2. 2
Fokus dalam Manufaktur
Pengurangan waste dapat dicapai dengan
fokus pada:
– Produktivitas (pieces per hour, siklus waktu,
schedule attainment)
– Kualitas (scrap dan pengerjaan ulang,
kesesuaian dengan kebutuhan pelanggan)
– Downtime (equipment uptime, ketersediaan
personel berkualitas)
– Kecepatan (pengiriman tepat waktu, lead-time,
order-to-delivery)
– Biaya (produksi, overtime, expediting)
3. • Produksi berlebihan
• Kegiatan menunggu
• Proses yang berlebihan
• Terlalu banyak inventaris
• Terlalu banyak gerakan yang tidak penting
• Barang cacat atau rework
• Transportasi dan penanganan material
yang berlebihan
• SDM yang tidak difungsikan secara
optimal
3
Tujuh Wastes Mematikan
5. • Standardized work adalah rangkaian elemen kerja yang
terorganisasi secara efisien dan diikuti oleh anggota tim
dengan berkelanjutan
• Standardized Work Instructions (SWIs) adalah instruksi
spesifik yang mengatur segala proses kerja untuk
diselesaikan secara konsisten dan berkesinambungan.
• Dengan mengimplementasikan standardized work,
karyawan akan meningkatkan produksi dan efisiensi,
improve kualitas secara keseluruhan, dan menikmati
lingkungan kerja yang lebih aman.
5
Definisi Kerja yang Terstandardisasi
6. 6
Manfaat Standardized Work
• Meningkatkan level pelatihan
• Mengeliminasi waste yang lebih besar
• Perbaikan berkelanjutan
• Mendapatkan hasil yang dapat
diperkirakan
7. • Sering terdengar komentar: “Jika kita melakukan hal ini
setiap hari, hari-hari kerja kita akan menjadi
membosankan”
• Kebanyakan karyawan lebih memilih bekerja berdasarkan
“caranya sendiri”
• Stardardized work meningkatkan kualitas, produktivitas,
efisiensi, dan kemanan
7
Reaksi terhadap Standardized Work
8. • Machine setup
• Proses produksi
• Permintaan quotation
• Safety assignment
• Perubahan engineering
• Administrasi paperwork
• Lock-out/tag-out
• Warehousing
• Inspeksi
8
Aplikasi untuk Standardized Work
9. • Dokumentasi latihan terbaik dari aplikasi implementasi
standardized work perlu dilakukan sebagai dasar
(baseline) untuk perbaikan berkelanjutan.
• Standar baru dijadikan sebagai baseline yang baru pula
setiap ada peningkatan melalui kreativitas dan
tantangan.
• Improving standardized work adalah proses tanpa ujung
9
Penggunaan Sehari-hari Standardized Work
10. • Time/rate produk yang perlu dibuat
dalam proses untuk memenuhi
permintaan customer
• Ketepatan rangkaian kerja operator
dalam bekerja
• Standard in-process inventory
(instruksi, partisi, peralatan, dies,
fixture, mesin, dll) dibutuhkan untuk
menjaga proses kerja tetap lancar
10
Elemen Standardized Work
11. • Stardardized work akan menyertakan proses
testing work secara berulang untuk membuktikan
cara terbaik dalam menyelesaikan pekerjaan.
• Salah satu prinsip dasar standardized work
adalah kita selalu mencari cara terbaik dalam
bekerja.
11
12. • Dokumentasi proses saat ini (termasuk clear starting dan stopping
points)
• Reduksi variabilitas/peningkatan stabilitas proses
• Pelatihan operator baru yang lebih mudah
• Mengurangi cedera dan ketegangan
• Baseline untuk aktivitas perbaikan (improvement)
• Standardisasi disiplin kerja ke budaya kerja
• Mempromosikan pemecahan masalah tim, mendukung ISO & audit,
dan mengaktifkan pengembangan perangkat pengecekan masalah
12
Manfaat Standardized Work
13. • Standar kerja adalah deskripsi tertulis tentang
bagaimana menyelesaikan suatu proses. Ini
mendokumentasikan “best practice” dan “performance
baseline”
• Membangun standardized work bergantung pada
pengumpulan dan perekaman data pada beberapa
forms. Forms ini digunakan oleh engineers dan SPV
(untuk mendesain proses kerja), serta operator untuk
membuat improvement pada pekerjaan mereka.
