Downloaded 359 times
Jishuken standart work
- 1. Operations Management ConsultingDivision 09.00 ~ 09.05 Pendahuluan (5’) 09.05 ~ 09.15 Apakah itu Standarisasi Kerja (10’) 09.15 ~ 09.30 Tiga Tipe Standarisasi Kerja (15’) 09.30 ~ 10.00 Tabel-Tabel Standarisasi Kerja (30’) 10.00 ~ 10.10 BREAK (10’) 10.10 ~ 11.45 Tabel-Tabel Standarisasi Kerja (35’) 11.45 ~ 12.30 ISTIRAHAT (45’) 12.30 ~ 13.15 Observasi MUDA (30’) 13.15 ~ 13.50 Pengukuran Waktu (30’) 13.50 ~ 14.00 Hubungan SW terhadap Safety, Quality, dan Productivity (30’)
- 2. Operations Management ConsultingDivision Standardized Work (SW) By : TMMIN - OMCD EDISI-1 PT TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA 2009
- 3. Operations Management ConsultingDivision 5 MISSION S P Q HR C SAFETY QUALITY PRODUCTIVITY HUMAN RESOURCES OPERATING COST ZERO ACCIDENT ZERO DEFECT HIGH EFFICIENCY MULTI SKILL MP LOWEST PILLAR People and Team Work PILLAR JUST IN TIME JIDOKA Goal: Goal: Eliminate material and PLAN Smooth production through information stagnation & defect out flow prevention shortening lead time. and defect reccurence Definition: ACTION Continuous DO Definition: Stop the line when there is Producing and conveying only: Improvement a problem, and not letting what is needed; problems flow through to when is needed; CHECK down stream process. how much is needed. Operating principle: Operating principle: Build in Quality by 1. The pull system; implementing Quality 2. Takt time; Assurance Chain: 3. Continuous flow processing. Waste Reduction 1. Outflow prevention; 2. Non defective condition. FOUNDATION Leveled Production (Heijunka) Different types of products are produced one by one at regular intervals to avoid load fluctuation of Material, Machine and Man Stable and Standardized Process Foundation of daily operation (3 SW sheet) Visual Management Management method which is respond to the abnormality immediatelly by visualization. The purpose is to make easy to find problems & ASAP countermeasure implementation TOYOTA Way Philosophy TOYOTA employee all over the world are expected to use TOYOTA common set of values which are Continuous Improvement and Respect to People in their daily work and interactions
- 4. Operations Management ConsultingDivision Sasaran TOYOTA Production System Mengurangi Cost dengan menghilangkan Muda secara tuntas Untuk mencapai hal tersebut.. 1. Membuat produk yang sesuai pesanan customer 2. Membuat produk bermutu tinggi 3. Membuat produk dengan harga lebih murah 4. Membuat tempat bekerja berkualitas kuat yang mampu merespon terhadap segala perubahan
- 5. Operations Management ConsultingDivision Standarisasi Kerja １． Apakah itu standardisasi kerja? ２． Tiga tipe dari standardisasi kerja ３． Tabel – tabel standardisasi kerja
- 6. Operations Management ConsultingDivision 1. Apa Itu Standarisasi Kerja (Hyoujun Sagyo) ????
- 7. Operations Management ConsultingDivision Hyoujun Sagyo (vs) Sagyo Hyoujun • Hyoujun Sagyo – Standardisasi Kerja adalah metode untuk memproduksi barang yang paling efisien dengan urutan kerja tanpa MUDA. • Sagyo Hyoujun – Standard Kerja adalah standard-standard penting secara tehnik produksi (mesin, barang, & manusia) dalam proses kerja, contoh : ampere listrik, kecepatan spray, dll. • Tidak ada Hyoujun Sagyo tanpa Sagyo Hyoujun
- 8. Operations Management ConsultingDivision Hyoujunka (Standarisasi) • Tujuan Hyoujunka? 1. Menjamin bahwa setiap orang akan melakukan urutan kerja yang sama (walaupun ada pergantian/rotasi MP). 2. Untuk melihat ada tidaknya MURI,MUDA, MURA.
