................................................................37
Bảng 4.6 Kết quả cân bằng mô hình sản xuất quần túi viền sắp xếp trọng số
vị trí của các công việc...........................................................................................................38
Bảng 4.7 Thời gian gia công, độ lệch chuẩn và giá trị các ma trận liên quan
trong dây chuyền sản xuất quần túi lệch........................................................................40
Bảng 4. 8 Kết quả xác suất cân bằng dây chuyền của mô hình may quần túi
lệch.................................................................................................................................................42
Bảng 4.9 Thời gian gia công, các giá trị của ma trận P và ma trận F của dây
chuyền may quần túi viền.....................................................................................................44
Bảng 4.10 Kết quả cân bằng dây chuyền may quần túi viền theo phương
pháp xác suất............................................................................................................................. 45
Bảng 4.11 Sắp xếp theo thứ tự giảm dần thời gian thực hiện các công đoạn
trong dây chuyền may quần túi viền................................................................................47
Bảng 4.12 Kết quả cân bằng dây chuyền theo phương pháp thời gian thực
hiện nhiều nhất.........................................................................................................................48

CBHD: Phạm Thị Vân Danh mục bảng
Bảng 4.13 Trình tự sắp xếp theo thứ tự giảm dần thời gian gia công của các
công đoạn trong dây chuyền may quần túi viền..........................................................50
pháp thời gian gia công lớn nhất.......................................................................................51
Bảng 4.15 Đếm số nhiệm vụ theo sau của từng công đoạn trong dây chuyền
may quần túi lệch.....................................................................................................................52
Bảng 4.16 Kết quả cân bằng dây chuyền may quần túi lệch theo phương
pháp nhiệm vụ theo sau nhiều nhất .................................................................................55
Bảng 4.17 Bảng đếm số nhiệm vụ theo sao của mỗi công đoạn trong dây
chuyền may quần túi viền.....................................................................................................57
pháp nhiệm vụ theo sau nhiều nhất .................................................................................59
Bảng 4.19 Kết quả cân bằng di chuyền may quần túi lệch .....................................60
Bảng 4.20 Kết quả cân bằng di chuyền may quần túi viền.....................................61
Bảng 5.1 Số lượng công nhân và máy may ở mỗi công đoạn của dây chuyền
may quần túi lệch.....................................................................................................................71
Bảng 5.2 Số lượng công nhân và máy may ở mỗi công đoạn của dây chuyền
may quần túi viền ....................................................................................................................72
Bảng 5.3 Các các công và máy may ở các công đoạn có công suất dưới trung
bình................................................................................................................................................79
Bảng 5.4 Các công nhân và máy may ở các công đoạn của dây chuyền may
quần túi viền có năng suất dưới trung bình..................................................................80
Bảng 5.5 Bảng thống kê năng suất gia công trên mỗi công đoạn của dây
chuyền may quâng túi lệch ..................................................................................................83
Bảng 5.6 Các công đoạn trong dây chuyền may quần túi lệch có năng suất
chưa đạt yêu cầu ......................................................................................................................84
Bảng 5.7 Thống kê năng suất gia công trên mỗi công đoạn của dây chuyền
may quần túi viền ....................................................................................................................85
Bảng 5.8 Các công đoạn trong dây chuyền may quần túi viền có năng suất
chưa đạt yêu cầu ......................................................................................................................86

CBHD: Phạm Thị Vân Danh mục hình
DANH MỤC HÌNH
Hình 3.1 Qui trình may quần túi lệch..............................................................................22
Hình 3.2 Qui trình may ráp quần túi viền.....................................................................26
Hình 5.1 Sơ đồ bố trí các trạm trên dây chuyền may quần túi lệch....................65
Hình 5.2 Sơ đồ bố trí các trạm trên dây chuyền may quần túi viền ...................67
Hình 5.3 Mô hình mô phỏng tổng quát trạm loại 1 ...................................................68
Hình 5.6 Hàm công thức sử dụng trong mô hình mô phỏng..................................70
Hình 5.7 Cài đặt thời gian chạy của mô hình............................................................... 74
Hình 5.8 Kết quả năng lực sử dụng công nhân và máy may của dây chuyền
may túi lệch................................................................................................................................ 76
Hình 5.9: Kết quả năng lực sử dụng công nhân và máy may của dây chuyền
may túi viền................................................................................................................................ 78
Hình 5.10 Kết quả về năng suất của từng công đoạn của dây chuyền may
quần túi lệch sau khi chạy mô hình mô phỏng ............................................................ 81
Hình 5.11 Kết quả năng suất của từng công đoạn của dây chuyền may quần
túi viền sau khi chạy mô hình mô phỏng........................................................................82

CBHD: Phạm Thị Vân Chương I: Giới thiệu
CHƯƠNG I
GIỚI THIỆU
1.1. Tên đề tài
CÂN BẰNG VÀ MÔ PHỎNG DÂY CHUYỀN MAY QUẦN PHẦN
MỀM ARENA ( THEO QUI TRÌNH CÓ SẴN )
1.2. Đặt vấn đề
Ngành may mặc là một trong những ngành cung cấp những mặc hàng thiết
yếu cho đời sống xã hội con người nhằm đáp ứng một trong những nhu cầu cơ bản
của con người. Trên thế giới cũng như nước ta hiện nay, ngành may mặc đã và đang
phát triển không ngừng trong những năm gần đây, rất nhiều công ty may được thành
lập góp phần làm cho ngành may mặc ngày càng lớn mạnh. Và với xu thế hội nhập
thương mại hóa toàn cầu hiện nay, thì song song với vần đề phát triển không ngừng
của các công ty may trên thị trường thì tính cạnh tranh giữa các sản phẩm của các
công ty khác nhau ngày càng gay gắt và quyết liệt hơn, đặc biệt sự lớn mạnh không
ngừng của các quốc gia có ngành may mặc phát triển cao như: Ấn Độ, Trung Quốc,
Thái Lan,... Do đó, vấn đề đặc ra là phải làm sao để nâng cao năng lực sản xuất và
tính hiệu quả của dây chuyền may để các công ty có thể áp dụng và nâng cao chất
lượng sản phẩm và có thể tiết kiệm chi phí sản xuất.
Quan trọng hơn hết, để có thể tạo ra những sản phẩm quần áo có chất lượng
cao nhưng với chi phí sản xuất thấp thì chúng phải có một dây chuyền sản xuất quần
áo hoạt động hiệu quả với năng suất cao nhất. Để có thể làm được như vậy thì các dây
chuyền sản xuất phải được thiết kế một cách thật tỉ mỹ đến từng công đoạn và từng
trạm công việc trong qui trình hoạt động của dây chuyền. Cân bằng dây chuyền và
mô phỏng là hai công cụ hỗ trợ đắc lực cho việc thiết kế và đánh giá hiệu quả của dây
chuyền sản xuất nói chung và dây chuyền may quần áo nói riêng.
Để đáp ứng một phần nhu cầu trên, đề tài đề xuất một dây chuyền sản xuất hai
loại quần là “quần túi viền và quần túi lệch”, dây chuyền có thể áp dụng để sản xuất
hai loại sản phẩm trên thực tế, từ đó có thể thành lập xưởng sản xuất với qui mô nhỏ
hoặc lớn để cung cấp sản phẩm cho nhu cầu xã hội. Phần mềm mô phỏng Arena và 4
phương pháp cân bằng dây chuyền là: “xếp hạng theo trọng số vị trí, cân bằng theo
xác suất hoạt động, thời gian gia công dài nhất và nhiệm vụ theo sao nhiều nhất ”
được sử dụng để thiết kế dây chuyền nhằm đánh giá tính hiệu quả của dây chuyền,
việc sử dụng nguồn lực trong qui trình sản xuất, giảm thời gian chờ, và tiết kiệm chi
phí.
SVTH: Nguyễn Xuân Hảo 1

