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KAP 업종별기술세미나 13년 4월 #01

KAP 업종별기술세미나 13년 4월 #01

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’13 년 프레스업종 기술세미나 2012 년 04 월 16 ~ 18 일 자동차부품산업진흥재단 전문위원 장 치 수 자동차부품산업진흥재단 1
프레스 공장 품질 관리 시스템 ▣. 프레스 공정 FLOW ▣. 들어가기 전 에 ,,,, ▣. 품질 보증의 key-word ▣. 관리 기본 개념 ▣. 단계 별 관리 방 2
▣. 프레스 공정 FLOW 수입검사 및 자재 관리 금형 관리 설비 관리 SHEAR’G 원자재 창고 BLANK’G 스탬핑 조립 성형품 외주 블랭킹 소재 보관 (PRO, 텐덤 ) 보관 도금 , 도장 검사 BLNK 재 보관 STAM P’G LINE 완제품 적재 외주가공 대기장소 ( 도금 , 도장 등) PRO GRESSIVE 입 고 금형 창고 행위를 대별 ( 大別 ) 출하품 보관 출하 외주 입고품 창고 완성품 창고 금형 청소 및 보수 WELD’G & ASSY LINE 출 고 공정 관리 입, 출 관리 3
▣. 품질 보증의 keyword ◈ 품질 보증을 위해 해야 할 일 보관 관리는 무엇을 (?), 언제 (?), 어떻게 (?) 해 야 하나 ??? 공정 관리는 무엇을 (?), 언제 (?), 어떻게 (?) 해 야 하나 ??? 입 , 출 관리는 무엇을 (?), 언제 (?), 어떻게 (?) 해야 하나 ??? 잘 하는 회사도 있지만 ,,, 일반적인 수준에 맞 춰서 진행 ,,, 4
▣. 들어가기 전 에 ,,,, ◈ 품질 개선 단계 제품 품질 확 보 World Best Quality 공정 품질 확 보 관리 , 기술 금형 , 장비 , 공정 표준 작업 준 수 눈으로 보는 관 리 3정 5행 단계 5
▣. 들어가기 전 에 ,,,, 3정 5행 이 란 ??? 6
▣. 들어가기 전 에 ,,,, 3 정 (3J) • • • 一定한 製品을 一定한 容器에 넣어 一定한 場所에 배치 하는 것 一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所 7
▣. 들어가기 전 에 ,,,, 5 행 (5S) • 정리 (Seiri): – 필요한 것과 불필요한 것을 구분 • 정돈 (Seiton): – 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것 • 청소 (Seisoh): – 작업장의 바닥 , 벽 , 설비 , 비품 등의 더러움이 없는 환경 을 조성 • 청결 (Seiketsu): – 깨끗한 상태로 유지하는 것 • 자세 ( Shisei): – 회사의 규율이나 , 규칙 , 작업방법 등을 정해진대로 준수하 8
▣. 들어가기 전 에 ,,,, 정리 (Seiri) 불필요한 것 필요한 것 Good Scrap Good Good Good Good Scrap Good Good Good Scrap 정돈 (Seiton) 1 1 2 2 3 사용 순서를 정 함 3 9
▣. 들어가기 전 에 ,,,, 청소 (Seisoh) 자세 ( Shisei) 청결 (Seiketsu): 절차 / 지침 준수 지침서 절차서 정책 / 10
▣. 들어가기 전 에 ,,,, 프레스 공장에서 왜 (?) 여러 항목을 관리해 야 하나 ??? 이상발생 추적 FLOW ▲. 모든 공정에서 “식별 관리”는 기 본 임. 고객사 이상 발 생 현품확인 출하 NO. 출하관리대장 확인 원자재 관리 대장 확인 생산관리대장 확인 MILL SHEET 확인 원자재 LOT NO. 확인 생산 LOT NO. 확인 원자재 검사 기준서 , 성적서 작업표준서 ( 조건표 ) 출하 검사 기준서 검사 기준서 , 성적서 출하 검사 성적서 설비 , 금형 점검 기준서 , 성적서 검사원 자격 인정 중점 관리 항목 한도견본 협정서 11
▣. 관리 기본 개념 ◈ 보관 관리 : 원자재 , 공정 품 , 완성품 ▲. 품질 확인 ▲. 품질 확인 ●. 입고 검사 기준서 ( 원자재 ●. 입고 검사 기준서 ( 원자재 , 부품 별 ) , 부품 별 ) ●. 입고 검사 성적서 ●. 입고 검사 성적서 ●. MILL SHEET 관리 ●. MILL SHEET 관리 ●. 검사 관리 대장 ●. 검사 관리 대장 ▲. 주소지 ▲. 주소지 -. 부품 -. 부품 지정 지정 -. 부품 -. 부품 량 , 공정 ) 량 , 공정 ) ●. 3 정 ( 정품 , 정량 , 정위 ●. 3 정 ( 정품 , 정량 , 정위 치 ) : 현실 ??? 치 ) : 현실 ??? -. 사용 용기 표준화 -. 사용 용기 표준화 -. 포장 규격 표준화 -. 포장 규격 표준화 ●. 재고 현황판 ●. 재고 현황판 관리 관리 별 보관 위치 별 보관 위치 식별 (LOT, 수 식별 (LOT, 수 ▲. 선입 , 선출 구조 관리 ▲. 선입 , 선출 구조 관리 ▲. 손상 방지 ( 찍힘 , ▲. 손상 방지 ( 찍힘 , 발청 등 ) 발청 등 ) ●. 선입 , 선출 관리 시스템 ●. 선입 , 선출 관리 시스템 정립 정립 ●. LOT NO. 관리 ●. LOT NO. 관리 충격 , 손상 방지 고려한 충격 , 손상 방지 고려한 ●. 보관대 ●. 보관대 ●. 이동 방법 ●. 이동 방법 12
▣. 관리 기본 개념 ◈ 공정 관리 : BLNK, PRO, STAMP’G ▲. 금형 관리 ▲. 금형 관리 -. 보관 -. 보관 -. 보수 , 이력 관리 -. 보수 , 이력 관리 -. 개발 초기 관리 -. 개발 초기 관리 ▲. 설비 관리 ▲. 설비 관리 -. 점검 보수 -. 점검 보수 -. 안전 관리 -. 안전 관리 ▲. 작업 공정 관리 ▲. 작업 공정 관리 -. LOT 추적 관리 -. LOT 추적 관리 -. 작업 방법 -. 작업 방법 -. 품질 보증 -. 품질 보증 ●. 금형 점검 , 청소 기준서 ●. 금형 점검 , 청소 기준서 ●. 금형 보관 ( 대장 , 주소지 , ●. 금형 보관 ( 대장 , 주소지 , 현황판 ) 현황판 ) ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 보관 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 보관 주소지 ) 주소지 ) ●. 일상 점검 (표준서 및 체크 ●. 일상 점검 표준서 및 교환 ●. 이력 관리 ( 타발수 , 체크 ●. 이력 관리 타발수 , 교환 시트 시트 및 수리 ) 및 수리 ) ●. 기능 부위 별 점검 기준서 , ●. 기능 부위 별 점검 기준서 , ●. 금형 설계 제작 사양서 ●. 금형 설계 제작 사양서 계획서 계획서 -. 분기 , 반기 , 년간 구 -. 분기 , 반기 , 년간 구 분 분 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 주소 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 주소 지) 지) ●. 작업 관리 대장 및 검사 성 ●. 작업 관리 대장 ●. 정도 관리 기준 및 검사 성 ●. 정도 관리 기준 적서 -. 원자재 및 작업 공정 적서 -. 원자재 및 작업 공정 LOT 안전 관리 수칙 LOT 안전 ●. 추적 관리 수칙 ●. 추적 ●. 작업 표준서 ( 실용성 ) ●. 작업 표준서 ( 실용성 ) ●. 공정 자주 검사 기준서 , ●. 공정 자주 검사 기준서 , 성적서 성적서 -. 검사 방법 ( 검사구 , 계측 -. 검사 방법 ( 검사구 , 계측 기 ) 구체화 기 ) 구체화 13
▣. 관리 기본 개념 ◈ 입 , 출 관리 : 원자재 ( 부 품 ) 입고 , 출하 ▲. 입고 관리 ▲. 입고 관리 -. 납기 관리 ( 발주 관 -. 납기 관리 ( 발주 관 리) 리) ▲. 출하 관리 ▲. 출하 관리 -. 혼입 방지 -. 혼입 방지 ●. 부품 입고 검사 기준서 , ●. 부품 입고 검사 기준서 , 성적서 성적서 ●. LOT 추적 관리 ( LOT ●. LOT 추적 관리 ( LOT NO. ) NO. ) ●. 부적합품 조치 FLOW( 혼입 ●. 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 방지 ) ●. 입고 검사 관리 대장 ●. 입고 검사 관리 대장 ●. ●. 서 서 ●. ●. ●. ●. 출하 검사 기준서 , 성적 출하 검사 기준서 , 성적 포장 규격 포장 규격 고객 불만 고객 불만 -. 대장 , -. 대장 , 유효성 유효성 ●. 출하 관리 ●. 출하 관리 표준서 표준서 처리 FLOW 처리 FLOW 추적 , 조치 , 추적 , 조치 , 대장 대장 14
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 원자재 관 리 원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 , 경도 ) 을 확인 관리 하여 성형성 한계치에 이른 제품이나 , 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측 관리로 프레스 작업 관 리 내 용 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 서 시 성형성 , 구 분 관리주기 관 련 문 차단 함이 목적이다 . 품질 보관 관리 -. 재료 두께 및 폭 -. 신율 또는 경도 -. ( 원자재 계근 관리 ) -. 소재 적재대 -. 선입 선출 관리 *. LAY OUT -. 이물질 혼입 방지 -. 재고 관리 . 입 , 출고 시 *. 신율 , 경 도는 난이 부품 : 매 LOT 통상 부품 : 1회/분 기  원자재 검사 기준 서  원자재 검사 성적 서  원자재 관리 대장 (LOT. NO 관리 )  MILL SHEET (LOT NO. 와 연계 )  재고 현황판  이상 처리 FLOW 15
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 검사 기준 서> -. 스크랫치 , 발청 없을 것 -. 재료 두께 검사  제품 공차 관련 점검 -. MILL SHEET 관리  LOT NO. 와 연계 -. 성형 한계품  인장강도 . 경 도 관리 16
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 검사 입출고 대장 > -. 식별표 작성 -. 원자재 LOT NO. 부여 -. 입 , 출고 및 재 고량 -. 실 중량 계근  생산 가능 , 실 적 수량 17
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 실 생산 실적 관리 > -. 원자재 실 중량 계근 -. 생산 가능 수량 산출 -. 생산 실적 수량  비교 분석 효율 관리 18
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 재고 현황판 1> -. REAL TIME 으로 현황 관리 가능 (?) 19
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 재고 현황판 -. 2> 보관대 별로 현황 판 -. 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색 상 구분 ) 선입 선출 관리 *. 현황판 , 코일 각 각 부착 -. 생산 사용 시 식 별표 2 매 탈거 . 구매로 TOSS. -. 식별표 색상 구분 20
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 재고 현황판 2> 21
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 보관 – 소재 찍힘 방지 > -. 식별 관리 -. 선입 , 선출 관리 -. 운반 , 관리에 찍 힘 방지 -. 오염 , 발청 요인 없을 것 22
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 이동– 소재 찍힘 방 지> -. 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책 -. 호이스트 도구 운반 -. 소량은 라운드 슬 링 23
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 완성품 보관 선입 , 선출 > -. 보관 장소 지정 *. 부품 별 장소 지 정 *. 장소 협소 (?) 차종 별 , 또는 고 객사 별 -. 제품 식별 표기 -. 선입 , 선출 구조 적용 *. 대차 방식 , 선 출 표기 24
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 선입 , 선출 구조 - 1> 출하 우선 순위 지정 -. 한 부품의 수량 많음 -. 우측 사진 모두 한 가지 부품 임 . -. 선출 1, 선출 2,,, 팻말 작성 활용 25
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) > 26
▣. 관리 기본 개념 ◈ 공정 관리 : BLNK, PRO, STAMP’G ▲. 금형 관리 ▲. 금형 관리 -. 보관 -. 보관 -. 보수 , 이력 관리 -. 보수 , 이력 관리 ▲. 설비 관리 ▲. 설비 관리 -. 점검 보수 -. 점검 보수 -. 안전 관리 -. 안전 관리 ▲. 작업 공정 관리 ▲. 작업 공정 관리 -. LOT 추적 관리 -. LOT 추적 관리 -. 작업 방법 -. 작업 방법 -. 품질 보증 -. 품질 보증 ●. 금형 점검 , 청소 기준서 ●. 금형 점검 , 청소 기준서 -. 주기 , 등급 -. 주기 , 등급 ●. 금형 보관 ( 대장 , 주소지 , ●. 금형 보관 ( 대장 , 주소지 , 현황판 ) 현황판 ) ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 보관 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 보관 ●. 일상 점검 표준서 및 체크 ●. 일상 주소지 ) 점검 표준서 및 체크 주소지 ) 시트 이력 관리 ( 타발수 , 교환 시트 ●. 이력 관리 ( 타발수 , 교환 ●. ●.수리 ) 부위 별 점검 기준서 , ●. 기능 및 수리 ) 부위 별 점검 기준서 , 및 기능 계획서 계획서 -. 분기 , 반기 , 년간 구 -. 분기 , 반기 , 년간 구 분 분 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 주소 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 주소 지) 지) ●. 작업 관리 대장 및 검사 성 ●. 작업 관리 대장 ●. 정도 관리 기준 및 검사 성 ●. 정도 관리 기준 적서 -. 원자재 및 작업 공정 적서 -. 원자재 및 작업 공정 LOT 안전 관리 수칙 LOT 안전 ●. 추적 관리 수칙 ●. 추적 ●. 작업 표준서 ( 실용성 ) ●. 작업 표준서 ( 실용성 ) ●. 공정 자주 검사 기준서 , ●. 공정 자주 검사 기준서 , 성적서 성적서 -. 검사 방법 ( 검사구 , 계측 -. 검사 방법 ( 검사구 , 계측 기 ) 구체화 기 ) 구체화 27
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 - 1 < 양산 금형 (1) 기초적인 청결 관리부터 시작하여 , 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의 결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 , 생산성 저하 방지를 목적 구 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서 으로 함 분 . 금형 청결 금형 보관 -. 이물질 제거 *. Air blow *. 칩가루 , 스크랩 제거 -. 금형 세정 *. 발청 제거 *. 칩 + 기름 세정 -. 금형 주소지 관리 *. LAY OUT -. 금형 보관대 -. 이물질 유입 방지  금형 청소 기준 . 생산 전 , 후  금형 등록 대장 . 일상 관리  금형 보관 현황 판 28
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 - 1 < 양산 금형 (2) 구 분 금형 점검 관 리 내 용 -. 전단 펀치 , 다이 마모 -. 상 , 하형 가이드 -. 볼트 풀림 확인 -. 스프링 탄성 확인 -. 자성 ( 磁性 ) 제 거 ( 탈자 ) -. 금형 타발수 -. 성형면 조도 *. 표면 도금 상태 *. SCRATCH 발생 여부 -. 스페어 파트 확보 관리주기 . 등급 별 구분 관 련 문 서  금형 이력 카드  타발수 관리 대 장  금형 정기 점검 표  SPARE PARTS 관리대장 29
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 청소 기준 서 > -. 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하 나, -. 절분 + 기름 , 발청 제거 세정 필요 ( 세정 유 사용 ) skin panel( 외 판) 금형 청소 기준서 세정 대상 금형 동 이 -. 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사 용도 고려 . 30
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 드라이 아이스 세 척기 > 때가 붙어 -. 기름 있어 경우 잘 닦이지 않는 세척 전 세척기 -. 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키 면서 불어내는 방법 세척 후 -. 사출 , 고무 금형 에 효율적임 . 프레 스 금형 에도 필요 시 적 용. 세척 후 세척 전 31
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 현황판 > -. 금형 위치 확인 -. 금형 보관 , 생산 중 수리 중 확인 가 능 -. 금형 교환 시 찾 는 시간 낭비 제거 32