13
Menciptakan Standardized Work
14. • Instruksi standardized work menggunakan overview dan
close-up photos, diagram simple, dan teks biasa untuk
membuat instruksi kerja menjadi lebih jelas dan mudah
dipahami.
• Contoh produk bagus dan cacat ditempatkan di dekat
lokasi kerja agar operator tahu standar kualitas produk
perusahaan.
14
16. 16Visual Workplace
Contoh: Area Kerja Rapi
Inventory dengan jelas
diidentifikasikan
Area kerja bebas clutter
Semua dialokasikan
di lingkungan kerja
17. 17
• Adhesi Rendah
– Melepaskan perenggangan yang sedang
dalam proses (correct drape)
– Pastikan perkakas yang dipakai cocok
dengan kebutuhan kerja
– Pastikan ukuran vacuum minimal 20”
• Ledakan (Burst) Rendah
– Cek reinforced pitch
– Pastikan ID tidak terlalu besar
– Cek benang (yarn) untuk denier yang
benar
• Yarn yang Terdistorsi
– Cek ukuran barang in-process
– Cek perkakas yang layak
– Cek tensi tambalan yang tidak layak
• ID/OD Besar/Kecil
– Cek perenggangan yang sedang dalam
proses (correct drape)
– Cek seleksi perkakas yang layak
– Cek tensi tambalan yang tidak layak
– Cek pengukur tembok yang layak
– Cek garis bujur yang benar
• Kontrol Ukuran
– Cek pengaturan laser mike
– Cek profil temperatur
Visual Workplace
Contoh: Reaction Plans
18. 18Visual Workplace
Contoh: Setup Instruction
PLASTIC
LET OFF
POLY
BACKED
WIND-UP
FABRIC
LET
OFF
COOLING
ROLLS
BARWELL
DUSTING
UNIT
PLASTIC
LET OFF
SPREADER
ROLL
DUSTED
SHEET
WIND-
UP
2 Ft 5 Ft 4.1/2
Ft
5 Ft 4 Ft 3 Ft 1.3/4
Ft
3 Ft 2 Ft
IDLER
ROLLS
(SMOOTH) SPREADER
ROLL
(CHEVRON)
CALENDER
ROLLS
IDLER
ROLL
(SMOOTH)
IDLER
ROLL
(SMOOTH)
DUSTING UNIT OPEN.
POLY COVERING THE
DUST APPLICATOR
21. • September 2004:
Genesis Space Capsul berberat 500 pound milik NASA yang seharga
$264 juta mengalami kecelakaan karena partisi penting untuk
melepaskan parasut untuk melancarkan pendaratan ternyata
terpasang terbalik.
• September 1999:
NASA kehilangan Mars Climate Observer orbiter seharga $125 juta
ketika orbiter tersebut secara tidak sengaja jatuh ke permukaan
planet merah. Penyebab kecelakaan tersebut adalah ketika salah
satu tim engineering menggunakan metric unit, sementara tim yang
lain menggunakan English units untuk kunci spacecraft operation, di
mana hal itu menyebabkan miscommunication dan navigasi yang
salah.
21
Contoh Kasus
22. • SDM membuat kesalahan/error, sehingga menyebabkan
barang rusak/cacat/defect
• Tidak mungkin kita bisa mengeliminasi error
• Error tidak akan mengahasilkan defect jika feedback dan
action dilakukan di tahap error tersebut
• Mengubah kejadian dapat mengurangi kekambuhan
tersebut. Peluang yang lebih sedikit berarti error yang
lebih sedikit pula.
