Recommended
More Related Content
What's hot
What's hot (20)
Similar to TPM-MENINGKATKAN EFEKTIVITAS PERALATAN
Similar to TPM-MENINGKATKAN EFEKTIVITAS PERALATAN (20)
More from Idham Hanafiah
More from Idham Hanafiah (18)
Recently uploaded
Recently uploaded (8)
TPM-MENINGKATKAN EFEKTIVITAS PERALATAN
- 1. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Oleh: Idham Hanafiah – Drafter & Warehouse Management 1
- 2. Objek Belajar • Memahami konsep dan filosofi TPM • Mempelajari 8 pilar aktivitas TPM beserta dengan pendekatan implementasinya • Mempelajari sarana TPM untuk bisa mengidentifikasi dan mengeliminasi kerugian • Mempelajari bagaimana memulai TPM dengan pemeliharaan otonom, pemeliharaan yang direncanakan, edukasi serta aktivitas pelatihan • Memahami peran dari implementasi organisasi TPM 2
- 3. Outline • Gambaran TPM • Fondasi TPM: 5S dan Manajemen Visual • Sarana kunci untuk TPM • Analisis kerugian peralatan & OEE • 8 pilar TPM • Implementasi TPM • Penghargaan JIPM TPM 3
- 4. Kerusakan Mesin Memiliki Beberapa Penyebab Kontaminasi 4 Wear Kebocoran Deformasi Retakan Kelonggaran Korosi Cacat Vibrasi Kesalahan Cacat minor pada mesin biasanya tidak disadari, tapi dapat berdampak besar pada mesin Kerusakan adalah apa yang kita lihat pada ujung gunung es TERLIHAT KURANG TERLIHAT Kerusakan
- 5. Apa itu TPM? 5 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) adalah METODE EFEKTIVITAS peralatan maksimum melalui KETERLIBATAN KARYAWAN “
- 6. Apa yang Bukan Merupakan TPM? • Program Departemen Pemeliharaan • Workshop/event • Cara-cara yang bisa mengurangi perkembangan keterampilan karyawan (merekrut maintenance pekerja, teknisi, dll) • Mengubah operator dan staff kantor menjadi skilled tradesman 6
- 7. Prinsip TPM • Meningkatkan efektivitas peralatan secara keseluruhan/overall equipment effectiveness (OEE) • Meningkatkan keterampilan operasi dan pemeliharaan • Keterlibatan karyawan dalam kelompok kecil • Pendekatan berbasis fakta untuk perbaikan secara berkelanjutan 7
- 8. TPM Memberikan Stabilitas 8 Tujuan: Kualitas tertinggi, biaya terendah, dan lead time terpendek Just-in-Time - Continous Flow - Takt time - Pull system - Flexible workplace Jidoka - Separate man & machine work - Identifikasi Abnormal - Poka yoke Heijunka Standardized Work Kaizen Stabilitas Keterlibatan FOKUS TPM
- 9. TPM adalah Paradigma 9 Operator Maintenance Operator Maintenance OLD ATTITUDE TPM ATTITUDE
- 10. TPM Mengeliminasi Pemborosan 10 Intellect Tidak menggunakan karyawan untuk kontribusi intelektual Over-Production Produksi yang melebihi kebutuhan customer Waiting Karyawan menunggu untuk proses/informasi selanjutnya Over-Processing Menambah nilai lebih untuk customer yang tidak membutuhkannya Inventory Menyimpan produk/jasa yang tidak dipesan oleh customer Motion Gerakan fisik/mental extra yang tidak menambah nilai Defects Melakukan proses ulang/mengoreksi pekerjaan Transportation Bergerak dari 1 tempat ke tempat yang lain WASTE
- 11. Kenapa TPM Penting? • TPM memperbaiki keterampilan dan fleksibilitas kerja sama tim antara operator dan maintenance staff • TPM memperbaiki ketersediaan peralatan • TPM menghemat pengeluaran 11
- 12. Tujuan TPM • Memaksimalkan efektivitas peralatan • Nol kerusakan • Nol cacat • Nol keceleakaan 12
- 13. 8 Pillars of TPM 13 Autonomous Maintenance PlannedMaintenance FocusedImprovement EarlyEquipment Management QualityMaintenance Education&Training OfficeTPM Safety&Environment 5S & VISUAL MANAGEMENT Tujuan TPM: Nol Kerusakan, Nol Cacat, Nol Kecelakaan
- 14. Manfaat TPM • Meningkatkan equipment uptime • Meningkatkan plant capacity • Mengurangi biaya produksi dan pemeliharaan • Mengurangi cacat • Menguatkan kepuasan bekerja 14
- 15. Sort: Identifikasi Target Red Tag 15 Target Red Tag Tipe Item Area Fisik Inventaris Peralatan Material Mentah, procured parts, processing parts, assembly parts, semi-finished products, finished products Mesin, peralatan, jigs, perkakas, cutting bits, instrumen pengukur, dies, gerobak, conveyance tools, meja kerja, lemari, bangku, supplies Lantai, trotoar, area operasi, dinding, atap, penerangan, rak, area penyimpanan, gudang