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 보관 > -. 금형 정위치 지정 관리 -. 이물질 유입 방지 -. 옆의 사진은 비닐 커버 자동 UP& DOWN 33
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 점검 체크 항 목 -1> 구 분 점검 항목 블랭크 홀더 본 체 상형 패드 패드 인서트스틸 스크 랩 주기 분해 조립시 월간 정기 점검시 보수 내용 분해 , 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검 볼트 , 와셔 체결 점검 스크랩 취출 매 생산시 - 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치 - 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 , 끼임 현상 개선 스크랩 커터 매 생산시 - 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치 - 파손 및 마모시 보수 캠 강제 리턴 블록 캠 월간 볼팅상태 점검 , 블록 유격확인 유니트캠 백업 플레 이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검 캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검 캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지 34
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 점검 및 보수 항 목> 부문 점검 및 보수 내용 점검 주기  금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 , 요철 청소 - 상 , 하형 구동부 작동 상태 확인 : 실린더 , 캠 , 리프터 ,pilot pin 생산  생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 매회 생산시 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보  주요 문제 PART 생산시 정확한 원인 파악 ( 보수 담당자 입회 ) - 스크랩 걸림 , 구조부 작동상태 , 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응 문제 발생시  보수 문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시  체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 매일 주기적 금형 청소 실시 각 파트별 예방 점검 실시 35
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 용 < 1 금형 관리 -1 사 (예) 금형 점검 체크 시트 – > 구 분 점검 항목 보수 주기 공 정 OP 10 리테이너 볼트 정기점검 시 O 매 생산시 센서 게이지 매 생산전 근접센서 매 생산시 웨어 플레이트 1 회 /4 주 다월핀 전 장 훅핀 (Hook-pin) 1 회 /3 주 OP 30 OP 40 O O O 훅핀 표준품 사용유무 , 금형훅 구조 취약점 검 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임 O O O 센서 세팅높이 , 볼트 체결상태 , 배선 정리 상태 O O O O 와셔 체결유무 확인 , 웨어플레이트 상태 점 검 O O O O 핀체결 여부 , 핀유격 , 낙하방지 플레이트 확인 O 상형 클램프 : 크랙확인 , 바닥면 이물질제 거 하형 클램프 : 생산전 클램프체결 , 체결홀 상태확인 기 능 클램프 매 생산시 보수 내용 생산시 적정 스트로크 확인 , 휨이나 체결상 태 확인 O 리테이너 , 세이 프티 핀 안 전 1회/주 OP 20 O O O 36
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 점검 체크 시트 -2 > 구 분 점검 항목 스크랩 취출 보수 주기 매 생산 시/후 공 정 OP 10 OP 20 O OP 30 O OP 40 O 스크랩 보수 내용 - 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시 조치 - 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 , 끼임 방지를 개선 - 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시 조치 - 파손 및 마모시 보수 - 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm) 스크랩 커터 O O 캠 강제 리턴 블록 1 회 /3 주 O O O 볼팅상태 점검 , 블록 유격확인 유니트캠 백업 플 레이트 캠 매 생산 시/후 1 회 /3 주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검 캠 어퍼 플레이트 1 회 /3 주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검 캠 리테이너 볼트 1 회 /3 주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지 캠 센터 처짐 방지 1 회 /3 37
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 점검 체크 시트 -3 > 구분 NO. 1 2 3 4 5 공통 7 8 9 10 11 12 13 1 2 DRAW 3 공정 4 5 7 점검항목 결과 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 ) 제품 LIFTER 좌우 유동상태 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태 금형보관용 URETHANE & GAS SPRING 상태 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN, 고정 PLATE 유무 ) GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無 주물 , 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無 각종 BOLT 및 PIN 체결상태 SIDE PIN 상태 ( 변형 , 고정 BOLT 상태 , 이탈 有ㆍ無 ) 부품 파손부 有 / 無 각종 습동부 윤활상태 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태 안전 COVER 부착상태 PUNCH ( 특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 / 변형 有 ㆍ無 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외 관 ITEM) AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM) 비고 38
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 SPARE PARTS 관 리 > -. 필요 스페어파트 LIST 작성 -. 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입,출 재고 관리 -. 보관 주소지 관리 39
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 – 2 < 개발 단계 > 개발 금형의 설계 , 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 , 개발 완료 후 생산 시 품질 , 생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서 있다 . -. 제작 사양서 제공  금형 설계 제작 *. 금형 부품 규격 . 개발 착수 *. 프레스 SPEC 표준  프레스 사양서 → 셋팅 기준 , 체결 시  금형 동적 , 정 위치 등 금형 *. 자동화 조건 적 발주 , *. 제품 , 금헝 검 체크시트  검사 방법 ( 검 제작 사 방법 . 금형 제작 개발 단 사구 ) 계 -. 금형 검수 완료 및 *. 동적 검사 T/O  금형 동적 체크 → 기능부위 작동 상태 시트  금형 정적 체크 *. 정적 검사 → 사용 부품 규격 시트 40
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 – 2 사 용 ( 예 ) 도면 체크 시 < 금형 -. 트 >제품 데이터의 레 벨 -. 제품 공차 만족 가능성 *. 소재 공차 연 계 *. 주어진 공정 연계 -. 제작 ( 가공 정도 ) 성 -. 생산성 조건 만족 도 *. 프레스 설비 사 양 *. 자동화 조건 41
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 – 2 사 용 ( 예 ) 설계 제작 사 < 금형 양서 > -. 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직 결 *. 결정 *. 단 *. 용이 *. 순화 *. 금형 셋팅 위치 금형 CLAMP 간 소재 F/L 셋팅 SLIDE 조정 단 스크랩 처리 정해줘야 할 기본 항목 -. DIE HEIGHT -. SHUT HEIGHT -. 프레스 체결 사용 할 “ T” 홈 위치 CLAMP 좌 면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 , 면 ) -. FEED LEVEL -. SCRAP 취출 방향 -. 금형 보수 시 호환성을 고려하 여 각 종 금형 부품 SPEC 결정 42
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 – 2 사 용 ( 예 ) 정적 체크 시 < 금형 트 > -. 양산 프레스 사양 에 셋팅 위치 및 CLAMP. -. 규격 부품 사용 -. 안전 부위 사양 만족도 -. 사용 소재 규격 ( 제품율 ) 43
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 금형 관리 – 2 사 용 ( 예 ) 동적 체크 시 < 금형 트 > -. 주물금형 공정간 PNL 안착성 -. 양산성 (SPM 및 품질 ) -. SCRAP 처리 -. DIE(SHUT) HEIGHT 44
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 설비 관리 모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 , 철저한 예방 , 점검 , 보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서 다구 . 안전 관리 -. 양수 보턴 사용 -. 안전 광센서 설치 -. 금형 내에 입수 금지 -. 호이스트 와이어 절손 방치 금지 -. 일상 설비 상태 예방 점검 보 점검 수 -. 년간 보전 관리 *. 분기 , 반기 , 년간 기능 별 구분 . -. 설비 정도 유지 . 작업 시  안전 작업 수칙  일상 점검 체크 . 일상 관리 시트  년간 보전 계획 서  SPARE PARTS 관리 대장  설비 이력 관리 대장 45
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 설비 관리 사용 ( < 설비 일상 점검 체크 예) 시트 > -. 점검 부위 사진 도시 2012 -. 점검 결과 확인 수치 기입 -. AIR, OIL 누설 등 점검 -. 이상 발생 내역 , 조치 내용 46
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 설비 관리 사용 ( < 년간 설비 정기 점검 계획 예) / 실적 > -. 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정 -. 기능 부위 별 점 검 내용 및 주기 설정 -. 월간 , 반기 , 년 간 구분 하여 계획 수립 실시 47
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 설비 관리 사용 (예) < 설비 이력 카드 > -. 설비의 제원 -. 설비 고장 수리 이력 기입 관리 -. 부위 별 고장 빈 도 분석 하여 정기 점검 항목 , 주기 , SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용 . 48
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 (1) 현실적인 작업 표준서를 제정하고 , 반드시 표준 준수하여 작업 하고 , 작업자 자주 검사로 공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다 . 텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 , 일일 설비 별 작업 지시서 , 정확한 작업 일지 작성 , 구 분 관 리 내 용 관리주기 분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 . 작업 관리 -. 작업 방법 *. 금형 셋팅 요령 *. 프레스 작업 조 건 *. 품질 관리 기준 -. 작업자 레벨 *. 금형 셋팅 *. 작업 조건 조정 (KNOW HOW) *. 작업 일지 작성 . 작업 시 관 련 문 서  작업 표준서  작업자 능력 평 가서  교육 계획 , 실 적  작업 일보  설비 별 작업 지 시서 49
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 (2) 구 분 관 리 내 용 -. 제품 검사 *. 측정구 ( 검사 공정 자주 검 구 ) 관리 사 *. 측정 능력 *. 관능 검사 능력 공정품 관리 -. 사용 용기 -. 적재 수량 관리 -. 식별 관리 관리주기 . 작업 시 관 련 문 서  자주 검사 기준 서  자주 검사 성적 서  측정구 검 , 교정  한도 견본 비치  계측기 사용 방 법 교육 계획 , 실적서  포장 용기 표준  포장 기준서  공정품 식별 관 50
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 사용 ( < )설비 별 일일 작업 지 예 시서 > 51
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 사용 ( < )작업 표준 예 서 > -. 작업 방법 설명 ( 사진도 ) -. 원자재 규격 -. 검사 포인트 -. 작업 조건 -. 제품 ECO 레벨 기입 52
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 사용 ( < )공정 자주 검사 기준 예 서 > -. 검사 기준서는 부 품 별 각각 작성 -. 관능 검사 항목은 한도 견본 비치 . -. 치수 검사 필요부 분은 그림 도시 공차 기입 -. 측정 방법 명기 ( 검사구 , 계측 기 확보 ) 53
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 사용 ( < )공정 자주 검사 성적 예 서 > -. 초 , 중 , 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성 -. 초 , 중 , 종물 검사 는 기본 필요에 따가 주기 설정 -. 치수 검사 실시 후 실측치 기입 -. 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 ) 54
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 사용 ( < )공정 자주 검사 성적 예 서 > -. 초 , 중 , 종물 검 사 기본 필요에 따가 주 기 설정 -. 치수 검사 실시 후 실측치 기입 -. 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 ) 55
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 (예) < 공정 용기 및 적재 표 준화 > -. 사용하는 모든 공 정 용기 규격 표준 화 -. 각 부품 별 사용 용기 지정하고 , 적재 수량 표준화 . -. 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준 화 관리 56
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 (예) < AIR BLOW 고정 -. 찍힘 불량 방지를 식> 위해 *. 전단 CLEARANCE 최적화로 절 분 발생 방지 *. AIR BLOW 설치 로 절분 제거 -. 마그넷트 스탠드 로 AIR 토출구 설치 -. 셋팅 시 마다 편 차 발생 -. 최적 위치 , 각도 선정 금형에 토출구 고 정 AIR BLOW AIR 토 출부 AIR 유 입구 57
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 입 , 출 관리 : 원자재 ( 부 품 ) 입고 , 출하 입 , 출 관리는 입 , 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 , 추적 관리가 가능 할 수 있도록 입 , 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO. 부여 및 식별표 부착 관리토록 하 되 , 선입 , 선출 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서 관리 시스템을 확보하고 , 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지 토록 해야 한다 . 입고 품질 확인 -. 입고 관리 출고 관리 -. -. -. -. 입고 LOT 관리 현품 식별 관리 선입 , 선출 관리 부적합품 혼입 방지 -. 출고 ( 납품 ) 관리 대장 -. 출하품 품질 보증 -. 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 ) -. 선입 선출 관리 -. 불량품 혼입 방지 -. 포장 규격 관리 . 입고 시 . 출고 시 . 고객 불만 발생 시 부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO. 관 리)  부적합품 관리 절 차서         출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관 58
