KAP 업종별기술세미나 12년 03월 #02

1. 프레스업종 개선사례
2012. 03. 14.
㈜성진피앤티

2. 목차
1
1
회사 일반 현황
2
품질 현황
3
개선 사례 요약
4
개선 사례
4-1. 원자재 관리
4-2. 금형 관리
4-3. 설비 관리
4-4. 공정 관리
4-5. 3정5행 / 기타
5
맺음말

3. 1-1. 회사 현황
회사명
㈜성진피앤티
대표자
진영옥
자본금
10 억
인원
75 명
공장
주소 : 인천광역시 남동구 고잔동 642-13 남동공단 72B-14L
면적 : 대지 906평 / 건물1,247평
社
訓
원칙과 규정을 준수하자
品質經營方針
1.
2.
3.
4.
고객의 품질 요건과 기대를 만족 시키는 제품을 생산하여 공급한다.
제품의 품질과 부가가치를 계속적으로 향상시켜 최대의 효과를 달성한다.
혁신적인 사고로 부여된 임무는 한치의 오차도 없이 수행한다.
상호 협조로 품질경영 시스템을 유지,발전시켜 선진기업으로 도약한다.

4. 1-2. 회사 연혁
2003.09
CLEAN 사업자 인정
사업장 이전 [남동구 고잔동 72B-16L]
ISO 14001 인증획득 [BICC]
2007.04
현대 모비스 [구-현대오토넷] 신규거래
2008.12
2008 - 2010
ISO 9001 인증획득 [BICC]
2006.12
2006 - 2007
성진정공 설립 [남동구 남촌동]
2005.12
2000 - 2005
1997.02
2000.06
1997
만도 [평택] 신규 거래
2009.02
현대기아 자동차 SQ마크 인증 신규 취득
2010.05
신공장 이전 [남동구 고잔동 72B-14L]
2010.10
법인전환 및 ㈜성진피앤티로 상호변경

5. 1-3. 주요 설비 현황(생산)
구분
순서
제조 설비명
보유
대수
1
프레스기
12대
2
NC FEEDER기
4대
3
UNCOILLER기
4대
4
자동 초음파 세척기
2대
비
5
다축 TAP기
4대
현
6
수동 TAP기
6대
7
SPOT용접기
7대
8
ASS’Y 자동 컨베어 라인
3식
설
황

6. 1-3. 주요 설비 현황(측정)
구분
순서
계측, 시험 설비명
보유
대수
1
2D 공구현미경
1대
2
투영기(300㎜)
1대
3
인장력 시험기
2대
4
WELD CHECKER
2대
비
5
3차원측정기(접촉식)
1대
현
6
가압력 TESTER
1대
7
스크류 누락 방지기
2대
8
디지메틱 하이트 게이지
3대
9
디지털 버니어 캘리퍼스
12대
10
토르크 렌치
2대
설
황

7. 1-4. 주요 생산품목
AUDIO / AVN용 PRESS 부품
③

8. 1-4. 주요 생산품목
Booster & Caliper Bracket

9. 1-5. 매출현황 및 고객사별 점유율
■ 년도별 매출현황 (2008~2011년)
■ 고객사별 매출 점유율 (2011년 기준)
200
170
145
150
MOBIS
80%
93
100
50
기타
12%
MANDO
8%
49
매출액 : 170억
0
2008년
2009년
2010년
2011년
고객사
거래품목
매출액(억원)
비중 (%)
MOBIS
매출(억원)
2008년
49
※ HKMC 100% 거래
2009년
93
2010년
145
샷시, 브라켓 류
136
80
MANDO
년도
GUIDE CABLE 外
14
8
브라켓 류
20
12
170 억
100 (%)
2011년
170
기타
합
계

10. 1-6.`주요 제조공정 소개

11. 1-7.`공장 LAY-OUT [1층]

12. 1-7.`공장 LAY-OUT [2층]

13. 2. 품질현황
2-1. 고객 납입불량
(단위 ; PPM)
20
프레스 기술 지도 및 WRAP – UP 기간
15
13.5
기술지도 신청 시
10
11.9
9.4
6.7
5
5
4.6
목표
2010.12월
4.8
0
개선전
구 분 (PPM)
납입불량
2011.01월
02 월
03 월
'11.12월
월별 실적 (2010~2011년)
개선전
실적
목표
13.5
5
2010.12월 2011.01월
4.6
11.9
02 월
03 월
'11.12 월
9.4
6.7
4.8

