3. 목 차
I.
도장 공장 당면 문제점
II. 변화 와 혁신
III. 자동차 도장 신기술 동향
IV. 전착도장 주요 관리 포인트
V. 전착도장 개선 사례
VI. 스프레이 도료 이물질에 대한 대책
VII. 모범라인 이물질 감소 사례 소개
VIII. 스프레이 도장 개선 사례
3
4. Ⅰ. 도장 공장 당면 문제점
1. 협력사 외침
협력사 문제점
이익이 나지 않는
다 → 갈수록 어렵
다
요인
정확한 원가를 모른다
견적 후 가격인상 요구
접근 수단
원가는 양보할 수 없는
사활의 요소
-사장이 직접 관여 / 가
격 결정
대충 활동 한다
(스프레이 : 3~23% ) 자주관리 활동 미흡
자주공정 관리에 의한
불량율 저감 혁신활동
가동율 低
비가동 요인 미 분석
간반 방식, 생산성 향상
추진
도료비 사용 과다
도착 효율 低
도착 효율에 대한 지식
미흡
도막 SPC 관리
도착효율 UP 활동 시행
이물 한도가 높다
고객사 무결점 요구
한도 견본 제작 거부
이물 한도에 대해 고객
사에 적극 적 요구
소재 불량 多
금속/ 플라스틱 소재
관리 미흡 ( 1차사 )
소재 불량 적극적 피드
백 및 TFT 구성
불량율 多
(65 ~ 85 % )
4
5. 지금의 상황은 ??? !!!
불량율과다
경영학이란?
Decision Making under uncertainty
5
6. Ⅱ. 변화와 혁신
당면 일생 현안 은 ??? !!!
혁신으로 살아 남기
근본적이고 생산적인 변화는 서서히 점진적으로 이루어지는
것이 아니고 사상과 행동의 거대한 도약에 의해 이루어 진다
( 역사를 바꾸는 리더쉽 에서 )
큰 걸음이 필요할 때 큰 걸음 떼는 것을 두려워 마라
작은 걸음 2번으로 넓은 벌어진 틈을 메울 수 없다
평범한 노력은 노력이 아니다 ( 이 승엽 )
6
7. ※ 삶은 개구리 증후군(Boiled Frog Syndrome)
미지근한 물에 개구리를 담가
놓고 서서히 가열하여, 개구리
가 미세한 수온의 차이를 느끼
지 못하고 여유 있게 헤엄치고
다니다가 물이 끓으면 아무런
대응도 못한 채 그대로 삶아지
도록 하는 프랑스의 개구리 요
리 ‘그래이뉴에’
점진적 변화에 대처하지 못하
Deep Change or Slow Death ! 고 망하는 기업
7
8. 1. 흑자 전환과 지속 성장의 도장 협력사 특징
위기 상황 -인식
VISION 제시
위기극복
MISSION 공유
지속적 개선
지속성장
위계질서 확립
팀 및 분임활동
(조직 개편)
표준작업 등
제규정 준수
개선의 자발적
참여,주체
Knowing 과 Doing의 Gap 차이가 Leader Way 차이
8
9. 변화에 대한 심리적 반응
거 부
“어이그럴리가”
“누가 이렇게
하라고 그랬어!”
저 항
몰 입
“더 좋은 방법은
없을까?”
“이것도 쓸만하네”
탐 색
10. 2. 효과적인 비전의 특징
야심적이지만 달성 가능하고, 포괄적이지만 의사결정 과정에 실질적 도
움이 되는 비전을 수립해야 함.
미래를 상상할 수 있는 것이어야 한다
미래에는 우리가 어떻게 될 것이라는 그림을
보여 주어야 한다.
모두가 원하는 것이어야 한다
우리에 이해관계를 갖고 있는 종업원, 고객,
주주 및 기타 사람들 모두에게 의미가 있어야
한다.
실행할 수 있어야 한다
쉽지 않지만 변화와 혁신을 통해 실제로
달성할 수 있는 목표이어야 한다.
구체적이어야 한다
의사결정과 행동판단에 실질적으로 도움을 줄
수 있도록 명료한 기준과 원칙을 제시해야
한다.
융통성이 있어야 한다
환경변화에 적응할 수 있도록 내용의
완벽성을 추구하지 않고 여유를 두어야 한다.
쉽게 전파될 수 있어야 한다
5분 내에 알아들을 수 있도록 설명할 수
있어야 한다.
11. 3. 변화 •혁신의 8단계
- We
K. Lewin
(Refreezing)
재
결
빙
See, We Feel, We Change! -
멈춤 없는 변화•도전의 지속 – 위기감의 지속 방법
No Action 최고 가치관 ⇒ 관료적•정치적 행동에 타협
6. 단기간에 성공을
이끌어낸다
단기간•쉬운•명확•의미 있는 성공 – 작은 성공경험
한꺼번에 많은 과제 추진 ⇒ 너무 늦은 최초의 성공
5. 권한을 부여한다
(Moving)
변화의구축 – 새로운 ‘일하는 방식’ 정착/체질화
변화정착을 문화가 아닌 책임자•제도에 의존
7. 속도를 늦추지 않는다
변
화
8. 변화를 정착시킨다
조직적•감정적 장애요인 제거 -의사결정•직무•정보
비관주의•위험에 굴복•부적절한 평가/보상⇒ 장애방치
4. 의사소통을 실시한다
(비전 전파)
(Unfreezing)
해
빙
비전/전략을 효과적으로 전달 – 이해와 동참 • 공유
형식적•구호적 단순 정보전달 ⇒ 조직냉소주의 증대
3. 비전을 새로이 정립한다
명확•대담•가능성 있는 미래 표현 – 1page. 5분내에 설명
분석적•유형적•재무적•예산•비용 강조의 비전 실행
2. 변화선도팀을 구성한다
역량•자질•열정적 사람으로 팀 구성 – 상호 신뢰•팀웍
기존 방식 답습 ⇒ 조직•위계•결재•권한•책임 (별동대)
1. 위기감을 고조시킨다
위기감 공유 – “무엇인가 해야 한다!” “자! 해보자!”