- 16. Visual Control – TPM Score Card 16
- 17. Contoh Visual Control 17 Mengindikasikan arah pengaturan Visual control untuk meningkatkan Kemudahan operasi
- 18. Tipe One Point Lesson 1. Pengetahuan Dasar 2. Contoh Masalah 3. Contoh Improvement • Training tool yang didesain untuk mengisi celah pengetahuan • Demi meyakinkan anggota tim agar memiliki pengetahuan yang konsisten untuk produksi dan aktivitas TPM sehari- hari • Pelajaran difokuskan pada subsistem peralatan, safety points, atau informasi operasi dasar • Berdasarkan pada problematika yang telah terjadi, pelajaran ini didesain untuk mengomunikasikan pengetahuan atau keterampilan untuk membantu operator mencegah masalah sama yang akan terjadi di masa depan • Untuk meyakinkan bahwa ide improvement yang sukses adalah ide yang bisa digunakan secara luas. Pelajaran ini memberikan kebutuhan apa yang harus dipenuhi untuk mencegah atau mengoreksi abnormalitas peralatan. • Hal ini menggambarkan pendekatan, aksi, dan hasil dari proyek improvement yang spesifik 18
- 19. 6 Kerugian Besar 19 Overall Equipment Effectiveness Ketersediaan Performa Kualitas Kesalahan Pengaturan Kecepatan yang berkurang Minor stop & pemalasan Cacat & kerja ulang Startup & kerugian yield • Conveyor • Transport • Automatic welder • Presses • Paint processes • Mesin molding • Peralatan mesin • Presses • Peralatan transfer • Sensor • Automated assembly • Grinding • Presses • Seam weldinng • Bahan mentah • Komponen • Bensin 6 Kerugian Frequent Sites
- 20. Visual OEE & 6 Kerugian Besar 20 Waktu Produktif Penuh Startup Rejects Production Rejects Kecepatan yang berkurang Minor Stops Kerusakan Pengaturan & Penyesuaian Production Not Scheduled Plant Not Open PlantOperatingTime PlannedProductionTime OperatingTime NetOperatingTime FullyProductive Time Planned Shutdown Downtime Loss Speed Loss Quality Loss X Performance Availibility X Quality = OEE PerfectProduction6KerugianBesar Kerugian Kapasitas TotalKerugian TotalWaktu Efisiensi PemanfaatanAset PemanfaatanOEE
- 21. Kerugian Peralatan & OEE 21 Planned Production Time Operating Time Not Operating Time Fully Productive Time Downtime Losses Speed Losses Quality LossesPeralatan Breakdown per mesin (stop lebih dari 10 menit) – Kurang dari sekali dalam sebulan Breakdowns Waktu setup & adjustment – Kurang dari 10 menit Setup & Adjustment Mencapai waktu siklus yang ideal (desain kecepatan) – Tingkatkan 15% atau lebih Reduced Speed Minor stops dan pemalasan per mesin – Kurang dari 10 menit Minor Stops & Idling Rate (termasuk produk yang harus dikerjakan ulang) – Kurang dari 0.1 % Defects & Rework Startup yield – 99% atau lebih Startup & Yield Loss 6 Kerugian Besar Ketersediaan Operating Time Planned Production Time Lebih dari 90 % Performa Waktu siklus ideal cx Total pcs Operating Time Lebih dari 95 % Kualitas Good Pieces Total Pieces Sepanjang proses lebih dari 99% Faktor OEE
- 22. Improvement Goals untuk 6 Kerugian Besar Tipe Kerugian Tujuan Penjelasan 1. Breakdowns 0 Harus tidak ada kerusakan di semua peralatan 2. Pengaturan & penyesuaian Minimalisir Sependek mungkin (kurang dari 10 menit tanpa penyesuaian) 3. Kecepatan yang berkurang 0 Harus sesuai atau melebihi spesifikasi peralatan 4. Minor stoppages 0 Harus nol untuk semua peralatan 5. Defects & rework 0 Perluasannya bisa beragam, tapi tujuannya harus bisa diperlihatkan pada parts per million 6. Kerugian startup Minimalisir 22
- 23. Tujuan Pemeliharaan Otonom Tujuan dari pemeliharaan otonom Mencegah deteiorasi peralatan Restorasi peralatan dan manajemen yang baik Membangun kondisi dasar 23
- 24. Langkah Pemeliharaan Otonom 1. Membersihkan dan inspeksi 2. Eliminasi sumber masalah dan area yang tidak bisa diakses 3. Buat standar lubrikasi dan kebersihan 4. Buat inspeksi umum 5. Buat inspeksi otonom 6. Standardisasi melalui manajemen area kerja visual 7. Implementasi manajemen peralatan otonom 24
- 25. Contoh Inspeksi Umum 25
- 26. Contoh: Penggunaan Match Mark 26 Matchmark dipasang pada bolt dan nut bisa dengan mudah mengetahui ketika bolt sudah longgar karena vibrasi yang berlebihan.