14. 2. 품질현황
2-2. 공정불량
(단위 ; PPM)
5,000
프레스 기술 지도 및 WRAP – UP 기간
4,000
4,548
3,000
기술지도 신청 시
2,000
2,145
1,000
1,360
1,645
1,519
1,313
1,020
0
개선전
구 분 (PPM)
공정불량
목표
2010.12월
2011.01월
02 월
03 월
'11.12월
월별 실적 (2010~2011년)
개선전
실적
목표
4,548
1,360
2010.12월 2011.01월
1,645
1,519
02 월
03 월
'11.12 월
2,145
1,313
1,020

15. 3. 개선 사례 요약
전체(건)
원자재관리
금형관리
설비관리
공정관리
3정5행/기타
95 건
7
3
15
26
44
[ 28 ]
개선건수
[발표건수]
[4]
[1]
[8]
[ 10 ]
[5]
▣ 주요 발표내용
순
항목
개선 내용
1
원자재 관리
2
금형 관리
금형 랙 주소화 관리 및 이물방지 커버 설치
3
설비 관리
설비 일상점검부위 세부 도시화 외 7건
4
공정 관리
설비별 초중종물 검사대 설치 및 표준류 비치 외 9건
5
3정5행 / 기타
원자재 코일 적재 받침대 보호 패드 설치 외 3건
완제품 보관장소 주소지관리 개선 외 4건
비고

16. 4. 개선 사례
4-1. 원자재 관리
개 선 전
원자재 보관
장
소
관리부서
개 선 후
원자재 보관 창고
생산 1팀
원자재 보관
받침대 개선
개 선 자
황도화
개선부서
생산 1팀
개선전 현상
-. 원자재 코일 보관 받침대에 보호 패드 없음
(고무패드 부착하였으나 찢어짐, 수명이 짧음)
개선후 내용
-. 원자재 코일 받침대에 벨트형 패드 부착
부적합 내용
-. 강판 표면 접촉부 스크라치 발생 및 부식 우려
개선 효과
-. 스크라치 및 부식 방지로 폐기 자재 감소

17. 4. 개선 사례
4-1. 원자재 관리
개 선 전
원자재 선입선출
장
소
관리부서
개 선 후
원자재 보관 창고
생산 1팀
개선전 현상
-. 철판 공급처에서 부착한 식별 라벨을 이용하여
선입선출 실시
부적합 내용
-. 내측 보관 코일 등 로트 확인 불편
원자재 선입선출
방법 개선 (라벨)
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
이평주
개선부서
생산 1팀
-. 월별 색상 식별 라벨을 이용한 로트 확인
-. 원거리 및 내측 보관 코일 로트 식별 가능으로
선입선출 문제 개선

18. 4. 개선 사례
4-1. 원자재 관리
개 선 전
원자재 선입선출
장
소
관리부서
개 선 후
원자재 보관 창고
생산 1팀
고층랙 원자재
선입선출 개선
개선전 현상
-. 고층 랙에 보관된 원자재 선입선출 식별 불편
개선후 내용
부적합 내용
-. 사다리나 지게차를 이용하여 칸별로트 확인
개선 효과
개 선 자
이평주
개선부서
생산 1팀
-. 입고 로트별 선출순서 식별표 부착
-. 바닥에서 확인가능, 우선 선출자재 파악 용이

19. 4. 개선 사례
4-1. 원자재 관리
개 선 전
원자재 잔량 관리
장
소
개 선 후
원자재 보관 장소
관리부서
생산 1팀
개선전 현상
-. 철판 사용 후 잔량 기록 없음
부적합 내용
-. 정확한 생산계획 수립이 어렵고 재고관리 안됨
입고 원자재 및
잔량 중량 관리
개 선 자
엄우현
개선부서
자재구매팀
개선후 내용
-. 원자재 잔량 및 입고자재 계근용 저울 설치
개선 효과
-. 명확한 재고관리로 생산계획 수립 효율화