위기감 부족 ⇒ 실행되지 않는 비전•전략 •변화프로그램 수립
13. ※. 공정 불량율 감소 FLOW
공정 불량율 데이터 파악
외관 검사 일보 파악
불량율
재 집계
여부 파
악
검사장: 실재 품질 확인
검사 일보 개정 혹은 제정
검사원 교육
공정 불량율 재 집계 ( 1 ~ 2개월 )
부품별/칼라별 불량 데이터입력
일일/매주 불량율 대책 회의
자주관리( keeping) 실시
일일 불량율 추이도 지동 plot
불량유형 (이물 ) 현미경 분석
한도 견본 제작 및 조정
소재 문제 피드백 개선 활동
검사원 교육
주간 /월간 불량율 자동 plot
칼라별 / 부품별 worst plot
불량율 가시관리
현장 자주적 관리토록 유도
불량UP 시 대책 회의
사후 관리 토록 함
불량율 다운→타 지표 분석
불량율 다운 추가 목표 설정
14. 5. 도장 자주 관리 의 교육
1) 철학 - 생산자 품질 책임 ( quality reponsiblity in production )
2) 자공정 불량 수정 사례
▲ 도장 스프레이 중 이물 발생 시 이물을
핀셋으로 제거 후 touch up 실시
▲ 컬러 초벌 도장 후 자주 검사 실시 /수정 하
여 컬러 마무리 도장 실시
S社 사례 :
프라이머 도포 후 칼라 전 체크샌딩
실시
◀ 도장시 소재 이물 파악 – 이물 발견 시 선반에 보관 –
LOT 작업 의 후미에 먼지 샌딩 후 도장 작업 실시
15. 6. 도착 효율 低 → 도료비 증가 → 채산성 악화
1) 도착 효율 측정 결과 (11년 )
도착 효율
항목
비고
14.7 %
칼라
9.79 %
11.7 %
19.9 %
23.9 %
프라이머
18.3
24.6
정전 건
상도
8.5
11.8
비정전
프라이머
C사
(일반 건 )
12.25%
클리어
B사
(정전 건 )
개선 후
프라이머
A사
(정전 건)
개선 전
-
28.6
칼라
-
28.9
클리어
-
25.4
설계 원가 :
도착 효율
30% 기준
사이드몰드
16. ※ 삶은 개구리 증후군(Boiled Frog Syndrome)
미지근한 물에 개구리를 담가
놓고 서서히 가열하여, 개구리
가 미세한 수온의 차이를 느끼
지 못하고 여유 있게 헤엄치고
다니다가 물이 끓으면 아무런
대응도 못한 채 그대로 삶아지
도록 하는 프랑스의 개구리 요
리 ‘그래이뉴에’
점진적 변화에 대처하지 못하
Deep Change or Slow Death ! 고 망하는 기업
16
17. Ⅲ. 자동차 도장 신 기술 동향
※ 자동차 도장 공정 소개
상도
중도 검사 및
공/ 수 연
전처리
최종
검사
상도 검사 및
수정
중도
전착
씰링 및
U/ COAT
전착 검사 및
쌘딩
17
18. 1. 자동차 도장 요구 성능
高機能性
商品力
高意匠性
耐酸성
、내 스크래치성
高외관성
TOTAL
BALANCE
COST
環境対策
VOC削減
ＨＳ化
水 性
粉 体
化※1
化
有害物削減
鉛FREE
CED
設備投資抑制
ENERGY 절감
CO 2削減
省ENERGY
3WET
※2
省工程
省SPACE
18
22. ※ 자동차 전처리 공정도
⑦
②
①
⑥
⑤
유
분
리
조
T
C
①
본
탈
F
오
T
토
C
필
터
예비탈지
SUB
TAN
K(1.
0t)
T
C
H
E
X
탈지후
1수세
탈지후
2수세
표조
제투 급
M
입(분 수 교
반
말)
기
3
%
본탈지
②
탈지치환조
③
스
팀
표면조정
순
수
F
H
E
X
화
성
치
환
조
스
팀
H
E
X
온
수
조
화성피막
피
막
보
급
조
촉
진
제
보
급
조
셋
틀
링
탱
크
A
I
R
A
슬
I
러
R
지
필
터
화성후1수세
반
송
탱
크
화성후2수세
화성후3수세
화성후4
수세
최종순수
23. 2. ( 액관리 ) 공정관리 CONCEPT
구분
관리 항목
탈지 구간
- 농도 (알카리도)
- 온도
- 유분 함량
- 약품 공급 업체의 추천에 따라 적정 농도 및 온도 관리.
- 탈지 처리 후 건조 발생 유무 따라 적정 농도와 온도 관리.
- 유분 함량에 따라 재 건욕.
수세 구간
- 오염도 :
- 알카리도
- 전산도
- 탈지 후 수세 : 알카리도 CHECK.
- 피막 후 수세 : 전산도 CHECK 후 공수 보급량 증대 및 갱신
주기 설정.( 작업량에 따라 관리 기준 변화)
표면조정
- 알카리도
-표면조정의 노화에 따라 갱신주기 설정.
피막 구간
-
- 약품 공급 업체의 추천에 따라 적정 농도 및 온도 관리.
- 작업량 증가 됨에 따라 Sludge 발생량 증대됨. 약품 보급의
소량 주기적 정량 보급 및 온도 하한 관리.
- 과다한 Sludge 함량은 전착 도막외관에 악영향을 미침으로서
Sludge 제거장치 이용과 주기적인 치환 등으로 Sludge 함량
하한 관리.(전착 유입 시 전착 외관 및 UF Module 수명 단축)
순수세
전산도
유리산도
촉진도
온도
Sludge함량
- p H / 전도도
내
용
-p H : 5.0 ~ 6.5
-전도도는 2~20 μΩ-1.Cm-1이 추천된다.
24. 2-1) 탈지공정관리 포인트 - 알칼리 도
오류 1 : 협력사에서 중화 적정 시 지시약 의 ( PP 와 BPB / SMD ) 사용
무지로 유리 알칼리도 와 전 알칼리도 의 혼선 사례 유
가. 농도 측정 방법
알카리탈지제의 농도를 중화적정법으로 구하고,
「유리알카리도」로서 포인트라는 단위로 표시
처리액을
10ml 채취
Phenolphthalein을
3~4방울 가함
알카리탈지제의 농도를 중화적정법으로 구하고,
「전알카리도」로서 포인트라는 단위로 표시
처리액을
Bromphenolblue 뷰렛으로 0.1N의
10ml 채취
를3~4방울 가함
염산을 넣어서 적
정
뷰렛으로0.1N의
염산을 넣어 적정
파랑
핑크
황색
백색
백색으로 변화할때
까지
필요한 염
산의 양을
유리
알카리도라 함
처리액을 10ml 채
취
황색으로 변화할때
까지
필요한 염산의 양
을
전알카리도라고 함
24
25. 나. 활성 도 측정
유분이 탈지 액을 노화 시킴에 따라 유리 알칼리 도가 저하하여 이것을 상승시키기 위해 약품보
급으로 전 알칼리 가 증가 된다.
전 알칼리도 가 지속적으로 증가하여 일정 이상이 되면 포화 상태에 의해
탈지력이 저하 될 수 있으므로 활성도를 계산 하여
일반적으로 LINE에서 관리 시 60%정도 근
접 시 탈지액을 갱신 실시 필요
(초기 건욕 시 활성도 가 80~90% 수준 )
활성 도 = 유리 알카리도/ 전 알카리도×100
일반적으로 LINE에서 관리 시 60%정도 근접 시 탈지 갱신 실시 중
(초기건욕 시 80~90%)
25
26. ※ 유리 알칼리도 및 전 알칼리도 측정 사례
측정 일시 : 2011, 06/ 07
협력 업체 : K 사 , 약품 공급처 : D사
1. 탈지제(#201A + #301B) 원액 측정
구분
Point
비고
유리 알칼리 도
21.4
( 5%Sol x P.P)
전 알칼리 도
21.5
( 5%Sol x B.P.B)
2. 예비 탈지 탱크 의 액 측정
구분
Point
비고
유리 알칼리 도
18.41
( 10 ㎖ x P.P)
전 알칼리 도
25.65
(10 ㎖ x B.P.B)
3. 활성도 (%) : 18.41 / 25.65 × 100 = 71.7 % ( 기준 : 60 % 이상 )
27. 다. 탈지제 유분 량 측정
탈지 조내 관리 되는 유 분량이 일정량 을 넘으면 포화상태(2000ppm) 와 같이 되어그 이상
혼화시킬 수 없어 탈지 불량이 생길 수 있음 , 이에 탈지탱크의 유분 함량을 측정하여
관리 필요
1. 측정 방법
1) 탈지액 25ml 채취 후 순수100ml희석
2) 지시약2(MOT) 2 ~ 3방울 Drop 후 첨가제(50%HMO)을3~5 투입
3) 용제(N-HXN 25ml 를 투입, 교반 하여 1차 유분 층을 분리실시
4) 하층부 드레인 실시, 유분 층은 여과지에 첨가제(NAS) 를 넣고 통과시켜 2차 수분 층분리
제거 실시
5) 수분 층과 분리된 유분 층을 비점을 이용하여 미세한 잔여수분을 제거 후
고형분 양을 확인 후 유분량 환산
2. 측정 사례 ( 협력업체 : K사
측정 일시 2011, 2, 4 )
28. 2-2 ) 화성 공정관리 포인트 - 전산도 /유리 산도
가. 농도 측정 방법
뷰렛으로0.1N의
Na OH을 넣어 적정
현장관리용으로서 욕중 아초산촉진제(NO2-)량을 측정
토너측정용의 특수한 기구와 시약을 사용하여 기체의
발생량으로 아초산의 촉진농도를 측정한다.
