2. Hazard
2
Definisi : Karakteristik fisik atau kimia yang memiliki
potensi bahaya bagi manusia, peralatan, dan
lingkungan
Contoh hazard dalam industri:
Mechanical plant
Efek pressure release
Mesin rotasi
Abrasi, pemotongan, grinding
Kegagalan kontrol mesin
Vibrasi
3. Hazard
3
Elektrik
Mati listrik, percikan api
Kebakaran, pelelehan
Penurunan daya
Salah sambungan
Bahan kimia dan minyak
Ledakan
Kebakaran
Pelepasan bahan beracun
Pemrosesan bahan makanan
Kegagalan sterilisasi
Produk yang terkontaminasi
Biomedis dan farmasi
Pelepasan virus
Efek samping obat-obatan
infeksi
5. • Kebergantungan bahan kimia
• Komponen operasi dan
proteksi
• Kekurangan operasional
• Komponen yang kurang
memadai
• Keterbatasan desain
• Hazard yang tidak
terdeteksi
• Instrumentasi yang kurang
memadai
• Kontrol yang kurang
memadai
5
Desain
Kekurangan
Fungsional
Kesalahan yang
Disadari
6. • Quality control yang kurang
memadai
• Standar yang kurang
memadai
• Inspeksi yang kurang
memadai
• Pengujian dan komisioning
yang kurang memadai
• Quality control yang kurang
memadai
• Standar yang kurang
memadai
• Inspeksi yang kurang
memadai
• Pengujian yang kurang
memadai
6
Konstruksi
Manufaktur Instalasi dan
Komisioning
7. 7
• Kesalahan operator
• Prosedur yang kurang
memadai
• Supervisi yang kurang
memadai
• Kesalahan komunikasi
• Perbaikan yang kurang
sempurna
• Pengujian yang kurang
sempurna
• Kalibrasi yang kurang sempurna
• Prosedur yang kurang sempurna
• Supervisi yang kurang memadai
• Dokumentasi yang kurang
sempurna
Prosedural
Maintenance dan
Pengujian Operasi
8. 8
• Api
• Daya elektrik
• Sumber bahan kimia
• Banjir
• Gempa bumi
• Ledakan
• Misil
• Cuaca
• Temperatur / Tekanan
• Korosi
• Kontaminasi
• Kelembaban
• Vibrasi
• Akselerasi
• Tegangan
Lingkungan
Normal Extremes Energetic Events
14. Check List untuk Topik Spesifik
14
1. Apakah dibangun untuk tahan ledakan?
2. Apakah jendelanya kecil?
3. Lampu darurat?
4. Apakah sirkulasi udara cukup baik?
5. Apakah gas dan uap dapat keluar?
6. Pintu kebakaran?
7. Pemadam api ringan untuk peralatan listrik?
8. Masker gas? Apakah memadai untuk semua tipe gas?
9. Drainase lantai?
10. Gudang? Genangan di lantai?
11. Apakah sudah tersedia rute keluar darurat dari
pabrik?
15. Check List untuk Topik Spesifik (Pompa)
15
1. Apakah dimensi pompa sudah sesuai dengan temperatur/tekanan
operasi?
2. Berapa beban maksimum pompa?
Apakah lebih tinggi dari tekanan desain plant ?
Apakah sudah terpasang safety valve/by pass ?
3. Dapatkah pompa beroperasi tanpa aliran?
Jika tidak :
Temperature and/or flow trip?
Resirkulasi bypass untuk aliran rendah?
4. Apakah ada non return valve? Jika tidak, kenapa?
5. Dapatkan pompa dijalankan kosong?
6. Apakah semua bearings dan seals sudah dingin?
7. Apakah NPSH sudah mencukupi? Juga pada saat
aliran tinggi?
16. Check List untuk Topik Spesifik (Pompa)
16
8. Apakah inlet filter sudah sesuai?
Jika sudah:
Dapatkah menghentikan aliran pompa?
Mungkinkah udara masuk lewat seals akan berbahaya?
Berapa sering filter diganti?
9. Adakah delivery line yang panjang?
10. Apakah bahan yang dipompa beracun / mudah
terbakar? Jika ya, apakah sudah dilengkapi
double seals?
18. HAZard and Operability Study-
HAZOP
18
Definisi:
Prosedur sistematik yang dikembangkan oleh ICI
untuk mengidentifikasikan hazard pada process
plants saat beroperasi. Studi ini biasa dilaksanakan
setelah terdapat detailed engineering proses atau
saat dibutuhkan.
19. HAZOP
19
HAZ OP = Hazard and Operability Study
Hazard Operability
Dikembangkan untuk mengidentifikasi dan
mengevaluasi safety hazard pada
sebuah pabrik proses dan mengidentifikasi
permasalahan operasional yang dapat
berpengaruh terhadap kemampuan pabrik
menghasilkan desain yang produktif
Bertujuan untuk meninjau sebuah proses atau operasi secara
sistematik untuk mengidentifikasi ekskursi yang dapat
mengakibatkan konsekuensi yang tidak diinginkan. Tinjauan ini
akan memberikan gambaran jenis hazard yang terdapat di dalam
pabrik.