20. 4. 개선 사례
4-2. 금형 관리
개 선 전
금형 보관
장
소
관리부서
개 선 후
금형 보관 랙
금형 보관대
환경 개선
생산 1팀
개 선 자
유승효
개선부서
생산 1팀
이물유입
방지 커버
금형 현황판
개선전 현상
-. 금형 보관 랙 이물 유입
-. 금형 식별표가 없음
부적합 내용
-. 금형 청결상태 불량
-. 금형 위치 파악 시간이 많이 걸린다.
개선후 내용
개선 효과
-. 이물 유입 방지 커버 설치, 최종 스크랩 보관
-. 랙 주소 부착 및 금형현황판 운영
-. 청결한 금형상태 유지 및 이전 로트 비교 가능
-. 금형 검색시간 단축

21. 4. 개선 사례
4-3. 설비 관리
개 선 전
생산성 향상
장
소
관리부서
개 선 후
TAP LINE
생산 1팀
42P BRKT 탭
공정 생산성 향상
개선전 현상
-. 단축 탭핑기(수평형)에 의한 수동 탭작업 실시
개선후 내용
부적합 내용
-. 변형 및 탭 가공부 수직도 불량 발생 우려
-. 생산성 저하 ; UPH  500EA (4,000EA/8HR)
개선 효과
개 선 자
박호걸
개선부서
금형팀
-. 수직형 탭핑기에 수평형 탭 추가 장착, 개조
-. 변형 및 탭 가공 수직도 불량 방지
-. 생산성 향상 ; UPH  750EA(50% 향상)

22. 4. 개선 사례
4-3. 설비 관리
개 선 전
토르크 관리
장
개 선 후
소
조립라인
관리부서
생산 2팀
개선전 현상
-. 고객 사양에 대한 토르크 기준이 있으나, 주기적
검증 미흡
부적합 내용
-. 스크류 풀림 또는 헛돔 불량 발생
토르크 검증 개선
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
임상순
개선부서
품질팀
-. 토르크미터 및 토크드라이버를 이용하여 정기
적으로 토르크 검증
-. 스크류 풀림 및 헛돔 불량 개선

23. 4. 개선 사례
4-3. 설비 관리
개 선 전
생산성 향상
장
개 선 후
소
조립라인
관리부서
생산 2팀
개선전 현상
-. 스크류 체결 공정 전동드라이버를 통한 수동
조립
부적합 내용
-. 스크류 누락 및 제품 변형 불량 발생
-. 생산성 저하
조립공정
생산성 향상
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
황도화
개선부서
개발팀
-. 자동 체결기 도입 (5축 자동체결기)
-. 스크류 누락 불량, 제품 변형 및 헛돔 불량 개선
-. 동시 조립으로 인한 생산성 향상

24. 4. 개선 사례
4-3. 설비 관리
개 선 전
장
F/PROOF
개 선 후
소
조립라인
관리부서
생산 2팀
개선전 현상
-. 차종별로 클립 위치 및 형상이 다소 상이하지만
검사는 검사원의 육안검사로 진행됨
부적합 내용
-. 클립 오사양 혼입 불량 발생
-. 검사원의 육안 검출로 인한 불량 유출 발생
클립 오사양
불량 개선
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
박호걸
개선부서
금형팀
-. FRONT 자동체결기 내에 근접 센서 설치.
(클립 상이 제품 안착, 조립 시 설비 자동 정지)
-. 차종 오사양 불량 유출 방지
-. 납입불량 감소로 인한 고객 신뢰성 향상

25. 4. 개선 사례
4-3. 설비 관리
개 선 전
설비일상점검
장
소
관리부서
개 선 후
프레스 라인
생산 1팀
개선전 현상
-. 일상점검항목에 대한 일상점검부위가 모호함
(명확하게 점검부위가 명시되지 않음)
부적합 내용
-. 작업자가 점검 시 점검 시간이 많이 소요됨
-. 해당 점검부위가 아닌 부위를 점검할 우려 발생
설비일상점검
항목 도시화
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
전인호
개선부서
품질팀
-. 설비 일상점검부위를 상세하게 도시화함
-. 작업자가 점검부위를 용이하게 찾을 수 있음
-. 오점검 예방

26. 4. 개선 사례
4-3. 설비 관리
개 선 전
설비 비가동 요인
장
소
관리부서
개 선 후
단품 완제품 보관장
자재구매팀
개선전 현상
-. 작업일보에 비가동 내역 구분 미흡
부적합 내용
-. 세부적인 비가동 시간 파악이 어려움
프레스 비가동
시간 파악
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
엄우현
개선부서
자재구매팀
-. 프레스 작업일보 개정
(계획정지 및 비가동시간 세부 분류)
-. 비가동 시간 파악 용이