- 27. Contoh: Checklist untuk Inspeksi Otonom 27 Checklist untuk Operator Harian PM 1. Cek cairan pendingin melalui Plexiglas yang jernih 2. Cek kipas heat exchanger (benang harus bergerak) 3. Cek kipas servo drive (benang harus bergerak) 4. Cek heat exchanger air filter (ganti saat menghitam) 5. Cek servo drive air filter (ganti saat menghitam) 6. Cek lube reservoir (tambah ketika sudah sedikit) 7. Cek motor utama filter udara (ganti ketika menghitam) 8. Cek motor utama kipas pendingin (benang harus bergerak) 9. Cek mist collector motor dan filter udara (ganti ketika menghitam) 10. Cek bar feeder hydraulic motor air filter 11. Cek bar feeder hydraulic oil level (tambah ketika sudah sedikit
- 28. Contoh: AM 28 Maintenance Aktivitas Pemeliharaan Breakdown Maintenenance Predictive Maintenenance Preventive Maintenenance Routine Maintenenance Robustness Improvement Effective & Apropriate Repairs Trends Measurement & Control Service berdasarkan kondisi Building of Programs Aplikasi berdasarkan waktu Cleaning - Refurbishing Lubrikasi - Pengeratan Inspeksi Harian Perawatan Peralatan Harian Production X X X X X X X X X X X
- 29. Contoh: Kode Warna pada Area Lubrikasi Container 29
- 30. Apa itu Preventive Maintenance? • Pemeliharaan harian untuk mencegah pemburukan (deteriorasi) • Inspeksi untuk mengukur pemburukan • Regular operating checkup • Penanganan dini unutk mengatasi kecacatan/deteriorasi 30
- 31. 4 Kunci Utama Pilar TPM Focused Improvement Planned Maintenance Education & Training Autonomous Maintenance 31
- 32. Perbaiki OEE melalui Kaizen Event Tentukan target TPM Lakukan langkah untuk mencapai target tersebut Analisis breakdown dan usulkan perbaikan Cari dan rekam performa Capai dan verifikasi target Laporkan hasil 32
- 33. Contoh Struktur Implementasi TPM 33 Manajemen Peralatan Awal Pemeliharaan Kualitas Manajemen Keamanan & Lingkungan Office TPM Edukasi & Pelatihan Focused Improvement Planned Maintenance Pemeliharaan Otonom TPM Promotion Office Tanggung Jawab TPM (Plant Manager)
- 34. 12 Langkah Implementasi TPM 34 Persiapan Kick Off Implementasi Stabilisasi Pengumuman untuk mengenalkan TPM Edukasi untuk tim Promosi TPM Bangun kebijakan dan tujuan dasar TPM Persiapan dan formulasi master plan Undang customer, afiliasi perusahaan, atau kontraktor Menyempurnakan implentasi dan menaikan level TPM Membangun program manajemen peralatan Membangun program pemeliharaan terencana Membangun program pemeliharaan otonom Meningkatkan skill produksi dan pemeliharaan tim Membangun program manajemen peralatan awal
- 35. Bagaimana Mempertahankan TPM • Menarik keryawan • Sasar kesuksesan awal • Menyediakan kepemimpinan aktif • Membagikan kisah sukses • Reward & recognition • Improve OEE secara berkelanjutan • Kembangkan insiatif TPM 35
- 36. TERIMA KASIH