Phenolphthalein을
3~4방울 가함
처리액을
10ml 채취
전산도
옅은
핑크
무색
백색
Bromphenolblue
를3~4방울 가함
유리
산도
핑크색으로 변화할
때
적하량을 전산도라
0.1N가성소
다로 적정 함
청자색
무색
황녹
색
청자색으로 변화할
때
적하량을 유리산도
라함
토너측정기
에
처리액을 기
포가 없도록
채움
Sulfamicacid를 5g넣고 주입구를
손가락으로
막고 측정기를 거꾸로 한다. 가루
가 바닥에
닿으려 할때 바로 원위치 시킨다.
가스가 발생이 끝
나면 그 가스의
용량을 읽음
28
30. 1)
여과 필터
- Cartridge Filter
: 입자의 제거 효율 우수, 높은 압력 적용 가능 (2.0 Kg.f/㎠ 이상)
- Bag Filter
: 여과 유량 우수, 1.0 Kg.f/㎠ 이상 압력에서 여과 효율 급격히 저하
유분 등의 액상을 오염 물 제거에 유리(Oil Magnetic Filter).
통상 전처리 : 100㎛ BAG FILTER 의 나일론 필터 사용
전착 : 순환필터 50 ㎛
UF 장치 : 25㎛ 사용 으로 사용하며 차압이 0.7 Kg.f/㎠ 이상 시 교체
이물질,SEED등의 미세 입자 여과를 위하여 Cartridge Filter 적용이 효과적이나
유분 등의 오염에 대하여 Bag Filter를 병행 적용이 보다 여과 효율이 증대 됨
30
31. 1,2 탈지 백 하우징 필터 테스트
□ 테스트 목적
1.
2.
3.
수조 내 이물질 제거
적정 필터 교환주기 설정
미세 메쉬[Mesh] 필터로 변경 시 문제점 발췌
테스트에 사용한 필터 제품
25 미크론(Micron)
50 미크론(Micron)
80 미크론(Micron)
32. 50Micron -> 80Micron 제품으로 변경
80 미크론(Micron) 제품사진
80 미크론(Micron) 제품 확대사진
테스트 일정 : 11.04.20일 ~ 현재까지
8시간후 1탈지
50미크론(Micron) -> 80미크론(Micron)으로 변경
문제점 : 50㎛ 필터는 2시간 사용시 막힘
▶ 효과 : 이물질 제거 효과도 있으며 교체 시간도
8시간정도 사용가능하여 작업 효율성도
있음.
▶ 결과 : 적용가능
8시간후 2탈지
33. 80Micron 제품 작업후 결과 사진
80 미크론(Micron) 제품
8시간 작업후 모습
걸러진 실이물 이물질 사진
실이물 확대 사진들
▲작업자 코팅 장겁 착용 요
34. Ⅴ. 전착도장 개선전,후 비교
첨부1. 개선활동 사례
개선 사례 1
미 도장 및 깨스 핀 불량 개선
개선전
개선후
홀의 여유가 커서
부력 발생
품질지수
▶ 현상 : 제품 로딩 시 홀 대비 행거 고리
가 안 맞아 미 도장 불량 지속 발생
공정 :
납입 :
필드 :
▶ 홀의 위치를 변경하고(Φ10=>Φ6) 작
은 고리를 신규 제작하여 홀과 고리간의
공간을 없애 부력발생을 차단시켜 미도
장 발생 불량 저감 시킴(해당 제품 불량
율 5%=> 0%로 저감됨)
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
34
35. ※1. 고 전압에서의 Gas Pinhole 발생의 원리
정류기
O2↑
H2↑
CH3COO- H+ + R-NH2
(+)
→ CH3
COO-
H+
←
극액
(-) 극
+
+ R-NH3
R-NH3+ →
CH3COO-
OH-
격막
양극 반응
2H2O → 4H+ + O2 + 4e-
저 전압 전착시
전착 도장 시 피도 물에 전착량과
수소 Gas 발생량이 적정하게 유지
되면서 소재를 전착 시킴
고 전압 전착시
전착 도장 시 피도 물에 전착량에
비해 수소 Gas 발생량이 과다하게
발생 되면서 Pinhole을 발생 시킴
Body
음극 반응
2H2O + 2e- → H2 + 2OH-
H2 gas
CR
CR
H2 gas
CR
Gas Pinhole
CR
36. ※2.
Gas Pinhole 발생 사례
1) (중국) 무석 유중 깨스 핀
2) 국내 W사 깨스 핀 ( 260 V 도장 )
깨스 구멍이
원형이고 소
재가 보임
▶ 깨스핀 요인 : 급격한 전류치 상승
▲6.0초에 16A 상승
▲5.0초에 20A 상승로 순간적 상승
36
37. ※ 방청 강판의 깨스 핀 방지 추천 도장 전압
강판
CV
300V
280V
260V
240V
SPC
GA
○
○
○
○
×
×
○
○
2층
도금
전기
Zn
△
○
○
○
×
○
○
○
일반적으로 260V 이하가 안전 하다
37
38. 개선 사례 2 건조 얼룩 개선
1. 불량원인
1. 탈지 부족
2. 공정 간 이동 시 피도물 건조 및 수세량 부족으로 발생
3. 순수세 온도 저하
시편: 마
름 발생
공정 간
스프레이
시에 마름
미 발생
▲ 공수세 미 실시로 얼룩 보임
2. 조치 내역
▲ UF 수세후 공수세 실시 →얼룩완화
1.표면조정 및 전착 조 前 MIST 스프레이
2. UF 수세 시간 연장 : ( 52초시 ) 거품 발생
3. 순수세 복원
39. 개선 사례 3
전착 CRATER 불량 개선
문제점
원인
전착조에서 분화구 ( 크레터 ) 불량 대량 lot 발생 (9/9 510개)
직접요인
① 전착조 내 오일로 오염 됨 – 크레터
테스트 완 (특히 표면류에 오일성분
부유되면서 피도물 이 침적 및 탈하 시
소재에 부착 되면서 발생
간접 요인 :
▲ 분화구 불량
개선 내용
1) 탈지제 변경
2) 전착조 유분 표면류 흐름 에어 블로 설치
3) 유분 제거 흡착포 로 유분 제거
4) 중력식 omf 필터 설치
① 탈지조 유분 오염 심함 (유분 함유량 :
3400 PPM
기준 3000 이하 )
② 대형 휠 사용 방청유가 미 탈지 됨
개선 결과 /효과
1)
크레타 불량 미발생
40. Point : 전착 유분 에 의한 크래터 등은 전착 조의 기포가 부착 시 발생 함
¦ Å å ¡
Á °À Ä
OMF FILTER
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UF1¼ ¼
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ü ø» ¶
À  ºÁ
SUB-TANK
OMF/À ¹
Ï Ý
FILTERÀ ¿
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대책 : 전착 본조의 기포 및 유분이 O/FLOW되어 흐르기 때문에 상단부의 도료
만을 분리하여 유분 제거 실시 함
40
41. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선 사례 4
미 탈지에 의한 크레타 불량 개선
개선전
▶ 동절기 아침 작업 시업 전 보일러 가동
하나 온도 저하에 따라 작업시작시까지
공정 조건 미 도달(전처리 불량으로 크레
타링/수적현상 등 불량 현상 다수 발생)
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶ 작업 시업 전 보일러 자동 작동 되도
록 타이머 설치하여 동절기에도 작업 시
작전 관리조건에 도달할 수 있도록 함.