27. 4. 개선 사례
4-3. 설비 관리
개 선 전
예비품 관리
장
소
관리부서
개 선 후
용접 2라인
생산 2팀
개선전 현상
-. 용접공정 사용 전후 TIP 박스 내에 혼재 관리
부적합 내용
-. 교환 주기 준수여부 확인 안됨
용접 TIP
관리방법 개선
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
박호걸
개선부서
금형팀
-. TIP 보관대 설치(호기별, 위치별, 요일별 구분)
-. 교환 여부 점검 용이 및 가시관리 가능

28. 4. 개선 사례
4-3. 설비 관리
개 선 전
예비품 관리
장
개 선 후
소
용접라인
관리부서
생산 2팀
개선전 현상
-. 예비부품을 현재고 위주로 관리함
부적합 내용
-. 입출고관리 미실시로 정기적인 소모량 관리 및
적기 공급이 이루어지지 않아 작업중단 발생
예비부품 입출고
내역 기록관리
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
이형진
개선부서
품질팀
-. 예비부품별 안전재고 확보기준 수립 및 입출고
관리 실시
-. 주기적인 소모량 파악 및 재고관리가 용이
-. 작업중단 발생 방지

29. 4. 개선 사례
4-4. 공정 관리
개 선 전
공정 이동
장
소
개 선 후
TAP ~ L-Be LINE
관리부서
생산 1팀
개선전 현상
-. TAP 작업 후 BOX에 60개씩 적재
부적합 내용
-. 파지 압력에 의한 제품 변형
메인샷시
변형 불량 개선
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
황도화
개선부서
개발팀
-. 컨베이어 설치로 L-Be 공정까지 컨베이 이동
(한칸 10개 이내 적재 이동)
-. PCB 삽입부 및 HOOK부 변형 개선

30. 4. 개선 사례
4-4. 공정 관리
개 선 전
컨베어 시스템
장
소
관리부서
개 선 후
프레스라인
생산 1팀
개선전 현상
-. L-Be 및 U-Be 공정 단발 공정으로 작업자가
준비하는 시간이 많음 (박스, 적재 등)
부적합 내용
-. 가동 시간 및 생산성이 낮음
-. 적재, 취출 시 변형불량 발생
컨베어 시스템
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
황도화
개선부서
개발팀
-. Tap→L-Be→U-Be→세척 공정까지 컨베어
시스템 설치
-. 작업자의 준비 시간 단축 및 생산성 향상
-. 공정 이송 간 변형 불량 감소

31. 4. 개선 사례
4-4. 공정 관리
개 선 전
자주검사
장
소
관리부서
개 선 후
현장 작업장
생산 1팀
개선전 현상
-. 공정검사 및 검사 기록공간 부족 (공동 사용)
부적합 내용
-. 검사대기 시간 발생 및 초중종물 검사, 작업일보
등 기록 누락 우려
자주검사대 개선
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
박호걸
개선부서
금형팀
-. 설비별 초중종물 검사대 설치 및 표준류 비치
-. 초중종물 운영 상태 및 검사 기록 파악 용이

32. 4. 개선 사례
4-4. 공정 관리
개 선 전
제품 취출 방법
장
소
관리부서
개 선 후
250T PRESS
생산 1팀
개선전 현상
-. 작업자가 20EA 받을때까지 제품을 들고 있음
부적합 내용
-. 작업자 피로도 증가
-. 생산성 저하 ; UPH  835EA (9,200EA/11HR)
메인샷시
취출 방법 개선
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
노경원
개선부서
생산 1팀
-. 컨베어 FEEDER 설치
-. 작업자 피로도 감소
-. 생산성 향상 ; UPH  945EA(13% 향상)

33. 4. 개선 사례
4-4. 공정 관리
개 선 전
스크랩 처리
장
소
관리부서
개 선 후
PRESS 6대
생산 1팀
스크랩 박스 개선
개선전 현상
-. 스크랩 BOX 플라스틱 용기 를 사용하며, 용기
크기가 작음 (롤러 미부착)
개선후 내용
부적합 내용
-. 이동성이 좋지 않고 폐기 시 불편(소요시간 長)
-. 폐기 주기가 잦음 (메인샷시 기준 7회/일)
개선 효과
개 선 자
박호걸
개선부서
금형팀
-. 전용 스크랩 BOX 제작 (롤러 부착)  6 Set
-. 이동성 및 폐기 용이 (폐기 시간 50% 단축)
-. 폐기 주기 단축 (메인 기준 2회/일)  70% 개선

