목 차
1. 개요
1.1 SPC 시스템의 정의
1.2 SPC 시스템의 개요
1.3 SPC 시스템의 도입 목적 및 배경
2. 시스템 구성
2.1 시스템 구성도 (H/W)
2.2 측정시스템의 주요 기능
2.3 분석시스템의 주요 기능
3. 사용 후기
3.1 도입후의 달라진 점
3.2 향후 계획
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4.
1.1 SPC 시스템의정의
▣ SPC 시스템은?
품질규격에 합격할 수 있는 제품을 안정적으로 만들기 위해
통계적 방법을 사용하여 공정을 관리하는 시스템
* S (Statistical) : 통계적 자료와 분석기법을 활용
* P (Process)
: 주어진 품질 규격과 공정의 능력 상태를 파악하여
* C (Control)
: 원하는 상태로 제품이 생산될 수 있도록 통제해 가는
관리방법
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5.
1.2 SPC 시스템의개요
▣ SPC 시스템은?
측정과 동시에 측정 DATA가 COMPUTER에 등록이 되고
등록과 동시에 통계적 품질관리 기법에 의하여 분석이 되며
현재의 품질 상태를 검사자가 그래프를 통하여 직접 확인할 수 있고
공정의 이상에 대한 <대책의뢰 → 개선 → 개선확인>의 대책 수립의 절차화
사무실에서도 품질상태를 실시간으로 관리/분석하는 시스템이다.
즉, 공정이 항상 관리상태하에 있도록 하여 최고의 품질수준으로 향상
시키는데 의미가 있다.
☞ 측정(Measure) 분석(Analyze) 개선(Improve) 관리(Control)의
반복 운영
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6.
1.3 SPC 시스템의도입 목적 및 배경
▣ 목적
초품관리에 대한 기반구축을 통해 현장 품질관리의 효율성을 극대화하고,
품질비용의 저감과 생산성향상에 기여
▣ 배경
1)초품검사의 신뢰성 저하로 대량 불량이 유발
①초품검사 미실시 및 검사주기를 미준수
②초품검사후 기록된 DATA의 부정확
③초품검사시 발견된 문제점의 보고 누락
④이상징후에 대한 인지력 부족
2)현장의 문제(작업자 품질활동의 장애 요소)에 대해 소통이 원활하지 못함
①문제에 대한 소통의 지연으로 신속한 대응이 어려움
②현장의 문제나 애로사항의 파악이 어려움(문제의 실체 파악이 어려움)
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7.
2.1 시스템 구성도(하드웨어)
사무실
SPC Server (WEB)
Windows Server
SQL Server
IIS
Network
관리용 PC
A
B
C
D
E
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8.
2.2 측정 시스템의주요 기능
1)규격 및 관리한계 이탈시의 조치
2)규격이탈 및 공정이상시 통보
3)규격이탈 타점에 정보 표기
4)공정이상 자동 체크
5)4M 관리
6)특별특성 관리
7)무(無) 작업 관리
8)제품 도면 또는 이미지 표현
9)인수 · 인계관리
10)검사주기 관리 등
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9.
2.3 분석 시스템의주요 기능
▶라인별 자주검사대 상시 모니터링 가능
☞특정 PC에 마우스를 클릭하면, 상세내용 조회
☞해당 PC에서 검사한 모든 검사항목에 대한 공정능력의 실시간 모니터링
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10.
2.3 분석 시스템기능
▶제품별, 항목별 품질현황 및 공정능력 등의 SPC분석 기능을 비롯하여
각종 모니터링 기능들이 30여종 있슴
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11.
3.1 도입후의 달라진점
1)작업자의 관심도가 향상
2)관리도에 대해 이해를 하기 시작
3)자주검사시트가 없어 짐
4)편차의 감소와 공정능력이 향상
▷ Cpk : 1.15 1.29
5)공정이상의 예측 가능으로 공정불량이 감소
▷ 1,320ppm 540ppm
6)후공정크레임의 감소 또는 제로화
7)공정이상의 발생빈도가 감소
▷ 1회/주 1회/2~3주
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12.
3.2 향후 계획
1)단계별확대 적용 : 2012년 12월까지
▷열처리라인 포함
2)공구 교환주기의 재정립
▷TOOL 교환주기 동안의 추이분석을 통해 교환주기 재설정
3)가공조건의 재정립을 통한 공정능력 확보
▷TOOL 마모에 따른 추이변화의 분석을 통해 최적 조건의 재설정
4)검사주기의 합리화
▷장기 DATA를 토대로 검사주기의 조정
5)누적 DATA의 활용으로 장기간의 추이 변화에 대응
▷계절적, 시간적인 변화 인자의 도출, 개선
6)수율 및 생산성향상을 통한 원가 절감
7)고객 신뢰도 향상 및 경쟁력 확보
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