(동절기 lot 불량 발생에 대한 재발 방지)
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
41
42. 개선 사례 5
로터리 에어블로 설치
개선전
개선후
기존 터보
블로워만 설치됨
건조로 입구시 에어브로워
현
상
문
제
점
전착 UF 수세 후 휠의 림 사이의 수분이
전착 건로 통과 시 도장흐름으로 발생
(2차 흐름 발생 과다)
개
선
내
용
전착 UF 수세 후 건조로 입구에서
에어블로우실시 효과 미흡.
예
상
효
과
전처리후 에어브로워 설치
건조로 입구에 기존 터보블로워 와 직렬로
로타리 에어브로우 설치함.
에어블로우 효과 증대로 인한 2차 흐름 불량
개선
에어소모량 절감 효과
42
44. 非3 -1
※ 온수화에 의한 2차 흐름 방지 제안
ねらい
検討結果及び課題
洗浄水の温度を上げることによって、水の表面張力および粘度を下げ、被塗物表面の
水ヌレ性および水切れ性を高め、水の洗浄力を向上させ、合せ目等への水の残存を防ぐ
1
1) 원리 : 세정수의 온도를 높임으로써, 물의 표면장력 및 점도를. 水の性質 피도물 표면의 흐름성 및
낮춰 ： 高温ほどヌレ性が良く、粘性も低い
세정수의 수절성 을 높이고 물의 세정력을 향상시켜 접합부 등에 물이 고이는0 것을 방지한다.
０℃
1
20
30
40
表面張力
提 案 内 容
粘 度
75.
6
dyne/cm
1. 9
7
CPS
7 4 .2
72.
8
7 1 .2
6 9 .6
1 .3 1
1. 0
0
0 .8 0
0 .6 5
（1 ）工水あるいは純水のスプレー水洗の原水（フレッシュ）を加熱する
考え方
（2 ）工水あるいは純水のディップ水洗水を加熱する
2 . 課 題
▼ 온수수세 모형도
▼ 온수시 물의 표면 장력
（1 ）設備コスト，ランニングコスト
（１）スプレー水洗
(1) 스프레이
給水
0℃
10
20
（2 ）ディップ水洗槽での塗料凝集の防止
30
40
工水洗の純水化，ＰＨ調整
표면장력
蒸気
Ｐ
(dyne/㎝)
フロー図
75.6 74.2 72.8 71.2 69.6
（２）ディップ水洗
(2) DIP
温水
Ｐ
ディップ水洗槽
ＨＥ
점도
結 論
(cps)
1.79 1.31 1.00 0.80 0.65
工水洗の温水化は２次タレに有効な手段である
（1 ）（2 ）とも実施例があり、２次ダレ，水跡の防止に効果がある
改善効果
特にディップ水洗の温水化（3 0 ℃）は効果が大きい
(1),(2)모두 실시예가 있어 2차흐름, 수적방지에 효과가 있다.
특히, DIP수세의 온수화(50℃)는 효과가 크다
45. 개선 사례7
화성피막 슬러지 배관 개조
개선전
개선후
침전슬러지
배출구 (4곳)
침전슬러지
배출구 (1곳)
바닥노즐로
피막액 부유 및
순환력 낮음
벽면으로 설치
하여 순환력
높임
화성피막탱크 모습 (개선전)
현
상
문
제
점
화성피막탱크 모습(개선후)
화성피막공정 침전슬러지의 배출이 원활하지 않아
피막조 바닥에 쌓임 및 후공정 유출로 전착조
오염증가.
개
선
내
용
화성피막 Suction 배관 추가설치 (4곳)하여 침전
슬러지 배출 원활
피막액 순환 노즐의 위치를 변경하여 순환력 높임.
피막조 청소주기 짧음 (1회/2주)
: M/T 소요인원 과다, 약품소모량 과다
전착조 Bag Filter 소모량 과다
: 매주 교환 (12EA/주), 월 소모량(48EA)
예
상
효
과
피막조 M/T 주기 연장 효과(￦300,000/월)
: 2회/월 → 1회/월
전착 FILTER 교환주기 연장 효과(￦240,000/월)
: 격주교환 (12EA/2주), 월 소모량(24EA)
46. 개선 사례8
표면 처리 수세수 유량계 설치
개선전
개선후
1.유량계 부착
2. 소형,대형
미스트 배관 분리
에어포켓
배관이 휠
배면부 설치
수세공정 공급수 (개선전)
현
상
수세 및 순수 급수 배관에 유량계 미설치로
수세수량 관리 미흡
문 전처리 수세수량 관리미흡 수처리비용 과다
제 소형,대형 수세수급수배관 공용으로 수세 압
점 력 낮음
수세공정 공급수 (개선후)
개
선
내
용
수세 및 순수 공정 유량계 부착 실시 (4 곳)
소형,대형 수세수 배관 분리 설치
예
상
효
과
수세수량 관리 및 표준화 실시로 용수량 절감
: 수세수량 감소 효과
(200톤/일→132톤/일:￦1,980,000/월)
47. 개선 사례 9
에어포겟 개선용 노즐 위치 변경
개선전
개선후
에어포켓
배관이 휠
배면부 설치
에어포켓
배관 휠
전면부 설치
전착조 에어포겟 방지(개선전)
전착조 에어포켓 방지(개선후)
제품 전면부 일부 제품 에어포켓 발생 중
개
선
내
용
전착조 벽면에 설치된 에어포켓 방지배관을
내부 중간부인 제품 전면부로 재설치 함
전착조내 에어포켓 방지배관이 후면부에 설
치되어 에어포켓 방지 효과 미흡
예
상
효
과
에어포켓 발생 개선으로 수정인원 배치 절감
: 효과금액: :￦900,000/월
현
상
문
제
점
48. 개선 사례 10 전착 쌘딩 검사
개선전
개선후
그림 무
상도도장 전 전착품 외관 검사 실시
현
상
문
제
점
도장공정 외관 불량 과다
(전착 액끊음/소재 기인 불량 과다)
개
선
내
용
상도 도장 전 전착품 의 공정검사 실시토록
시스템 정립
- 상도도장 전 공정검사 작업지침서 작성
- 공정자주검사 조명 설치
상도 전 자주공정검사 체제 정립이 안되어
후 공정 유출 불량 과다 .