34. 4. 개선 사례
4-4. 공정 관리
개 선 전
자동 언로더
장
소
개 선 후
L-Be 공정(110톤)
관리부서
생산 1팀
개선전 현상
-. 작업자가 L-Be 완료된 제품을 컨베이어에 수동
투척
부적합 내용
-. 충격에 의한 제품 변형 발생
-. 작업자 안전사고 유발 우려
메인샷시 L-Be
자동 언로더 설치
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
황도화
개선부서
개발팀
-. 공정 완료 후 자동 흡착 언로더 설치
-. 제품 변형 불량 개선
-. 작업자 안전사고 예방

35. 4. 개선 사례
4-4. 공정 관리
개 선 전
용기 표준화
장
개 선 후
소
전공정
관리부서
생산팀
개선전 현상
-. 공정박스에 제품 적재 표준이 없음
(신문지 사용, 제품 과다 적재 등)
부적합 내용
-. 3정 5행 미준수로 현장이 어수선함
-. 제품 변형 및 반제품 재고관리 파악 어려움
공정용기 표준화
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
임상순
개선부서
품질팀
-. 용기별, 제품별 포장사양 및 적재 표준 정립
-. 용기별로 규격화된 단프라 커버 사용
-. 3정 5행 개선으로 깨끗하고 정리된 현장 유지
-. 제품변형 등의 불량 개선 및 재공품 관리 용이

36. 4. 개선 사례
4-4. 공정 관리
개 선 전
한도견본
장
소
관리부서
개 선 후
한도견본 보관대
품질팀
한도견본 비치
(양품)
개 선 자
임상순
개선부서
품질팀
개선전 현상
-. 양품 한도견본을 고객 승인을 받은 최종 제품에
대해서만 관리함
개선후 내용
-. 각 공정별로 양품 한도견본을 설정하여 비치함
부적합 내용
-. 각 공정별 양품에 대한 한도견본 미비치로 공정
자주 검사 시 비교검사 가 어려움
개선 효과
-. 해당공정 작업 시 작업자의 비교검사 가능으로
로트성 불량을 방지할 수 있음

37. 4. 개선 사례
4-4. 공정 관리
개 선 전
포장 표준화
장
개 선 후
소
포장공정
관리부서
생산 1팀
개선전 현상
-. 포장박스 사용 표준 및 적재기준이 없음
부적합 내용
-. 공간이 어수선하고 3정 5행이 미흡함
-. 납입용기 미준수로 고객 불만 발생이 우려됨
공용기 적재 및
포장방법 표준화
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
김민섭
개선부서
영업팀
-. 포장용기 및 완제품 적재 기준 정립
-. 포장 표준 관련 정보 파악이 용이하고 납입사양
준수로 고객 불만이 방지됨

38. 4. 개선 사례
4-4. 공정 관리
개 선 전
공정이동전표
장
소
개 선 후
원자재~최종검사
관리부서
현장 작업자
개선전 현상
-. 공정이동전표 이동상태 미흡
(미부착, 분실/떨어짐 등)
부적합 내용
-. 원자재~전공정 LOT 추적이 이루어지지 않음
공정이동전표
운영 표준화
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
이형진
개선부서
품질팀
-. 공정이동전표 운영 표준 제정, SQ 주간 점검
시 운영상태 점검
-. 원자재 및 이상 LOT 추적 가능
(원자재 라벨, 이동전표, 작업일보 연계)

39. 4. 개선 사례
4-5. 3정5행 및 기타
개 선 전
완제품 보관
장
소
관리부서
개 선 후
단품 완제품 보관장
자재구매팀
완제품 보관장소
주소지관리 개선
개선전 현상
-. 완제품 보관장에 현황판 관리는 하고 있으나,
구역 및 위치 파악 안됨(상단 부품식별표만 운영)
개선후 내용
부적합 내용
-. 제품 및 제품위치를 찾는데 시간이 많이 소요됨
개선 효과
개 선 자
엄우현
개선부서
자재구매팀
-. 차종, 구역 구분하여 주소지 관리 실시
-. 현황판 수정(구역별로 구분)
-. 자재 위치 파악 시간 단축 및 입출고관리 개선