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 입 , 출 관리 사용 (예) < 한도 견본 LIST > -. 관능 검사 항목의 판단 기준 *. 고객 승인 필요 하나 , 불가 시 자체 설정 . -. 식별 관리 및 ECO 레벨 관리 59
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 입 , 출 관리 사용 (예) < 원자재 입 , 출고 대장 > -. 원자재 LOT NO. 와 MILL SHEET 관리 -. 적정 재고 관리 판단 기준 -. 선입 , 선출 관리 60
▣. 단계 별 관리 방법 ◈ 입 , 출 관리 사용 (예) < 출하 검사 기준 서 > -. 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 -. 기준서에 의한 성 적서 -. 검사구 또는 계측 기 사용 표준서 -. 검사원 자격 인정 관리 61
개선 사례 ◈ 공정 개선 테마 금형 제품 분리 방법 개선 개 선 전 개 선 후 쿠션핀이 적용된 신규 금형 < 문제점 > < 개선안 > -. 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음 . -. 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 -. 금형 손상 및 제품 변형 유발 -. 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거 62
개선 사례 개선테마 : 원자재 경도 관리 개 선 전 개 선 후 CRAC K 문 제 점 - 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임 개 선 안 - 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보 ※ 비커스 경도기 구입 63
경청해 주셔서 감사합니다 Thank you. 잠시 후에 … 64
프레스 라인 『잠깐 정지』와 생산성 ▣. 잠깐 정지란 ? ▣. 잠깐 정지의 발생 ▣. 잠깐 정지 유형 및 대책 65
▣. 잠깐 정지란 ? 프레스 제품의 가공을 구상 할 때에 , 최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 , 최적의 프레스 기계 , 주변기기를 선 정, 준비 , 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다 . 그러나 특별한 문제점도 없는데 , 계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다 . 이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면 이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 , 그렇게 보일 뿐 ) 때문에 잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 , 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다 . 이 것을 ‘잠깐 정지’라 하고 , 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이 생산 라인에서는 절대로 필요 하다 . 66
▣ ． 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지가 발생되면 , 생산성 저하는 물론이고 , 품질에도 영향을 미치게 된다 . 생산 정지 , 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다 . 이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다 . 설 계 예상되는 문제의 대책 초기 유동 초기 단계의 불구합 대책 생 산 잠깐 정지 대책 프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 , 설비는 최선의 조건 으로 구성되어 있으나 , 문제를 일으키는 경우가 많다 . 모든 것이 생각했던 대로 움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 , 그렇지 못한 것이 현실이다 . 설계 , 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 , 예상치 못했던 문제가 더해 져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 , 생산성 저하 , 품질 유동의 문제가 다발 한다 . 잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다 . 67
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 불필요한 조정에 의한 정지 ◈. 프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지 . *. 금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다 . *. 조정 기능 : AIR BLOWING 장치 , SLIDE 높이 조정 등 마그네틱 스탠드 AIR 토출구 AIR 토출구 AIR 연결부 원터치 닛뿔 AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 .( 작업자 임의 TYPE 성 배제 ) 68
간단한 例 작업공정 문제점 터미널 B/K NUT 가 빠지거나 , 않아 NUT 회전하지 30% 정도의 불량 발생 . 원인 1. 프레스 가압 시 불안정 . 1. NUT 를 터미널 B/K 의 홀에 넣고 , 2. 금형에 셋팅 후 3. 프레스 가압하여 HEM’G 조립 . 2. NUT 의 FL 길이 편차 발생 개선내용 금형에 BALANCE BLOCK 설 치 BALANCE BLOCK 조립된 부품은 1.NUT 가 회전해야 하고 , 2. NUT 가 이탈하지 않아야 함 . 69
개선 사례 nut 체결 불량 개선 개선 전 개선 후 체결면 앞모 습 STOPPER 2 개 설치 체결면 뒷모습 NUT 체결 조건 : 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함 < 개선안 > < 문제점 > 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조 에 따라 -. 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 NUT 체결 인장력이 수시로 변동 상판 열처리 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가 안 -. 불량 발생 방지 . ( 불량 0 개 /1500 개 ) 움직이는 불량 발생 -STR0KE 생 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발 70
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 찍힘 불량 발생에 의한 정지 ◈. PIE 스크랩 상승 , 찍힘에 의한 가동 정지 발생 . *. PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 . -. KICKER PIN 설치 , CLEARANCE 최소화 . AIR BLOWING 설치 등 스크랩 상승 스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인 . 71
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 소재 이송 불안정에 의한 정지 ◈. 소재 이송 불안정으로 발생되는 정지 . *. 자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 , 그 이외에도 금형 에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다 . -. 재료 GUIDE, LIFTER 등 좁음 넓음 소재 꺽 임 소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임 . 72
개선 사례 ★. 금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례 개선테마 : 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선 개 선 전 개 선 후 < 문제점 > < 개선내용 > -. 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음 -. 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생 . -. 프레스 볼스터에 기준핀 설치 , 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지 . 73
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. PILOT PIN 부적합에 의한 정지 ◈. PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생 . *. 가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경 우 적절한 스프링 강도 확보 필요 . ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT PIN 기능 이상 발생 ). *. 이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다 옆으로 휨 (CAMBER 현 상) 타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능 소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨 74
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 편측 CARRIER 변형에 의한 정 지 ◈. 편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지 . *. 편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하 다. BLANK 경사 CARRIE BRIDG R E BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS 75
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 스크랩 배출 불량에 의한 정지 ◈. SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지 . -. 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기 , 타 발유 등 ) 잠깐 정지 발생 *. 현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV. 또는 AIR VIBRATOR 또 는 AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 ) 76
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 제품 품질 검사에 의한 정지 ◈. 제품 품질 공정 검사에 의한 정지 . -. 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 , 작업자 자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지 . ☞. 작업자 LEVEL UP 방안 강구 : 부품 별 검사 기준서 , 중점 관리 포인트 작성 , 교육 , 비치 . 77
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. CARRIER 불안정에 의한 정지 ★. CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점 -. 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야 하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데 , CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므 로 COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 , 제품 품질을 만족 시키는 것도 절대로 필요하다 . 따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 , 패를 좌우하는 중요한 요소이다 . ☞. 설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다 . ◎ 제품 치수 공차 ◎ 제품 형상의 크기와 중량 ◎ 피가공재의 재질 , 두께 ◎ PILOT HOLE 위치의 적합성 ◎ 프레스 이송장치의 사양 ◎ 제품에 CARRIER 적합성 확인 78
★. CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정 화 1) 양측 CARRIER : 가장 안정된 이송이 가 능 쿠션 흡수 형상 연 결 스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT 활용 SCRAP 부 활용 LIFTE R 폭이 긴 제품 LIFTER 설치 재료폭 끝단에 FLANGE 설치 79
★. CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정 화 2) 편측 CARRIER : 편측 제품 형상이 있거나 , 형상 단차 큰 경우 적용 끌림방 지 재료 단면 가이드 FLANGE 시 끌 림 FLANG E 가이드 CAM 가 공 CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우 끌림 방지 FL 이용 가이 드 80
★. CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정 화 3) CENTER CARRIER : 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우 CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래 함. CENTER CARRIER 의 경우 스트립면의 변형 문 제 TUNNEL 방식 가이드도 좋음 81
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정 지 -. 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계 에서 필요하다 . ★. PILOT PIN & HOLE 의 CLEARANCE 관계 ☞. 끼임 방지를 위해서 PILOT PIN & HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다 . t 0.2 0. 3 0. 5 0. 8 1. 0 1.2 1.5 2 3 0.0 4 0.05 정밀 0.01 0.02 0.02 0.03 일반 0.02 0.03 0.04 0.05 C 0.0 0.07 82
★. PILOT PIN 과 돌출량 ☞. CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다 . 피가공재 두께 83
★. PILOT PIN 의 미세 조정 범위 ☞. 재질 , 재료 두께 , LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처 필요 . CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다 . ◎ PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 . 판두께 mm 0.2 0.4 0.8 1.5 3.0 3.0 0.05 0.08 0.13 - - 5.0 0.08 0.13 0.20 0.25 - 6.0 0.10 0.20 0.25 0.35 - 8.0 0.02 0.20 0.25 0.40 0.65 10.0 0.13 0.20 0.30 0.50 0.75 13.0 0.15 0.25 0.38 0.75 0.80 19.0 0.15 0.25 0.40 0.80 1.00 PILOT 경 (Ф) 84
★. PILOT HOLE 변형 요인 ① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 1.5t 이상 필요 ② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE, TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 1.5t 이상 필 요 도피 그림 1 그림 2 85
★. PILOT HOLE 변형 요인 ③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요 ④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4) 그림 3 그림 4 86
★. PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제 －．재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책 ① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 . ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7) 그림 5 그림 6 그림 7 87
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지 -. 기본적으로 금형은 “ MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다”라 고 얘기하지만 , 불구합으로 잠깐정지 발생한다 . MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고 제품의 치수 안정 , 찍힘 , SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다 . 기 능 초기기능 수리 기능 복 귀 생산 수리작업 1 CYCLE 기능 복귀 레벨 수리 기능 복 귀 수리 기능 복 귀 1 CYCLE 1 CYCLE 1 CYCLE 생산 그림 1 : 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀 88
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련 -. 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다 . 적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 , 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다 . *. 많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다 . 목적 작업 범위 목표 작업 내용 청소 스크랩 , 기름때 제거 , 급유 세정 , 오염이나 녹 제 거 윤활의 급유 2 소모품 부품 수정 , 부품 교환 스프링 눌림 , 볼트 늘 어남 , CRACK 점검 교환 3 마모품 변헝부 복원 , 마 모부 수리 , 교환 4 위치결정 ( 고정 ) 부품의 정상 가동 위치 확보 1 다음 수리까 지 가동 보증 금형 수리 목적과 그 내용 찍힘 , 패인 곳 , 긁힘 、 막힌 곳 수리 복원 심 , SPACER 수리 복 원 회전 , 이동 방지 적정한 체결 89
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정 지 -. PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 , 찍힘 불량 발생 , 생산 정지 ♥. 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음 . ♣. SCRAP 튀어 오르게 하는 요인 1. PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着 . ( 들어붙음 ) 2. PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 ) 3. 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着 . 4. PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力 펀치 다 이 SCRAP CLEARANCE 전단 분리 후의 상황 전단 분리 후 상황 90
★. SCRAP 상승의 대책 -. PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 . ♥. 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다 . 1. PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치 . 2. KICKER PIN 설치 . 3. SHEAR 각 설치 4. DIE 측에 AIR BLOW 설치 5. CLEARANCE 최적화 SCRAP 상승 방지 대책 91
★. PIE 형상과 스크랩 상승 관계 PIE 형상이 복잡하면 , SCRAP 튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상 식적으 로 알 수 있다 . SCRAP 튀어 오름 억제 그림 1 : 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향 SCRAP 튀어 오름 억제 그림 2 : 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향 92
★. PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승 허용 clearance 1. clearance 5% 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 . -. Die 측 구속력 약하므로 .. 2.pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 . ( 주의 : punch 경이 아니고 , die 경과 비교한 것임 .) 3. Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3% 이하를 요구하는 이유이다 . (punch 의 수명이 짧아짐 – 감수 ) 小 다 제이 품기 경준 의 제품경 > DIE 경 CLEARANCE 제품경 = DIE 경 大 제품경 < DIE 경 전 크단 기면 의 小 CLEARANCE 大 그림 1 : CLEARANCE 와 제품 치 수 93
★. AIR 압력 이용 빠른 흐름 외부공기유 입 분 무 압축공기 부압으로 빨려 올라감 부압상태 진공펌프 이용하여 부압상태 SCRAP 은 통과하지 못 하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치 그림 1 : 분무기 원리 이용한 부 압 그림 2 : 공기압을 이용한 SCRAP 튀어 오름 방 지책 94
★. DIE 형상에 의한 영향 1. TAPER 형상의 DIE -. clearance 1%, 1.5% 에는 O.K. -. 그 이외 scrap 튀어 오름 . 2. 평행한 DIE -. 모든 clearance 에서 튀어 오름 . a) Taper DIE 3. TAPER 홈 가공 DIE -. 모든 clearance 에서 O.K. b) 평 DIE c) Taper 홈 DIE 그림 : DIE 형상 95
★. KICKER PIN 사용 1. 최소 PUNCH 경 2. KICKER PIN 위치와 수량 3. PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출 량 KICKER PIN 그림 1 : PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능 PIN 의 LOCK 인부와 핀선단 동시 연삭 가 상태 공 중심에 1 개 BALANCE 고려 배치 예 그림 2 : KICKER PIN 위치와 수량 그림 3 : PIE PUNCH 인부와 PIN 의 동시 연삭을 위한 LOCK 96
★. DIE 2 번각 까지 식입 DIE 2 번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지 97
★. 세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 ) PUNCH PUNCH DIE DIE 세이빙 세이빙 98
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 윤활유로 인한 잠깐 정지 -. 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다 . -. 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데 , 실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다 . ★. 윤활유 도포 균일성과 관련된 문제 -. 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다 . 즉 , 도포량이 과다 하거나 , 너무 적어서 발생되는‘잠깐 정지’가 있다 . -. 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 (?) 은 다르기 때문에 단정적으로 말 할 수는 없지만 , 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다 . << 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰 선정 , 사용토록 하고 , 도포 관련 사항만 언급 한다 . >> 99
★. 일반적인 적정 도포량 1) 전단 ( 타발형 ) -. SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 ‘스므스’하게 배출하는 정도가 적당하다 . < DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 . > ◎ 적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다 . ◎ 적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다 . 2) BENDING & DRAWING 금형 -. DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도 .. -. 제품에도 SCRATCH 가 없고 , 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함 . ◎ 적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 , 형상 주름 발생 한다 . ◎ 적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다 . 100
★. 균일한 유량 도포 방법 윤활유 가공재 료 윤활유 가공품 AIR 펀 치 패 드 ROLLER TYPE DIE MIST SPRAY TYPE 윤활유 DRAW 금형 급유 방법 ◎ 윤활유의 청결 관리 중요 함 . 101
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지 ◎ 스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을 체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데 , 이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다 . #. 대책으로는  검출 장치 센서를 1 개소  대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다 . 102
★. 스크랩 찍힘 검출 장치 개념 #. 일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다 . 정 상 이 상 DIE SET 상 형 근접 봉 스트리퍼 소재 틈새가 넓어짐 하형 센서 DIE SET 스크 랩 그림 : 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리 103
★. 검출 장치 오작동 요인 ◈. 검출 장치 오작동 요인  가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림 . 스트리퍼 볼트 길이 불균일  스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지 않아 스트리퍼가 수평 안됨 . 스트리 퍼 스프링 강 도  하형 LIFTER 밸런스가 좋지 않아 기울어져 오작동  INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE 면과 단차 발생 매금 돌출 리프터 배치  스트리퍼를 변형 시킴 . 104
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 원자재 허용 공차에 의한 문제 ◎ 피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다 . -. 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는  원자재 두께와 신율  원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다 . ■ 각 종 원자재 두께의 허용 공차 -. 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 , 가공력 계산 등의 기본 임. ◎ 다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면 판 두께의 약 10% 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다 . ◎ 프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면 문제 발생이 적으나 , 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다 . 105
#. 강판의 허용 공차 판 두꼐 열연강판 냉연강판 0.25 미만 - 0.25~0.4 아연도금강판 SGHC SGCC ±0.03 - ±0.04 - ±0.04 - ±0.05 0.4~0.6 - ±0.05 - ±0.06 0.6~0.8 - ±0.06 - ±0.07 0.8~1.0 - ±0.06 - ±0.08 1.0~1.25 - ±0.07 - ±0.09 1.25~1.6 - ±0.09 - ±0.11 1.6~2.0 ±0.16 ±0.11 ±0.17 ±0.12 2.0~2.5 ±0.17 ±0.13 ±0.17 ±0.14 2.5~3.15 ±0.19 ±0.15 ±0.21 ±0.16 3.15~4.0 ±0.21 ±0.17 ±0.30 ±0.18 4.0~5.0 ±0.24 - ±0.33 - 5.0~6.0 ±0.26 - ±0.33 - 6.0~8.0 ±0.29 - 106
▣ ． 잠깐 정지 유형 및 대책 ■. 소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점 . ◎ 금형 설계 전에 -. 제품공차 ( 특히 , 벤딩 위치와 높이 , DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허 용 공차를 감안 하여 관리되었는지 (?) 를 검토 할 필요가 있다 . ■ 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면 -. 제품 공차 변경 , 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다 . -. 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다 . ■ 재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점 . -. 전단면의 BURR, 벤당 각도 변화 , 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등 -. 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 .( 특히 고장력 판) ■ 현실적인 대처 방안으로는 -. 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다 . 107
▣. 맺음 . 현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 . 말 감사 합니다 . . 프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 , 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 .( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다 . . 품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 , 실무 에서의 ‘실행’ 되지 않으면 무용지물 입니다 . < 행동 없는 지식은 무 의미 함 .> . 작아 보이는 ‘잠깐정지’로 인한 프레스 라인 생산성 손실 이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니 다. . 오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리 108
경청해 주셔서 감사합니다 Thank you. 109

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    ’13 년 프레스업종기술세미나 2012 년 04 월 16 ~ 18 일 자동차부품산업진흥재단 전문위원 장 치 수 자동차부품산업진흥재단 1
  • 2.
    프레스 공장 품질 관리시스템 ▣. 프레스 공정 FLOW ▣. 들어가기 전 에 ,,,, ▣. 품질 보증의 key-word ▣. 관리 기본 개념 ▣. 단계 별 관리 방 2
  • 3.
    ▣. 프레스 공정FLOW 수입검사 및 자재 관리 금형 관리 설비 관리 SHEAR’G 원자재 창고 BLANK’G 스탬핑 조립 성형품 외주 블랭킹 소재 보관 (PRO, 텐덤 ) 보관 도금 , 도장 검사 BLNK 재 보관 STAM P’G LINE 완제품 적재 외주가공 대기장소 ( 도금 , 도장 등) PRO GRESSIVE 입 고 금형 창고 행위를 대별 ( 大別 ) 출하품 보관 출하 외주 입고품 창고 완성품 창고 금형 청소 및 보수 WELD’G & ASSY LINE 출 고 공정 관리 입, 출 관리 3
  • 4.