22
Defects vs Errors
23. • Penyebab defects bergantung
pada error yang dihasilkan terkait
proses yang tidak sempurna
• Defect disebabkan antara
karyawan tidak mengatahui error
terkait atau mereka mengabaikan
error tersebut
23
24. Biaya kualitas meningkat seiring produk bergerak menuju rantai distribusi
24
Quality Method Analysis
Prevensi
Sebelum
terjadi
Deteksi
Sebelum
masuk ke
proses kerja
Inspeksi
Setelah
terjadi/sebelum
dikirim
Rejection
Ketika sudah
sampai ke
customer
Cost of Quality Impact:
Waktu, pekerja, material, energi, dan kepuasan customer/reputasi, kredibilitas
25. • Inspeksi Tradisional
Inspeksi 100% di akhir proses
• Inspeksi Statistical Sampling
Inspeksi hanya untuk stastitical sample
• Acceptance by Lot Sampling
Inspeksi porsi sampel yang diterima
• Successive Checks
Setiap operasi kerja menginspeksi operasi kerja sebelumnya
• Pengecekan mandiri
Inspeksi yang dilakukan oleh operator di tengah proses kerja mereka sendiri
25
Metode Inspeksi
26. • Tidak ada metode inspeksi
yang bisa mengeliminasi
kecacatan produk.
• Inspeksi hanya bisa
mendeteksi kecacatan
SETELAH produk dibuat (dan
uang sudah terpakai untuk
waktu, pekerja, material, dan
energi)
26
Catatan Penting
27. • Identidikasi dan deskripsikan kecacatan (defect) yang ada
• Identifikasi:
– Di mana kecacatan muncul
– Di mana kecacatan ditemukan
• Analisis proses atau operasi di mana kecacatan barang
tersebut muncul
• Tentukan deviasi/penyimpangan dari standard/target
pekerjaan
• Tentukan akar masalah penyebab kecacatan barang
• Implementasikan Teknik pencegahan kecacatan
27
Pendekatan Pencegahan Kecacatan
29. • Poka-Yoke adalah Bahasa Jepang dari pengecekan
kesalahan
• Itu adalah pembuatan dari (a) pencegahan atau
(b) inspeksi masing-masing item yang diproduksi
secara efisien untuk menentukan apakah produk
tersebut dapat diterima atau cacat
– Tidak membutuhkan bantuan SDM
– Checklist dibuat sesuai proses
– Proses hanya bisa dilakukan dengan benar – tujuan:
100% prevensi
29
Poka-Yoke
30. • Pendekatan Kontrol
– Menghentikan proses kerja Ketika terjadi error
– Menjaga bagian terduga error tetap di tempat Ketika proses kerja
berhenti di tengah jalan
– Menyediakan kapabilitas tinggi untuk pencapaian atas nol kecacatan
– Menghentikan mesin Ketika ketidakteraturan terdeteksi
• Pendekatan Peringatan
– Memberi sinyal ke operator untuk menghentikan proses dan perbaiki
masalah terkait
• Kenapa? Karena terkadang shutoff otomatif bukanlah pilihan
– Menginisiasi panggilan, lampu, dan suara untuk membawa atensi ke
masalah
30
2 Sistem Poka-Yoke
32. Area pengisian bahan bakar mobil memiliki 3 perangkat mistake-
proofing (pengecekan kesalahan):
1. Pipa pengisian bahan bakar mencegah diesel nozzle yang lebih besar
dimasukan
2. Tambat tutup gas tidak memungkinkan motorist untuk menjalankan
mesin tanpa tutup gas tersebut
3. Tambat tutup gas pas dengan ratchet untuk memberikan sinyal
keketatan
32
Contoh Sehari-hari Poka-Yoke
Garasi melingkupi go/no-go gauge pada pintu masuk
untuk mengindikasikan low clearance
33. • Gunakan geometri alami dari partisi terkait dan sematkan peralatan tetap
(fixture) ke mesin, sehingga operator tidak bisa menyematkan bagian
pekerjaannya ke die atau berhadapan dengan peralatan pada arah yang
salah.
• Gunakan counters untuk mendeteksi nomor operasi dan bandingkan dengan
yang standar. Jika nomornya tidak sesuai, lampu peringatan akan menyala
atau buzzer akan berbunyi.
• Gunakan limit switch untuk memonitor prosedur. Jika prosedur tidak
dilakukan dengan benar, maka mesin tidak akan beroperasi.