40. 4. 개선 사례
4-5. 3정5행 및 기타
개 선 전
현장 복도
장
소
관리부서
개 선 후
1, 2층 현장
관리팀
개선전 현상
-. 라인 작업장 및 복도 구획 없고 바닥 색상 획일
부적합 내용
-. 지게차 운행 시 안전 사고 우려됨
현장 복도
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
노경원
개선부서
관리팀
-. 라인 도색 및 지게차 운행 구역 색상 식별화
-. 3정 5행 개선 및 안전사고 유발 방지

41. 4. 개선 사례
4-5. 3정5행 및 기타
개 선 전
완제품 선입선출
장
소
관리부서
개 선 후
완제품 보관장소
자재구매팀
개선전 현상
-. 완제품 보관장소의 선입선출이 이루어지지 않음
(식별표 바닥 부착, 빠렛트 적재 등)
부적합 내용
-. 선입자재의 우선 선출이 어려움
-. 제품 혼입 불량 발생이 우려됨
완제품 선입선출
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
엄우현
개선부서
자재구매팀
-. 가이드 레일 설치 및 선입선출 태그 부착
-. 이동용기 롤러 부착
-. 선입선출이 이루어지고 혼입불량이 감소함
-. 제품 이동성이 개선됨

42. 4. 개선 사례
4-5. 3정5행 및 기타
개 선 전
부적합품 공유
장
소
관리부서
개 선 후
공장 마당
품질팀
개선전 현상
-. 품질게시판 및 부적합 현품 게시위치 부적절
부적합 내용
-. 현장 구석 비치로 전사원 공유가 어려움
부적합품 전시
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
임상순
개선부서
품질팀
-. 종합게시판 및 부적합품 전시대 설치, 운영
(전체 조회장소에 비치하여 전사원 매일 확인)
-. 해당 공정 작업자 및 검사 미스 작업자를 포함한
전사원의 품질 문제 공유 및 품질의식 고취

43. 4. 개선 사례
4-5. 3정5행 및 기타
개 선 전
납입불량 개선
장
소
관리부서
개 선 후
종합게시판
품질팀
개선전 현상
-. 불량 발생 시 부적합통보서 발행, 해당 작업자
재발방지 교육 및 개선대책서만 접수
부적합 내용
-. 불량 발생 자체에 대한 현상만 해결하려고 하여
불량 재발이 우려됨
납입불량 개선
개선후 내용
개선 효과
개 선 자
임상순
개선부서
품질팀
-. 불량유발자 및 발견자에 대한 현상 및 내용 게시
-. 전직원 대상으로 포상제도 시행 (매주 포상)
-. 불량 발생 작업자의 재발 방지 유도 효과
-. 고객 납품품질 제로화 실현

44. 5. 맺음말
저희 성진피앤티가 단기간에 성장할 수 있었던 계기를 나름대로 나열한다면,..
첫째, 초기 SQ 인증 준비 단계에서 현장 정비를 통한 품질관리 기본 정립 및 전직원의
품질 마인드 함양  현장 작업자와 사무직원이 함께 준비
둘째, 사장님의 3현주의에 입각한 현장중심의 품질관리 지양으로 품질관리 및 3정5행
습관화  현장 서류 일일 직접 결재 시행 및 월 2회 기본준수 여부 점검
셋째, KAP 재단의 프레스 기술지도 시 각종 문제점 도출 및 개선 실시로 현장 관리
수준 Level - Up
넷째, MSQ 모범업체 벤치마킹사로 선정, 행사 후 전 사원의 자긍심 고취
‘더 잘하자’란 마인드 함양
다섯째, 주단위의 불량 발견 포상 및 공정개선 아이디어 제안자 포상으로 지속적인
고객, 공정품질 향상 및 공정개선 실현..
상기 항목들이 회사 발전에 반드시 도움이 된다고 말씀드릴 수는 없지만, 모쪼록
자리해 주신 모든 분들께 도움이 되었으면 하는 바램입니다.
끝으로 이자리를 마련해주신 재단에 감사드리며 아울러, 앞으로도 더욱 노력하고
개선하여 발전하는 “성진피앤티”가 되도록 노력하겠습니다.

45. 경청해 주셔서
감사합니다 !!!