KAP 업종별기술세미나 11년 9월 #01

1. 고무 세미나

2. 목차
1. Tandem Process
1)
2)
3)
4)
Compound 란
Rotor 종류 및 용도
Open Mill 작업 방법
Tandem Mixer 의 용도
2. 배합 고무제 화학 분석
1) 시료 준비 및 전처리
2) 유기물 분석
3) Polymer 분석
4) 카본 블랙 함량 분석
5) Sulfur 분석
6) 무기물 분석
3. 배합 공정별 품질관리항목

3. Tandem Process

4. 1. Compound란?
원료 (약 200여종)
Rubber
NR, SBR, BR, Butyl . . .
Filler
Carbon Black, Silica, Clay . . .
노화방지제
열, Ozone 노화 방지제. . .
가공조제
Process Oil, Activator . . .
기타
접착제, 점착제 . . .
가류제
유황, 촉진제 . . .
Comp’d 설계시
주요 고려 항목
원료의
종류 및 양
B/M, 니더,Roll 혼합
(통상 15~20종 원료 )
Specific
Physical Property
1. Component별 요구 특성
- Target 물성 ( 경도, 인장물성, 점탄성 특성 . . . )
- 노화 물성 ( Crack 발생, 성장 . . . )
2. 현장 가공성 (압출 가공성, Tack . . . )
3. Cost
4. . . .

5. ▷기본 단위 ; PHR - 고무분 (Polymer분) 100을 기준으로 타 원료량 표기
▷ 배합 Recipe의 예
천연고무
100
Carbon Black
65
Oil
10
노화방지제
4
유 황
가교 촉진제
Total
*
SBR1712
137.5
Carbon Black
75
Oil
9
노화방지제
4
2.0
1.0
유 황
가교 촉진제
183.0 phr
Total
2.2
1.5
229.2 phr
* SBR1712 : 고무분 100 + A#2 Oil 37.5로 구성된 합성고무
◆
기본2 : 혼합 Step은 Banbury Mixer를 통과하는 횟수를 의미
( A 고무 : 가류제가 들어 있지 않은 혼합 고무
B 고무 : Final 고무로 가류제가 혼입된 혼합 고무 )

6. Mixing (혼련, 정련) ; Rubber에 각종 배합제 (Filler , 가교제 , 기타 Chemical
등)를 혼합하여 배합 고무를 만드는 과정 Internal Mixer나 Open Roll을 통해
Mechanical Mixing을 함
Banbury Mixer
- Specially-shaped Rotor
- Rotor와 Wall사이의 전단력
에 의해서 Mixing
- Chamber 내부에서 Mixing됨
(Internal Mixier)
- Cycle Time이 짧음(50~90sec)
- 대량 생산이 가능 (180kg ↑)
- 초기 투자비가 매우 큼
- 단시간내의 효과적 Mixing에이용
Open Roll
- Cylindrical Roll
- 횡방향으로 섞임이 불리
(인위적인 Cutting, Overlaping
이 필요)
- Open System (냉각효과 큼)
- Cycle Time이 김(분 단위)
- 배합제의 분산이 양호
- 다품종 소량 생산에 유리

7. Banbury Mixer 구조
A Line

8. B Line

9. ▷Banbury Mixer에 의한 Mixing
①Rotor (화살표 방향
으로 회전)
②Chamber내벽
③Rotor Blade
④Clearance
⑤Rotor의 회전에 의
해 생기는 압력의 방
향
⑥횡류(橫流)
→ Chamber내벽과 Rotor 사이의
전단력에 의해서 Mixing됨

10. ▷ 혼합 전력 및 온도 Chart
전력
(kw)
온도
Wetting
Dispersion
(℃)
NR만 투입하여 소련
Filler, Oil, 노화방지제,
가교제 (Sulfur, 촉진제)
(Breakdown)
가공조제, 활성제 투입
투입
Time(sec)
＊소련 ; 원료고무에 기계적 전단력 또는 화학적 작용에 의해 고무 분자의 절단 또는 분자간
의 얽힘을 풀어 분자량을 저하시켜서 가소성을 증대 시킴

11. ▷ 혼합 Pattern ; Banbury Mixer의 Control 방식
＊시간 ; 설정해놓은 시간 동안 Mixing 후 Dump됨
＊온도 ; 특정 온도에 도달 할 때까지 Mixing후 Dump됨
＊전력량에 의한 Control
- 순시 전력 ; 특정한 Current에 도달 할 때까지 Mixing 후 Dump됨
- 적산 전력 ; 투입된 총 전력량(에너지)이 특정한 수준에 도달 할
때까지 Mixing 후 Dump됨

12. ▷Kobe Steel사의 BB270 Model Banbury Mixer 6-Wing Rotor
4W Rotor
Volume ; 255 Liter
6-Wing Rotor

13. 1
Internal Mixer Rotor Geometry Comparison(KRUPP)
Type of
Rotor
4 wing standard
full-wing
ZZ2
PES3
PES5
Tangential
Tangential
Tangential
intermeshing
intermeshing
More than 25 years
More than 25 years
More than 20 years
More than 20 years
Since 1995
Mixing intensity very
much dependent on
ram pressure
Pressure on dust
stops reduced by
intensive conveying
action to centre of
mixing chamber
Thermal
advantages with
large radial
clearance (wear)
Rapid and compact
discharge
Efficiency proved in
production
Very good intake
without lowering
ram
High fill factor
High specific energy
input
Intensive flow over
the wing tips
Rapid and compact
discharge
Efficiency proved in
production
good intake without
lowering ram
High fill factor
 Thermal
advantages with
small radial
clearance (scraping)
intensive axial flow
on account of small
wing pitch gives
thermal advantages
Rapid and compact
discharge
Layout
picture
Geometry
of wing
History
features/
advantages
Very high specific
energy input
Low mix
temperatures
Very small relative
power peaks
Medium mixing
volume
Very high specific
energy input
Very small relative
power peaks
Medium mixing
volume
Better drag in
properties than PES3
Excellent cooling
Higher specific fill
factors

14. Kobe Steel Tangential Mixer 사양 비교
Type of
Rotor
2WS
4WS
4WH
4WH-II
6WI
L
S
Geometry
M
L(2) : 40~ 45
S(1) : 40 ~ 45
G/Details
L(4) : 30
S(1) : 30
L(4) : 35
S(1) : 30
발열 지수
100
125()
125()
132()
123( ,)
Distribition
Deviation
1
3
0.5
0.45
0.4
NR계 性能
(品質/生産性)
:
-
:
:
:
SBR계 性能
(品質/生産性)

-
:
:
:
로터의 특징
Low Power
Low Price
Large scale
High Productivity
Flexibility
High Productivity
High Quality
Higher productivity
High quality
Good dispersion
Chamber
Volume
105
100
100
100
92
Masterbatch + Final
Masterbatch + Final
Masterbatch +
Final
Masterbatch + Final
Masterbatch + Final
USAGE
Thermal robust
mixes
Limited rotor torque