1.3. Mục tiêu của đề tài
- Tối ưu số trạm gia công sản phẩm trong dây chuyền và tăng tốc độ sản xuất nhanh
nhất nhưng vẫn đảm bảo thời gian chu kỳ của việc gia công sản phẩm và đáp ứng yêu
cầu.
- Hiểu rõ các hoạt động và của dây chuyền may và tìm ra phương án gia công sản
phẩm tối ưu nhất thông qua kết quả mô phỏng hoạt động thực tế của dây chuyền
- Kết luận về tính hiệu quả và khả thi của dây chuyền sản xuất.
1.4. Phạm nghiên cứu và phương pháp thực hiện
1.4.1. Phạm vi nghiên cứu:
- Phạm vi không gian: Tập trung nghiên cứu, tính toán sự phù hợp và vận hành
của dây chuyền may hai loại quần túi lệch và quần túi viền, tính hợp lý và hiệu quả
của hệ thống, không chú trọng đến qui trình bố trí nhà xưởng cũng như hệ thống hoạt
động của nhà máy hoặc công ty sản xuất hai loại sản phẩm nói trên.
- Phạm vi thời gian: từ 10/08/2010 đến 20/11/2010.
1.4.2. Phương pháp thực hiện
- Nghiên cứu các qui trình sản xuất quần có sẵn trên thực tế của một công ty sản
xuất quần áo.
- Cân bằng dây chuyền sản xuất quần bằng các phương pháp: phương pháp xác
suất (probabilistic line), phương pháp xếp hạng theo trọng số vị trí (Ranked positional
weight), phương pháp thời gian nhiệm vụ dài nhất và phương pháp nhiệm vụ theo sau
nhiều nhất.
- Ứng dụng phần mềm mô phỏng Arena mô phỏng sự hoạt động của dây chuyền.
- Kết luận về hiệu quả và công suất hoạt động của dây chuyền.
1.5. Các nội dung chính của đề tài
Chương I: Giới thiệu
Chương II: Tổng quan về cân bằng dây chuyền và mô phỏng.

Chương III: Giới thiệu tổng quan về ngành may mặc và dây chuyền sản xuất
quần túi lệch và quần túi viền
Chương IV: Cân bằng dây chuyền sản xuất
Chương V: Mô phỏng dây chuyền sản xuất
Chương VI: Kết luận và kiến nghị

CBHD: Phạm Thị Vân Chươn II: Cơ sở lý thuyết
CHƯƠNG II
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1. Tổng quan về cân bằng dây chuyền
Dây chuyền sản xuất là các hệ thống được phát triển để đáp ứng yêu cầu của
nhân loại, nó vẫn tiếp tục phát triển từng ngày. Nhu cầu đối với các loại sản phẩm
biến đổi lớn hơn và vòng đời ngắn hơn đã làm cho các phương pháp sản xuất truyền
thống được thay thế dần bằng các dây chuyền sản xuất. Mục đích của các hệ thống
này là để sản xuất sản phẩm trong khoảng thời gian ngắn nhất, hiệu quả nhất, chi phí
thấp nhất và đảm bảo yêu cầu chất lượng. Kể từ đó vấn đề cân đối dây chuyền là một
vấn đề rất khó khăn, một số phương pháp giải quyết vấn đề bằng cách đánh giá kinh
nghiệm, tìm giải pháp bằng các thử nghiệm và rút tỉa kinh nghiệm vẫn còn rất hạn
chế để giải quyết vấn đề cân bằng các dây chuyền lắp ráp với qui mô lớn.
Một dây chuyền lắp ráp có thể được định nghĩa là một hệ thống được hình
thành bằng cách bố trí các máy trạm trên cùng một dòng máy. Tại các máy trạm này,
phần công việc có thể được di chuyển bằng cách sử dụng lực lượng lao động cũng
như các thiết bị và nhiệm vụ được lắp ráp có tính ràng buộc ưu tiên trước sau và theo
thời gian chu kỳ.
Dây chuyền lắp ráp có thể tổ chức sản xuất theo ba cách khác nhau: mô hình
đơn sản phẩm, mô hình đa sản phẩm và mô hình hỗn hợp. Các thiết kế của một dây
chuyền sản xuất mô hình đơn sản phẩm là rất đơn giản bởi vì loại hình này được xây
dựng cho dòng chỉ có một loại sản phẩm. Các sản phẩm khác nhau hoặc các mô hình
khác nhau của cùng một loại sản phẩm được lắp ráp trên dây chuyền sản xuất đa sản
phẩm. Trong trường hợp này, vấn đề cân bằng dây chuyền được giải quyết độc lập để
sản xuất một loạt rất nhiều sản phẩm. Từ đó cân đối dây chuyền được áp dụng nhằm
giải quyết yêu cầu đặt ra là tối ưu hóa hoạt động của hệ thống sản xuât như số lượng
các trạm làm việc, thời gian chu kỳ, thời gian nhàn rỗi, bán thành phẩm và nhu cầu độ
lệch tích lũy.
2.1.1 Giới thiệu chung về cân bằng dây chuyền
Việc cân bằng dây chuyền đã được nghiên cứu rất lâu từ khi nền sản xuất công
nghiệp ra đời, nhiều nghiên cứu đã được thực hiện về chủ đề này từ năm 1954. Các
vấn đề cân bằng dây chuyền lắp ráp lần đầu tiên được giới thiệu bởi Bryton trong
luận văn tốt nghiệp của mình. Trong nghiên cứu của mình, ông chấp nhận số lượng
các trạm công việc là không đổi, tổng thời gian hoạt động của các trạm bằng thời gian
của từng trạm cộng lại và thời gian di chuyển giữa các trạm.

Nhưng mãi tới năm 1955 thì người ta mới bắt đầu nghiên cứu sâu và đăng trên
một số tạp chí khoa học. Lần đầu tiên bài toán về cân bằng dây chuyền sản xuất được
đăng trên tạp chí khoa học vào năm 1955 do Salveson phát triển và đến năm 1960
Bowman tiếp tục phát triển thêm. Năm 1956, Jackson đưa ra khái niệm mới về kỹ
thuật cân bằng dây chuyền đơn giản, kỹ thuật này được tóm tắt như sau:
1. Xác định tất cả các công việc có thể phân bổ vào trạm thứ nhất.
2. Trong tất cả các công việc có thể phân bổ vào trạm thứ nhất, chúng ta xác
định những công việc có thể phân bổ các công việc vào trạm thứ hai.
3. Trong tất cả cá công việc có thể phân bổ vào trạm 1 và 2, xác định các
công việc có thể phân bổ vào trạm 3
4. Tiếp tục cho các trạm còn lại cho đến khi được cân bằng, hay nói cách
khác tất cả các công việc đều được phân bổ vào các trạm làm việc, nghĩa là cho đến
khi chúng ta đạt được số trạm làm việc là ít nhất tương ứng với chu kỳ cho trước.
Kỹ thuật này bị giới hạn đối với một số bài toán nhỏ, đối với các bài toán lớn
hơn thì phải cần đến sự trợ giúp của máy tính.
Năm 1966, Arcus lần đầu tiên sử dụng phương pháp COMSOAL (Computer
Method of Sequencing Operations for Assembly Lines) như là một cách tiếp cận cho
phương pháp giải quyết cho vấn đề cân bằng dây chuyền lắp ráp bằng máy tính.
Ngày nay có rất nhiều kỹ thuật cân bằng dây chuyền sản xuất được sử dụng,
đặc biệt đối với những dây chuyền nhiều chi tiết lắp ráp thì độ phức tạp của bài toán
càng lớn và thông thường trong những trường hợp này người ta thường sử dụng
phương pháp gần đúng. Tất nhiên kết quả của những giải thuật này tạm chấp nhận
được, hơn nữa rất nhiều bài toán cân bằng dây chuyền sản xuất có nhiều lời giải khác
nhau cùng với một số trạm và chu kỳ làm việc cho trước.
2.1.1.1 Định nghĩa cân bằng dây chuyền
Cân bằng dây chuyền là quy trình thiết kế dây chuyền sao cho việc sản xuất
trở nên dễ dàng và chi phí thấp hơn trong khả năng có được, đồng thời có thể đạt
được tốc độ sản xuất như mong muốn.
2.1.1.2 Mục tiêu của cân bằng dây chuyền
Tùy thuộc vào mô hình sản xuất và từng bài toán cân bằng khác nhau mà mục
tiêu cân bằng khác nhau, phù hợp với từng loại mô hình sản xuất. Nhưng ở đây ta xét
hai dạng cơ bản nhất của bài toán cân bằng dây chuyền đó là:

- Thời gian chu kỳ cho trước, phân bổ công việc thành phần vào các trạm làm
việc sao cho: Cực tiểu tổng thời gian lãng phí và phân bổ thời gian lãng phí cho các
trạm càng đều càng tốt. Hay nói cách khác bài toán này là cực tiểu hóa số trạm làm
việc trên dây chuyền mà vẫn đảm bảo thời gian chu kỳ cho trước.
- Số trạm làm việc cho trước, phân bổ công việc vào các trạm sao cho cực tiểu
thời gian lãng phí và phân bổ thời gian lãng phí này vào các trạm đều nhất có thể
được. Hay nói cách khác cực tiểu hóa thời gian chu kỳ (cực đại hóa sản lượng đầu ra)
nghĩa là tận dụng tối đa số trạm làm việc cho trước.
2.1.1.3 Vai trò của cân bằng dây chuyền
Cân bằng dây chuyền đóng một vai trò then chốt đối với sự thành công hay
thất bại của việc áp dụng các dây chuyền sản xuất vào thực tế. Nó giúp nhà sản xuất
có thể biết được qui mô thiết kế nhà xưởng của mình và cần nguồn lực bao nhiêu cho
hoạt động sản xuất của dây chuyền. Vì thế vấn đề cân bằng dây chuyền là một việc
rất khó thực hiện nếu chúng ta không có đầy đủ các thông số thiết kế của dây chuyền,
từ đó có thể giúp nhà quản lý có thể thấu hiểu được các thông số thiết kế của dây
chuyền và áp dụng nó vào thực tế một cách dễ dàng và nhanh chóng hơn.
2.1.2 Những yếu tố ảnh hưởng đến cân bằng dây chuyền sản xuất
Thời gian chậm hay thời gian lãng phí được quyết định bởi thời gian hoàn
thành tất cả các công việc phân bổ cho trạm nhỏ hơn thời gian yêu cầu (thời gian chu
kỳ). Người ta mong muốn rằng tổng thời gian cho các trạm phải đúng bằng tổng thời
gian các công việc thành phần hay dùng công thức toán như sau:
n
N TCti 0
i1
Trong đó: N - số trạm làm việc trong dây chuyền
TC - thời gian chu kỳ (cycle time)
ti - thời gian gia công của công việc thành phần thứ i.
Tuy nhiên trên thực tế rất khó đạt được điều này và gần như không thể đạt
được, mà người ta chỉ cố gắng hạn chế sự trên lệch này đến mức thấp nhất có thể mà
thôi.
Để hạn chế việc chênh lệch giữa tổng thời gian của các trạm và tổng thời gian
của tất cả các công việc thành phần người ta thường phân chia công đoạn ra, sao đó
phân bổ vào các trạm sao cho tận dụng tối đa nguồn lực của các trạm. Việc này bị
ảnh hưởng bởi rất nhiều yếu tố tác động như lao động, hành vi, tinh thần, phương
pháp làm việc…tạo nên 2 yếu tố được gọi là không cân bằng và lãng phí nguồn lực.
Người ta rất khó khăn trong việc cân bằng dây chuyền tuyệt đối. Những yếu tố này
hạn chế sự tự do trong cân bằng, ngoài ra việc cân bằng còn bị ảnh hưởng trực tiếp
bởi thời gian gia công của từng công việc thành phần, ví dụ như khi

phân bổ nhiều công việc có thời gian gia công nhỏ thì dễ dàng hơn là phân bổ ít công
việc có thời gian gia công lớn.
2.1.3. Cân bằng dây chuyền sản xuất với chu kỳ cho trước.
Đây là dạng bài toán 1 của bài toán cân bằng dây chuyền sản xuất. Trong bài
toán này cần biết trước chu kỳ sản xuất là bao nhiêu nói cách khác là chúng ta biết
trước sản lượng sản xuất là bao nhiêu trong một đơn vị thời gian. Và như vậy thời
gian chu kỳ sẽ bằng tổng thời gian chia cho sản lượng sản xuất trong thời gian đó.
TC T
Q
trong đó: TC là thời gian chu kỳ (lưu tại mỗi nơi làm việc, khu vực, trạm làm việc)
T là tổng thời gian để sản xuất ra sản lượng Q
Nếu chúng ta kí hiệu ti là gian gia công của từng công việc thành phần, ta có tổng
thời gian hoàn thành công việc là:
n
ti với điều kiện: ti ≤ TC
i1
Với mục tiêu thiết kế dây chuyền sao cho số trạm làm việc tối ưu, người ta
đưa ra khái niệm số trạm làm việc tối ưu theo lí thuyết (hay nói cách khác là giới hạn
dưới của số trạm). Như vậy, nếu chúng ta cân bằng dây chuyền mà số trạm làm việc
được đúng bằng số trạm làm việc tối ưu này thì có nghĩa là bài toán đã đạt tối ưu vì
chúng ta không thể nào làm giảm số trạm làm việc này được.
Số trạm làm việc tối ưu theo lí thuyết là:
n
N
min
Q ti
i 1
T
Số trạm làm việc tối ưu này phải được làm tròn lên số nguyên kế tiếp nếu tỉ số
này chưa nguyên. Trên thực tế thời gian công việc thành phần và ràng buộc về quan
hệ tiên quyết để phân bổ vào các trạm làm việc quyết định đến số trạm làm việc khi
cân bằng.
Giả sử chúng ta có N trạm trong dây chuyền sản xuất và mỗi trạm có thời gian
gia công Taj trong đó j= 1,n. Ta có thời gian trung bình tại mỗi trạm là:
N n
T
aj
t
i
T j 1 i 1
TB
N N

Thời gian chậm trễ tại mỗi trạm là:
d = TC – Taj
Thời gian chậm trễ toàn dây chuyền là:
D = N x TC ( tổng tất cả các công việc thành phần ti )
Từ thời gian chậm trễ chúng ta xác định tỷ lệ % thời gian lãng phí như sau:
L D % hay L TC TTB %
N TC TC
Thời gian lãng phí được đo bằng tỷ lệ % giữa thời gian chậm trễ so với tổng
thời gian chu kỳ của tất cả các trạm, tỷ lệ này càng lớn thể hiện sự chênh lệch giữa
thời gian yêu cầu và thời gian của dây chuyền càng lớn và càng bất lợi về mặt kinh tế.
Do đó, trong một số bài toán cân bằng dây chuyền sản xuất người ta chuyển hàm mục
tiêu sang cực tiểu hóa tỷ lệ thời gian lãng phí thay vì mục tiêu trực tiếp là cực tiểu
hóa các trạm làm việc trên dây chuyền.
2.1.4. Các phương pháp cân bằng dây chuyền với chu kỳ cho trước
Trong phương pháp cân bằng dây chuyền với chu kỳ cho trước, dây chuyền
sản xuất phải có các hoạt động ở các nơi làm việc phải cân đối nhau nhằm đạt một
sản lượng đã xác định trước, do đó nhà quản trị sản xuất phải xác đinh trước những
thiết bị, công cụ và phương pháp làm việc cần sử dụng cũng như thời gian cần thiết
để thực hiện các nhiệm vụ tại các bước công việc trên dây chuyền. Hơn thế nữa, họ
phải xác định được thứ tự ưu tiên trong việc thực hiện các công việc khác nhau bằng
cách xây dựng sơ đồ thứ tự ưu tiên của các công việc. Sau khi có được các yếu tố trên
thì dưới đây là một số phương pháp giúp cân bằng dây chuyền, giúp dây chuyền hoạt
động hiệu quả hơn. Bốn phương pháp cân bằng dây chuyền sau đây sẽ được áp dụng
để cân bằng dây chuyền sản xuất quần trong đề tài.
2.1.4.1. Cân bằng dây chuyền theo phương pháp xếp theo trọng số vị trí (
Ranked Positional weight )
Phương pháp này được Helgeson và Birnie (1961) phát triển tại công ty
General EleTCric của Mỹ. Đây là phương pháp gần đúng nhưng có ưu điểm hơn là
xem xét không chỉ quan hệ ưu tiên giữa các công việc thành phần mà còn xét thêm
thời gian gia công của chúng. Phương pháp này cho lời giải nhanh và độ tin cậy cao
hơn.
Trong phương pháp cần xác định trọng số (Positional weight - p.w) của từng
công việc thành phần, bằng cách cộng thời gian gia công của chính công việc đó với