    ▣. 품질 보증의keyword ◈ 품질 보증을 위해 해야 할 일 보관 관리는 무엇을 (?), 언제 (?), 어떻게 (?) 해 야 하나 ??? 공정 관리는 무엇을 (?), 언제 (?), 어떻게 (?) 해 야 하나 ??? 입 , 출 관리는 무엇을 (?), 언제 (?), 어떻게 (?) 해야 하나 ??? 잘 하는 회사도 있지만 ,,, 일반적인 수준에 맞 춰서 진행 ,,, 4
  • 5.
    ▣. 들어가기 전 에,,,, ◈ 품질 개선 단계 제품 품질 확 보 World Best Quality 공정 품질 확 보 관리 , 기술 금형 , 장비 , 공정 표준 작업 준 수 눈으로 보는 관 리 3정 5행 단계 5
  • 6.
    ▣. 들어가기 전 에,,,, 3정 5행 이 란 ??? 6
  • 7.
    ▣. 들어가기 전 에,,,, 3 정 (3J) • • • 一定한 製品을 一定한 容器에 넣어 一定한 場所에 배치 하는 것 一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所 7
  • 8.
    ▣. 들어가기 전 에,,,, 5 행 (5S) • 정리 (Seiri): – 필요한 것과 불필요한 것을 구분 • 정돈 (Seiton): – 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것 • 청소 (Seisoh): – 작업장의 바닥 , 벽 , 설비 , 비품 등의 더러움이 없는 환경 을 조성 • 청결 (Seiketsu): – 깨끗한 상태로 유지하는 것 • 자세 ( Shisei): – 회사의 규율이나 , 규칙 , 작업방법 등을 정해진대로 준수하 8
  • 9.
    ▣. 들어가기 전 에,,,, 정리 (Seiri) 불필요한 것 필요한 것 Good Scrap Good Good Good Good Scrap Good Good Good Scrap 정돈 (Seiton) 1 1 2 2 3 사용 순서를 정 함 3 9
  • 10.
    ▣. 들어가기 전 에,,,, 청소 (Seisoh) 자세 ( Shisei) 청결 (Seiketsu): 절차 / 지침 준수 지침서 절차서 정책 / 10
  • 11.
    ▣. 들어가기 전 에,,,, 프레스 공장에서 왜 (?) 여러 항목을 관리해 야 하나 ??? 이상발생 추적 FLOW ▲. 모든 공정에서 “식별 관리”는 기 본 임. 고객사 이상 발 생 현품확인 출하 NO. 출하관리대장 확인 원자재 관리 대장 확인 생산관리대장 확인 MILL SHEET 확인 원자재 LOT NO. 확인 생산 LOT NO. 확인 원자재 검사 기준서 , 성적서 작업표준서 ( 조건표 ) 출하 검사 기준서 검사 기준서 , 성적서 출하 검사 성적서 설비 , 금형 점검 기준서 , 성적서 검사원 자격 인정 중점 관리 항목 한도견본 협정서 11
  • 12.
    ▣. 관리 기본개념 ◈ 보관 관리 : 원자재 , 공정 품 , 완성품 ▲. 품질 확인 ▲. 품질 확인 ●. 입고 검사 기준서 ( 원자재 ●. 입고 검사 기준서 ( 원자재 , 부품 별 ) , 부품 별 ) ●. 입고 검사 성적서 ●. 입고 검사 성적서 ●. MILL SHEET 관리 ●. MILL SHEET 관리 ●. 검사 관리 대장 ●. 검사 관리 대장 ▲. 주소지 ▲. 주소지 -. 부품 -. 부품 지정 지정 -. 부품 -. 부품 량 , 공정 ) 량 , 공정 ) ●. 3 정 ( 정품 , 정량 , 정위 ●. 3 정 ( 정품 , 정량 , 정위 치 ) : 현실 ??? 치 ) : 현실 ??? -. 사용 용기 표준화 -. 사용 용기 표준화 -. 포장 규격 표준화 -. 포장 규격 표준화 ●. 재고 현황판 ●. 재고 현황판 관리 관리 별 보관 위치 별 보관 위치 식별 (LOT, 수 식별 (LOT, 수 ▲. 선입 , 선출 구조 관리 ▲. 선입 , 선출 구조 관리 ▲. 손상 방지 ( 찍힘 , ▲. 손상 방지 ( 찍힘 , 발청 등 ) 발청 등 ) ●. 선입 , 선출 관리 시스템 ●. 선입 , 선출 관리 시스템 정립 정립 ●. LOT NO. 관리 ●. LOT NO. 관리 충격 , 손상 방지 고려한 충격 , 손상 방지 고려한 ●. 보관대 ●. 보관대 ●. 이동 방법 ●. 이동 방법 12
  • 13.
    ▣. 관리 기본개념 ◈ 공정 관리 : BLNK, PRO, STAMP’G ▲. 금형 관리 ▲. 금형 관리 -. 보관 -. 보관 -. 보수 , 이력 관리 -. 보수 , 이력 관리 -. 개발 초기 관리 -. 개발 초기 관리 ▲. 설비 관리 ▲. 설비 관리 -. 점검 보수 -. 점검 보수 -. 안전 관리 -. 안전 관리 ▲. 작업 공정 관리 ▲. 작업 공정 관리 -. LOT 추적 관리 -. LOT 추적 관리 -. 작업 방법 -. 작업 방법 -. 품질 보증 -. 품질 보증 ●. 금형 점검 , 청소 기준서 ●. 금형 점검 , 청소 기준서 ●. 금형 보관 ( 대장 , 주소지 , ●. 금형 보관 ( 대장 , 주소지 , 현황판 ) 현황판 ) ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 보관 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 보관 주소지 ) 주소지 ) ●. 일상 점검 (표준서 및 체크 ●. 일상 점검 표준서 및 교환 ●. 이력 관리 ( 타발수 , 체크 ●. 이력 관리 타발수 , 교환 시트 시트 및 수리 ) 및 수리 ) ●. 기능 부위 별 점검 기준서 , ●. 기능 부위 별 점검 기준서 , ●. 금형 설계 제작 사양서 ●. 금형 설계 제작 사양서 계획서 계획서 -. 분기 , 반기 , 년간 구 -. 분기 , 반기 , 년간 구 분 분 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 주소 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 주소 지) 지) ●. 작업 관리 대장 및 검사 성 ●. 작업 관리 대장 ●. 정도 관리 기준 및 검사 성 ●. 정도 관리 기준 적서 -. 원자재 및 작업 공정 적서 -. 원자재 및 작업 공정 LOT 안전 관리 수칙 LOT 안전 ●. 추적 관리 수칙 ●. 추적 ●. 작업 표준서 ( 실용성 ) ●. 작업 표준서 ( 실용성 ) ●. 공정 자주 검사 기준서 , ●. 공정 자주 검사 기준서 , 성적서 성적서 -. 검사 방법 ( 검사구 , 계측 -. 검사 방법 ( 검사구 , 계측 기 ) 구체화 기 ) 구체화 13
  • 14.
    ▣. 관리 기본개념 ◈ 입 , 출 관리 : 원자재 ( 부 품 ) 입고 , 출하 ▲. 입고 관리 ▲. 입고 관리 -. 납기 관리 ( 발주 관 -. 납기 관리 ( 발주 관 리) 리) ▲. 출하 관리 ▲. 출하 관리 -. 혼입 방지 -. 혼입 방지 ●. 부품 입고 검사 기준서 , ●. 부품 입고 검사 기준서 , 성적서 성적서 ●. LOT 추적 관리 ( LOT ●. LOT 추적 관리 ( LOT NO. ) NO. ) ●. 부적합품 조치 FLOW( 혼입 ●. 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 방지 ) ●. 입고 검사 관리 대장 ●. 입고 검사 관리 대장 ●. ●. 서 서 ●. ●. ●. ●. 출하 검사 기준서 , 성적 출하 검사 기준서 , 성적 포장 규격 포장 규격 고객 불만 고객 불만 -. 대장 , -. 대장 , 유효성 유효성 ●. 출하 관리 ●. 출하 관리 표준서 표준서 처리 FLOW 처리 FLOW 추적 , 조치 , 추적 , 조치 , 대장 대장 14
  • 15.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 원자재 관 리 원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 , 경도 ) 을 확인 관리 하여 성형성 한계치에 이른 제품이나 , 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측 관리로 프레스 작업 관 리 내 용 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 서 시 성형성 , 구 분 관리주기 관 련 문 차단 함이 목적이다 . 품질 보관 관리 -. 재료 두께 및 폭 -. 신율 또는 경도 -. ( 원자재 계근 관리 ) -. 소재 적재대 -. 선입 선출 관리 *. LAY OUT -. 이물질 혼입 방지 -. 재고 관리 . 입 , 출고 시 *. 신율 , 경 도는 난이 부품 : 매 LOT 통상 부품 : 1회/분 기  원자재 검사 기준 서  원자재 검사 성적 서  원자재 관리 대장 (LOT. NO 관리 )  MILL SHEET (LOT NO. 와 연계 )  재고 현황판  이상 처리 FLOW 15
  • 16.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 검사 기준 서> -. 스크랫치 , 발청 없을 것 -. 재료 두께 검사  제품 공차 관련 점검 -. MILL SHEET 관리  LOT NO. 와 연계 -. 성형 한계품  인장강도 . 경 도 관리 16
  • 17.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 검사 입출고 대장 > -. 식별표 작성 -. 원자재 LOT NO. 부여 -. 입 , 출고 및 재 고량 -. 실 중량 계근  생산 가능 , 실 적 수량 17
  • 18.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 실 생산 실적 관리 > -. 원자재 실 중량 계근 -. 생산 가능 수량 산출 -. 생산 실적 수량  비교 분석 효율 관리 18
  • 19.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 재고 현황판 1> -. REAL TIME 으로 현황 관리 가능 (?) 19
  • 20.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 재고 현황판 -. 2> 보관대 별로 현황 판 -. 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색 상 구분 ) 선입 선출 관리 *. 현황판 , 코일 각 각 부착 -. 생산 사용 시 식 별표 2 매 탈거 . 구매로 TOSS. -. 식별표 색상 구분 20
  • 21.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 재고 현황판 2> 21
  • 22.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 보관 – 소재 찍힘 방지 > -. 식별 관리 -. 선입 , 선출 관리 -. 운반 , 관리에 찍 힘 방지 -. 오염 , 발청 요인 없을 것 22
  • 23.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 원자재 이동– 소재 찍힘 방 지> -. 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책 -. 호이스트 도구 운반 -. 소량은 라운드 슬 링 23
  • 24.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 완성품 보관 선입 , 선출 > -. 보관 장소 지정 *. 부품 별 장소 지 정 *. 장소 협소 (?) 차종 별 , 또는 고 객사 별 -. 제품 식별 표기 -. 선입 , 선출 구조 적용 *. 대차 방식 , 선 출 표기 24
  • 25.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 선입 , 선출 구조 - 1> 출하 우선 순위 지정 -. 한 부품의 수량 많음 -. 우측 사진 모두 한 가지 부품 임 . -. 선출 1, 선출 2,,, 팻말 작성 활용 25
  • 26.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 보관 관리 사용 (예) < 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) > 26
  • 27.