예
상
효
과
최종 외관 불량 감소로 재 작업 공수 절감
48
49. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선 사례 11 쇼트기 개선
개선전
개선후
품질지수
▶ 미도장 현상 지속 발생(행거 박리상태
부적합) – 측면부 쇼트 처리 부정확
공정 :
납입 :
필드 :
▶ 쇼트기용 행거에 고리 적재 시 적재
된 위치에 따라 쇼트성의 편차가 발생
하여 일부 제품 미 도장 지속 발생하여
쇼트기內 임펠라 4개소=>5개소로 1개
소 추가 보완 설치
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
49
50. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선 사례 12 행거 티 이물 불량 개선
개선전
개선후
품질지수
▶ 컨베어 용 1차행거에 전처리 탈지액 ,
화성피막 액 및 전착 도료 등이 비산 / 응
축 오염되어 작업 진행 시 제품으로 오염
됨.
공정 :
납입 :
필드 :
▶ 1차행거에 응고된 이물질 제거하여
2차 오염 방지
- 임시 : 그라인딩 실시
- 근본 : 1차 행거 20개 추가 제작(예
정)하여 기 보유재고 쇼트 처리 후 주기
적 교체 실시)
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
50
51. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선 사례 13 관리조건 이탈 시 즉각적인 대처
개선전
개선후
품질지수
현상 : 현재 1회/2HR씩 공정 검사 시행 중
으로 2HR중 발생 하는 부적합에 대해서는
확인이 안되고 있음.
공정 :
납입 :
필드 :
▶ 각 공정 별 관리 조건에 대해 센서로
인지하여 조건 이탈 시 담당자 및 책임
자에게 핸드폰 문자메시지로 이탈 내용
에 대한 정보를 송부함.
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
51
52. 개선 사례 14 : 통전압 자동 조정 장치
개
선
전
개
선
후
통전압 감지 센서 및 부라켓
사진 無
▲ 1) 통전압 자동 설정 장치
문
제
점
. 피도물 별로 통전압 조정 시에
작업이 정확히 되지 않아 통전압
조정이 누락되어 도장 불량 발생
개선
내용
.통전압 자동 조장 장치 설치
개선
효과
.도막 제품의 균일화
52
53. 첨부1. 개선활동 전,후 비교
개선 사례 15
ERP에 의한 실시간 공정 조건 관리
개선전
개선후
온도등 일부 조건
만 통제실의 판넬
을 통해서 확인
가능하고 압력 등
은 직접 설비상에
사진없음 확인 해야 함
서
현상 : 전착라인 중앙 통제실에서 온도에
관한 정보만 식별 가능하며 PH나 압력등
은 직접 라인 내에서만 식별이 가능하여
전체적인 조건에 관한 정보를 취득하는데
많은 시간이 소요됨.
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
관리기준
현재조건
합부판정
▶ 각 공정 별 부착된 센서를 통해서 나
오는 정보가 관리 기준을 벗어나는지 정
상인지를 한 화면에서 볼 수 있도록 하
여 빠른 조치를 취할 수 있도록 구성.
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
53
54. 개선 사례 16
유수 분리기 증설 ( 예비탈지 )
개선전
▶ 온도 상승 시 증기 발생으로 주변에 분말
로 인하여 오염이 됨
▶ Point 측정 후 약품 공급 시 분말이 소량
날리는 현상이 발생 작업자의 건강을 손
상 시킬 수 있음
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
▶ 주변 환경을 청결
▶ 작업자 약품 취급
이 없어 작업하기
는 영향을 줄일수
유지 할 수 있음
시 약품이 날리는 현상
편하며 건강에도 미치
있음.
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
54
55. 15
개선 사례 17
쇼트기 볼 관리 조건 표준화
개선전
개선후
적색 밑으로 내려가
면
쇼트볼 보충
품질지수
공정 :
▶쇼트볼의 보충시기 미 설정
납입 :
품질지수
▶쇼트볼의 관리 규격 설정
쇼트볼 규격 : 0.3MM
장입량 및 장입 면적
공정 :
납입 :
55
56. 개선 사례 18
수세 후 탈지 체크 중점 관리
개선전
개선후
사진 없음
품질지수
▶현상 :.탈지후 피도물 표면의 기름기 제거 확인
방법이 없음.
▶원인 : 탈지공정의 알카리 관리만 의존하여 소재의
탈지 여부를 확인함.
공정 :
납입 :
필드 :
▶대책 : 2수세 후 피도물 표면 기름기 제거 유.무 확
인.
- 관리조건 :물방울 맺힘 없을것.
- 주기 : 2회/조별
- 방법 : 육안검사.
- 관리 : 체크시트,체크포인트
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
56
57. 개선 사례 19
실 먼지 불량 제거
개선전
▶현상
:.소재 표면에 실 티이물 발생.
▶원인 : 프레스 작업 시 목장갑 사용으
로 실티 이물이 소재표면에 붙어서 차기
공정으로 이동.
개선후
품질지수
공정 :
납입 :
필드 :
품질지수
▶대책
: 장갑 바닥면이 코팅된 장갑으로
교체.
- 주기 : 1회/2일 교체
공정 :
납입 :
필드 :
57
58. 개선 사례 20 피도물 소재 문제점 개선 (프레스/용접)
1. 개선 이력
프레스/용접공장 기 개선 내용 :
2. 프레스 . 용접 기인 도장 불량 %
▲ ①전착 쌘딩 공정 추가 ▲ ③표면흠 개선 및
약 27% 차지
④상도 전 수정작업
전수검사
100%
80%
⑤ 컨베어 우레탄
로울러로 교체
36.3
29.8
24.1
29.4
63.7
70.2
75.9
70.6
60%
40%
20%
0%
11'01 11'02 11'03 11'06
소재기인불량
도장불량
60. Ⅵ. 스프레이 도장 도료 이물질에 대한 대책
1. 협력사 스프레이 공정 문제점
1) 현미경 점검 시 도료 이물이 많이 검출되나 대부분 공정 이물로 간주 한다
2) 도료 필터링 하고 있지 않음 ( 단 , 흡입구 에 suction 필터를 설치 하고 있음)
3) 펌푸 후 필터 ( run on ) 가 없거나 주기적 필터 ( 매 칼라 교환시 ) 세척하지 않음
60
▲ 도료1차 여과 후 메쉬 필터 에 걸린 이물 ( 200 메쉬 )
61. 2. 이물 분석 사례
항목
불량 사진
원인
조치 내용
로버트가 도장 시 지그 의
환봉 등에 맞은 도료가 늘
어져 발생
형태 1
칠 늘어짐
이물분석 후 사진
-지그 주기적 박
리 시행 (1회/월)
-지속적 지그 단
순화 실시
형태 2
기공
클리어 에어압 력 저하로
스프레이 도장 시에 기포
발생
형태3
칼라 도장 시 벽면 혹은 로
버트 등에서 도료 덩어리
낙하 됨
도료 입자
에어압 상승으로
조치 완
( 2.0→2.4kg/㎠ )
- 로버트 wrap 비
닐 주기적 교체
( 1회/주)
- 벽면 비닐 교체
형태4
실이물
텍레그 작업 시 작업 부주
위로 발생
-
3차 텍레그작업을
에어블로 작업으
로 교체 예정
( 건 발주 완 )
62. 3. Paint 입자 이물 형태 –
1) OVER DUST 형
이종의 페인트 입자가 에어발란스 붕괴 혹은 건 토출 방향 잘못으로 전 혹은 후 피도
물의 도막 위 / 내에 뭍어 불량을 주는 경우
▲ Paint over dust →
▲ Paint mist →
Dry over dust가 wet 상도
에 앉은 경우
Wet overspray가 wet 상
도에 퍼진 경우
▲ 건조된 paint over dust
가 중도 위에 앉은 경우
▲ Paint overdust가 베이
스 코트에 앉아서 클리어
코트에 함친 된 경우
62
63. 2) Paint 배관내 이물 형태 – Coagulation 형
도료먼지는 Dust 와 잘 혼동되어 정확히 육안으로 구분하기는 어렵지만 여기서 말하는 Coagulation이란 도
료계 내부에 존재하는 것 ( ex 안료 덩어리, resin gel particles, dried paint particles ) 으로 한 한다.