tất cả các công việc thành phần theo sau nó trong biểu đồ quan hệ ưu tiên. Sau đó ta
phân bổ công việc theo trật tự giảm dần trọng số của các công việc thành phần nhưng
phải đảm bảo tính khả thi của quan hệ ưu tiên trong sơ đồ. Như vậy thì công việc có
trọng số lớn nhất (thường là công việc 0) sẽ được phân bổ trước tiên, sau đó chúng ta
tính thời gian còn lại trong trạm và tiếp tục phân bổ công việc tiếp theo nếu khả năng
của trạm chưa dùng hết. Tương tự cho các trạm tiếp theo cho đến khi thỏa các điều
kiện dưới đây:
- Nếu tất cả các hoạt động được giao cho tất cả các trạm.
- Nếu không có các hoạt động có hoặc không những ràng buộc ưu tiên hoặc
các ràng buộc thời gian nhàn rỗi khác.
Một số công thức tính toán trong phương pháp:
- Phần trăm mất cân bằng (Balancing loss – BL) được tính như sau:
BL = (n×C – Σ ti)/(n×C)×100%
trong đó: BL ( Balancing loss ): phần trăm mất cân bằng
n: là số trạm công việc tính tóa theo phương pháp
C: thời gian chu kỳ
ti: số công việc thực hiện
- Hiệu suất giữa lí thuyết và thực tế được tính như sau:
N
TE = [ ti/(nmin×C)]×100%
i1
(TE: Theoritical efficiency_Hiệu suất lý thuyết)
N
LE = [ ti/(n×C)]×100%
i 1
(LE :Real Line efficiency _Hiệu suất lý thuyết)
2.1.4.2. Cân bằng dây chuyền theo phương pháp xác suất.
Phương pháp này được phát triển bởi El-Sayed và Boucher. Trong phương
pháp này, một ma trận gồm P (công đoạn ưu tiên trước đó) và F (công đoạn theo sau)
ma trận được hình thành và các bước dưới đây được theo sau

1. Dòng của ma trận P có giá trị 0 được chọn. Nếu có nhiều hơn một dòng có
giá trị bằng 0, các hoạt động với thời gian hoạt động cao nhất được chọn (Mỗi dòng
tương ứng với một nhiệm vụ làm việc). Nếu thời gian của nhiệm vụ này làm việc phù
hợp, nó được gán cho trạm công việc.
2. Nếu công đoạn được phân công cho trạm được lựa chọn, chúng ta đi đến
ma trận F có số lượng cùng một dòng và các trạm được đánh số trong dòng này được
thực hiện. Sau đó chúng tôi quay trở về ma trận P và xem xét các công đoạn theo sau
của công đoạn vừa được phân bổ, chúng ta viết giá trị 0 cho các nhiệm vụ được có thể
được phân công làm việc này, và bước 1 được lặp lại đối với công đoạn mới. Nếu
công đoạn này không được phân bổ, chúng ta quay trở lại bước 1 để mở một trạm
mới hoặc chọn một công đoạn khác có thời gian gia công hợp phù hợp hơn.
3. Bước 1 và bước 2 được lặp lại cho đến khi tất cả các dòng trong ma trận P
được sử dụng, có tính đến các ràng buộc (Enb ti ≤ T ≤ C).
2.1.4.3. Cân bằng dây chuyền theo qui tắc thời gian thực hiện nhiệm vụ nhiều
nhất.
Kỹ thuật này phân bố công việc vào trạm làm việc, bắt đầu từ trạm 1, bằng
cách chọn và phân bổ công việc theo trật tự giảm dần kích thước của công việc.
Trong phương pháp này chúng ta phải tính thời gian chu kỳ làm việc của từng trạm
(thường là cho thời thời chu kỳ của các trạm là như nhau).
Ta bắt đầu phân bổ các công việc có thể phân bổ (những công việc đã sẵn sàng
phân bổ ở đầu dây chuyền) vào trạm 1, công việc có thời gian gia công dài hơn sẽ
được phân bổ trước, công việc còn lại sẽ được ưu tiên phân bổ sau. Sau khi phân bổ
những công việc đầu tiên vào trạm 1 (tổng thời gian thực hiện các công việc phải nhỏ
hơn thời gian chu kỳ của trạm), ta tính thời gian còn lại của trạm, nếu thời gian còn
lại của trạm lớn hơn thời gian gia công của công việc tiếp theo có thể phân bổ thì ta
tiến hành phân bổ công việc tiếp theo vào trạm 1. Nếu thời gian còn lại của trạm 1 bé
hơn thời gian gia công của công việc tiếp theo có thể phân bổ, thì ta tiến hành phân
bổ công việc tiếp theo đó vào trạm thứ 2. Tiến trình phân bổ các công việc vào trạm
thứ 2 cũng tương tự như trạm 1.
Tương tự như thế ta tiếp tục phân bổ các công việc trên dây chuyền vào các
trạm công việc cho đến khi công việc cuối cùng của dây chuyền được phân bổ vào
trạm làm việc.
2.1.4.4 Cân bằng dây chuyền theo qui tắc nhiệm vụ theo sau nhiều nhất.
Trong phương pháp này, khi lựa chọn giữa các công việc ta lựa chọn việc có
số nhiệm vụ theo sau nó là nhiều nhất trong sơ đồ ưu tiên trước sau của dây chuyền

sản xuất (trong trường hợp giống nhau thì chọn công việc có thời gian gia công dài
nhất).
Ta tiến hành phân bổ các công việc có số nhiệm vụ theo sau nhiều nhất định
trong dây chuyền vào trạm đầu tiên với quy tắc là tổng thời gian gia công của các
công việc được phân bổ vào trạm phải nhỏ hơn hoặc bằng thời gian chu kỳ của trạm,
nếu cộng thêm một công việc vào trạm mà làm cho tổng thời gian gia công của các
công việc lớn hơn thời gian chu kỳ của trạm thì công việc đó phải được phân bổ cho
trạm tiếp theo. Sau đó ta tiếp tục phân bổ các công việc tiếp theo vào các trạm kế tiếp
cũng theo quy tắc trên, cho đến khi công việc cuối cùng trong dây chuyền được phân
bổ vào trạm cuối cùng.
Ngoài 4 phương pháp nêu trên thì ta còn có một số phương pháp cân bằng dây
chuyền như: phương pháp Kilbridge và Wester, phương pháp COMSOAL v.v.Và bài
toán cân bằng dây chuyền sản xuất với số trạm làm việc cho trước, đây là bài toán
dạng 2 của bài toán cân bằng dây chuyền sản xuất. Nhưng đề tài chỉ giới thiệu 4
phương pháp cân bằng trên do các phương pháp này chỉ cho kết phải tương tự nhau
và đều mang tính kinh nghiệm, thử đúng sai. Chúng ta nên hiểu rằng chưa có một quy
tắc nào cho ta kết quả tốt nhất.
2.1.5. Một số biện pháp hỗ trợ cho bài toán cân bằng
Trong thực tế việc đạt được cân bằng tuyệt đối cũng rất khó, thông thường
người ta cũng chỉ giải bài toán cân bằng dây chuyền sản xuất ở dạng lời giải chấp
nhận được (phương pháp gần đúng). Sau khi triển khai xuống dây chuyền thì chưa
chắc mọi dữ liệu mà chúng ta thu thập để giải bài toán hoàn toàn phù hợp, khi đó bài
toán có thể lệch khỏi vị trí cân bằng như tính toán. Thông thường đối với dây chuyền
thủ công thì thời gian gia công từng công việc thành phần dễ thay đổi hoặc những
thời gian lãng phí do ngừng máy ngoài dự đoán. Do đó chúng ta phải cải thiện bài
toán theo thực tế sản xuất cụ thể như sau:
+ Cải thiện điều kiện làm việc
+ Thay đổi tốc độ máy
+ Gia tăng hiệu quả của công nhân vận hành
+ Tăng cường giải quyết các điểm ứ đọng
+ Di chuyển (hoán đổi) công nhân
Để quan sát tốt hơn hiệu quả hoạt hoạt động của dây chuyền, thì sau khi chúng
ta đã cân đối dây chuyền chúng ta nên tiến hành mô phỏng lại dây chuyền để

