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KAP 업종별기술세미나 11년 10월 #03
- 1. 도장 품질 혁신 개선활동 활동기간 : 2010년 09월 29일 ~ 2011년 8월 17일 텝 스: 최 범 수 전무이사 한 성 민 과장 자동차 부품산업 진흥재단 (도장) 전문위원 권 태 안
- 2. 진행 순서 1. 회사소개 2. 품질혁신 활동 결과 3. 개선사례 4. 활동과제 5. 활동소감
- 3. 진행 순서 1. 회사소개 1.1 일반 현황 2. 품질혁신 활동 결과 1.2 텝스 연혁 3. 개선사례 4. 활동과제 5. 활동소감 1.3 텝스 레이아웃 1.4 텝스 조직도 1.5 매출현황 1.6 주요 거래처 현황 1.7 주요 생산 ITEM 1.8 공정소개
- 4. 1. 회사소개 1.1 일반현황 ■ 대지 (Land) 3,000평 ■ 건물 (Building) 1,216평 ■ 자본 (Capital) 10억 ■ 종업원 (Empolyees) 63명 ㈜텝스 전북 익산시 왕궁면 발산리 423-10
- 5. 1. 회사소개 1.2 텝스 연혁 • 4월 한일내장 SL CTR PNL 도장 Start • 10월 공정불량검출 시스템 구축 • 11월 도장품질 혁신활동 TFT 참여 • 12월 도장 3라인 증축 가동 • 회사설립 • 6월 도장 1라인 가동(700평) • 10월 ISO 9001인증 획득 • 5월 SQ 품질마크 획득 2005 • 7월 기아자동차 부품 조립라인 증축 (KM T/GATE GARNISH 양산 Start) • 12월 벤처기업인증 획득 2009 2007 2004 2006 2010 2008 • 1월 1조립공장 증축 (250평) • 2월 도장2라인 증축 가동 (210평) • • • • • 8월 산학연 공동프로그램 개발 참 여 • 11월 경영혁신형 기업인증 획득 • 12월 폴리싱 작업장 개선 증축 8월 도장1라인 부스&믹싱룸 개선 공사 10월 연구개발 전담부서 설립 11월 공장증축 (조립동 290평) 11월 이노비즈 기업인증 획득
- 6. 1. 회사소개 1.3 텝스 레이아웃
- 7. 1. 회사소개 구분 공장장 최 범 수 전무 계 16 27 44 1 18 19 합계 곽소형 생산직 녀 대표이사 관리직 남 1.4 텝스 조직도 17 46 63 연구개발팀 한성민과장, 민종현 사원, 김범용 사원 경영지원팀 생산 차병석 과장 장문채 차장 (한성민 과장) (김범용 사원) 이형진 사원 일반관리,경리 (차병석 과장) 황정순 주임 유희민 사원 품질/개발팀(3 명) 영 업 팀(2명) 박원택 정인석 김장근 김영필 과장 주임 사원 사원 생산관리(2명) 전재호 대리 신재철 대리 자 재 팀(4명) 출하관리(1명) 문형선 과장 조립1팀(9명) (문형선 과장) 송호석 반장 김재상 과장 (민종현 사원) 영업납품(3명) 이 현 기사 김광명 기사 정웅기 기사 도장1팀(19명) 도장2팀(4명) 도장3팀(5명) 조립2팀(5명) 채원상 주임 고옥남 반장 김선규 사원 박준상 반장 고대봉 사원
- 8. 1. 회사소개 1-5 매출현황 업체별 비율(10년) 한일내장-14.8% 나전-11.9% 년도별 매출 실적 단위 : 백만원 매출실적 예상매출 한국몰드 5.8% 태형 67.5% 5000 거래 비중(10년) KIA 자동차 26.7% 7300 현대 자동차 73.3% 2008 2009 2010 2011