20. HAZOP
20
P&I yang akurat
Informasi proses yang mendetail
Pengetahuan instrumentasi dan operasi
30. Failure Mode & Effect Analysis-FMEA
30
Mengidentifikasi kegagalan alat atau sistem yang
terjadi akibat kesalahan komponen
Mengevaluasi dampak kegagalan
Memprioritaskan dampak kegagalan sesuai
dengan keparahan cacat.
31. FMEA
31
Mengidentifikasi situasi kecelakaan spesifik
Mengevaluasi pengukuran keamanan
Mengkuantifiaksi resiko
Mengevaluasi hazard pada desain awal
(preliminary) atau untuk prosedur operasi
Meningkatkan keandalan proses
Memenuhi kepentingan regulasi
Melaksanakan evaluasi hazard yang
sistematik
44. Severity Rank
44
Rating Severity
10 Kegagalan besar dengan kemungkinan besar kehilangan nyawa
9 Kegagalan dengan kemungkinan cedera/kerusakan parah
8 Degradasi fungsi dengan kemungkinan cedera/kerusakan parah
7 Kegagalan yang mengakibatkan cedera atau masalah keamanan kritis
6 Kegagalan yang mengakibatkan pelanggaran kepentingan regulasi
5 Kegagalan tingkat moderat yang mengakibatkan gangguan parsial operasi
4 Kegagalan minor yang mengakibatkan kehilangan pada fungsi terbatas
3 Kegagalan minor yang memerlukan pengesuaian kecil
2 Gangguan minor pada operasi
1 Tidak ada dampak atau dampak minimal
47. Severity Rank
47
Rating Severity
10 Hampir dipastikan banyak kegagalan
9 Kemungkinan terjadi sangat tinggi
8 Kemungkinan terjadi tinggi
7 Kemungkinan terjadi tinggi
6 Sejumlah angka kegagalan mungkin terjadi
5 Kemungkinan terjadi sedang
4 Kemungkinan terjadi sedang
3 Kemungkinan terjadi rendah
2 Kemungkinan terjadi rendah
1 Kecil kemungkinan terjadi kegagalan
50. Severity Rank
50
Rating Severity
10 Tidak tersedia kontrol untuk mendeteksi kegagalan
9 Sangat kecil kemungkinan kontrol yang tersedia dapat mendeteksi kegagalan
8 Kecil kemungkinan kontrol yang tersedia dapat mendeteksi kegagalan
7 Sangat rendah kemungkinan kontrol yang tersedia dapat mendeteksi kegagalan
6 Rendah kemungkinan kontrol yang tersedia dapat mendeteksi kegagalan
5 Sedang kemungkinan kontrol yang tersedia dapat mendeteksi kegagalan
4 Cukup tinggi kemungkinan kontrol yang tersedia dapat mendeteksi kegagalan
3 Tinggi kemungkinan kontrol yang tersedia dapat mendeteksi kegagalan
2 Sangat tinggi kemungkinan kontrol yang tersedia dapat mendeteksi kegagalan
1 Kontrol yang tersedia dapat dipastikan dapat mendeteksi kegagalan
61. 61
Inilah tahap pertama menuju
Process Safety
Tahap berikutnya adalah:
Frequency and Consequence Estimation
62. Deskripsi Proses
62
Proposal untuk sebuah proses tunak ditunjukkan
pada Gambar 6.1. Pada proses inim larutan asam
fosfat dan larutan amoniak dialirkan dengan
control valve menuju reaktor tangki berpengaduk.
Keduanya bereaksi menghasilkan Diammonium
Phospate (DAP), produk yang tidak berbahaya.
DAP dialirkan dari reaktor menuju bak
penyimpanan terbuka. Relief valves disediakan
pada bak penyimpanan dan reaktor dengan
discharge ke luar area kerja tertutup.
63. Deskripsi Proses
63
Apabila terdapat terlalu banyak asam fosfat yang
diumpankan, produk off-spec akan dihasilkan,
namun reaksi tetap aman. Namun, apabila kedua
aliran umpan mengalami kenaikan, laju energi yang
dibebaskan akan meningkat, dan reaktor yang
didesain tidak akan mampu untuk menampung
kenaikan temperatur dan tekanan.
64. Deskripsi Proses
64
Apabila terlalu banyak amoniak yang diumpankan,
amoniak yang tidak bereaksi akan terbawa ke bak
penyimpanan DAP. Amoniak tersebut akan lepas ke
area kerja, mengakibatkan pemaparan kepada
pekerja. Detektor amoniak dan alarm tersedia di
area kerja