    ▣. 관리 기본개념 ◈ 공정 관리 : BLNK, PRO, STAMP’G ▲. 금형 관리 ▲. 금형 관리 -. 보관 -. 보관 -. 보수 , 이력 관리 -. 보수 , 이력 관리 ▲. 설비 관리 ▲. 설비 관리 -. 점검 보수 -. 점검 보수 -. 안전 관리 -. 안전 관리 ▲. 작업 공정 관리 ▲. 작업 공정 관리 -. LOT 추적 관리 -. LOT 추적 관리 -. 작업 방법 -. 작업 방법 -. 품질 보증 -. 품질 보증 ●. 금형 점검 , 청소 기준서 ●. 금형 점검 , 청소 기준서 -. 주기 , 등급 -. 주기 , 등급 ●. 금형 보관 ( 대장 , 주소지 , ●. 금형 보관 ( 대장 , 주소지 , 현황판 ) 현황판 ) ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 보관 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 보관 ●. 일상 점검 표준서 및 체크 ●. 일상 주소지 ) 점검 표준서 및 체크 주소지 ) 시트 이력 관리 ( 타발수 , 교환 시트 ●. 이력 관리 ( 타발수 , 교환 ●. ●.수리 ) 부위 별 점검 기준서 , ●. 기능 및 수리 ) 부위 별 점검 기준서 , 및 기능 계획서 계획서 -. 분기 , 반기 , 년간 구 -. 분기 , 반기 , 년간 구 분 분 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 주소 ●. SPARE 품 관리 ( 대장 , 주소 지) 지) ●. 작업 관리 대장 및 검사 성 ●. 작업 관리 대장 ●. 정도 관리 기준 및 검사 성 ●. 정도 관리 기준 적서 -. 원자재 및 작업 공정 적서 -. 원자재 및 작업 공정 LOT 안전 관리 수칙 LOT 안전 ●. 추적 관리 수칙 ●. 추적 ●. 작업 표준서 ( 실용성 ) ●. 작업 표준서 ( 실용성 ) ●. 공정 자주 검사 기준서 , ●. 공정 자주 검사 기준서 , 성적서 성적서 -. 검사 방법 ( 검사구 , 계측 -. 검사 방법 ( 검사구 , 계측 기 ) 구체화 기 ) 구체화 27
  • 28.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 - 1 < 양산 금형 (1) 기초적인 청결 관리부터 시작하여 , 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의 결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 , 생산성 저하 방지를 목적 구 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서 으로 함 분 . 금형 청결 금형 보관 -. 이물질 제거 *. Air blow *. 칩가루 , 스크랩 제거 -. 금형 세정 *. 발청 제거 *. 칩 + 기름 세정 -. 금형 주소지 관리 *. LAY OUT -. 금형 보관대 -. 이물질 유입 방지  금형 청소 기준 . 생산 전 , 후  금형 등록 대장 . 일상 관리  금형 보관 현황 판 28
  • 29.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 - 1 < 양산 금형 (2) 구 분 금형 점검 관 리 내 용 -. 전단 펀치 , 다이 마모 -. 상 , 하형 가이드 -. 볼트 풀림 확인 -. 스프링 탄성 확인 -. 자성 ( 磁性 ) 제 거 ( 탈자 ) -. 금형 타발수 -. 성형면 조도 *. 표면 도금 상태 *. SCRATCH 발생 여부 -. 스페어 파트 확보 관리주기 . 등급 별 구분 관 련 문 서  금형 이력 카드  타발수 관리 대 장  금형 정기 점검 표  SPARE PARTS 관리대장 29
  • 30.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 청소 기준 서 > -. 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하 나, -. 절분 + 기름 , 발청 제거 세정 필요 ( 세정 유 사용 ) skin panel( 외 판) 금형 청소 기준서 세정 대상 금형 동 이 -. 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사 용도 고려 . 30
  • 31.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 드라이 아이스 세 척기 > 때가 붙어 -. 기름 있어 경우 잘 닦이지 않는 세척 전 세척기 -. 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키 면서 불어내는 방법 세척 후 -. 사출 , 고무 금형 에 효율적임 . 프레 스 금형 에도 필요 시 적 용. 세척 후 세척 전 31
  • 32.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 현황판 > -. 금형 위치 확인 -. 금형 보관 , 생산 중 수리 중 확인 가 능 -. 금형 교환 시 찾 는 시간 낭비 제거 32
  • 33.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 보관 > -. 금형 정위치 지정 관리 -. 이물질 유입 방지 -. 옆의 사진은 비닐 커버 자동 UP& DOWN 33
  • 34.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 점검 체크 항 목 -1> 구 분 점검 항목 블랭크 홀더 본 체 상형 패드 패드 인서트스틸 스크 랩 주기 분해 조립시 월간 정기 점검시 보수 내용 분해 , 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검 볼트 , 와셔 체결 점검 스크랩 취출 매 생산시 - 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치 - 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 , 끼임 현상 개선 스크랩 커터 매 생산시 - 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치 - 파손 및 마모시 보수 캠 강제 리턴 블록 캠 월간 볼팅상태 점검 , 블록 유격확인 유니트캠 백업 플레 이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검 캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검 캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지 34
  • 35.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 점검 및 보수 항 목> 부문 점검 및 보수 내용 점검 주기  금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 , 요철 청소 - 상 , 하형 구동부 작동 상태 확인 : 실린더 , 캠 , 리프터 ,pilot pin 생산  생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 매회 생산시 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보  주요 문제 PART 생산시 정확한 원인 파악 ( 보수 담당자 입회 ) - 스크랩 걸림 , 구조부 작동상태 , 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응 문제 발생시  보수 문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시  체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 매일 주기적 금형 청소 실시 각 파트별 예방 점검 실시 35
  • 36.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 용 < 1 금형 관리 -1 사 (예) 금형 점검 체크 시트 – > 구 분 점검 항목 보수 주기 공 정 OP 10 리테이너 볼트 정기점검 시 O 매 생산시 센서 게이지 매 생산전 근접센서 매 생산시 웨어 플레이트 1 회 /4 주 다월핀 전 장 훅핀 (Hook-pin) 1 회 /3 주 OP 30 OP 40 O O O 훅핀 표준품 사용유무 , 금형훅 구조 취약점 검 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임 O O O 센서 세팅높이 , 볼트 체결상태 , 배선 정리 상태 O O O O 와셔 체결유무 확인 , 웨어플레이트 상태 점 검 O O O O 핀체결 여부 , 핀유격 , 낙하방지 플레이트 확인 O 상형 클램프 : 크랙확인 , 바닥면 이물질제 거 하형 클램프 : 생산전 클램프체결 , 체결홀 상태확인 기 능 클램프 매 생산시 보수 내용 생산시 적정 스트로크 확인 , 휨이나 체결상 태 확인 O 리테이너 , 세이 프티 핀 안 전 1회/주 OP 20 O O O 36
  • 37.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 점검 체크 시트 -2 > 구 분 점검 항목 스크랩 취출 보수 주기 매 생산 시/후 공 정 OP 10 OP 20 O OP 30 O OP 40 O 스크랩 보수 내용 - 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시 조치 - 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 , 끼임 방지를 개선 - 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시 조치 - 파손 및 마모시 보수 - 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm) 스크랩 커터 O O 캠 강제 리턴 블록 1 회 /3 주 O O O 볼팅상태 점검 , 블록 유격확인 유니트캠 백업 플 레이트 캠 매 생산 시/후 1 회 /3 주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검 캠 어퍼 플레이트 1 회 /3 주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검 캠 리테이너 볼트 1 회 /3 주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지 캠 센터 처짐 방지 1 회 /3 37
  • 38.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 점검 체크 시트 -3 > 구분 NO. 1 2 3 4 5 공통 7 8 9 10 11 12 13 1 2 DRAW 3 공정 4 5 7 점검항목 결과 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 ) 제품 LIFTER 좌우 유동상태 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태 금형보관용 URETHANE & GAS SPRING 상태 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN, 고정 PLATE 유무 ) GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無 주물 , 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無 각종 BOLT 및 PIN 체결상태 SIDE PIN 상태 ( 변형 , 고정 BOLT 상태 , 이탈 有ㆍ無 ) 부품 파손부 有 / 無 각종 습동부 윤활상태 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태 안전 COVER 부착상태 PUNCH ( 특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 / 변형 有 ㆍ無 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외 관 ITEM) AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM) 비고 38
  • 39.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 -1 사 용 (예) < 금형 SPARE PARTS 관 리 > -. 필요 스페어파트 LIST 작성 -. 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입,출 재고 관리 -. 보관 주소지 관리 39
  • 40.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 – 2 < 개발 단계 > 개발 금형의 설계 , 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 , 개발 완료 후 생산 시 품질 , 생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서 있다 . -. 제작 사양서 제공  금형 설계 제작 *. 금형 부품 규격 . 개발 착수 *. 프레스 SPEC 표준  프레스 사양서 → 셋팅 기준 , 체결 시  금형 동적 , 정 위치 등 금형 *. 자동화 조건 적 발주 , *. 제품 , 금헝 검 체크시트  검사 방법 ( 검 제작 사 방법 . 금형 제작 개발 단 사구 ) 계 -. 금형 검수 완료 및 *. 동적 검사 T/O  금형 동적 체크 → 기능부위 작동 상태 시트  금형 정적 체크 *. 정적 검사 → 사용 부품 규격 시트 40
  • 41.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 – 2 사 용 ( 예 ) 도면 체크 시 < 금형 -. 트 >제품 데이터의 레 벨 -. 제품 공차 만족 가능성 *. 소재 공차 연 계 *. 주어진 공정 연계 -. 제작 ( 가공 정도 ) 성 -. 생산성 조건 만족 도 *. 프레스 설비 사 양 *. 자동화 조건 41
  • 42.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 – 2 사 용 ( 예 ) 설계 제작 사 < 금형 양서 > -. 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직 결 *. 결정 *. 단 *. 용이 *. 순화 *. 금형 셋팅 위치 금형 CLAMP 간 소재 F/L 셋팅 SLIDE 조정 단 스크랩 처리 정해줘야 할 기본 항목 -. DIE HEIGHT -. SHUT HEIGHT -. 프레스 체결 사용 할 “ T” 홈 위치 CLAMP 좌 면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 , 면 ) -. FEED LEVEL -. SCRAP 취출 방향 -. 금형 보수 시 호환성을 고려하 여 각 종 금형 부품 SPEC 결정 42
  • 43.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 – 2 사 용 ( 예 ) 정적 체크 시 < 금형 트 > -. 양산 프레스 사양 에 셋팅 위치 및 CLAMP. -. 규격 부품 사용 -. 안전 부위 사양 만족도 -. 사용 소재 규격 ( 제품율 ) 43
  • 44.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 금형 관리 – 2 사 용 ( 예 ) 동적 체크 시 < 금형 트 > -. 주물금형 공정간 PNL 안착성 -. 양산성 (SPM 및 품질 ) -. SCRAP 처리 -. DIE(SHUT) HEIGHT 44
  • 45.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 설비 관리 모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 , 철저한 예방 , 점검 , 보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서 다구 . 안전 관리 -. 양수 보턴 사용 -. 안전 광센서 설치 -. 금형 내에 입수 금지 -. 호이스트 와이어 절손 방치 금지 -. 일상 설비 상태 예방 점검 보 점검 수 -. 년간 보전 관리 *. 분기 , 반기 , 년간 기능 별 구분 . -. 설비 정도 유지 . 작업 시  안전 작업 수칙  일상 점검 체크 . 일상 관리 시트  년간 보전 계획 서  SPARE PARTS 관리 대장  설비 이력 관리 대장 45
  • 46.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 설비 관리 사용 ( < 설비 일상 점검 체크 예) 시트 > -. 점검 부위 사진 도시 2012 -. 점검 결과 확인 수치 기입 -. AIR, OIL 누설 등 점검 -. 이상 발생 내역 , 조치 내용 46
  • 47.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 설비 관리 사용 ( < 년간 설비 정기 점검 계획 예) / 실적 > -. 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정 -. 기능 부위 별 점 검 내용 및 주기 설정 -. 월간 , 반기 , 년 간 구분 하여 계획 수립 실시 47
  • 48.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 설비 관리 사용 (예) < 설비 이력 카드 > -. 설비의 제원 -. 설비 고장 수리 이력 기입 관리 -. 부위 별 고장 빈 도 분석 하여 정기 점검 항목 , 주기 , SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용 . 48
  • 49.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 (1) 현실적인 작업 표준서를 제정하고 , 반드시 표준 준수하여 작업 하고 , 작업자 자주 검사로 공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다 . 텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 , 일일 설비 별 작업 지시서 , 정확한 작업 일지 작성 , 구 분 관 리 내 용 관리주기 분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 . 작업 관리 -. 작업 방법 *. 금형 셋팅 요령 *. 프레스 작업 조 건 *. 품질 관리 기준 -. 작업자 레벨 *. 금형 셋팅 *. 작업 조건 조정 (KNOW HOW) *. 작업 일지 작성 . 작업 시 관 련 문 서  작업 표준서  작업자 능력 평 가서  교육 계획 , 실 적  작업 일보  설비 별 작업 지 시서 49