kiểm tra và giải quyết các vấn đề còn vướng mắc trước khi áp dụng dây chuyền vào
sản xuất thực tế.
2.2 Tổng quan về mô phỏng.
Mô hình hóa và mô phỏng là một phương pháp nghiên cứu khoa học và là một
trong những kỹ thuật được dùng rộng rãi nhất trong khoa học kỹ thuật cũng như khoa
học quản lý từ nghiên cứu, thiết kế, chế tạo đến vận hành hệ thống. Phương pháp mô
hình hóa và mô phỏng được phát triển từ Đại chiến thế giới thứ hai vào những năm
40 của thế kỷ 20. Lúc đó người ta ứng dụng phương pháp mô phỏng để nghiên cứu
phản ứng hạt nhân nhằm chế tạo bom nguyên tử.
Theo tài liệu khảo sát ở 137 hãng sản xuất lớn cho thấy trong 40 kỹ thuật mà
hãng sử dụng thì “kỹ thuật mô phỏng” đứng hàng thứ 2 (84% hãng đã sử dụng) chỉ
sau “phân tích thống kê” (93% hãng đã sử dụng).
Ngày nay với sự phát triển mạnh mẽ của máy tính và các phần mềm mô phỏng
thì kỹ thuật mô phỏng càng trở nên phổ biến hơn và được áp dụng rộng rãi hơn trong
nhiều lĩnh vưc như: thiết kế và phân tích hệ thống sản xuất, đánh giá và thiết kế hệ
thống dịch vụ, phân tích hệ thống tài chính và kinh tế, thiết kế và vận hành thiết bị và
hệ thống giao thông, v.v.
2.2.1 Giới thiệu chung về mô phỏng
Mô phỏng là phương pháp thể hiện một hệ thống thực thông qua chương trình
máy tính và những đặc tính của hệ thống được trình bài dựa trên một nhóm các biến
thay đổi theo thời gian nhằm mô hình hóa bản chất động của hệ thống. Kỹ thuật mô
phỏng được áp dụng khi các công cụ như lý thuyết xếp hàng, quy hoạch tuyến tính và
các kỹ thuật khoa học khác, đặc biệt là các công cụ hoạch định, thường không thể mô
hình hóa được đầy đủ các yếu tố ngẫu nhiên của hệ thống.
2.2.1.1 Định nghĩa mô phỏng.
Mô phỏng là một quá trình xây dựng một mô hình toán học hay lôgic về một
hệ thống hay một bài toán quyết định và tiến hành thử nghiệm trên mô hình đó nhằm
thấu hiểu động thái của hệ thống hoặc giúp tìm ra lời giải cho các bài toán quyết định.
2.2.1.2 Mục tiêu, vai trò của việc mô phỏng
+ Mục tiêu của mô phỏng
Người ta thường nghiên cứu một hệ thống để đo lường hiệu quả của nó, cải
thiện sự hoạt động hay thiết kế nếu nó không tồn tại. Mô phỏng là một phương pháp

nghiên cứu hệ thống (đã có thực hoặc sẽ được xây dựng) gần như là tốt nhất được sử
dụng để đạt mục tiêu hiểu rõ hoạt động của hệ thống và đánh giá các chiến lược khác
nhau cho việc vận hành
+ Vai trò của mô phỏng
Mô phỏng là phương pháp mô hình hóa dựa trên việc xây dựng mô hình số và
dùng phương pháp số để tìm các lời giải. Chính vì vậy máy tính số là công cụ duy
nhất và hiệu quả nhất để thực hiện việc mô phỏng hệ thống.
Lý thuyết cũng như thực nghiệm đã chứng minh rằng chúng ta chỉ có thể xây
dựng được các mô hình gần đúng với các đối tượng mà thôi, vì trong quá trình mô
phỏng bao giờ cũng phải chấp nhận một số giả thiết nhằm giảm bớt sự phức tạp của
mô hình, để mô hình có thể ứng dụng thuận tiện trong thực tế. Mặc dù vậy mô hình
hóa luôn luôn là một phương pháp hữu hiệu để con người nghiên cứu đối tượng, nhận
biết các quá trình, các qui luật tự nhiên. Đặc biệt ngày nay với sự trợ giúp đắc lực của
máy tính, con người có thể xây dựng các mô hình mô phỏng nhanh hơn, càng gần với
mô hình thực tế hơn, vì vậy việc lựa chọn và sử lý các thông tin mô phỏng rất thuận
tiện, nhanh chóng và chính xác.
2.2.1.3 Một số phương pháp mô phỏng và phạm vi ứng dụng.
- Mô phỏng liên tục (Continuous Simulation): thường được dùng cho hệ liên
tục mà mô hình của nó là mô hình giải tích và thường được biểu diễn bằng các hệ
phương trình vi phân.
- Mô phỏng gián đoạn (Discrete-Event Simulation): thường được dùng cho hệ
gián đoạn. Trong những hệ này sự kiện xảy ra tại các thời điểm gián đoạn và làm thay
đổi trạng thái hệ thống.
- Mô phỏng hỗn hợp liên tục-gián đoạn (Combined Discrete-Continuous
Simulation): được áp dụng cho các hệ thống không hoàn toàn gián đoạn cũng không
hoàn toàn liên tục, đó là các hệ thống mà trong đó các trạng thái có thể thay đổi một
cách liên tục hoặc gián đoạn.
- Mô phỏng Monte-Carlo (Monte-Carlo Simulation): phương pháp này dựa
trên số ngẫu nhiên U (0,1) để giải các bài toán xác suất thống kê.
2.2.2 Mô phỏng với phần mềm Arena
2.2.2.1 Giới thiệu về Arena
Mô phỏng là một sự bắt trước một vài hệ thống thực, trạng thái công việc

hoặc quá trình. Phần mềm Arena cho phép mang lại sức mạnh về mô hình và mô
phỏng hệ thống thực. Nó được thiết kế dành cho các phân tích tác động của những
thay đổi quan trọng và việc tái thiết kế phức tạp liên kết với các chuỗi cung cấp, sản
xuất, quy trình, hậu cần, phân phối và kho bãi, những hệ thống dịch vụ. Phần mềm
Arena cung cấp tối đa tính linh hoạt và độ rộng các mô hình ứng dụng cho bất kỳ mức
độ mong muốn từ chi tiết đến phức tạp.
Phần mềm Arena được ứng dụng để mô phỏng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực
hoạt động khác nhau. Một số ứng dụng tiêu biểu của Arena bao gồm:
- Mô phỏng dây chuyền để xác định điểm thắt cỏ chai hàng chờ và sự dư thừ
nguồn lực sản xuất
- Phân tích chuỗi cung cấp toàn hệ thống bao gồm kho bãi, giao thông vận tải,
và hệ thống hậu cần.
- Phân tích các mô hình dich vụ cung cấp khách hàng và hệ thống quản lý
khách hàng.
- Phân tích chi tiết của bất kỳ loại hình hệ thống sản xuất nào, bao gồm những
thành phần hệ thống nâng chuyển vật liệu.
- Dự báo kết quả của hệ thống dựa trên các số liệu quan trọng như: chi phí,
năng suất, chu kỳ sống và công suất
- Kế hoạch nhân viên, thiết bị, hoặc hoạch định nhu cầu vật tư.
Phần mềm Arena còn cung cấp một bộ đầy đủ các sản phẩm nhằm giúp cho doanh
nghiệp mô phỏng những mô hình quy mô lớn, mô hình tối ưu hóa, mô hình 3D và
hình ảnh rộng.
2.2.2.2 Năm bước tiến hành mô phỏng với Arena
Bất cứ môi trường kinh doanh nào, từ dịch vụ khách hàng đến sản xuất, chăm
sóc sức khỏe, điều có thể sử dụng các mô hình mô phỏng. Và cho dù bạn đang phân
tích một chuỗi cung cấp hiện tại hoặc thiết kế bố trí một dây chuyền mới, bạn đều có
thể thực hiện theo năm bước dễ dàng với phần mềm mô phỏng Arena
+ Tạo ra một mô hình cơ bản (Create a basic model)
Arena cung cấp một trực quan, môi trường kiểu flowchat (lưu đồ) cho quá
trình xây dựng mô hình của bạn. Đơn giản chỉ cần drag những module của Arena
trong flowchat vào các mô hình cửa sổ và kết nối chúng lại để xác định quá trình lưu
thông.