15. ▷Roller Die Extruder

16. ② Open Roll

17. ▷Open Roll에 의한 Mixing
①②배합제, 충전제의 혼입③배합제,충전
제가 혼입되지 않은 Band④부유하고 있
는 Bank
＊배합제와 충전제는 주로 Bank와 Band사이(그림 ②)로부터 고무 중에 혼입
되어 압축 전단력이 강하게 걸리는 부분에서 응집한 부분이 풀리게 됨
＊Bank와 뒷Roll 사이(그림 ①)로부터도 압입(壓入)되어 Bank와 Band사이에
감싸여 고무 중에 분산됨
→ Bank와 Band 사이의 크기, Bank의 양, Roll간격 등이 주요 인자
Roll간격 작을수록 전단력이 증대되어 분산성은 개선되나, 생산량은 감소함

18. Open Mill 설비 Lay Out
Conveyor
Duct
Weighing
Conveyor
Batch-Off Machine
Sheet Mill

19. Increase of Mixing Efficiency
by the Tandem Process

20. Tandem-Principle
•
•
Tandem Mixer
Dump: Twin Screw
Extruder with Roller Die
Upper Mixer to be aggressive and optimum
for masterbatch mixing (or silica incorporation)
•
Top Machine:
Ram Type Mixer
Mixing Time distributed on two machines
Lower Mixer can be designed for excellent
temperature control and good distributive
mixing
•
Lower Mixer can easily be devolatized

21. Tandem Mixing Principle
Conventional Multi-Step Process
Tandem Principle

22. Tandem Mixer GK 550ET

23. Rotor Geometry
Tandem Mixer GK 550ET
- Optimized Intake
- Fast Discharge
- Large Surface
- Excellent Temperature
Control

24. Forst Cooling with Two Piece Rotor
Standard
Rotor
with
SprayCooling
After 5 Minutes of
Cooling
Start
Two
Piece
Rotor

25. Technological Aspects
 closed system
 no pollution due to not bonded particles
 excellent temperature control inside the
tandem mixer
 almost no influence on human beings
 controlled end repeatable process
 less handling of compound for
multiple step mixing
 permanent degasing of the ram less
tandem mixer

26. Tandem Mixer Line Installation

27. 배합 고무 화학 분석

30. 배합고무 분석 Flow
시료 채취
추 출
추출액
고무
노화방지제
Wax
가황촉진제
St-acid
Wax
Free Sulfur
Oil
Polymer
배합비
Carbon Black
정량
Bonding
Sulfur
GC or GC-MS
GC or DSC
GC or GC-MS
습식
Pyrolysis-GC
Tube & Muffle
Furnace
Sulfur Tester
Ash
염산가용분
Co
ICP or
원자흡광분석기
ZnO
CaCo3
ICP
염산불용분
MgO
SiO2
TiO2
SEM-EDS
etc

53. 배합 공정별 품질관리항목

54. 1. 원재료 입하/보관 공정
1. 원재료 입고검사
- 입하외관 검사 : 재질, 포장, 이물질,
폴리머 비닐 변경유무 확인(EVA, LDPE, 두께)
- 폴리머 점도, 수분, 비중 측정 등
2. 보관 및 선입선출
3. 재고 관리 (시스템 현물 일치화)
4. 3정 5S 관리
2. 원재료 계량/투입/믹싱 공정
1. 자동계량공정 (카본,오일)
2. 소량약품공정 (약품)
3. 고무계량공정 (폴리머)
; 원재료 계량 총 중량 확인
4. 계량완료 원재료 투입 준비
5. 작업지시 확인/투입
6. MIXING

55. 3. SHEETING/취출/냉각·건조
1.
2.
3.
4.
5.
6.
작업지시 확인
MIXING 완료 후 취출
SHEETING (시트 이송 C/V 관리)
이형제 도포 확인
BOM 행거바 정상작동/취출 확인
취출 고무 표면 온도 관리
4. FMB MIXING
1.
2.
3.
4.
5.
작업지시 확인
투입 CMB 고무표면 온도 확인
적층 CMB 고무중량 확인
투입 약품 확인
MIXING

56. 6. 냉각·건조/계량·적재
5. 오픈롤러 블랜딩/취출
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
작업지시 확인
블랜딩 시간확인/작업 실시
이송 C/V→적층C/V→ 2차O/R 이송 실시
작업지시 확인
제품 스트립 취출 실시
이형제 도포 확인
취출시 제품 마킹 작동 확인
1.
2.
3.
4.
5.
6.
작업지시 확인
BOM 행거바 정상작동/취출 확인
취출된 FMB 제품 SLITTING 작업
SLITTING 완료품 계량/적재
품질보증서 및 라벨 출력 확인
검사 판정 및 입고

57. 7. 검사
1. 작업(검사) 확인
2. 제품별 조건 확인/작업 실시
3. Compound 검사 실시
3-1. 점도,Scorch,가황도, 상태물성 확인
3-2. 배치별 물성 산포 추이 관리
4. 검사결과 확인
5. 합부 판정 실시
8. 보관/출하
1.
2.
3.
3.
출하보관
출하지시 확인
제품 출하 준비 (현물 vs 제품보증서)
제품 출하
3-1. 탑차 이용 (이물질 , 온도관리)
3-2. 특정배합 하절기 에어컨 가동
3-3. 제품 보증서 및 제품 확인

58. 수입검사
원재료
원재료 보관
구분
혼련
숙성
재단
측정방법
온도
20±5℃
가황
70% 이내
검사
식별 및 추적
관리 규정
습도
저장
관리기준
LOT NO
원재료
보관
관리항목
배합
주기
관리방안
1회/LOT
숙성실 운영 지침서
중점관리 항목
원재료 관리
원재료 선입선출 관리 및 유효기간 관리
개선 사례
원재료 관리
시험재료에 대한 별도의 현황판을 작성하여 관리실시
완성품 보관
비고

59. 첨부2.개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
원재료 입고 검사실시
개선부서
Rubber류 입고시 원재료 검증 (흐름성 검증_마모리)
개선전
개선일
개선후
품질지수
▶현상 : MIL SHEET DATA관리는 실시중이나
물성변화 추이 검증 안됨.
공정 : 4649
▶원인 : 측정방법 미설정
납입 :
0
필드 :
0
품질지수
▶ 대책 : 수입검사 강화
주기 : 분기별 원재료 수입검사 실시 LOT별
방법 : 융점,회분,수분, 무늬점도 산포확인
관리 : 물성변화 추이도
공정 :
납입 :
필드 :

60. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
수입검사 합부판정 관리
개선부서
원재료 합부 식별관리 용이
개선일
개선전
개선후
원부재료 입고 후 합부 판정이 누락되어 있는 상태
에서
원부재료 사용이 진행됨.
▶현상 : 원재료 입고 수입검사는 실시되고 있으나
이에 대한 합부판정이 없음
▶원인 : 원재료 입고에 대한 외관 및 성적서만
확인 하고 이에 대한 사용유무 판정에
대한 식별 표시 의식 부재
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
원부재료 입고 후 합부 판정의 식별 표시를 실시
후
원부재료 사용.
▶대책:수입검사 실시 후 합부에 대한 식별관리 실시
- 관리조건: 식별표 좌측하단에 합부판정 식별표시
- 주기 : 입고시 (매 로트)
- 방법 : 담당자가 합부도장 관리 검사 후 직인
- 관리 : 식별표 확인
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

61. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
원재료 선입선출 식별관리 개선
개선부서
식별관리 개선에 따른 선입선출 용이
개선전
개선일
개선후
원부재료 입고 후 선입선출에 대한 식별관리가
실시 되지 않음.
▶현상 : 선입선출에 대한 관리 방안 기준이 없음
▶원인 : 입고별로 관리를 하여 선입선출에 필요한
보이는 관리에 대한 인식 미흡
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 원재료 취급절차 방안을 마련 관리 실시
- 관리조건 : 원재료 취급 절차서에 준한 관리
- 주기 : 입고시 (매 로트)
- 방법 : 절차서에 명기된 식별방법 준수
- 관리 : 절차서에 준한 일일 관리
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

62. 수입검사
원재료 보관
구분
배합
배합
혼련
숙성
재단
가황
검사
관리기준
측정방법
주기
관리방안
습도
70% 이내
습도계
2회/일
제습기
배합비
(약품 중량)
배합프로그램
(배합표)
배합프로그램
모니터링
전수
계량 출력물,
혼련 작업 일보
칭량 용기
배합 공정
관리항목
이물질 없을 것
육안관찰
1회/BATCH
배합실
3정5행 C/S
배합비
(약품 중량)
배합프로그램 사용으로 약품 오배합 방지 및 배합비 오차 최소화를 통하여,
원재료 품질 관리 강화
배합 지그 개선
중점관리 항목
타원재료 (실리콘)에 배합 특성에 맞게 배합 지그 개선
작업일보 개선
배합일보에 LOT NO기입란 추가하여 약품 관리 강화
개선 사례
완성품 보관
비고

63. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
계량 (작업자 인증 미흡 (오투입 방지))
작업자 인증 관리로 오투입 방지
개선전
개선부서
개선일
개선후
외
부
내
부
▶현상 : 오투입 방지 시스템 미흡
▶원인 : 계량 작업자 인증관리 및 보관BOX 관리 미
흡
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책
1) 계량 작업자 인증관리 실시
2) 기존 보관 BOX 외부에 부착되어 있는 포장지
사진과 내부에 포장지 및 배합제 추가 부착된
사진으로 투입시와 계량시 확인
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

64. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
수입검사 (저울 교정)
개선부서
저울 오류, 오차 발생으로 인한 품질 부적합 발생 방지
개선일
개선전
개선후
전자저울 자체 교정 check sheet
MODEL
EC-D
SER. NO
CSC030063
측정 방법
1. 저울의 전원스위치를 ON 시킨다.
2. ① 전원 ON 확인한다.
3. 지정된 추를
에 놓는다.
4. ①의 수치 확인후 기입한다.
MAKER
㈜ 카스
제작일
2010.09
5. 합/부 확인후 측정자 이름,서명 한다.
6. 측정주기는 월 1회로 한다.
제원
0 ~ 3000 g
최소눈금값
0.2 g
저울위치
①
생지반
월일
비고
측정무게
300g
100g
20g
합/부
측정자
▶현상 : 년 1회 사외 교정기관을 이용한 교정 실시
▶원인 : 관리 부족
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 표준 분동을 활용한 정기적으로 자체 교정
실시
- 주기 : 일 1회
- 방법 : 표준분동을 활용한 비교 교정
- 관리 : (전자저울) 자체교정 CHECK SHEET
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

65. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
계량 (저울 분동 체크 시스템 미흡)
실질적 분동 체크 시스템 관리
개선일
개선전
▶현상 : 체크자의 사정에 따라 체크 시간이 변경
▶원인 : 수기로 체크 시트 기입
개선부서
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책
1) 계량 프로그램에 분동 체크를 포함하여
일정한 시간(오전작업전)에 체크 실시
- 체크데이타 전산 출력
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

66. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
계량 (항온항습 체크시스템 미흡)
시간변화에 따른 전체적 온/습도 관리
개선전
▶현상 : 정확한 변화 확인이 어려움
▶원인 : 일 2회 수기로 체크 시트 기입
개선부서
개선일
개선후
품질지수
공정 :
▶대책
1) 차트 온/습도계 설치
- 전체적 변화를 한눈에 확인이 가능
품질지수
공정 :
납입 :
납입 :
필드 :
필드 :

67. 개선사례
개선 전
약품 관리
개선 후
-.약품 투입시 시건 장치 로 약품 오규 방지

68. 수입검사
원재료 보관
구분
배합
혼련
혼련
숙성
재단
가황
검사
관리항목
관리기준
측정방법
주기
관리방안
DUMPING
고무 온도
약품투입온도:
30℃이상
삼각접기 후 온도:
80℃이하
모니터링
(적외선
온도계)
1회/BATCH
혼련작업일보
ROLLER
냉각수 온도
25℃ 이하 관리
모니터링
(온도계)
2회/일
냉각수C/S
약품 혼합
1 BATCH 약품 확인
모니터링
(약품 전체 중량
확인)
1회/BATCH
ROLLING 재단
(넓이,폭,두께)
혼련 작업 표준
줄자,V/C
완성품 보관
1회/BATCH
혼련 공정
비고
혼련작업일보
건조 방식
건조 온도
중점관리 항목
혼련 공정 중
고무 온도 관리
개선 사례
혼련 공정 표준
관리 강화
선풍기 작동
원재료 온도
(30℃ 이하 관리)
모니터링
(적외선
온도계)
1회/
BATCH
혼련 고무 온도관리를 통한 원재료 품질 강화
공정별 세부 시간 관리를 통한 원재료 품질 강화
첨부2-2
혼련공정표준화
참조

69. 혼련

70. 혼련

71. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
배합 자격자의 인증 자격증 게시
자격증 게시로 품질관리 의식 향상
개선전
▶현상 : 배합 자격증 게시 없음.
개선일
개선후
품질지수
공정 :6
▶원인 :
개선부서
▶대책 :배합 작업자에게 자격을 부여 게시함으로
품질 의식을 고취시킴
품질지수
공정 :6
납입 :0
납입 :0
필드 :0
필드 :0

72. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
롤러 표면온도 및 고무 Sheet 온도 측정용 온도계
설치
롤러표면의 실시간 온도관리로 혼련 품질 향상
개선전
개선부서
개선일
개선후
온도 센서부착
▶현상 : 롤러의 출수온도만 관리 하고있어
온도관리 미흡
품질지수
공정 :8
▶대책 :비접촉식 적외선 온도계를 설치하여 롤러의
표면온도 와 Sheet의 표면온도를 실시간으로 측정
할 수 있게함.
품질지수
공정 :8
납입 :0
▶원인 :
납입 :0
필드 :0
필드 :0

73. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
BOM (적재 온도 관리 미흡)
개선부서
적외선 온도계 설치로 관리 현실화
개선전
▶현상 : 적재온도를 BOM 공정 이후 공정인
적재 공정에서 관리로 SPEC OUT시
관리가 어려움
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
▶원인 : 적재후 침봉 온도계로 온도 체크
개선일
필드 :
▶대책
1) BOM 마지막 부위에 적외선 온도계를
설치하여 온도가 SPEC OUT일 경우
적재 공정으로 공정을 변경 금지
- SPEC OUT시 BOM 적재공정 LINE STOP
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

74. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
이형액 농도 관리
개선부서
이형액 표준 농도 설정
개선일
개선전
▶현상 : 연고무 이형제 농도 관리 미흡
▶원인 : 이형액 농도 바가지로 일정량 조절
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 이형액 표준 설정
- 관리조건 : Solid->30초, Sponge->32초
- 주기 : LOT 변경시
- 방법 : Zahn cup으로 시간 관리
- 관리 : 이형액 농도 Check SHEET
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