- 9. 1. 회사소개 1.6 주요 거래처 도장 부품 플라스틱 도장 부품 SMC 도장 부품 AM T/GATE GARNISH SL CTR PNL
- 10. 1. 회사소개 1.7 주요 생산 ITEM 태형 한국몰드 한일내장 나전 R/GRILLE 류 DR SKIRT 류 AM T/GATE GARNISH FRT LID PNL FACIA 류 C/PAD WHEEL COVER 류 FRT GRILLE 류 COUNTY BUMPER SL CTR PNL
- 11. 1. 회사소개 1.8 공정소개 소재검사 WIPP’G LOADING SETT’G FLASH OFF CLEAR SETT’G 건조 UN LOADING 도장검사 예열 제전 AIR BLOW 텍 레그 배합 COLOR SETT’G PRIMER 조립 포장&출하 폴리싱&센딩
- 12. 진행 순서 1. 회사소개 2. 품질혁신 활동 결과 3. 개선사례 2.1 혁신활동 추진 일정 2.2 추진 조직도 2.3 추진활동 결과 4. 활동과제 5. 활동소감 2.4 활동 기간 월별 불량률 추이 2.5 활동 전후 불량 유형 추이 2.6 활동 전후 일별 불량 추이 2.7 폴리싱 개소수 추이
- 13. 2. 품질혁신 활동 결과 2.1 혁신활동 추진 일정 추진 내용 현상파악/TFT 구성(P-Chart 셋업 ) 현황파 악 추진일정 (2010.09.29 ~ 2011.8.17) 10월 11월 12월 1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월 Kick off 2010.12.08 문제 파악 및 개선안 도출 조직 setting/개선 테마 도출 목표설정,KICK-OFF 소재 크렉 및 웰드 개선 종합개 선 및 기술지 도 소재 전처리 개선 (컨베어 설치) → 소재 탈포장&AIR BLOW 이동 먼지 삭감 개선 실시 1. 도장 라인 물무화 장치 설치 2. 셋팅룸 모터 이동, 부스 설비 개선 3. 도장 지그 박리 개선(주기 단축) 작업 표준화 및 작업자 다기능 평가 3정5행 및 공장 레이아웃 개선 신나 에칭 ITEM 및 공정 삭감 원가절 감 도료 절감 (프라이머 )등 원가 절감 시행 작업표준화 기능평 가 공장 레이아웃 개선 Wrap up 2011.08.17 8월
- 14. 2. 품질혁신 활동 결과 2.1 추진 조직도 대표이사 추진 팀장 경영 지원팀 과장 주임 차 병석 황 정순 총무업무 환경관리업무 복무관리 도장1팀 주임 채 원상 생산팀 차장 주임 장 문채 채 원상 생산 관리 과장 사원 김선규 추진 사무국 KAP 권 태안 위원 태 형 정 진동 차장 간 사 한 성민 과장 최 범수 전무 자재 조립 과장 문 형선 조립 및 납품관리 김 재상 민 종현 도장 2팀 사원 곽 소형 과장 주임 사원 사원 박 정 김 김 원택 인석 영필 장근 자재 재고관리 외주품 관리 도장 3팀 반장 박준상 품질 과장 사원 사원 대리 대리 /영업팀 한 성민 김 범용 이 형진 전 재호 신 재철 사내 품질관리
- 15. 2. 품질혁신 활동 결과 2.3 추진활동 결과 (10년3개월 평균) 추진 목표 ( 11년06’) 추진 결과 ( 11년07’) 38,822 15,000 16,159 219 100 20 대당 결점수 ( 폴리싱 개수) 8점 3점 2.2 점 소재 잔금 개선 소재 신나 에칭, 프라이머 실시 신나에칭 /프라 이머 삭감 신나에칭 /프라이 머 삭감 完 항 목 공정 불량 (PPM) 고객사 입고 (PPM) 개선 전