  • 50.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 (2) 구 분 관 리 내 용 -. 제품 검사 *. 측정구 ( 검사 공정 자주 검 구 ) 관리 사 *. 측정 능력 *. 관능 검사 능력 공정품 관리 -. 사용 용기 -. 적재 수량 관리 -. 식별 관리 관리주기 . 작업 시 관 련 문 서  자주 검사 기준 서  자주 검사 성적 서  측정구 검 , 교정  한도 견본 비치  계측기 사용 방 법 교육 계획 , 실적서  포장 용기 표준  포장 기준서  공정품 식별 관 50
  • 51.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 사용 ( < )설비 별 일일 작업 지 예 시서 > 51
  • 52.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 사용 ( < )작업 표준 예 서 > -. 작업 방법 설명 ( 사진도 ) -. 원자재 규격 -. 검사 포인트 -. 작업 조건 -. 제품 ECO 레벨 기입 52
  • 53.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 사용 ( < )공정 자주 검사 기준 예 서 > -. 검사 기준서는 부 품 별 각각 작성 -. 관능 검사 항목은 한도 견본 비치 . -. 치수 검사 필요부 분은 그림 도시 공차 기입 -. 측정 방법 명기 ( 검사구 , 계측 기 확보 ) 53
  • 54.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 사용 ( < )공정 자주 검사 성적 예 서 > -. 초 , 중 , 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성 -. 초 , 중 , 종물 검사 는 기본 필요에 따가 주기 설정 -. 치수 검사 실시 후 실측치 기입 -. 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 ) 54
  • 55.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 사용 ( < )공정 자주 검사 성적 예 서 > -. 초 , 중 , 종물 검 사 기본 필요에 따가 주 기 설정 -. 치수 검사 실시 후 실측치 기입 -. 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 ) 55
  • 56.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 (예) < 공정 용기 및 적재 표 준화 > -. 사용하는 모든 공 정 용기 규격 표준 화 -. 각 부품 별 사용 용기 지정하고 , 적재 수량 표준화 . -. 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준 화 관리 56
  • 57.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 작업 공정 관리 (예) < AIR BLOW 고정 -. 찍힘 불량 방지를 식> 위해 *. 전단 CLEARANCE 최적화로 절 분 발생 방지 *. AIR BLOW 설치 로 절분 제거 -. 마그넷트 스탠드 로 AIR 토출구 설치 -. 셋팅 시 마다 편 차 발생 -. 최적 위치 , 각도 선정 금형에 토출구 고 정 AIR BLOW AIR 토 출부 AIR 유 입구 57
  • 58.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 입 , 출 관리 : 원자재 ( 부 품 ) 입고 , 출하 입 , 출 관리는 입 , 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 , 추적 관리가 가능 할 수 있도록 입 , 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO. 부여 및 식별표 부착 관리토록 하 되 , 선입 , 선출 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서 관리 시스템을 확보하고 , 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지 토록 해야 한다 . 입고 품질 확인 -. 입고 관리 출고 관리 -. -. -. -. 입고 LOT 관리 현품 식별 관리 선입 , 선출 관리 부적합품 혼입 방지 -. 출고 ( 납품 ) 관리 대장 -. 출하품 품질 보증 -. 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 ) -. 선입 선출 관리 -. 불량품 혼입 방지 -. 포장 규격 관리 . 입고 시 . 출고 시 . 고객 불만 발생 시 부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO. 관 리)  부적합품 관리 절 차서         출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관 58
  • 59.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 입 , 출 관리 사용 (예) < 한도 견본 LIST > -. 관능 검사 항목의 판단 기준 *. 고객 승인 필요 하나 , 불가 시 자체 설정 . -. 식별 관리 및 ECO 레벨 관리 59
  • 60.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 입 , 출 관리 사용 (예) < 원자재 입 , 출고 대장 > -. 원자재 LOT NO. 와 MILL SHEET 관리 -. 적정 재고 관리 판단 기준 -. 선입 , 선출 관리 60
  • 61.
    ▣. 단계 별관리 방법 ◈ 입 , 출 관리 사용 (예) < 출하 검사 기준 서 > -. 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 -. 기준서에 의한 성 적서 -. 검사구 또는 계측 기 사용 표준서 -. 검사원 자격 인정 관리 61
  • 62.
    개선 사례 ◈ 공정개선 테마 금형 제품 분리 방법 개선 개 선 전 개 선 후 쿠션핀이 적용된 신규 금형 < 문제점 > < 개선안 > -. 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음 . -. 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 -. 금형 손상 및 제품 변형 유발 -. 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거 62
  • 63.
    개선 사례 개선테마 :원자재 경도 관리 개 선 전 개 선 후 CRAC K 문 제 점 - 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임 개 선 안 - 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보 ※ 비커스 경도기 구입 63
  • 64.
  • 65.
    프레스 라인 『잠깐 정지』와생산성 ▣. 잠깐 정지란 ? ▣. 잠깐 정지의 발생 ▣. 잠깐 정지 유형 및 대책 65
  • 66.
    ▣. 잠깐 정지란? 프레스 제품의 가공을 구상 할 때에 , 최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 , 최적의 프레스 기계 , 주변기기를 선 정, 준비 , 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다 . 그러나 특별한 문제점도 없는데 , 계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다 . 이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면 이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 , 그렇게 보일 뿐 ) 때문에 잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 , 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다 . 이 것을 ‘잠깐 정지’라 하고 , 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이 생산 라인에서는 절대로 필요 하다 . 66
  • 67.
    ▣ ． 잠깐정지의 발생 잠깐 정지가 발생되면 , 생산성 저하는 물론이고 , 품질에도 영향을 미치게 된다 . 생산 정지 , 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다 . 이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다 . 설 계 예상되는 문제의 대책 초기 유동 초기 단계의 불구합 대책 생 산 잠깐 정지 대책 프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 , 설비는 최선의 조건 으로 구성되어 있으나 , 문제를 일으키는 경우가 많다 . 모든 것이 생각했던 대로 움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 , 그렇지 못한 것이 현실이다 . 설계 , 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 , 예상치 못했던 문제가 더해 져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 , 생산성 저하 , 품질 유동의 문제가 다발 한다 . 잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다 . 67
  • 68.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 불필요한 조정에 의한 정지 ◈. 프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지 . *. 금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다 . *. 조정 기능 : AIR BLOWING 장치 , SLIDE 높이 조정 등 마그네틱 스탠드 AIR 토출구 AIR 토출구 AIR 연결부 원터치 닛뿔 AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 .( 작업자 임의 TYPE 성 배제 ) 68
  • 69.
    간단한 例 작업공정 문제점 터미널 B/K NUT 가빠지거나 , 않아 NUT 회전하지 30% 정도의 불량 발생 . 원인 1. 프레스 가압 시 불안정 . 1. NUT 를 터미널 B/K 의 홀에 넣고 , 2. 금형에 셋팅 후 3. 프레스 가압하여 HEM’G 조립 . 2. NUT 의 FL 길이 편차 발생 개선내용 금형에 BALANCE BLOCK 설 치 BALANCE BLOCK 조립된 부품은 1.NUT 가 회전해야 하고 , 2. NUT 가 이탈하지 않아야 함 . 69
  • 70.
    개선 사례 nut 체결불량 개선 개선 전 개선 후 체결면 앞모 습 STOPPER 2 개 설치 체결면 뒷모습 NUT 체결 조건 : 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함 < 개선안 > < 문제점 > 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조 에 따라 -. 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 NUT 체결 인장력이 수시로 변동 상판 열처리 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가 안 -. 불량 발생 방지 . ( 불량 0 개 /1500 개 ) 움직이는 불량 발생 -STR0KE 생 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발 70
  • 71.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 찍힘 불량 발생에 의한 정지 ◈. PIE 스크랩 상승 , 찍힘에 의한 가동 정지 발생 . *. PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 . -. KICKER PIN 설치 , CLEARANCE 최소화 . AIR BLOWING 설치 등 스크랩 상승 스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인 . 71
  • 72.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 소재 이송 불안정에 의한 정지 ◈. 소재 이송 불안정으로 발생되는 정지 . *. 자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 , 그 이외에도 금형 에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다 . -. 재료 GUIDE, LIFTER 등 좁음 넓음 소재 꺽 임 소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임 . 72
  • 73.
    개선 사례 ★. 금형센터 맞춤 기준핀 활동 사례 개선테마 : 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선 개 선 전 개 선 후 < 문제점 > < 개선내용 > -. 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음 -. 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생 . -. 프레스 볼스터에 기준핀 설치 , 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지 . 73
  • 74.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. PILOT PIN 부적합에 의한 정지 ◈. PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생 . *. 가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경 우 적절한 스프링 강도 확보 필요 . ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT PIN 기능 이상 발생 ). *. 이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다 옆으로 휨 (CAMBER 현 상) 타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능 소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨 74
  • 75.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 편측 CARRIER 변형에 의한 정 지 ◈. 편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지 . *. 편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하 다. BLANK 경사 CARRIE BRIDG R E BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS 75
  • 76.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 스크랩 배출 불량에 의한 정지 ◈. SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지 . -. 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기 , 타 발유 등 ) 잠깐 정지 발생 *. 현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV. 또는 AIR VIBRATOR 또 는 AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 ) 76
  • 77.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 제품 품질 검사에 의한 정지 ◈. 제품 품질 공정 검사에 의한 정지 . -. 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 , 작업자 자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지 . ☞. 작업자 LEVEL UP 방안 강구 : 부품 별 검사 기준서 , 중점 관리 포인트 작성 , 교육 , 비치 . 77
  • 78.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. CARRIER 불안정에 의한 정지 ★. CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점 -. 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야 하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데 , CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므 로 COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 , 제품 품질을 만족 시키는 것도 절대로 필요하다 . 따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 , 패를 좌우하는 중요한 요소이다 . ☞. 설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다 . ◎ 제품 치수 공차 ◎ 제품 형상의 크기와 중량 ◎ 피가공재의 재질 , 두께 ◎ PILOT HOLE 위치의 적합성 ◎ 프레스 이송장치의 사양 ◎ 제품에 CARRIER 적합성 확인 78
  • 79.