- 9. Operations Management ConsultingDivision Multi Process Handling & Multi Machine Handling Multi Machine Handling Jenis Produksi 1. Proses (Lathe) Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Material 2. Proses ( Milling Panel) 4 unit lathe 3. Proses ( Bor Panel) (bubut) dengan 1 4. Proses ( Tapping) orang PIC Part Jadi Multi Process Handling Jenis Produksi Material Ａ Ｂ Ｃ Ｄ 1. Proses ( Lathe) 2. Proses ( Milling Panel) 4 proses dengan 3. Proses ( Bor Panel) 1 orang 4. Proses ( Tapping) Part Jadi PIC
- 10. Operations Management ConsultingDivision Shojinka Dan Shojin Flexible Man Power Line Yang dinamakan shojinka adalah membuat line yang dapat berproduksi dengan berapa orangpun tanpa mengurangi produktifitas sesuai jumlah produksi yang diperlukan. Man Power Saving Yang dinamakan shojin adalah pengurangan pekerjaan untuk satu orang dengan cara kaizen kerja atau kaizen peralatan.
- 11. Operations Management ConsultingDivision Pra-syarat Standardisasi Kerja 1. Dari segi pekerjaan (Syarat ketika setting) 1. Memfokuskan pada gerak orang 2. Sebuah pekerjaan yang berulang - ulang 2. Dari segi peralatan ( Syarat ketika pengoperasian) 1. Trouble mesin harus sedikit 2. Fluktuasi produksi rendah 3. Dari segi kualitas (Syarat ketika pemakaian) 1. Gangguan kualitas sedikit 2. Baratsuki (deviasi) presisinya kecil
- 12. Operations Management ConsultingDivision 3 Elemen Penting Standardisasi Kerja １． Takt Time ２． Urutan Kerja ３． Standard In Process Stock Takt Time Standart Stock In Proces ④ ③ ⑤ ② ⑥ ① Urutan Kerja Part Jad Material i
- 13. Operations Management ConsultingDivision 1. Takt Time Merupakan waktu yang menentukan (1unit atau 1 buah part harus dibuat dalam berapa menit dalam berapa detik) Takt Time = Waktu prod dalam 1 shift Jumlah produksi yang harus dibuat dalam 1 shift ④ ③ ⑤ ② 2. Urutan Kerja Urutan yang efektif pada pemrosesan ⑥ ① barang misalnya operator mengangkut barang, memasang ke mesin, melepas dari mesin Part Jad rt i Material
- 14. Operations Management ConsultingDivision Prosedur & Proses Kerja Flow Barang Process 1 Process 2 ② ③ Material Ａ ① Searah ④ Part Jadi Ａ ⑤ Part Jadi Ｂ Material B ⑧ Berlawanan ⑦ Arah ⑥ Process 1 Process 2 Flow Barang
- 15. Operations Management ConsultingDivision Contoh Urutan Kerja Yang Baik dan Yang Buruk ⑩ ⑭ ⑦ ⑤ ④ ⑬ ⑮ Blank Part Jadi ⑪ ① ⑨ Material ⑫ ⑧ ⑥ ③ ② ⑨ ⑧ ⑦ ⑥ Part Jadi ⑩ ⑤ ① ② ③ ④ Material
- 16. Operations Management ConsultingDivision 3 Elemen Penting Standardisasi Kerja 3. Standard In Process Stock Barang dengan jumlah minimum yang harus disiapkan di dalam proses agar produksi berulang dapat dilakukan dengan prosedur yang sama Part Jad i Material
- 17. Operations Management ConsultingDivision １． Aturan Standard In Process Stock Syarat/Kondisi Jumlah Standard In Process Klasifikasi Stock ①Urutan process(pekerjaan arah maju) ａ Bekerja searah flow ０ Buah ｂ Bekerja berlawanan flow １ Buah ②Ada tidaknya mesin feeder ｃ Ada feeder otomatis １ Buah otomatis ｄ Tidak ada feeder otomatis ０ Buah （ Perhatiakan) Jumlah Standard In Process Stock ditentukan saat start bekerja ２． Jumlah Standard In Process Stock berdasarkan kombinasi syarat/kondisi Jumlah Standard Stock Jumlah Standard In Process In Proces Satuan Unit Pattern Syarat/Kondisi Mesin Stock ａ Ａ Bekerja searah flow ０ Buah １ Buah ｃ Ada feeder otomatis １ Buah ａ Bekerja searah flow Ｂ ｄ Tidak ada feeder otomatis ０ Buah ０ Buah ０ Buah ｂ Ｃ Bekerja berlawanan flow １ Buah ２ Buah ｃ Ada feeder otomatis １ Buah ｂ Ｄ １ Buah Bekerja berlawanan flow １ Buah ｄ Tidak ada feeder otomatis ０ Buah