- 16. 2. 품질혁신 활동 결과 2.4 활동 기간 월별 불량률 추이 인젝션 행가 그리스 도포 프리히팅룸/부스 벽면 리 본액 도포 불량 현상 세분화 불량 집계 양식 개정 로딩장 개선 - 탈포장, AIR BLOW 도장라인 밖으로 이동 - 밸트 컨베어 설치 펌프 필터 교체 - #100 → #250 도장작업자 기능평가 도장 JIG 박리 개선 - AIR 쇼트 (에스티) 도장 라인 습도 개선 - 물무화 장치 설치 스프레이건 분해 청소 45,000 40,000 38,142 셋팅룸 수조 설치 39,457 36,613 33,699 35,000 30,061 30,000 23,158 25,000 목표 : 15,000PPM 22,160 21,791 20,000 2월~4월 : 불량 증가 - JIG 박리 미흡 낙하먼지 증가 - 3라인 증설에 따른 도장작업자 배치 변경으로 도장불량 증가 15,000 10,000 5,000 16,159 11월 구 분 12월 11월 1월 12월 2월 1월 3월 2월 4월 3월 5월 4월 6월 5월 7월 6월 7월 불량율(PPM) 불량수량 투입수량 38,142 2,620 68,691 23,158 2,392 103,290 22,160 1,767 79,740 36,613 2,515 68,691 30,061 3,105 103,290 39,457 3,462 87,742 33,699 2,983 88,518 21,791 1,553 71,269 16,159 1,316 81,441 수량 먼지 불량 불량점유율 2,009 1,811 1,073 1,163 2,371 2,160 1,674 970 819 76.7% 75.7% 60.7% 46.2% 76.4% 62.4% 56.1% 62.5% 62.2%
- 17. 2. 품질혁신 활동 결과 2.5 활동 전후 불량 유형 추이 단위 : EA 1,800 활동전 1,648 활동후 1,600 2620 3000 1,400 50% 개선 2500 62% 개선 1,200 1,000 634 400 200 99% 개선 60 4 1 125 104 17 6 1000 불량증가 흐름&칠부족 – 도장 작업자 변경, 환절기 점도 변화 적응 미흡 17% 개선 199 134 1316 1500 93% 개선 800 600 2000 53 117 37 19 18 6 1 - - 22 - 3 13 흐 름 칼 흐 름 클 500 56% 개선 0 전체불량수량 -- 176 93 77 69 48 23 18 8 8 7 5 - 11 19 17 27 5 3 1 - - 14 - 오 랜 지 필 칼 라 이 색 70% 개선 19 50 15 2 - 핀 홀 얼 룩 샌 딩 불 량 기 타 도 장 도 장 기 스 도 장 찍 힘 기 타 핸 들 링 소 재 버 어 사 상 불 량 소 재 찍 힘 깨 스 미 성 형 웰 드 기 타 소 재 ) ) 전 처 리 불 량 ( 크 레 타 링 ( 칠 부 족 클 ( 칠 부 족 칼 ( ) 흐 름 프 ( ) 이 물 질 기 타 ( ) 실 먼 지 ( ) 낙 하 먼 지 ( ) 도 료 덩 어 리 )