    ★. CARRIER PATTERN에 따른 이송 안정 화 1) 양측 CARRIER : 가장 안정된 이송이 가 능 쿠션 흡수 형상 연 결 스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT 활용 SCRAP 부 활용 LIFTE R 폭이 긴 제품 LIFTER 설치 재료폭 끝단에 FLANGE 설치 79
  • 80.
    ★. CARRIER PATTERN에 따른 이송 안정 화 2) 편측 CARRIER : 편측 제품 형상이 있거나 , 형상 단차 큰 경우 적용 끌림방 지 재료 단면 가이드 FLANGE 시 끌 림 FLANG E 가이드 CAM 가 공 CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우 끌림 방지 FL 이용 가이 드 80
  • 81.
    ★. CARRIER PATTERN에 따른 이송 안정 화 3) CENTER CARRIER : 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우 CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래 함. CENTER CARRIER 의 경우 스트립면의 변형 문 제 TUNNEL 방식 가이드도 좋음 81
  • 82.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정 지 -. 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계 에서 필요하다 . ★. PILOT PIN & HOLE 의 CLEARANCE 관계 ☞. 끼임 방지를 위해서 PILOT PIN & HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다 . t 0.2 0. 3 0. 5 0. 8 1. 0 1.2 1.5 2 3 0.0 4 0.05 정밀 0.01 0.02 0.02 0.03 일반 0.02 0.03 0.04 0.05 C 0.0 0.07 82
  • 83.
    ★. PILOT PIN과 돌출량 ☞. CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다 . 피가공재 두께 83
  • 84.
    ★. PILOT PIN의 미세 조정 범위 ☞. 재질 , 재료 두께 , LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처 필요 . CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다 . ◎ PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 . 판두께 mm 0.2 0.4 0.8 1.5 3.0 3.0 0.05 0.08 0.13 - - 5.0 0.08 0.13 0.20 0.25 - 6.0 0.10 0.20 0.25 0.35 - 8.0 0.02 0.20 0.25 0.40 0.65 10.0 0.13 0.20 0.30 0.50 0.75 13.0 0.15 0.25 0.38 0.75 0.80 19.0 0.15 0.25 0.40 0.80 1.00 PILOT 경 (Ф) 84
  • 85.
    ★. PILOT HOLE변형 요인 ① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 1.5t 이상 필요 ② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE, TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 1.5t 이상 필 요 도피 그림 1 그림 2 85
  • 86.
    ★. PILOT HOLE변형 요인 ③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요 ④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4) 그림 3 그림 4 86
  • 87.
    ★. PILOT HOLE의 재료 끌고 올라감 억제 －．재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책 ① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 . ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7) 그림 5 그림 6 그림 7 87
  • 88.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지 -. 기본적으로 금형은 “ MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다”라 고 얘기하지만 , 불구합으로 잠깐정지 발생한다 . MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고 제품의 치수 안정 , 찍힘 , SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다 . 기 능 초기기능 수리 기능 복 귀 생산 수리작업 1 CYCLE 기능 복귀 레벨 수리 기능 복 귀 수리 기능 복 귀 1 CYCLE 1 CYCLE 1 CYCLE 생산 그림 1 : 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀 88
  • 89.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련 -. 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다 . 적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 , 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다 . *. 많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다 . 목적 작업 범위 목표 작업 내용 청소 스크랩 , 기름때 제거 , 급유 세정 , 오염이나 녹 제 거 윤활의 급유 2 소모품 부품 수정 , 부품 교환 스프링 눌림 , 볼트 늘 어남 , CRACK 점검 교환 3 마모품 변헝부 복원 , 마 모부 수리 , 교환 4 위치결정 ( 고정 ) 부품의 정상 가동 위치 확보 1 다음 수리까 지 가동 보증 금형 수리 목적과 그 내용 찍힘 , 패인 곳 , 긁힘 、 막힌 곳 수리 복원 심 , SPACER 수리 복 원 회전 , 이동 방지 적정한 체결 89
  • 90.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정 지 -. PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 , 찍힘 불량 발생 , 생산 정지 ♥. 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음 . ♣. SCRAP 튀어 오르게 하는 요인 1. PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着 . ( 들어붙음 ) 2. PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 ) 3. 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着 . 4. PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力 펀치 다 이 SCRAP CLEARANCE 전단 분리 후의 상황 전단 분리 후 상황 90
  • 91.
    ★. SCRAP 상승의대책 -. PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 . ♥. 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다 . 1. PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치 . 2. KICKER PIN 설치 . 3. SHEAR 각 설치 4. DIE 측에 AIR BLOW 설치 5. CLEARANCE 최적화 SCRAP 상승 방지 대책 91
  • 92.
    ★. PIE 형상과스크랩 상승 관계 PIE 형상이 복잡하면 , SCRAP 튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상 식적으 로 알 수 있다 . SCRAP 튀어 오름 억제 그림 1 : 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향 SCRAP 튀어 오름 억제 그림 2 : 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향 92
  • 93.
    ★. PIE CLEARANCE와 스크랩 상승 허용 clearance 1. clearance 5% 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 . -. Die 측 구속력 약하므로 .. 2.pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 . ( 주의 : punch 경이 아니고 , die 경과 비교한 것임 .) 3. Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3% 이하를 요구하는 이유이다 . (punch 의 수명이 짧아짐 – 감수 ) 小 다 제이 품기 경준 의 제품경 > DIE 경 CLEARANCE 제품경 = DIE 경 大 제품경 < DIE 경 전 크단 기면 의 小 CLEARANCE 大 그림 1 : CLEARANCE 와 제품 치 수 93
  • 94.
    ★. AIR 압력이용 빠른 흐름 외부공기유 입 분 무 압축공기 부압으로 빨려 올라감 부압상태 진공펌프 이용하여 부압상태 SCRAP 은 통과하지 못 하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치 그림 1 : 분무기 원리 이용한 부 압 그림 2 : 공기압을 이용한 SCRAP 튀어 오름 방 지책 94
  • 95.
    ★. DIE 형상에의한 영향 1. TAPER 형상의 DIE -. clearance 1%, 1.5% 에는 O.K. -. 그 이외 scrap 튀어 오름 . 2. 평행한 DIE -. 모든 clearance 에서 튀어 오름 . a) Taper DIE 3. TAPER 홈 가공 DIE -. 모든 clearance 에서 O.K. b) 평 DIE c) Taper 홈 DIE 그림 : DIE 형상 95
  • 96.
    ★. KICKER PIN사용 1. 최소 PUNCH 경 2. KICKER PIN 위치와 수량 3. PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출 량 KICKER PIN 그림 1 : PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능 PIN 의 LOCK 인부와 핀선단 동시 연삭 가 상태 공 중심에 1 개 BALANCE 고려 배치 예 그림 2 : KICKER PIN 위치와 수량 그림 3 : PIE PUNCH 인부와 PIN 의 동시 연삭을 위한 LOCK 96
  • 97.
    ★. DIE 2번각 까지 식입 DIE 2 번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지 97
  • 98.
    ★. 세이빙 스크랩처리 방법 ( 예 ) PUNCH PUNCH DIE DIE 세이빙 세이빙 98
  • 99.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 윤활유로 인한 잠깐 정지 -. 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다 . -. 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데 , 실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다 . ★. 윤활유 도포 균일성과 관련된 문제 -. 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다 . 즉 , 도포량이 과다 하거나 , 너무 적어서 발생되는‘잠깐 정지’가 있다 . -. 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 (?) 은 다르기 때문에 단정적으로 말 할 수는 없지만 , 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다 . << 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰 선정 , 사용토록 하고 , 도포 관련 사항만 언급 한다 . >> 99
  • 100.
    ★. 일반적인 적정도포량 1) 전단 ( 타발형 ) -. SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 ‘스므스’하게 배출하는 정도가 적당하다 . < DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 . > ◎ 적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다 . ◎ 적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다 . 2) BENDING & DRAWING 금형 -. DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도 .. -. 제품에도 SCRATCH 가 없고 , 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함 . ◎ 적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 , 형상 주름 발생 한다 . ◎ 적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다 . 100
  • 101.
    ★. 균일한 유량도포 방법 윤활유 가공재 료 윤활유 가공품 AIR 펀 치 패 드 ROLLER TYPE DIE MIST SPRAY TYPE 윤활유 DRAW 금형 급유 방법 ◎ 윤활유의 청결 관리 중요 함 . 101
  • 102.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지 ◎ 스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을 체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데 , 이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다 . #. 대책으로는  검출 장치 센서를 1 개소  대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다 . 102
  • 103.
    ★. 스크랩 찍힘검출 장치 개념 #. 일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다 . 정 상 이 상 DIE SET 상 형 근접 봉 스트리퍼 소재 틈새가 넓어짐 하형 센서 DIE SET 스크 랩 그림 : 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리 103
  • 104.
    ★. 검출 장치오작동 요인 ◈. 검출 장치 오작동 요인  가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림 . 스트리퍼 볼트 길이 불균일  스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지 않아 스트리퍼가 수평 안됨 . 스트리 퍼 스프링 강 도  하형 LIFTER 밸런스가 좋지 않아 기울어져 오작동  INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE 면과 단차 발생 매금 돌출 리프터 배치  스트리퍼를 변형 시킴 . 104
  • 105.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 원자재 허용 공차에 의한 문제 ◎ 피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다 . -. 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는  원자재 두께와 신율  원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다 . ■ 각 종 원자재 두께의 허용 공차 -. 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 , 가공력 계산 등의 기본 임. ◎ 다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면 판 두께의 약 10% 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다 . ◎ 프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면 문제 발생이 적으나 , 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다 . 105
  • 106.
    #. 강판의 허용공차 판 두꼐 열연강판 냉연강판 0.25 미만 - 0.25~0.4 아연도금강판 SGHC SGCC ±0.03 - ±0.04 - ±0.04 - ±0.05 0.4~0.6 - ±0.05 - ±0.06 0.6~0.8 - ±0.06 - ±0.07 0.8~1.0 - ±0.06 - ±0.08 1.0~1.25 - ±0.07 - ±0.09 1.25~1.6 - ±0.09 - ±0.11 1.6~2.0 ±0.16 ±0.11 ±0.17 ±0.12 2.0~2.5 ±0.17 ±0.13 ±0.17 ±0.14 2.5~3.15 ±0.19 ±0.15 ±0.21 ±0.16 3.15~4.0 ±0.21 ±0.17 ±0.30 ±0.18 4.0~5.0 ±0.24 - ±0.33 - 5.0~6.0 ±0.26 - ±0.33 - 6.0~8.0 ±0.29 - 106
  • 107.
    ▣ ． 잠깐정지 유형 및 대책 ■. 소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점 . ◎ 금형 설계 전에 -. 제품공차 ( 특히 , 벤딩 위치와 높이 , DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허 용 공차를 감안 하여 관리되었는지 (?) 를 검토 할 필요가 있다 . ■ 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면 -. 제품 공차 변경 , 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다 . -. 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다 . ■ 재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점 . -. 전단면의 BURR, 벤당 각도 변화 , 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등 -. 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 .( 특히 고장력 판) ■ 현실적인 대처 방안으로는 -. 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다 . 107
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    ▣. 맺음 . 현업에바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 . 말 감사 합니다 . . 프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 , 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 .( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다 . . 품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 , 실무 에서의 ‘실행’ 되지 않으면 무용지물 입니다 . < 행동 없는 지식은 무 의미 함 .> . 작아 보이는 ‘잠깐정지’로 인한 프레스 라인 생산성 손실 이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니 다. . 오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리 108
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