(1) 유형
① 원액 내에 응집 도료 덩어리가 있는 경우
② 도료 탱트 및 배관중에 발생하는 경우
③ 지관과 건 사이에서 발생하는 경우
④ 건 선단등의 오염에 의한 경우 ( 정전 도장기 건 선단에 발생하는 정전 응집 도료 덩어리 – 알루미늄,
안료덩어리 포함 )
▲ 도료 이물 1
▲ 도료이물 2
▲ 행거 이물 1
63
64. (2) 분류, 원인 규명 방법
우선 ① 생도료를 새로 희석한것, ②도료배관의 리턴 배관 끝에서 채취한 희석도료, ③ 건 선단에서 뽑은 희
석도료 각각에 대하여 여과 Check 방법 ( 400메쉬 정도의 미세한 필터에 통과시키고 용제로 세정하여
그 잔여물을 조사 하는 방법 ( 약 3∼4 리터 여과 ) 과 시편 400×600mm 에 도장해 sample간의 차를
현미경 으로 보는 밥법이다. 이 쌤플 어딘가에 Coagulation이 발견된다면 대책은 용이.
濾過残渣試驗方法
64
65. ▼ 150메쉬(104㎛ ) 사용
▲프라이미 1말 ( 18L ) 여과 후 도료 미물질
▼ 300메쉬(46㎛ ) 사용
▲ 도료 여과 후 메쉬 필터 에 걸린 이물 ( 300 메쉬 )
65
66. 도장업체에서 도료 사용 전 최종적으로 메쉬망으로 여과 된다 하더라도
①도료 중에 이물질은 한번 으로 여과로 제거 되지 않고
② 도료 탱크 벽, 도료 교반기 등에서 고화 된 도료 덩어리 유출 되고
(특히 우레탄 도료 )
③ 펌프 내 엘보, 프랜지 , 티 등의 홈에 서 굳고
④ 칼라 교체 시 완전히 세정 되지 않으므로
도료 펌프 후 필히 RUN ON 필터 및 리턴 필터 등을 설치 하고 정기적인
교체 주기를 설정. 시행 하여야 한다
도료 입하 시 색차 관리 및 이물 검사 실시하여 도료 업체에 피드 백
실시 필요
66
67. ※1. dust 입자 크기 와 필터 싸이즈
한 도 OK
2005년대 (0.1mm)
2000년대 (0.5mm)
1980년대 (0.7mm)
▼ 이물 한도
재장재 KNOB 류
▲이물 한도
39 ㎛ →ok
▲이물 한도
88 ㎛ → NG
67
73. ▣ S 사 개선 사례#1
개선 사례명
도료 공급 LINE 필터 사양 향상에 따른 이물질 개선건
(PRIME,CLEAR,경화제)
개선前
겔타입의 안료 덩어리가 필터를
투과하여 배관에서 응집됨
50㎛ 나일론 단일 필터
개선後
부직포에서 겔타입의 안료 덩어리를
흡착시켜 투과되지 않도록 개선함
25㎛ PE 부직포(內)+50㎛ 나일론(外) 이중 필터
73
74. ▣ S사 개선 사례#2
개선 사례명
BASE 도료 공급 LINE 필터 사양 향상에 따른 이물질 개선건
개선前
100 mesh
안료 덩어리가 필터를 투과되어
이물질 발생됨.
개선後
200 mesh
안료 덩어리를 투과되지 않도록
이물질 개선함.
74
75. Ⅶ. 모범라인 이물질 감소 사례 소개
1) 업체 : K W
2) 생산품목 : 스위치 노브 및 판넬류
3) 활동기간 : 11’ 4/1 ~ 5월 말
75
76. 1. K 社 불량율 개선 추이
지도 1개월 차
환경부분집중
개선 진행
.소재이물제거개선
;제전 부러쉬 공정
유효성 검토 및 입증
부러쉬 작업과
텍레그 작업 병행
;부품형상에 따른
별도 적용
.Setting Room,
건조로,히터 청소
12
10.74
11.42
10
9.32
LM[SAS]
8
8.16
6.57
6
5.93
5.93
LM[SAS]
목표:4.5%
5.41
4.38
4
2
1.29
0
활동전
4월종합
.현장 천정,칸막이 지속적
이동 및 설치로 안정시
까지 이물 증가됨
2일
3일
.소재이물제거개선
;제전 부러쉬 공정추가
4일
6일
9일
11일
.부러쉬
.제텍스 필터적용
.100->200~300목으로 변경
.더스트케치 설치
12일
13일
.현장 투입구
더스트케치 설치
76
77. ※ 이물 불량 개수 감소
단위 : 개/일
▶ 검사인원 : 3명 → 1.5 명 점감
77
78. 2. 이물 유형 분석
주1. 하이그로시 작업제품은 50% 이상이 상도 건조로에서 부착된 이물임
주2. 실버 및 일반도료 작업제품은 50% 이상이 도료알갱이 이물임 (‘11.05.12)
시료
#1
#2
#3
#4
#5
상도 실이물
상도 도장이물
크레터링
도료 이물
도료 이물
사진
유형
78
79. 3. 이물 박멸 활동
발생요인
부러쉬 러빙실시
;수동 / 자동 Roller 설치
소재
먼지
조 치 활동
소재에 부착된 먼지
결과
5/17완
5/11완
끈적이 도포
5/10완
자동기 낙하 먼지
자동기 및 건 주기적 인 청소
(2회/일 → 4회~5회/일 )
5/18 완
부쓰 낙하 먼지
부쓰 먼지 체크 (완)
벽면부 끈적이 설치
에어발란스 고정
쎗팅룸 먼지
클리이 쎗팅룸 배기 강화 및 수조설치
5/17완
건조로 먼지
건조로 청소 방법 및 주기 표준화
5/8완
도료 함유 먼지
설비
소재 텍레그 작업
도료 배합 표준작업서 재 정비 및 준수
5/6완
도료 순환계 먼지
도료 펌퓨 메쉬필터 설치 완
5/6완
건 팁 먼지
건 팁 주기적 청소 및 체크 씨트 운영
작업자 _ 출입자 _ 환경
으로부터의 먼지
작업자 의복 _실내화
이물질
도료
덩어리
작업자/
환경
도장 공장 습도 유지 ( 65 ~72 % )
부쓰이상 무
5/6완
5/11 완
5/11 완
79
80. 4. 개선활동 -1) 소재 먼지
발생요인
소재먼지
조치계획
부러쉬 러빙실시
;수동 / 자동 Roller 설치
소재 에 부착된 먼지
결과
5/17 완
5/11완
끈적이 [더스트케치] 도포
초음파 알칼리
탈지
소재 텍레그 작업 5/9
5/10완
1차 부러쉬
소재불량제거
2차 텍레그,
더스트케치추가
3차 부러쉬 러빙 5/17 –
지동 에어블로
80
82. ※ 부쓰 이물 개선 결과 :
측정 데이터 _ 천정필터 개선 후
이물 싸이즈 5.0㎛이상
필터 및 부스내 환경을 개선하여 이물의 개수는
무척 향상되어 있으나 측정일 현재에도 제전룸과 상도부스는
이물이 감지되는 바 지속적인 관리가 필요함
→
필터교체주기,부스청소주기 준수
82
84. ▼필터 교환 주기 설정
거름망교체; 1차배합시-1회/주,
현장교반룸-1회/일,
압송시-1회/일
▼호스 연결부 없앰
이송Hose ; 중간 연결 부 최소화
R4->건까지 연결부 없음
84
85. ※ 공정 청소 주기설정 가시관리
항목
주기
작업자
작업공간
1회/h
자동기본체
자동건 팁
칼라교환시
작업종료시
Mesh