- 18. 2. 품질혁신 활동 결과 2.6 활동 전후 일별 불량 추이 100,000 PPM 80,000 혁신 활동 前 79,851 68,340 60,000 48,564 40,000 36,552 31,568 25,234 27,585 27,499 25,255 23,971 20,000 25,397 20,669 17,866 13,981 13,312 11,907 5,425 5,022 0 1 일 49,923 50,116 45,599 37,549 34,722 65,060 2 일 3 일 4 일 5 일 6 일 0 7 일 0 8 일 9 일 1 0 일 1 1 일 1 2 일 1 3 일 1 4 일 0 1 5 일 1 6 일 1 7 일 1 8 일 1 9 일 2 0 일 0 2 1 일 0 2 2 일 2 3 일 2 4 일 2 5 일 2 6 일 2 7 일 2 8 일 0 2 9 일 3 0 일 100,000 혁신 활동 後 80,000 60,000 공정 안정 40,000 23,352 23,097 16,920 20,000 21,37320,195 18,630 16,337 10,771 0 1 일 2 0 일 3 일 4 일 5 일 6 일 7 일 8 일 9 일 1 0 일 0 22,289 20,891 20,244 17,319 16,435 13,69514,964 18,403 1 1 일 1 2 일 1 3 일 1 4 일 1 5 일 1 6 일 1 7 일 0 16,935 14,019 13,970 9,078 11,126 1 8 일 1 9 일 2 0 일 2 1 일 2 2 일 2 3 일 0 16,867 10,835 2 4 일 0 2 5 일 2 6 일 2 7 일 15,379 10,901 2 8 일 2 9 일 3 0 일
- 19. 2. 품질혁신 활동 결과 2.7 폴리싱 개소수 추이 폴리싱 개소 10년11월 8점 11년 7월 2.2점 증감 5.8점 감소
- 20. 진행 순서 1. 회사소개 2. 품질혁신 활동 결과 3. 개선사례 4. 활동과제 3.1 추진항목 개선 실적 3.2 모범 개선 활동 사례 3.3 항목별 개선 내용 5. 활동소감 3.4 주요 개선 사례
- 21. 3. 개선 사례 3.1 추진항목 개선 실적 텝스 (건수) 구 분 설 비 방 법 소재/ 재료 환 경 사 람 계 총 계획 (건) 공 장 13 27 3 6 5 54 완료 (건) 13 26 3 6 5 53 실행중 - 1 - - - - 완료율 (%) 100 96.3 100 100 100 98.1
- 22. 3. 개선 사례 3.2 모범 개선 활동 사례 모범 개선 사례 현황 개선사례 사출 업체와 TFT 구성 1) 소재 불량 개선 ( PY ) 소재에 대한 미세 잔금이 발생 - 3/9일 금형 수정분 2차 테 에칭 신너 도포 및 프라이머 도포 낭 스트 실시 완 비 - 3/24일 대책 회의 실시 완 - 3/30일 재 테스트 실시 - 중점 관리 체크 씨트 운영 예열 시스템 운영 – 공정추가 낭 목표 : 4/1부터 실시 비 결과 : 어닐린 및 프라이머 도포 삭제 소재검사, 탈포장, AIR BLOW 공정과 IPA 세척 공정 격리 AIR BLOW 작업대 흡진장 탈포장 후 AIR BLOW 공정과 치 설치 IPA 세척 공정과 동일 공간에서 작 소재투입장과 전처리장과 업으로 인한 먼지 재부착됨 의 벨트 컨베어 설치 완 전처리장에 소재 대차 출입 및 탈 포장으로 인한 이물 유입 심함 2) 전처리 공정 개 선 첨부
- 23. 3. 개선 사례 3.2 모범 개선 활동 사례 모범 개선 사례 3) 이물불량 제거 4) 공장 LAY OUT 개선 현황 이물불량(낙하먼지, 실먼지, 도료 티 등)이 전체 불량中 76.7% 차지 도장라인내 습도 낮음(수막관리 로 관리) 도장 JIG의 박리 미흡 – 외주업체 멀고 기간이 오래걸림 개선사례 부스 출입구 및 도장JIG에 물무화장치 설치 도장박리 업체 변경 - 박리 주기 단축 상용차 ITEM의 다품종 소량 생 소재별 보관 장소 지정 산 및 큰부피로 인한 소재대차 이동 - 소재이송用 대차 제작 어려움 공장 LAY OUT 재배치 ITEM의 지정장소 및 배치 불합 - 공간분할 및 ITEM 배치 리 - 식별관리 및 적정 재고 제품 선입선출관리 난이함 관리 적정재고 관리 및 가시관리 미흡 첨부