+ Định nghĩa mô hình (Refine the model)
Thêm dữ liệu của mô hình thực tế hoặc mô hình đang thiết kế (ví dụ: Thời
gian gia công, yêu cầu nguồn lực, trình độ nhân viên) vào trong mô hình của bạn
bằng cách double-clicking trên module và thêm thông tin đến các hình thức dữ liệu
của Arena. Để tạo hình ảnh thực tế hệ thống của bạn, thay thế các biểu tượng hình
ảnh động mà Arena sẽ tự động cung cấp với đồ họa của riêng bạn (ví dụ từ ClipArt
hoặc các phần mềm vẽ).
+ Mô phỏng mô hình (Simulate the modle)
Chạy mô phỏng để xác minh rằng các mô hình phản ánh đúng thực tế hệ thống
(hệ thống thực). Xác minh những điểm thắt cổ chai (bottlenecks) và các thông tin
khác thông qua những chức năng hình ảnh động của Arena.
+ Phân tích các kết quả mô phỏng (Analyze simulation results)
Arena sẽ tự cung cấp các báo cáo về quyết định các tiêu chí phổ biến, chẳng
hạn như việc sử dụng nguồn lực và thời gian chờ đợi. Bổ sung các buil-in các số liệu
thống kê của bạn. Vì thế những báo cáo Arena rất quan trọng cho việc ra quyết định
cần thiết của bạn.
+ Lựa chọn phương án tối ưu nhất (Select the best alternative)
Thực hiện thay đổi mô hình để có thể nắm bắt những tình huống mà bạn muốn
kiểm tra, sau đó so sánh kết quả để được giải pháp tôt nhất.
2.2.2.3 Các module cơ bản sử dụng trong mô hình mô phỏng với phần mềm
Arena.
+ Create Module: dùng để tạo ra các thực thể (entity) được mô phỏng trong mô
hình. Khối Create bao giờ cũng phải là khối bắt đầu của mô hình để tạo ra các entity
luân chuyển trong mô hình. Các entity được tạo ra bằng cách sử dụng bảng điều độ
hoặc dựa vào khoảng thời gian giữa các lần luân phiên, sau đó các entity sẽ di chuyển
vào mô hình và bắt đầu các quá trình trong suốt hệ thống.
+ Dispose module: Module này được dùng như điểm cuối của các entity trong mô
hình mô phỏng, nó cho biết các entity đã được hoàn thành trong hệ thống và đi ra
khỏi hệ thống. Module này sẽ thống kê các thông số của entity và đưa vào phần báo
cáo kết quả.
+ Process module: Dùng mô phỏng các công đoạn mà thực thể (entity) được gia
công, vận chuyển v.v. Process module thường đại diện cho một công đoạn trong hệ
thống hay dây chuyền được mô phỏng.

+ Assign module: Module này được sử dụng để gắn giá trị mới cho các biến, các
thuộc tính của entity, loại entity, hình ảnh cho entity, hoặc các biến khác của hệ
thống. Một sự gán phức hợp có thể được thực hiện chỉ trong một Assign module.
+ Decide module: Module này thường dùng cho việc mô phỏng việc phân loại hay
chia đường đi của entity.
+ Batch module: Module này dùng để mô phỏng việc kết hợp hai hay nhiều entity
thành một entity trong dây chuyền. Ví dụ như việc ráp tay áo vào thân áo trong dây
chuyền may áo.
+ Separate module: Module này dùng để mô phỏng việc tách một entity thành hai
hay nhiều entity.
+ Record module: Đây là module được sử dụng để thu thập số liệu thống kê trong
mô hình mô phỏng. Những loại khác nhau của các số liệu thống kê quan sát, bao gồm
cả giữa thời gian thoát thông qua các module, số liệu thống kê entity (thời gian, chi
phí, v.v..)
+ Entity module: Module dữ liệu này xác định các kiểu entity và hình ảnh ban đầu
của chúng trong mô phỏng. Thông tin chi phí ban đầu và những chi phí nắm giữ cũng
được xác định cho các entity. Hình ảnh ban đầu của các entity được xác định, có thể
là một đồ họa tương ứng đại diện cho hình ảnh thông qua Edit, Entity Picture của
menu. Nếu điều này không được thực hiện, các entity sẽ không được hoạt hình
(animate), trong khi nó có giá trị hình ảnh đó. Nếu hình ảnh entity lại thừa nhận vào
một giá trị tương ứng với một hình ảnh đồ họa (graphical image), các entity sau đó sẽ
được hoạt hình.
+ Queue module: Module dữ liệu này có thể được sử dụng để thay đổi quy tắc thứ tự
cho xếp hàng đã xác định. Mặc cho tất cả các quy tắc thứ tự xếp hàng là First in-First
out, cách khác trừ khi xác định trong module này. Có một số quy tắc mà cho phép các
hàng đợi được định nghĩa (không có sẵn trong bản Arena cơ bản).
+ Resource module: Module dữ liệu này xác định nguồn tài nguyên trong hệ thống
mô phỏng, bao gồm cả thông tin chi phí và nguồn lực sẵn có. Tài nguyên có thể có
một năng lực cố định (Fixed capacity) mà không thay đổi khi chạy mô phỏng hoặc có
thể thay đổi dựa trên một bảng điều độ (schedule). Tài nguyên không hoạt động/làm
việc và những trạng thái có thể cũng được nhắc đến trong module này để sử dụng với
các quá trình nâng cao (Advanced Process) và nâng cao sự di chuyển (Advanced
Transfer Panel) (không có sẵn trong bảng Arena cơ bản).
+ Variable module: Module dữ liệu này được sử dụng để xác định kích thước của
một biến và những giá trị ban đầu. Các biến có thể được tham chiếu trong các

module khác (ví dụ như: Decide module), có thể được thay một giá trị mới bởi
Assign module, và có thể được sử dụng bất kì hàm nào.
+ Schedule module: Module dữ liệu này có thể được sử dụng kết hợp với Resource
module để xác định một bản điều độ vận hành cho một nguồn lực hoặc với Create
module để xác định một bảng điều độ đến. Ngoài ra, một điều độ có thể được sử dụng
và tham chiếu đến yếu tố thời gian trì hoãn dựa trên thời gian mô phỏng. Khoảng thời
gian (Duration) điều độ định dạng được xác định trong module này. Lịch (Calendar)
điều độ được định dạng và xác định bằng cách điều độ lịch.
+ Set module: Module dữ liệu này định nghĩa những loại khác nhau của các tổ, bao
gồm các reource, counter, tally, kiểu entity và hình ảnh entity. Những tổ tài nguyên
được sử dụng trong quá trình (Nắm giữ, giải thoát, đi vào và rời khỏi của những
module bảng chương trình nâng cao và bản chuyển đổi nâng cao). Những tổ Counter
và Tally có thể được sử dụng trong Record module. Tổ xếp hàng có thể được sử dụng
với các Size, Hold, Access, Request, Leave và Allocate module của bảng chương
trình nâng cao và bảng chuyển đổi nâng cao.
Ngoài các model chính trên trong mô hình còn sử dụng nhiều model khác để làm
công cụ cơ bản tạo nên mô hình.