75. 첨부(4). 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
제품 식별 및 보증 체제 강화
개선부서
제품 표면 식별강화를 통한 오투입방지
개선전
▶타각 방법 적용시 재질별 특성에 의하여 타각
방법으로 식별 불가한 제품 발생
; 제품 표면 시작부와 끝단부에 제품명 수기기록
개선일
개선후
품질지수
공정 : 349
납입 : -
▶제품식별/보증을 위하여 잉크젯 방법을 도입 제품
표면에 잉크를 분사시켜 제품 식별이 용이하도록
개선 (오투입 방지)
품질지수
공정 : 납입 : -

76. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
롤 작업 표준 사진 활용 개정
개선부서
눈으로 보고 직접 익힐 수 있음.
개선일
개선전
▶현상: 글로 된 작업 표준만 있음
▶원인
9
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 눈으로 보고 쉽게 익혀서 작업합
- 관리조건 :
- 방법 : 특별한 공정 지정
- 관리 : 5s
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

77. 수입검사
수입검사
원재료 보관
구분
배합
혼련
숙성
재단
관리항목
관리기준
측정방법
원재료
식별
원재료 라벨과 거래명세서와
같을 것
원재료 외관 규격
육안
주기
관리방안
1회/LOT
수입검사
기준서
포장 상태
파손 및 이물질
없을 것
육안
중량
라벨 기입 중량과
같을 것
저울
3회/LOT
무늬점도계
1회/LOT
수입검사
(CMB)
무늬 점도
수입검사 한도
DATA 규격
비중
중점관리 항목
검사
육안
표면 상태
가황
무늬 점도
성적서
비중계
1회/LOT
무늬 점도 ML1+4 값에 대한 원재료 품질 산포 관리
수입 검사 시, 배합 약품에 대한 관리 강화를 통한 원재료 품질 개선
개선 사례
배합 약품
관리 강화
cMB,FMB,약품에 대한 수입검서 기준을 별도로 개정하여 수입검사관리 강화
무늬 점도 관리기준 설정 하여 수입검사 관리 강화
완성품 보관
비고

78. 수입검사
수입검사
원재료 보관
구분
배합
혼련
숙성
재단
가황
관리항목
관리기준
측정방법
원재료
식별
원재료 라벨과 거래명세서와
같을 것
육안
표면 온도
50℃ 이하 관리
적외선
온도계
표면 상태
원재료 외관 규격
육안
포장 상태
파손 및 이물질
없을 것
육안
원재료
제조일
제조일로부터 3일 이내
입고할 것
육안
중량
라벨 기입 중량과
같을 것
저울
3회/LOT
무늬점도계
1회/LOT
수입검사 (FMB)
SCORCH
GRAPH
RHEOMETER
GRAPH
중점관리 항목
개선 사례
수입검사 한도
DATA 규격
주기
검사
관리방안
1회/LOT
수입검사
기준서
성적서
레오메타
1회/batch
네오메타
네오메타 측정값에 대한 SPC를 통한 원재료 품질 산포 관리
수입검사
LAY-OUT
수입검사 지정 검사대 및 게시대 설치를 통한 수입검사 관리 강화
수입검사
기준개정
FMB 수입검서기준을 별도로 개정하여 수입검사관리 강화
완성품 보관
비고

79. 2. BATCH 검사 와 물성 검사
1) BATCH 검사 항목 과 검사 주기
대상
검사 항목
검사 주기
비중
매 Batch
레오 미터
매 Batch
카본 블랙 분산도
신규 개발 Batch
가류 제 분산도
신규 개발 Batch
FMB
2) 물성 검사 및 제품 성능 평가
일정 기간 제품을 생산 후 가류 고무의 요구 물성 과 제품 요구 성능을
평가하여 기록 유지 해야함.

80. 3)Batch 고무 관리
- 레오미터 특성치 와 물성 관계
Tmax : 배합고무의 경도 와 Modulus 와
연관성이 있으며,
이 수치가
수록
경도
t90: ( Tmax – Tmin) X 0.9 가 되는 시점
에서의 시간으로, 이 가류도 에서
노화물성을 포함한 전반적인 물성이
양호한 상태를 의미함.
Tmin. : 배합고무의 점성(흐름성) 과
연관성이 있으며,
이 수치가
수록 점도

81. 레오미터 검사 데이터 관리 1

82. 레오미터 검사 데이터 관리 2
5 Batch 의 t90 값이 125, 131, 119, 116, 117초 일 경우
평균값 = 121.6
표준편차(시그마) = 6.31
표준편차*3(3시그마) = 6.31 X 3 = 18.93
평균값+3시그마 = 121.6+18.93 = 140.5
평균값-3시그마 = 121.6-18.93 = 102.67

83. Batch 검사 데이터 관리
t90 등이 관리 범위를 벗어나면 고무 배합의 원재료 종류나 혼합 량이
변경된 경우이므로 그 원인을 조사해야 한다.
UCL
+ 3σ (140.5)
Average (121.6)
- 3σ (102.67)
LCL

84. 2. 가류제 분산 도 평가
1) 가류제 분산 표준편차
= MH의 표준편차 / MH의 평균치 X 100
가) MH : 레오미터 그래프의 최대 토크 값
나) MH의 표준편차 : Final(B 내리) 작업 후 Sheet 고무에서
일정한 간격으로 채취한 10개의 Sample에 대한 MH값의
표준 편차.
2) 사용 중 고온, 반복 피로, 하중을 많이 받는 악조건의 고무 제품
대상
가류제 분산 표준편차 목표를 2.0 이하 관리 바람직

85. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
FMB임고 검사 식별
개선부서
전산측정시스템 확보,평가 개정 효율성 증대
개선전
FMB식별표
개선일
개선후
부적합 식별표
합격품 스티커 부착
품질지수
▶FMB입고품 검사 식별 운영 미숙.
- 부적합 발생품 기준 식별표 부착 운영
공정 :
납입 :
필드 :
품질지수
▶입고품 검사 식별 개선
- 합격품 스티커 부착(우측 하단부)
공정 :
납입 :
필드 :

86. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
수입검사 ( 원재료 물성검사)
개선부서
입고 고무(FMB)에 대한 품질 신뢰성 향상
개선전
▶현상 : FMB 입고 검사를 LOT 단위로 실시
⇒ 1LOT : 4~6BATCH
▶원인 : 기존 검사 기준에 따름
개선일
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : FMB 입고 검사를 BATCH 단위로 변경 실시
- 주기 : 매 입고시
- 방법 : LOT내 BATCH별 검사 진행
- 관리 : 물성시험성적서, 수입검사일지
⇒고무경도, 인장강도, 신장율, 비중 : LOT단위
⇒RHEO-TEST, 무니점도, 분산도 : BATCH단위
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

87. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
5
수입검사 (원재료 데이터 관리)
개선부서
물성 데이터 추이를 통한 물성 변화 확인, 관리 용이
개선일
개선전
개선후
시험일자
1/3
1/3
1/8
1/8
1/12
1/27
2/1
2/1
2/7
2/10
2/10
2/14
2/14
2/18
2/21
2/21
2/25
3/7
3/10
3/17
3/22
3/29
3/30
4/15
4/15
4/19
경도
48
47
45
47
47
45
46
45
46
46
46
45
46
45
44
45
46
45
47
47
45
47
44
45
46
45
인장강도
141
141
126
133
126
115
130
118
114
123
123
104
104
114
109
113
116
116
115
113
117
133
127
112
108
113
연신율
560
560
549
581
583
522
551
567
550
544
554
515
521
541
558
616
564
568
553
540
551
566
587
558
562
565
1.139
비중
1.149
1.149
1.143
1.14
1.144
1.139
1.14
1.142
1.141
1.141
1.143
1.142
1.145
1.142
1.143
1.142
1.14
1.141
1.136
1.14
1.142
1.14
1.139
1.14
1.137
REHO ts 2(sec)
106
104
107
105
101
101
103
99
99
107
100
104
104
100
104
96
108
101
108
100
103
104
102
101
102
102
REHO tc 90(sec)
234
237
238
237
238
246
247
236
234
249
247
244
239
238
221
238
253
239
250
231
238
254
213
229
224
234
무늬 ML
23
25
19
19
19
24
26
20
22
23
24
25
25
27
29
26
24
25
24
24
25
25
26
25
23
25
고무 경도 추이
REHO ts 2(sec) 추이도
55
54
53
52
51
50
49
48
47
46
45
44
43
42
41
40
1/3
1/10 1/17 1/24 1/31
2/7
2/14 2/21 2/28
3/7
3/14 3/21 3/28
4/4
4/11 4/18 4/25
5/2
5/9
5/16
인장강도 추이
110
109
108
107
106
105
104
103
102
101
100
99
98
97
96
95
94
93
92
91
90
1/3
140
130
120
110
100
90
80
1/3
1/3
1/10 1/17 1/24 1/31
2/7
2/14 2/21 2/28
3/7
3/14 3/21 3/28
4/4
4/11 4/18 4/25
5/2
5/9
필드 :
3/14 3/21 3/28
4/4
4/11 4/18 4/25
5/2
5/9
5/16
1/10 1/17 1/24 1/31
2/7
2/14 2/21 2/28
3/7
3/14 3/21 3/28
4/4
4/11 4/18 4/25
5/2
5/9
5/16
4/11 4/18 4/25
5/2
5/9
5/16
29
27
25
23
21
19
17
15
1/3
납입 :
3/7
무늬 ML 추이도
660
640
620
600
580
560
540
520
500
480
460
440
420
400
공정 :
2/14 2/21 2/28
5/16
연신율 추이도
품질지수
2/7
280
270
260
250
240
230
220
210
200
150
▶현상 : 입고 고무(FMB) 물성 검사를 통한 합/부
판정
▶원인 : 검사 기준에 따름
1/10 1/17 1/24 1/31
REHO tc 90(sec) 추이도
1/10 1/17 1/24 1/31
2/7
2/14 2/21 2/28
3/7
3/14 3/21 3/28
4/4
4/11 4/18 4/25
5/2
5/9
5/16
1/3
1/10 1/17 1/24 1/31
▶대책 : 물성 데이터 관리
- 주기 : 매 입고시
- 방법 : 물성 데이터를 활용한 추이도 작성
- 관리 : 물성시험성적서, 물성변화 추이도,
수입검사일지
⇒RHEO-TEST(TS2, TC90), 무니(ML1+4), 경도,
인장강도, 신장율
2/7
2/14 2/21 2/28
3/7
3/14 3/21 3/28
4/4
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

88. 열입
숙성
숙성
재단
성형
후가공
2차가류
출하검사
★:중점관리항목
관리항목
관리기준(SPEC)
측정방법
주기
관리방안
① 온도 ★
온도계
1회/일
온도 CHECK SHEET
② 습도
- 70%이하 (원재료 사양서 기준)
습도계
1회/일
습도 CHECK SHEET
③ 시간
작업조건
(공정 특성)
- 온도:20 ± 5℃ (원재료 사양서 기준)
- 12시간이상
타이머
1회/일
부품식별표(TAG)
④ 선입선출
- 선입선출 가능한 숙성실 Lay-Out
육안
매LOT
공정이동전표
- 사용현황 관리기준
⑤ 직사광선 노출방지
입출고관리대장
-
매LOT
재고사용 현황
부품식별표/TAG
부적합처리보고서
① 외관
자주검사
(제품 특성)
- 오염 및 이물 유입없을것
육안
매LOT
② 유효기간 ★
- FMB 포장상태 확인할것
부품식별표
매LOT
- 유효기간 경과여부 확인
공정이동전표
매LOT
검교정성적서
1회/년
육안
1회/일
:제조일로 부터 FMB 15일 / CMB 30일 이내
① 온도계
② 습도계
설비관리
- 검교정주기 및 준수여부 확인
- 작동유무
③ 타이머
④ 냉/온풍기
작동상태
불량 유형
우수 관리 사례
유효기간 경과품 방치, 온습도 설비 고장
BAR CODE를 사용한 입출고 관리
계측기관리대장
설비일상점검표
검교정관리대장

89. 3-1. CMB 와 FMB 보관 및 숙성(1)
관리 항목
1. CMB 보관 및
숙성 조건
관리 기준
1. 보관 방법 : 선입 선출
2. 보관 온도 와 습도 관리
3. 보관 온도 : 15 - 30 °C
4. 보관 시 이물질이 닿지 않도록 관리
5. 보관 기간 : Max. 3 개월
2. FMB 의 보관
및 숙성 조건
1. 보관 방법 등 위 1-4 항 과 동일
2. 보관 기간 : 8 시간 – 2 주
아크릴 고무 (8 시간- Max. 7 일)등의 특수 고무는
원료 공급업체의 밀시트에 의거.

90. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
재료별 구역표시 설정
개선부서
재료 출고시 선입선출 오류 예방
개선전
▶현상 : 원자재 출고시 재료별 구역표시가
미흡하여 선입선출의 오류가 생길 수 있음
▶원인 :
개선일
개선후
품질지수
공정 :5
▶대책 :원자재를 출고시 재료별 구역표시로 선입
선출의 오류를 예방함
품질지수
공정 :5
납입 :0
납입 :0
필드 :0
필드 :0

91. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
이물질 유입 방지
개선부서
재단된 고무의 이동 방법 개선으로 이물질
유입 최소
개선전
개선후
재단된 고무를 수레로 이동하여 운송시 수레에서 떨어
지거나 바닥과 가까워 이물질 유입 될 소지가 많음.
▶현상 : 재단된 고무 운반시 이물질 유입 소지 많음
▶원인 : 재단된 고무의 이동시 전용대차가
사용되지 않음
개선일
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
재단된 고무의 전용 이동대를 이용하여 이물질 유
입을 최대한 예방
▶대책 : 재단 고무 이동시 전용대차 사용
- 관리조건 : 전용대차 정위치 확인
- 주기 : 매일
- 방법 : 재단고무 전용대차에 적재
- 관리 : 재단 담당자 일일 확인
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

92. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
유해(유기용제) 공정 개선
개선부서
용기 덮개 보완 증기 유출 최소화 조치
개선일
개선전
개선후
회수 탱크 운영
덮개 확대
품질지수
▶ 호스 접착용 유기 용제 용기 덮개 사용중이나
주변 용제 냄새 확인 됨.
공정 :
-
납입 :
-
필드 :
-
품질지수
▶ 유기 용제 덮개 확대 적용 냄새 유출 최소화 조치
-용기 덮개 확대 신작 설치
-용제 회수용 진공 펌프,탱크 운영
공정 :
납입 :
필드 :