- 24. 3.2 모범 개선 사례 1) 소재불량(잔금) 개선 개선전 2 1 1 개선후 사출조건 • 금형 상·하측 온도 상향 → 기존 40℃ 에서 60℃로 상향 • 사출 조건 표준화 : 2011.1.17 LOT 조 건 • 금형 미깍이 정기적 실시 관리 2 도장조건 • 도장 점도 상향 → 기존 16초에서 20초로 상향 • 도막두께 40~45㎛ 관리 상 소재 미세 잔금 발생 - PY FRT GARNISH 류 (8D100＞8D700＞8D400 사양) 개 선 내 용 개선 TFT 구성 - 소재업체+원재료업체+도장업체 합동 사출 조건 개선 테스트 (12/2日) 도장 테스트 실시 사출 및 도장 조건 재설정 및 표준화 문 제 점 에칭 신너 도포, 프라이머 도포 낭비 예열 시스템 운영으로 인한 추가 공정의 낭 비 예 상 효 과 에칭 신너 도포 삭제 프라이머 도포 삭제 예열 공정 삭제 현
- 25. 3.2 모범 개선 사례 2) 전처리 공정 개선 개선전 2차 IPA 현 1차 IPA 개선후 소재검사 & 제 전 AIR BLOW 격리 전처리 작업장 전처리 작업장 개선 필요 개 선 내 용 소재검사 및 제전 AIR BLOW 작업장과 전처리 작업장과 구분 소재검사장 로딩장 외부로 이동 소재 이송용 로라 컨베어 설치 소재 대차 가 도장 라인 내에 출입으로 먼지 유발 한 작업대에서 에어블로 및 IPA 세척으로 먼지가 소재에 재 흡착 위험 예 상 효 과 로딩장 내부 이물 감소 로라컨베어를 이용한 소재 이송 및 흡진장치를 통 한 이물 배출 상 문 제 점 소재검사 & 제전 AIR BLOW 작업장
- 26. 3.2 모범 개선 사례 2) 전처리 공정 개선 (개선전) 출입문 3공정 : 2차 IPA 2공정 : 1차 IPA 1공정 : 탈포장,제품검사 건조로 도장라인 소 재 대 차 4공정 : 로딩-지 그 및 제품 뒷면 에어블로 언로딩장 클리어 로딩장 칼라 프라이머 제전 컨베어 5공정 : 제전부 스-정전 AIR 블 로, 텍랙그 출입문
- 27. 3.2 모범 개선 사례 1공정 : 집진기탈포장, 소재 뒷 면 AIR BROW 2) 전처리 공정 개선 (개선후) 출입문 3공정 : 2차 IPA 2600mm 출입문 2공정 : 1차 IPA 도장라인 건조로 집진기 벨트 컨베어 5000mm 전처리작업대 4공정 : 로딩-지 그 및 제품 뒷면 에어블로 언로딩장 클리어 2500mm 로딩장 칼라 프라이머 낙하방지 센서 컨베어 제전 5공정 : 제전부 스-정전 AIR 블 로, 텍랙그
- 28. 3.2 모범 개선 사례 3) 이물불량 제거(물무화기) 개선전 개선후 라인입구 도장JIG 작업자가 물 호스를 이용하여 바닥 수막 관리 현 상 문 제 점 도장 라인 출입문에 물 무화 장치 설치로 수막 관리 및 대차 먼지 억제 도장 JIG에 물 분사로 미세먼지 제거 도장지그의 미세 먼지 제거 미흡으로 인한 이물 발 생 로딩장내 습도관리 미흡 및 바닥 수막관리 개선 필 요 개 선 내 용 폐 스프레이건을 이용한 물 무화기 설치 도장 JIG 및 출입문 양쪽에 무화기를 설치하여 JIG 먼지 및 출입구 수막관리 실시 도장 지그의 낙하먼지가 텝스 공정 불량 중 60% 차 지 작업자 작업전 바닥 수막관리 중이나 유지관리 미 흡함 예 상 효 과 도장 JIG에 물 무화 분사로 JIG의 미세 도료 먼지 및 이물질 제거 도장 라인 출입문에 항상 수막형성으로 작업자,대 차 출입시 유입되는 먼지 제거 습도 상향