Filter
1회/일
부스
더스트케치
1회/일
압송기
분해청소
1회/월
Hose
교환
1회/월
천정필터
1회/2개월
실행일
차기 예정일
담당자
비고
자동 건 팁은
퇴근시 신너에
담글 것
85
86. 4-4) 작업자 및 작업장 내 먼지
도장복 착용
지그투입 끈적이 설치
현장바닥
기름걸레
도장공간
가습
현장가습
습도 UP : 40 % →65~
72%
86
87. Ⅷ. 스프레이 도장 개선 사례
개선 사례 1
크래터 불량 대책
개선전
개선후
87
◀ 외부에서 건조
로 내로 이물 유입
됨
현
상
문
제
점
▲ 건조로 내 급기 덕트 설치
외기의 크래타 불량 을 일으키는 물질이
건조로 내로 유입됨
겨울에 실내에 보관하고 있는 소재의 온도 가
차거움
개
선
내
용
도장 후 분화구 ( 크래터 ) 가 발생 하고 칠
흐름 발생
예
상
효
과
▲소재 실내 대기
1) 건조로에 급기 덕트 설치
2) 소재 투입구 분위기 up
3) 소재 를 도장 실내로 대기 시킴
크래터 불량이 감소 됨
87
88. 개선 사례 2
건조로 입구부 수조 설치
개선전
개선후
사진 無
현
상
문
제
점
부쓰이후 쎗팅룸에 습도가 낮고 수조가 없어
도료 미스트 및 이물질이 소재에 부착 됨
피도물에 이물 발생
개
선
내
용
칼라 / 클리어 에 소조를 설치하여 물을 채
워 습도를 유지 시킴
예
상
효
과
도장 이물 불량율 감소
88
89. 개선 사례 3
도료 over dust 개선
개선전
개선후
사진 無
▲ 도료 미스트 와류 방지 판
현
부쓰 폭이 좁고 도포량이 많아 스프레이 도
장시 도료 미스트의 와류가 발생
개
선
내
용
칼라 및 클리어 부쓰 하부에 와류 방지판
설치
도료 미스트에 의한 광택 흐름 ( 펄 불량 ) 발
생
예
상
효
과
도료 over dust 불량 방지
상
문
제
점
89
90. 개선사례 4
팁에서의 도료 덩어리 낙하
개선전
현
도장 시 건 선단에서 도료가 무화 되지 않고
도막 위에 낙하 됨
개
선
내
용
노즐의 과다 조임으로 인한 에어캡과의 유격
이 발생 되어 도료가 노즐 틈새 에 묻어 낙하
됨
예
상
효
과
상
문
제
점
개선후
건 커버와 니들의 간격을 표준화 시킴
도료 덩어리가 발생 개선.
90
91. 1. 클리어 팁에서 도료 떨어짐
항목
형태 1
클리어기
공
( 발생건
수석 : 2
개)
불량 사진
이물분석 후 사진
원인
클리어 에어압 력 저
하로 스프레이 도장
시에 기포 발생
조치 내용
에어압 상승으
로 조치 완
( 2.5 →3.0kg/
㎠)
93. 개선사례 5
구동부 이물 제거 작업
개선전
개선후
▲ 구동부 사진
현
먼지 측정 결과 구동부 주변 / 푸라이머 부쓰
에서 이물이 발생 됨
개
선
내
용
구동부 하부에 필터를 설치 하고 벽면에 끈
적이 도포
컨베어 구동부가 도장 건조로 내 에 있어 이
물이 발생 됨
예
상
효
과
이물 방지
상
문
제
점
93
94. 개선사례 6
소재 아노다이징 불량 개선
B 사 문제부위
테스트 실시
기포, 크레타, 손
지문,잔금 발생
30개 모두
햡격
Test 결과 11’ 03/ 10
▼ Sample ①
50% 봉공 처리
- 아노다지징 두께
평균 10.2㎛
▼ Sample ②
100 % 봉공 처리
- - 아노다지징 두께
평균 10.7㎛
밀착성 합
격
추정 원인
B사 원인
1. 탈지 공정 이 無 ( 산세 공정 대체 )
2. 렉의 피도물이 槽 혹은 바닥으로 낙하
3. 알미늄 다이케스트와 혼용 생산으로
조내 유분 오염 등
결과
C사 납품가 과다로 납품 불가
▶ 납품사 를 D사 → S사 로 변경
불량율 저하 됨 11’ 06/13
95. 1. 크래터 형태의 이물
항목
형태 1
소재 미커
버 물질
불량 사진
이물분석 후 사진
원인
조치 내용
소재 알류미늄 아노 다
이징에서 하도 도장
미 커버 물질이 잔존하
는 것으로 판단
G 업체 로 테스
트완
( 불량 무 ) →
S사 아노다이
징 업체로 변경
시킴 (6/13)
(발생 건
수 4개 )
형태2
소재 오염으로 유분 함
유 판단
소재 분화
구
↑
( 발생 건
수 2개 )
96. 기공 형태 2-1 : 소재 미커버 물질
사진
클리어층
칼라층①
프라이머①
프라이머 ②
16인치
상도 2
고찰
클리어 층에서 보임
-
-
프라이머 층에서 소
재가 보임
97. 기공 형태 2-2 : 소재 미커버 물질
사진
클리어층
칼라층①
칼라층 ②
프라이머 ①
소재층
16인치
상도 2
고찰
클리어 층에서 보
임
-
-
-
소재상에서 보임
99. 개선 사례 8
인써트 사출물 박리 개선
B 사 문제부위
원인
인써트 사출물
박리
1. 필름 부착 적외선 건조로에서 온도 불균일로
( 온도 편차 50℃ ) 소재에서 박리 발생 ((접착제
건조 요구 조건 150℃ × 3분 , 프라이머 건조
로 135 ℃ × 30분 )
◀ 소재상에서 박리 됨
2. 하절기 에 인써트 사출 후 공정 보관 중 에 습도
상승으로 인하여 사출물 박리 가중 됨
결과
조치 내용
1. 필름 부착용 적외선 건조기 의 온도 조절 방식 변경
( 마그네틱 타입 → T P R : 전력 조절기 )
•
▲ 적외선 건조로
▲ 온도 제어반
2. 고 접착력의 필름으로 변경 ( MOO9 )
▲ T P R 방식
▶ 소재 박리 격감
( 7.5 % : 8월 2주 → 0.86 %
8/28 이후
)
100. 개선사례 9
도착 효율 향상
1. 도착 효율 측정 완
도착 효율
항목
개선 전
프라이머
12.25%
14.7 %
칼라
9.79 %
11.7 %
클리어
19.9 %
비고
개선 후
23.9 %
설계 원가 :
도착 효율 30 %기
준
2. 자동기 spray on /off공사 로 6초 spray 정지 ( cycle time 30초 ) → 도착 효율 20 % up
도료 ON
220
70
도료 OFF
360
도료 절감 ( 6초 )
920
Cycle time ( 30초 )
50
220
101. 개선사례 10
무화 에어 압력 down
개선전
개선후
중도gun 무화압(4.5㎏/㎠)
중도 gun 무화압(2.0㎏/㎠)
구 분
상
문
제
점
#1 상도
#2상도
#3상도
구 분
중도
#1 상도
#2상도
#3상도
무화압력
현
중도
4.5㎏/㎠
4.5㎏/㎠
4.5㎏/㎠
4.5㎏/㎠
무화압력
2.0㎏/㎠
2.5㎏/㎠
2.5㎏/㎠
2.5㎏/㎠
무화 air 압력이 높아 over spray 및
리바운드 도료에 의한 도료 loss 큼.