• Gunakan pengkodean warna (color-coding) dan identifikasi symbol untuk
membedakan antara partisi yang sama – contoh: kuning untuk right-handed
parts dan biru untuk left-handed parts
33
Cara untuk Mengembangkan Perangkat Poka-Yoke
34. • Sumber inspeksi mencari akar masalah dari kecacatan
pada sumber error dan mencarinya secara proaktif untuk
mengeliminir penyebab dari kecacatan tersebut.
– Evaluasi 6M: Man, Material, Methods, Measurements, Machines,
Mother Nature
– Evaluasi 4P: Policies, Procedures, People, Plant/Technology
– Evaluasi Langkah Proses
• Sumber inspeksi biasanya digunakan di area peralatan
untuk memeriksa item yang rusak/’aus’ dan sudah
berada di luar batas toleransi standar
34
Sumber Inspeksi
35. • Design for Manufacture (DFM) adalah proses
engineering untuk mengeliminir kemungkinan adanya
kecacatan dalam produksi
• DFM (dalam konteks pencegahan kecacatan)
menggunakan Teknik seperti asymmetrtical assemblies,
locating pins, commonality of parts, dll untuk
menyederhanakan pengambilan keputusan operator,
sehingga kemungkinan adanya kecacatan bisa dikurangi.
35
Desain Manufaktur
36. Pada assembly dari single handle
faucet control valve, cap sering
terpasang terbalik, sehingga
menciptakan kebocoran
36Contoh Pencegahan Kecacatan:
Design for Manufacture (dan Poka-Yoke)
BEFORE AFTER
Untuk mencegah kecacatan, cap dibuat
asimetrik, sehingga itu bisa berjalan ke
1 arah
10% Defect 0% Defect
37. 37
Adaptive Control
SPC
UCL
Target
LCL
Line-control systems yang
menggunakan SPC control
charts untuk memonitor
secara konstan dan
menyesuaikan key operating
parameters.
Metode yang mendeteksi error/kemungkinan error
yang akan terjadi selama proses sebelum mereka
menjadi cacat (defects)
38. • Standardized work menggunakan team-derived best practices untuk
meningkatkan produksi dan efisiensi kerja karyawan, improve
kualitas secara keseluruhan, dan menikmati lingkungan kerja yang
lebih aman.
• Visual tools (instruksi kerja, labeling & coding, reaction plans, dll)
improve komunikasi secara keseluruhan.
• Teknik inspeksi tidak pernah bisa mengeliminir defects. Inspeksi +
prevensi kecacatan adalah kunci untuk memperbaiki kualitas
keseliruhan, profitabilitas, dan kepuasan pelanggan
• Banyak Teknik prevensi kecacatan dapat didorong oleh perubahan
dalam proses, desain, dan otomatisasi
38
Takeaways
40. • Biaya material mentah yang lebih tinggi
• Margin biaya keuntungan untuk karyawan yang lebih
tinggi
• Biaya utilitas yang lebih tinggi
• Margin keuntungan yang lebih kecil
• Biaya bongkar yang lebih tinggi
• Output produksi yang lebih rendah
40
Kenapa Keuntungan Menurun?
41. • Waste (waktu & material)
• Biaya material
• Kualitas yang rendah
• Ketidakmampuan untuk on-time delivery ke pelanggan
• Ketidakmampuan untuk menambah kapasitas
41
Apa yang Merusak Kompetitivitas?
43. • 6 Sigma
– Analisis proses
– Analisis data
– Analisis akar masalah
• Lean
– Pengurangan waste
– Value stream mapping
– Menambah produksi – tanpa mengorbankan kualitas
• Kuncinya adalah apa akan kita lakukan terhadap
pengetahuan dan kemampuan baru ini?
43
LSS
44. Mengombinasikan strategi dan solusi yang inheren dalam
Lean dengan budaya, proses organisasi, dan alat analisis
dari Six Sigma
Merespon pelanggan lebih baik dan lebih cepat dengan
waste yang lebih sedikit
44
Lean Six Sigma
Six Sigma
Six Sigma