- 18. Aturan Standard InProcess Operations Management Consulting Division Stock Kondisi Penjelasan Jumlah Standard In Process Stock Flow Barang Ａ Process1 Process 2 Ada mesin feeder （Ａ） ② ③ （Ａ） 1 Buah otomatis searah ① Material ④ Part Jadi Material 1 buah di dalam tiap mesin flow barang ⑧ ⑤ Part Jadi ⑦ ⑥ （Ｂ） （Ｂ） （Ｂ） Flow Barang Ｂ Process1 Process 2 ０ Buah Tanpa mesin （Ａ） （Ａ） feeder otomatis ② ③ 0 buah utuk kerja manual di Material ① ④ Part Jadi searah dengan tiap lokasi mesin dengan Material Part Jadi ⑧ ⑦ ⑤ membawa benda kerja flow barang ⑥ （Ｂ） （Ｂ） （Ａ） （Ａ） ② ③ Ｃ ① Material ④ Part Jadi ２ Buah Ada mesin feeder Material ⑤ Part Jadi ⑧ ⑥ 1 buah di dalam tiap mesin otomatis ⑦ （Ｂ） （Ｂ） berlawanan Process1 Process 2 1 buah di depan tiap mesin dengan flow barang Flow Barang （Ａ） （Ａ） ② ③ Ｄ Material ① ④ Part Jadi １ Buah Tanpa mesin Material Part Jadi ⑧ ⑤ feeder otomatis ⑦ ⑥ （Ｂ） （Ｂ） 1 buah di depan tiap mesin berlawanan Process1 Process 2 dengan flow barang Flow Barang （１） Material masuk dalam palet termasuk part jadi tidak termauk stock in process Note （２） Tiap mesin （ proces ） , tidak ada part yang dikeluaaarkan
- 19. Operations Management ConsultingDivision 2. Tiga Tipe Standarisasi Kerja
- 20. Operations Management ConsultingDivision 3 Type Standardisasi Kerja Type 1 Type II Type III Digunakan dalam proses Digunakan untuk jumlah Digunakan pada kerja yang menggabungkan pekerjaan yang sulit pekerjaan yang tidak pekerjaan standar berulang dituliskan jumlah banyaknya berulang Proces – ulang dengan 3 elemen kombinasi pekerjaan yang penting (T/T,Urutan dilakukan 1 orang dalam 1 Kerja,Standard In Process menit pada pekerjaan yang Stock) takt timenya dapat dihitung Ganti tools 、 Check A T W Kerja Jenis Job Shell Quality, dandori, delivery, M R W dll K dll Takt Time disetting sejelas Digunakan untuk mungkin : menunjukkan Kaju Heikin Jumlah Lading Total = Fix Point idealnya : Time (Ideal) T.T =C.T T/T = C/T Line Capacity Sheet JSS (job squence sheet) or JSS (Job Sequence TSKK Std Urutan Kerja, TSKK Sheet) Note TSK Yamazumi Chart Yamazumi Chart Work Elemen Sheet Tabel Analisa Operating
- 21. Operations Management ConsultingDivision 3. Tabel-Tabel Penyusun Standarisasi Kerja
- 22. Operations Management ConsultingDivision Muri, Mura, Muda Observation (watching video & using check sheet)
- 23. Operations Management ConsultingDivision Pengukuran Waktu
- 24. Operations Management ConsultingDivision Keselamatan Kerja STD WORK Kualitas Produktifitas S DM Biaya
- 25. Operations Management ConsultingDivision safety Harus dibuatkan Rule dari mulai cara memegang sampai posisi Memegang blank material / part . Kalau rule itu dipatuhi akan jadi pencegah sakit atau cedera.