CBHD: Phạm Thị Vân Chươn III: Giới thiệu về ngành dệt may
và dây chuyền may
CHƯƠNG III
GIỚI THIỆU VỀ NGÀNH DỆT MAY
DÂY CHUYỀN LẮP RÁP QUẦN TÚI VIỀN VÀ TÚI LỆCH
3.1 Tổng quan về ngành may mặc
3.1.1 Giới thiệu chung về ngành may mặc
3.1.1.1 Ngành dệt may trên thế giới và xu hướng phát triển
Từ lâu trên thế giới ngành công nghiệp Dệt May được hình thành và đi lên cùng
với sự phát triển ban đầu của chủ nghĩa tư bản, vì ngành thu hút nhiều lao động với
kỹ năng không quá cao, vốn đầu tư ban đầu không quá lớn, có điều kiện mở rộng
thương mại quốc tế. Do vậy trong quá trình công nghiệp hoá tư bản từ rất sớm ở các
nước tư bản như Anh, Italya, Pháp...và cho đến nay các nước công nghiệp mới như
Hàn Quốc, Đài Loan, Hồng Kông, Singapore... ngành Dệt May đều có vị trí quan
trọng trong quá trình công nghiệp hoá của họ.
Ngày nay ngành công nghiệp Dệt May đã được chuyển sang các nước đang
phát triển có giá lao động thấp. Trước đây, ngành công nghiệp Dệt May gắn liền với
công nghiệp hoá chất và chế tạo máy. Vì thế mà công nghiệp Dệt May chỉ phát triển
được ở các nước công nghiệp phát triển. Đến thập kỷ 60 thu nhập của người lao động
đã tăng lên rất cao, công nghiệp Dệt May đã đạt đến trình độ tự động hoá. Sang đầu
thập kỷ 70 ngành Dệt May các nước này dừng lại do phát hiện ra được kho nhân lực
vô tận và rẻ mạt tại một số nước, nhất là vùng Đông Nam Á. Hơn nữa đầu tư vào
ngành Dệt May không cần nhiều vốn, thu lãi lại nhanh, do đó có sự dịch chuyển
ngành Dệt May sang các nước công nghiệp mới NICs (Newly Industrialized Country
- NIC).
Đến thập kỷ 70 một số nước NICs đã vượt lên trong danh sách 5 nước xuất
khẩu lớn nhất thế giới. Sang thập kỷ 80 các nước NICs đã trở nên lớn mạnh về ngành
Dệt May, có giá trị kim ngạch xuất khẩu lớn. Các nước này đã dùng Công nghiệp Dệt
May làm đòn bẩy thúc đẩy nền kinh tế phát triển.
Những nước đang phát triển là những nước có thu nhập bình quân đầu người
thấp, cần giải quyết các nhu cầu thiết yếu của cuộc sống trong đó có nhu cầu ăn mặc.
Xu hướng chuyển dịch như vậy là một tất yếu khách quan. Ngày nay các nước NICs
Châu Á như Hàn Quốc, Đài Loan, Singapo…cũng đang chuyển sản xuất ngành Dệt
May sang các nước có lao động dồi dào và mức lương thấp hơn như Ấn Độ, Trung
Quốc, Việt Nam, Inđônêxia…Như vậy đây cũng là một cơ hội tốt cho Việt Nam

3.1.1.2 Ngành dệt may Việt Nam
Ngành công nghiệp Dệt may là một ngành có truyền thống từ lâu ở Việt Nam, ít
nhất là từ một thế kỷ nay, còn những hoạt động thủ công truyền thống như thêu thùa
thì đã tồn tại từ lâu hơn nhiều. Theo một số tài liệu ghi chép thì sự phát triển chính
thức của ngành công nghiệp này bắt đầu từ khi Khu công nghiệp dệt Nam Định được
thành lập vào năm 1889. Sau chiến tranh thế giới lần thứ II, ngành công nghiệp này
phát triển nhanh hơn, đặc biệt là ở miền Nam, tại đây các hãng dệt có máy móc hiện
đại của Châu Âu được thành lập. Trong thời kỳ này, tại miền Bắc, các doanh nghiệp
Nhà nước sử dụng thiết bị của Trung Quốc, Liên Xô cũ và Đông Âu cũng đã được
thành lập. Mặc dù từ những năm 1970, ngành đã bắt đầu xuất khẩu nhưng từ đầu
những năm 1990, sau khi thực hiện công cuộc đổi mới thì thời kỳ phát triển quan
trọng hướng về xuất khẩu mới bắt đầu Đây là một ngành quan trọng trong nền kinh tế
của nước ta vì nó phục vụ nhu cầu thiết yếu của con người, là ngành giải quyết được
nhiều việc làm cho xã hội và đặc biệt nó là ngành có thế mạnh trong xuất khẩu, tạo
điều kiện cho kinh tế phát triển, góp phần cân bằng cán cân xuất nhập khẩu của đất
nước.
Trong quá trình Công nghiệp hoá - Hiện đại hoá hiện nay, ngành Dệt may đang
chứng tỏ là một ngành mũi nhọn trong nền kinh tế được thể hiện qua kim ngạch xuất
khẩu liên tục tăng trong mấy năm gần đây. Sự thành công về xuất khẩu trong ngành
này thường mở đường cho sự xuất hiện của một chiến lược phát triển định hướng
phát triển có cơ sở rộng hơn. Sự thất bại về xuất khẩu của ngành này bao giờ cũng là
triệu chứng của sự trở ngại có tính thâm căn cố đế trong nước và của sự bất lực,
không phát huy được lợi thế so sánh tiềm năng. Vì vậy đây là một ngành công nghiệp
quan trọng không chỉ với tư cách là một nguồn xuất khẩu và tạo việc làm chính, mà
còn vì sự tăng trưởng của ngành này cho thấy kết quả hoạt động kinh tế một cách
tổng hợp hơn, góp phần quan trọng trong công cuộc phát triển của nước nhà
Thách thức hiện nay đối với ngành công nghiêp Dệt May Việt Nam là phải sản
xuất hướng về xuất khẩu, sản xuất các sản phẩm có chất lượng cao hơn và phạm
vi sản xuất lớn hơn để đương đầu với cuộc khủng hoảng kinh tế ở Châu á, để có thể
cạnh tranh với các nước láng giềng. Thêm vào đó là những biến đổi nhanh chóng của
thị trường thế giới và khu vực cùng với sự phát triển như vũ bão của khoa học công
nghệ buộc ngành phải có hướng phát triển mới kết hợp được lợi thế của ngành cộng
với tận dụng cơ hội của thế giới và của cả nước. Đó là vấn đề đặt ra cho ngành Dệt
May Việt Nam trong giai đoạn đầu của thế kỷ 21.
3.1.2 Vai trò của ngành may mặc Việt Nam
Ngành công nghiệp Dệt May có vai trò quan trọng trong sự phát triển kinh tế
quốc dân nhằm đảm bảo nhu cầu tiêu dùng trong nước và xuất khẩu, có điều kiện mở
rộng thương mại quốc tế và mang lại nhiều nguồn thu cho đất nước. Trong nghị