93. 첨부2. 개선활동 전,후 비교
6.재단
주요 개선 사례
금속탐지기 설치
편조 이상 부위 검출
사진
1.외관
->조건:사양 마킹및 외면부,단면부BURR 이상없을 것
->방법:규격별 표준서,육안 확인
(편조사 연결부,문제부 식별-금속탐지기 운영)
2.재단품 치수
->조건:단면부 내경,외경(두께),길이 n=1/LOT
->방법:내경게이지,V/C,스틸자

94. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
압출 측정 시스템 구축
15
개선부서
압출 연속 측정 시스템 구축
개선일
개선전
개선후
품질지수
▶ 연속 압출시 초,종물 수준내 관리
- 초,종물 절단 단면 치수 측정
공정 :
-
납입 :
-
필드 :
-
품질지수
▶ 압출 헤드부 외경 측정기 설치
- 압출물 연속 외경 측정 이탈시 알람 기능 부여
공정 :
납입 :
필드 :

95. 첨부2. 개선활동 전,후 비교
3.와인더
사진
1.편조사 외관
->조건:단락,연결부외 이상 없을 것
->방법:육안 확인
2.편조사 종류
->조건:재질,굵기(데니어)
->방법:식별표,종류별 지관 색상
3.와인더 길이
->조건:종류,편조기별 설정 길이
->방법:길이 미터기
주요 개선 사례
데니어(굵기)별 지관
색상 구분

96. 열입
수입검사
숙성
재단
재단
성형
후가공
2차가류
출하검사
★:중점관리항목
관리항목
관리기준(SPEC)
측정방법
주기
관리방안
재단작업표준서
재단작업일보
① 재단길이/두께
스틸자 & V/C
3회/일
② 재단중량 ★
- ITEM별 작업표준 재단중량 확인
전자저울
3회/일
③ 선입선출
- 원재료 Lot 확인에 의한 선입선출 확인
공정이동전표
수시/LOT
- 이종 FMB 혼입 없을것
육안
수시/LOT
① 외관
- 표면 분산 및 이물질 없을것
육안
전수/LOT
② 치수관리
작업조건
(공정 특성)
- ITEM별 작업표준 재단길이 확인
- 이종 혼입여주 확인할것
V/C,줄자
3회/LOT
공정이동전표
전수/LOT
육안
수시
검교정성적서
1회/년
- FMB 유효기간 확인
자주검사
(제품 특성)
① 재단기 칼날
- 재단기 칼날마모 상태 (칼날교체 주기) 확인
② 전자저울
- 전자저울 검교정상태 확인
- 분동 정도 관리
설비관리
불량 유형
우수 관리 사례
재단 규격 불만족으로 인한 미성형, 제품 두께 Spec Out
Item별 재단JIG 적용하여 재단오류 방지
재단작업일보
공정Time체크시트
공정순회점검일보
설비관리대장
설비일상점검표
계측기관리대장

97. 열입
수입검사
숙성
재단
재단
성형
후가공
2차가류
출하검사
★:중점관리항목
공정명
재단공정
설비명
재단기
공정 사진
과거차
품질문제
개선내용
1. 원재료재단 중량 오류로 인한 제품 두께 증가 – 재단 JIG 제작

98. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
3정5행 (용기 관리)
개선부서
배합 고무 관리 용이, 용도별 혼입 방지로 부적합 감소
개선전
개선일
개선후
스크랩 용기
▶현상 : 배합고무 스크랩 용기와 재내림 용기 구분
없이
보관
▶원인 : 작업자 관리 부족
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 용도별 용기 구분 지정, 보관
- 주기 : 매 배합시
- 방법 : 용기 색상 구분, 용도별 보관
- 관리 : 지정 용기, 자주 관리
재내림 용기
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

99. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
이물질 유입 방지
개선부서
재단된 고무의 이동시 이물질 유입 최소화
개선전
▶현상 : 재단된 고무이동시 외부 이물유입 높음
▶원인 : 재단된 고무 이동 및 성형작업시 고무가
외부에 노출이 되어 이물질이 유입 될
확률이 많음
개선일
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 재단된 고무의 적재 방법 개선
- 관리조건 : 재단통 및 적재대 비닐 포장후 이동
- 주기 : 매 LOT
- 방법 : 비닐 및 전용 적재대 사용
- 관리 : 담당자 및 관리자 확인
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

100. 첨부2. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
생지현상 item별 조견표 작성
개선부서
눈으로 보는 관리
개선일
개선전
▶현상 : 원재료 수입검사시 형상을 혼돈할수 있음
▶원인 : 형상이 도형으로 표기되어 있음
개선후
품질지수
▶대책 : item별로 실물 사진 첨부
품질지수
공정 :
공정 :
납입 :
납입 :
필드 :
필드 :

101. 10
열입
수입검사
숙성
재단
가류
성형
후가공
2차가류
출하검사
★:중점관리항목
관리항목
관리기준(SPEC)
측정방법
주기
① 금형온도 ★
온도계
1회/조
② 가류시간 ★
-작업표준 가류시간 기준
타이머
3회/일
③ 금형개방 시간
-작업표준 개방시간 확인
오픈 타이머
3회/일
④ 조인트 단차 주1)
-조인트단차 (0.2mm)
① 외관 (미가류,스코치,
작업조건
(공정 특성)
-금형표면 온도±5℃ 기준
미가류, 스코치, 양부족 등 외관불량 없을것
육안
전수/LOT
양부족) ★
② 치수 ★
- 검사기준서 준함
V/C, 검사구
N=5/LOT
③ 경도
- Item별 경도 확인
경도계
-조인트 접착력 인장강도 시험실시
인장강도계 /手
작업표준
작업일보
금형온도체크시트
초품검사 일지
검사기준서
초중종물체크시트
한도견본 관리대장
N=5/LOT
④ 조인트 접착력 주1)
자주검사
(제품 특성)
관리방안
“ /전수
-초, 중, 종 검사
① PRESS 형체압력유지
육안
1회/일
② PRESS 배관누유상태
- 금형표면 마모상태 및 외관 확인
육안
수시
③ 금형관리
- 금형 세척관리 (표준)
-
수시
④ 열전대 관리
설비관리
- 누유없을것
- 금형온도 이상시
육안
수시
설비관리대장
설비이력카드
설비일상점검표
금형관리대장
금형세척일지
치공구 관리대장
불량 유형
우수 관리 사례
주1)조인트 고무 ONLY
미성형, 미가류, 스코치, 기포, 이물질
조인트 떨어짐 . 조인트 단차 . 조인트 기포 . 조인트 미가류 주1)
성형 모니터링을 통한 작업관리

102. 9
열입
수입검사
숙성
재단
성형
가류
후가공
2차가류
출하검사
★:중점관리항목
공정명
가류공정
설비명
PRESS 가류
공정 사진
과거차
품질문제
개선내용
1. 금형온도 미준수로 인한 제품 미가류 불량 발생 – 금형온도 센서부착
2. 가류시간 경과로 인한 제품 노화 발생 – Timer 경광등 설치

103. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
제조공정 (원재료 이물 방지)
개선부서
원재료(FMB) 이물 유입 방지, 제품 이물 부적합 발생 예방
개선전
▶현상 : 원재료 입고상태로 숙성실 보관 후 사용
▶원인 : 제품 취출시 이물 유입, 부적합품 발생
개선일
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 원재료 파렛트에 이물 유입 방지 덮개 추가
- 주기 : 원재료 성형 공정 투입시
- 방법 : 숙성실 출고 후 성형 공정 투입전 이물 유입
방지 덮개 설치
- 관리 : 설비 일상 점검표
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

104. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
설비관리 (유량계 가시관리)
개선부서
압력 가시 관리, 설비 예방 보전 활동 강화
개선전
▶현상 : 유량계 압력 기준 가시관리 미흡
▶원인 : 작업 표준서 내에만 압력 수치 기재
19
개선일
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 유량계내에 사용 압력 설정, 설비 점검표 수
치화
- 주기 : 일 1회
- 방법 : 설비 점검표 내에 압력 수치 기록
- 관리 : 일상 설비 점검표
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

105. 열가류법
1839년 미국의 GOODYEAR가 고무에 SULFUR를 배합, 가열하는 열가류 방법을 발견.
○ 열 원 : STEAM, HOT WATER, 전기, 고주파 등
○ 가류제 : SULFUR, ZnO, RESIN 등
가류의 3요소
1. 온도
구성재료(고무, CORD 등)에 따라 가류중 최고 온도가 결정됨.
2. 압력
가류압력은 높을 수록 내구성이 향상되지만 경제성에서는 불리함.
☞ 고압력 : 내구성↑, Running Cost↑
3. 시간
가류열량을 결정하며 시간이 짧으면 미가류로 제품을 사용할 수 없게되며,
필요 이상으로 길게되면 특성이 저하됨.
☞ 미가류(Under Cure) : Porous 발생
☞ 과가류(Over Cure) : 고무-고무, 고무-Cord 결합 약화

106. 가류의 3요소
1. 온도(Temperature)
1-1. TIRE 가류온도
재료는 어느 온도이상이 되면 각 특성이 저하하므로 가류온도는
용재료에 따라 결정됨.
○ 사용 재료별 최고 온도
CORD
COMPOUND
CORD 종류
최고온도(℃)
RAYON
POLYESTER
NYLON
STEEL
190
190
190
175
POLYMER 종류
최고온도(℃)
NR 계
SR 계
150
180

107. 시간(Cure Time)
가류온도와 함께 가류열량을 결정하는 인자로 시간이 짧으면 제품을
사용할 수 없게되며 필요이상으로 길게되면 제품 성능이 저하됨.
300% MODULUS
Tear Stength
Fatigue Life
Toughness
180
High Speed
고
무
특
성
160
Tensile
Strength
Hysteresis
Static
Permanent Set
Modulus
Friction Coef.
가류시간
M300(㎏/㎠)
Dynamic Mod.
Hardness
130℃
140℃
150℃
140
120
100
80
60
0
20
40
60
80
CURE TIME(min)
100
120

108. 가류시간의 결정
시간 별로 가류시킨 후 직접 절단하여 단면 상태를 확인(Blow Point Test)
하는 방법과 내부에 Thermocouple을 식입하여 각 부위의 온도 변화를
측정, 이론적 으로 계산하여 결정(Thermocouple Test)하는 방법이 있음.
○ BLOW POINT 법
 Blow Point의 정의
가류압력 제거 시에도 가교에 의한 분자간의 결합력이 커서
고무 배합제 중의 수분이 열팽창되지 않는 즉,고무의 가교 결합력이
수분의 Gas의 열팽창력보다 커지는 시점을 Blow Point라 하며
이를 극한가류시간으로 정의함.
 Safety Time
반제품 Gauge, Compound 가류 속도,고무 온도,
가류온도, 가류 설비 등 가류 상황의 제 변동
요인으로부터 발생하는 가류 시간의 변동 요인을 흡수
하기 위해 극한가류시간(Blow Point) 후에 설정하는
추가 시간.

109. 3.2.3. Blow Point 에 의한 성형시간 설정 절차 (1)
1) 고무 부품의 Rheometer Graph를 참조하고, 과거 적정 시간이
설정되어 있는 부품의 두께 와 가류 시간을 참조하여 예상 가류 시간을
정하고
2) 예상 가류 시간에서 20 - 30 초 간격으로 고무 부품을 가류 한다.
예를 들어 예상 가류 시간이 200 초 일 경우 170 초, 200 초, 230 초,
260 초 등으로 가류 한다.
3) 가류한 부품에 대해 각각 시간 대 별로 부품을 잘라 내부에 기포 가
발생했는지를 확인 하고, 약 8 시간 이상 경과한 뒤에 시간대 별로
성형한 부품의 내부 와 외부 표면 에서 경도를 측정 한다.
만약 고무를 SLICING 할 수 있는 기계가 있다면 부품의 내부 와 외부를
SLICING 하여 인장물성을 시간 대 별로 측정 한다.

110. Blow Point 에 의한 성형시간 설정 절차 (2)
4) 각각 의 시간 대 별로 아래 와 같은 결과가 나타난 경우
성형 시간
Blow Point 시험 결과
경도 측정 결과
170 초
2 개 부품 모두 기포 발생
경도 미달
200 초
1개 부품 O.K, 1개 부품 기포 발생
O.K
230 초
2개 부품 모두 O.K
O.K
260 초
2개 부품 모두 O.K
O.K
5) 위의 시험 결과를 기준으로 적정 가류 시점은 기포가 없어지는
230 초 이나, 여기에 안전 시간 30초를 추가 하면 적정 가류 시점은
260 초가 된다.
6) 이 부품에 대해 가류 온도를 변경할 경우에는 위의 1) 에서 5) 의
절차를 통해 적정 가류 시간을 재설정 해야 한다.

111. Blow Point 에 의한 성형시간 설정 절차 (3)
7) 적정 가류 시간:230 sec (Blow point 시점)+안전시간
Blow point 시점 : Porosity (기포) 가 없어지는 시점.
시험
회수
1) Compound 가류속도 편차
2) 금형 / 주위 온도 편차
3) 원료 / 제품 치수 편차
등으로 기포 발생 시점이
일정하지 않음.
적정 가류 시간
150 170 190 210 230 250
Seconds

112. 3.2.4. 성형 시간에 따른 내구성능 변화 와 경도 변화 조사 필수
SAFETY TIME :
1) Compound 가류 속도 편차
2) 금형 / 주위 온도 편차
3) 원료 / 제품 치수 편차
특작
성업
치성
측정시의 적정
성형 시간
적정 성형 시간
가류 (성형) 시간

113.  POROSITY 발생 MECHANISM
 가류영역
배합제
배합제 중의 수분
가열
과가류영역
가
류
온
도
Over Cure
의사가류영역
Safety Time
공포영역
Porosity
Porosity
가교결합
미가류영역
Under Cure
비가류영역
Induction Time
미가류
정상가류
가류시간

114. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
수성이형제 , 혼합비율 표준 및 담당자 지정
정량의 혼합 시행
12
개선부서
개선일
개선전
개선후
수성 이형제 및 퐁퐁에 대한
혼합비율 표준 및 담당자가
지정되지 않음
현장 비치
▶현상 : 성형시 사용되는 수성이형제 및 퐁퐁에 대
한
혼합 비율에 대한 표준이 없음.
▶원인 : 작업자 경험에 의한 혼합으로 표준서에 대
한
필요성 부재
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 혼합비율에 대한 표준서 및 담당자 지정
- 관리조건 : 이형제 35ml, 퐁퐁 2~3방울 – 물 18L
기준
- 주기 : 혼합시
- 방법 : 메스실린더,스포이드 사용
- 관리 : 혼합 표준서
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

115. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
표준류 제정
개선부서
성형공정 표준류 제정에 따른 관리용이
개선전
개선일
개선후
성형 공정 표준서가
작성되지 않음.
성형공정 표준을 제정함으로서 작업자의공정 이해력 향상
▶현상 : 성형공정에 대한 표준이 없음
▶원인 : 작업표준에 대한 기준서와 성형공정표준
서
의 별개 운영에 대한 인식 부족
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 성형공정 표준 제정
- 관리조건 : 성형 현장에 게시
- 주기 : 매일
- 방법 : 표준서 확인
- 관리 : 현장관리자 확인
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

116. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
표준류 제정
개선부서
금형관리 표준류 제정에 따른 관리용이
개선전
개선일
개선후
금형관리 표준서가
작성되지 않음.
금형관리 표준을 제정함으로서 작업자의공정 이해력 향상
▶현상 : 금형관리에 대한 기준이 없음
▶원인 : 금형관리에 대한 기준서 제정의 인식 부족
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 금형관리 기준 제정
- 관리조건 : 성형 현장에 게시
- 주기 : 매일
- 방법 : 표준서 확인
- 관리 : 현장관리자 확인
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

117. 초,중,종물 관리 방법 개선
관리번호
문제점
및
대책(방향)
개선 전
초,중 종품 작업대 위
생산 반장 검사 (기준 상이)
개선 후
초,중,종 검사 전용 작업대 설치
품질관리팀 인원 검사

118. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
4
공정 불량 저감(접착)
개선부서
부적합 처리 기준 재정립을 통한 실질 불량 수준 관리 향상
개선전
생산팀
개선일
5/25
개선후
불량유형별 현황
▶ 선별 공정 외관 검사 기준 일치성 부족.
->불량 유형과 일보 항목간 불일치,처리
기준 명확성 저하 선별 검사원 처리(기입)
시 혼성 가능성 판단.
품질지수
공정 : 619
납입 :
필드 :
▶선별 공정 불량 격리 보관및 현황 관리 개선
- 선별 불량품 보관대 설치
- 불량 유형별 수준및 현황 게시
- 선별 불량품 처리 프로세스 부착
품질지수
공정 : 155
납입 :
필드 :

119. 25
열입
수입검사
숙성
압출
성형/가류
세척
재단/마킹/조립
출하검사
출하검사
★:중점관리항목
공정명
출하검사
설비명
검사대
<전수검사현황표>
공정 사진
<T.F.T 회의판>
과거차
품질문제
개선내용
1. 신규양산차종 3개월 전수검사 실시
2. 품질개선 T.F.T 회의를 통하여 전일 발생한 불량에 대한 문제점 및 개선방향 협의 (1회/1일)

120. 15
열입
수입검사
숙성
재단
성형
후가공
2차가류
출하검사
출하검사
★:중점관리항목
공정명
출하검사
설비명
검사대
한도견본
공정 사진
전수검사 현황판
과거차
품질문제
개선내용
1.소물류 이종 혼입 – Item별 작업대 구분
2.품질개선 T.F.T 회의를 통하여 전일 발생한 불량에 대한 문제점 및 개선방향 협의 (1회/1일)
3.신규양산차종에 대해서는 3개월간 외관 전수검사 실시
4.바코드 시스템을 활용한 출하 CHECK

121. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
검사공정 (자주검사)
개선부서
게이지 치수 관리, 품질 신뢰성 향상
개선일
개선전
개선후
자주 검사용 게이지 자체 교정 Check Sheet
No
차 종 품 명 제 작 일 용 도 사 용 처 측정 주기
규 격
이
① 24.1
② 24.3
DUST
SN-001
NF
내경
성형
2009.05
COVER
3개월
검사용
2과
③ 25.2
측
지
①
②
③
측정값
측정값
일자
합/부
측정값
② 24.3
SN-002
TG
내경
검사용
2과
2009.05
COVER
3개월
①
측정값
③ 25.4
②
측정값
④ 25.6
성형
③
측정값
④
공통공차
±0.02
일자
합/부
① 28.9
측정값
② 29.1
DUST
SN-003
TQ
내경
성형
2009.05
COVER
3개월
검사용
2과
①
측정값
③ 62.5
②
측정값
④ 61.7
공통공차
±0.02
▶현상 : DUST COVER 내경 치수 자주 검사용
게이지 신뢰도 부족
▶원인 : 게이지 치수 검증 누락
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
비고
측정값
④
① 24.1
DUST
정
측정값
④ 25.0
공통공차
±0.02
미
③
④
측정값
일자
합/부
▶대책 : 게이지 치수 검증, 관리 번호 부여
- 주기 : 분기 1회
- 방법 : 게이지 치수 측정, 사용 가능 여부 확인
- 관리 : 게이지 자체 교정 CHECK SHEET
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

122. 검사
개선사례
출하 검사 3정5행
개선 전
출하검사시 불량과 양품 혼입가능성이 높음
개선 후
-.출하검사대 식별Line 설치 및 구분 명확화로
혼입가능성 감소
-.3정5S관리에 효과

123. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
20
작업자 (자격관리)
개선부서
검사원 자격 확인 용이, 품질 검사 신뢰성 향상
개선일
개선전
개선후
제 SJS-11-015 호
자 격 인 증 서
자 격 명: 검 사
등록번호 : SJS-11-15
소
속:생산팀
성
명:이정숙
상기인은 당사 교육 훈련 절차에 의거하여
상기자격이 인정되었기에 본 인증서를 발급
함.
2011년 05월 24 일
대 표
▶현상 : 검사자 자격 확인 누락
▶원인 : 검사자 자격 부여 후 게시 관리 미흡
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
강 성 준 (인)
▶대책 : 검사자 자격 인증 내역 검사대 게시
- 주기 : 검사자 배치시, 년 1회
- 방법 : 검사자 자격 부여 후 자격 인증 내역 게시
- 관리 : 자격 관리 대장
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :

124. 첨부7.개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
7
청정도 관련 작업자 교육실시
개선부서
제품에 이물흡착 및 혼입에 의한 고객불만 해소
개선전
개선일
개선후
품질지수
▶현상 : 제품 오염발생
공정 : 4649
▶원인 : 제품 청정도 관리 방안 없음
납입 : 0
필드 :
0
품질지수
▶ 대책 : 비닐 및 덮개 사용
방법 : 오염발생시 세척 실시
관리 : 청결상태유지
공정 :
납입 :
필드 :

125. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선명
개선효과
납입 불량 저감(이종)
7
개선부서
포장 작업 공정 표준화 이종 혼입 방지
개선전
개선일
개선후
품질지수
▶ 최종 검사품 포장시 이종 혼류 방지 업무 표준화
필요.
->대기품 식별표 비부착.
->대기품 공유 적치 혼류 적치.
공정 :
납입 : 39
필드 :
품질지수
▶ 포장 공정 업무 표준화 확보.
->포장및 식별표 발행 업무 표준화 운영.
->대기품 공정 이동표 부착.
->대기품,완료품 구획선 확보.
공정 :
납입 : 9
필드 :