- 26. Operations Management ConsultingDivision quality Ignition defect Lupa menyambung ! Harus ada sebuah rangkaian yang menyeluruh agar bisa Membentuk quality, bisa judgement OK/NG, cara melakukan QC, Kalau itu dilaksanakan akan jadi pencegah Defect.
- 27. Operations Management ConsultingDivision Produktivitas Efisiensi bagus sesuai urutan Efisiensi jelek urutan salah Gerakan yang paling efisien dan quality terjamin. Kalau ini dipegang terus, produktivitas meningkat.
- 28. Operations Management ConsultingDivision Produktivitas Semu dan Produktivitas Nyata 10 Orang Membuat 100 Unit Produktivitas Yang Semu 10 Orang Membuat 120 Unit Jumlah Yang Perlu Dibuat hanya 100 Unit 10 Orang 120 Unit = 20 Unit Muda Produktivitas Nyata 9 Orang 100 Unit = Kaizen
- 29. Operations Management ConsultingDivision Kaizen Berkelanjutan dan Tanpa Batas Standardisasi Kerja Masalah Yang Kaizen Ditemukan Menemukan penyebab utama (root cause) Meningkatkan jumlah kaizen & memperpendek waktu pemberlakuan Kemajuan & Penemuan Pemberlakuan Kaizen Kemajuan Toyota Kemajuan Kaizen Waktu
- 30. Operations Management ConsultingDivision “We are working on making better products by making improvements every day.” …………..(Kiichiro Toyoda)
Editor's Notes
- #14 標準作業の三要素を詳しく見てみましょう。 まずタクトタイムですが、これは１台分、あるいは部品１個を何分何秒で 造らなければならないかという、時間的な基準です。 次に作業順序ですが、これは技能員が物を運び、機械に取り付けたり、 取り外したりしていく効率的な順序のことです。 製品が流れていく順序ではありません。 3 つ目は標準手持ちですが、 これは同じ手順で繰り返し作業ができるように持つ必要最小限の工程内の 仕掛かり品です。 冷却、油をきるなどの目的のために余分に持つこともあります。
- #15 製 品Ａも製品 B も１工程、２工程を通り、完成品パレットに入ります。 加工順序は左から右に流れています。 作業順序は①から⑧となっています。 ① から④は物の流れと作業順序が同じで順方向といいます。 ⑤ から⑧は物の流れと作業順序がで逆方向といいます。 このように作業順序は逆回りもあります。
- #17 標準作業の三要素を詳しく見てみましょう。 まずタクトタイムですが、これは１台分、あるいは部品１個を何分何秒で 造らなければならないかという、時間的な基準です。 次に作業順序ですが、これは技能員が物を運び、機械に取り付けたり、 取り外したりしていく効率的な順序のことです。 製品が流れていく順序ではありません。 3 つ目は標準手持ちですが、 これは同じ手順で繰り返し作業ができるように持つ必要最小限の工程内の 仕掛かり品です。 冷却、油をきるなどの目的のために余分に持つこともあります。
- #26 Ini adalah urgensinya Standar Kerja. Pertama-tama, dari sisi safety harus dibuatkan rule dari mulai cara memegang sampai posisi memegang blank material, part, atau juga tool, dengan mematuhi rule tersebut maka akan terbentuk sebuah pencegah timbulnya sakit ataupun cedera. 【■ Click 】
- #27 Berikutnya adalah dari segi Quality : harus dibuat rangkaian yang menyeluruh segala kelengkapan yang terkait dengan quality seperti cara melaksanakan pekerjaan agar quality terjamin, cara melakukan evaluasi OK / NG, cara melakukan pekerjaan quality control, dan kalau ini semua dilaksanakan betul-betul akan menjadi sebuah pencegah timbulnya Defect yang paling efektif. 【■ Click 】 Catatan : Lampu NG
- #28 Dari sisi Produksi, gerakan kerja yang paling efisien dan quality assurance yang bagus, kalau semua ini direalisasikan akan meningkatkan produktivitas. 【■ Click 】
- #29 Titik berat pada What’s customer’s need = 100 Unit.