quyết Đại hội Đảng lần thứ VII của Đảng đã chỉ rõ “Đẩy mạnh sản xuất hàng tiêu
dùng, đáp ứng nhu cầu đa dạng ngày càng cao phục vụ tốt cho nhu cầu trong nước và
xuất khẩu” Điều đó chỉ ra rằng công nghiệp Dệt May có vai trò quan trọng trong tiến
trình công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước.
Một trong những nhiệm vụ hàng đầu của ngành là cung cấp các sản phẩm cho
thị trường trong nước. Trước hết là đáp ứng được các nhu cầu về các mặt hàng như
các loại quần áo, vải vóc…từ đơn giản đến phức tạp, từ bình dân đến cao cấp. Khi
chất lượng cuộc sống được nâng cao thì nhu cầu về may mặc lại càng lớn. Các sản
phẩm về quần áo thời trang trở thành nhu cầu của hầu hết các tầng lớp dân cư trong
xã hội, đặc biệt là giới trẻ. Với một đất nước có tổng số dân trên 80 triệu người thì
nhu cầu về may mặc lại càng lớn. Do vậy, đầu tư phát triển cho ngành Dệt May cần
có định hướng vào thị trường trong nước, sản xuất nhiều mặt hàng phong phú về mẫu
mã và kiểu cách để kích thích tiêu dùng trong nước, hướng dẫn khuynh hướng thời
trang cho người tiêu dùng. Ngành dệt may được tổ chức trên phạm vi toàn quốc, có
đủ sức giải quyết mối quan hệ giữa sản xuất và lưu thông trong một tổ chức thống
nhất và có sự điều hành chặt chẽ từ nơi sản xuất đến nơi tiêu thụ, bán buôn và bán lẻ
làm chủ thị trường trong nước trong mọi tình huống, tránh được hiện tượng bán quá
giá giữa các đơn vị thành viên (nhất là các công ty may). Công nghiệp dệt may còn
được coi là định hướng để cung cấp sản phẩm cho khoảng 100 triệu dân vào năm
2020.
Với vai trò là ngành cung cấp sản phẩm xuất khẩu và mở rộng quan hệ thương
mại quốc tế ngành đã thu hút vào trong nước một lượng ngoại tệ đáng kể. Tuy nhiên,
nguyên liệu phụ kiện sản xuất trong nước còn yếu kém, lạc hậu chưa có mẫu mã phù
hợp thị hiếu, sản phẩm sản xuất, chưa đáp ứng đủ nhu cầu tiêu dùng trong nước do đó
ngành phải nhập khẩu nguyên vật liệu còn thiếu. Mặt khác để phát triển ngành Công
nghiệp Dệt May, các đơn vị trong ngành hàng năm phải đầu tư thêm vốn để quá trình
sản xuất được liên tục. Do đó đứng về phương diện sản xuất thì cán cân xuất nhập
khẩu và vốn đầu tư cho ngành là một bộ phận góp phần tăng trưởng GDP của toàn
ngành Dệt May dẫn đến tăng trưởng GDP toàn ngành Công nghiệp và GDP của cả
nước.
Ngành Công nghiệp Dệt May là một bộ phận cấu thành công nghiệp Việt Nam
trong cơ cấu ngành (Công nghiệp - Xây dựng; Nông nghiệp; Dịch vụ) của cơ cấu nền
kinh tế. Công nghiệp Dệt May là một bộ phận tích cực góp phần quan trọng trong
chuyển dịch cơ cấu kinh tế của Việt Nam, sẽ làm tăng tỷ trọng phần trăm (%) công
nghiệp trong cơ cấu kinh tế, thúc đẩy các ngành ngược chiều phát triển, thúc đẩy các
ngành xuôi chiều phát triển, thúc đẩy các ngành gián tiếp phát triển,..
Ngành Dệt May là ngành không cần nhiều vốn đầu tư so với các ngành công
nghiệp khác. Như ngành may chỉ cần đầu tư khoảng 800000 – 1000000 USD cho một
xí nghiệp công suất 1 triệu sản phẩm/năm. Trong quá trình sản xuất từ các yếu tố đầu
vào cho đến khi đưa ra một sản phẩm Dệt May hoàn chỉnh có nhiều công

đoạn thủ công đơn giản (đặc biệt là ngành May), do đó ngành dễ dàng giải quyết và
thu hút việc làm cho người lao động kể cả lao động xuất phát từ nông thôn, từ đó tăng
thu nhập cho người lao động. Năm 2008 ngành Công nghiệp Dệt May sử dụng 2 triệu
lao động và dự kiến năm 2015 con số này có thể lên đến 3 triệu lao động.
GDP của ngành Dệt May là một bộ phận của tổng sản phẩm trong nước được
xã hội tổ chức quản lý, bảo toàn và phân phối cho người lao động. Ngành càng phát
triển thì GDP của ngành công nghiệp, của cả nước và bình quân đầu người cũng tăng
thêm. Từ đó góp phần ổn định và thúc đẩy tiến bộ xã hội, cải thiện quan hệ sản xuất,
bảo đảm và tiến tới phân phối công bằng hơn về thu nhập, đồng thời bảo đảm ngày
càng nhiều công ăn việc làm cho xã hội, giảm tỷ lệ thất nghiệp ở thành thị và tăng
thời gian lao động được sử dụng ở nông thôn.
Như vậy, ngành Dệt May là ngành có năng lực cạnh tranh cao trong quá trình
hội nhập thương mại quốc tế, là ngành xuất khẩu chủ lực của ngành công nghiệp Việt
Nam trong những năm qua.
3.2 Giới thiệu về dây chuyền may quần túi lệch.
Để đáp ứng một phần nhu cầu phát triển ngành may mặc, đáp ứng nhu cầu của
đời sống xã hội. Hai qui trình công nghệ sản xuất quần túi viền được giới thiệu nhằm
mục đích có thể thiết lập phân xưởng sản xuất hai sản phẩm này, cung cấp sản phẩm
cho nhu cầu trong nước cũng như xuất khẩu sang thị trường nước ngoài.
3.2.1 Qui trình công nghệ
Dây chuyền may quần túi lệch gồm có 2 khâu: khâu chuẩn bị và khâu may ráp.
Được chia thành 52 công đoạn thực hiện. Từ công đoạn 1 đến công đoạn 52 được
thực hiện một cách liên tục với một thời gian chu kỳ nhất định để đảm bảo công suất
yêu cầu đề ra của dây chuyền, mà vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm được sản xuất
ra. Các công đoạn thực hiện được sắp xếp dọc theo các trạm sản xuất trong nhà
xưởng theo mối quan hệ ưu tiên ràng buộc trước sau theo sơ đồ hình 3.1.

CHUẨN BỊ TRƯỚC
1 13 14 15 16 17 18 19 20
30
2 3
21 22 23 23 25 26 27 28 29 31
6 7
5
32
CHUẨN BỊ SAU
12 33
8 9 10 11 34
35
36
52 37
51 4 38
50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39
M
A
Y
R
Á
P
Hình 3.1. Qui trình may quần túi lệch
3.2.2 Mô tả qui trình thực hiện các công đoạn trong dây chuyền
Dây chuyền may quần túi lệch có 52 công đoạn trong được chia làm bốn giai
đoạn thực hiện:
- Giai đoạn 1: Chuẩn bị gồm 12 công đoạn (từ công đoạn 1 đến công đoạn 12).
- Giai đoạn 2: Các hoạt động thực hiện trước khi tiến hành may lắp ráp gồm 8 công
đoạn (từ công đoạn 13 đến công đoạn 20).
- Gia đoạn 3: Các hoạt động chuẩn bị trước để tiến hành may lắp ráp gồm 9 công
đoạn ( từ công đoạn 21 đến công đoạn 29).

Cân bằng và mô phỏng dây chuyền may quần bằng phần mềm Arena (theo qui trình có sẵn).doc

Cân bằng và mô phỏng dây chuyền may quần bằng phần mềm Arena (theo qui trình có sẵn).doc

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Cân bằng và mô phỏng dây chuyền may quần bằng phần mềm Arena (theo qui trình có sẵn).doc

Similar to Cân bằng và mô phỏng dây chuyền may quần bằng phần mềm Arena (theo qui trình có sẵn).doc (20)

More from Dịch Vụ Viết Bài Trọn Gói ZALO 0917193864

More from Dịch Vụ Viết Bài Trọn Gói ZALO 0917193864 (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Cân bằng và mô phỏng dây chuyền may quần bằng phần mềm Arena (theo qui trình có sẵn).doc