개
선
내
용
무화 air 압력 설정 관리 미흡.
예
상
효
과
무화 air 압력 단계적 낮춤.
중도 : 4.5㎏/㎠ → 3.5㎏/㎠ → 2.0㎏/㎠
상도 : 4.5㎏/㎠ → 3.5㎏/㎠ → 2.5㎏/㎠
도료소모량 감소 (gun 거리 단축과 동시 진행)
중도토출량 : 75.45cc/20sec→42.475cc/20sec
(43%절감효과)
상도토출량 : 83.61cc/20sec →45.01cc/20sec
(46%절감효과)
101
102. 8. 개선활동 전,후 비교
개선사례 11
전처리 [ 어닐링 건조로 필터 설치]
개선전
개선후
흡기측
필터설치
품질지수
▶현상 : 세척 후 어닐링 처리시 외부이물의
부품표면 부착 및 유입됨
▶원인 : 항온조 내부 이물 순환에 대한 파악 미흡
공정 :2084
납입 :50
필드 :0
품질지수
▶대책 : 항온조 관리 강화
- 방법 : 흡기측 필터 설치
- 주기 : 월 2회 필터 교체
- 관리 : 설비점검시트에 필터교환주기 명기
공정 :886
납입 :12
필드 :0
102
103. 개선 사례 12
개
선
컨베어 정위치 [+,-] 오차 센서 설치
전
개
스프레이
고정
선
후
스프레이
고정
정위치 +,오차 센서
설치 후
컨베이어 정지 시 좌우 편차 발생 (± 5cm )
문
제
점
-불량 현상
1. 미도장
2. 오렌지 필
3. 칼라 이색
개선
내용
정위치 +,- 오차 이동 센서 설치
로봇 프로그램 개선
좌우 편차에 따른 스프레이 작업
개선
효과
미도장,오렌지필,칼라 이색 개선
104. 개선 사례 13
개
문
제
점
선
지그 개선 – 희성 판 설치
개
전
지그의 하단부에 정전 도장의 전하가 몰려
제품 하단부가 칠이 흐름 발생
개선
내용
개선
효과
선
후
지그 끝단부 칠 맺힘 방지 PLATE 설
치
칠 흐름 방지
105. 개선 사례 14
행거 水 무화 장치 설치
개선전
개선후
품질지수
▶도장jig 잔존먼지 유입
공정 : ●
납입 :
필드 :
▶ 도장jig 잔존먼지 유입방지를 위한
물을 분사 시킴 으로써 이물유입
방지 효과증대
품질지수
공정 : ●
납입 :
필드 :
105
106. 개선 사례 15
행거 박리 주기적 실시
개선전
개선후
품질지수
▶ 페인트가 행거에 붙어 덩어리져 있음
공정 : ●
납입 :
필드 :
▶ 행거박리 실시로 행거이물 방지 및
추가 재작함으로써 행거박리주기
관리 원활 함에 따른 이물불량 감소
품질지수
공정 : ●
납입 :
필드 :
106
107. 개선 사례 16
제전 에어 건 설치
개선전
개선후
품질지수
▶ 정전건 미사용으로 인한 먼지 재
부착
품질지수
공정 :
▶ 정전건 으로 교체 하여 먼지 재
공정 :
납입 :
부착 을 방지 하는 효과 발생
납입 :
필드 :
필드 :
107
108. 8. 개선활동 전,후 비교
개선 사례 17
도료 배합율 컴퓨터 자동 입력 관리
개선전
개선후
관웅
계량프로그
램
저울 및
배합
데이터
▶현상
: 배합일지 및 배합데이터 수기
작성
▶원인 : 계량프로그램 설치에 대한 검토
는 하였으나
투자 시기를 결정하지 못함
품질지수
공정 :2084
납입 :50
필드 :0
품질지수
▶대책
: 페인트배합관리 강화
- 방법 : 자동배합프로그램 설치
- 주기 : 페인트 배합 시
- 관리 : 배합data 전산관리
공정 :886
납입 :12
필드 :0
108
109. 8. 개선활동 전,후 비교
개선 사례 18
상도 쎗팅룸 수조 설치
개선전
개선후
Setting room
수조설치
▶현상
: Setting room 수조 미 설치
품질지수
공정 :7816
▶원인 : 도장 후 이물발생에 민감하지
않음
:도장부스 및 공조에서 유입되는
먼지에
개선 초점을 맞춤
납입 :1874
필드 :0
▶대책
: Setting room 이물관리 강화
- 방법 : Setting room 수조 설치
- 주기 :수조 주1회 물 교환 및 세척 실
시
- 관리 : 공정점검 주기표에 항목 명기
품질지수
공정 :3322
납입 :44
필드 :0
109
110. 개선 사례 19
천정 프레임 녹 낙하 방지 도색
개선전
▶현상
: 천정필터 프레임 녹발생 및 이
물질 낙하
▶원인 : 부스 습도유지를 위한 제습펌
프 가동시
습기에 의한 철판프레임 도색부위 발청
및 녹발생.
개선후
품질지수
공정 : ●
납입 :
필드 :
▶대책 : 프레임 우레탄 도색 및 천정필터 교체
실시
- 관리기준 : 필터관리 기준
- 주기 : 1회/분기별 ( 오염/풍속변화에 따라 조
정가능]
- 개선효과: 천정필터 교체 및 도색작업으로
부스 청정/벨런스/낙하이물질 방지효과.
품질지수
공정 :●
납입 :
필드 :
111. 개선 사례 20
상도 쎗팅 룸 수조 설치
개선전
개선후
COLOR부스 → FLASH OFF존 전경
FLASH OFF존 →
COLOR부스 전경
품질지수
FLASH OFF 존 수조화 실시 필요함
공정 :
납입 :
필드 :
품질지수
Flash off존 수조화 실시로 부유물에 대한
불량률 감소 효과 증대
공정 :
납입 :
필드 :
111