- 29. 3.2 모범 개선 사례 3) 이물불량 제거(지그박리) 개선전 개선후 지그 박 리 미흡 ▲ 도장 JIG 보관장소 지정 및 구획 분할-명패 부착 ▶ 에어쇼트 박리 업체 테 스트 현 도장 JIG의 보관 위치 미지정 도장 JIG 박리 상태 불량 개 선 내 용 도장 JIG 위치 지정- 구획 표시 및 명패 부착 도장 JIG 박리 업체 변경 변경前 : 인천 다크로 (약품박리업체) 변경後 : 익산 ST ENC (에어쇼트 박리) 지정 위치 없음으로 로케이션 관리 안됨 도장 JIG 박리 미흡으로 JIG에 흡착되어 있는 도료 덩어리 낙하-불량 발생 예 상 효 과 도장 JIG 위치 지정으로 3정5S 가능 JIG 박리 변경으로 박리 주기 단축 (기존 3~6개월에서 2개월내 1회 가능) JIG 낙하 먼지 감소 상 문 제 점
- 30. 3.2 모범 개선 사례 4) 공장 Lay out 개선 – Lay out 개선전 개선후 레이아웃 게시판 無 구획분할 현 상 문 제 점 레이아웃 게시판 소재보관장, 도장부스, 조립라인, 완제품 보관장소 등 가시관리 미흡 지정위치 없고 가시관리 안됨 개 선 내 용 공장 레이아웃 전면 재검토 - 공간 분할 및 위치지정 - 공간 고유 번호 부여 레이아웃 게시판 제작 - 소재 적정재고 포함 3정5S 관리 어려움 공장내부 정리정돈이 어렵고 제품 위치 추적 이 어 려움 예 상 효 과 위치 지정 및 가시관리로 제품위치 추적 용이 선입선출관리 및 로케이션 관리 용이
- 31. 3.2 모범 개선 사례 4) 공장 Lay out 개선 – 공정대차 개선전 개선후 소재 대차 도장 라인내 출입 → 대차 외관 먼지, 사출 포장 이물등 라인내 유입 현 소재 입고 대차 도장 라인내 출입 작업자 대차 이동 어려움 개 선 내 용 소재 이송용 전용 대차 제작 소재대차 지정 위치 고정 대차외관 먼지, 이물질 과다 포장지 및 소재 사상 찌꺼기 라인 내 유입 예 상 효 과 라인내로 대차 출입이 없어짐으로 이물, 먼지 유 입 및 불량 감소 작업자 소재 투입 용이 상 문 제 점 소재 이송용 공정 전용 대차
- 32. 3.2 모범 개선 사례 4) 공장 Lay out 개선 – 적정재고 개선전 개선후 게시판 無 레이아웃 게시판 현 소재 및 완제품의 적정재고 가시관리 미흡 개 선 내 용 레이아웃 구역별 ITEM 지정 ITEM별 적정재고 표시 재고확인이 어려움 예 상 효 과 위치 지정 및 가시관리로 제품위치 추적 용이 적정재고 반영으로 예상발주 가능 상 문 제 점 적정재고
- 33. 3. 개선 사례 3.3 항목별 개선 내용 No 4M1E 사 람 방 법 자 재 설 비 환 경 개선 항목 개선 대책 개선일 1 ● •PY FRT GARNISH 미세 잔금(침식) 발생 •TFT 구성하여 원인 및 대책 수립 2011. 03. 31 2 ● •GV DR SKRIT 미세 잔금(침식) 발생 •PY 개선 후 적용 – 칼라별 하도 처리 표준化 비고 2011. 08. 01 3 ● •일부 ITEM 전처리시 1차 IPA 세척만 실시 •전 ITEM 1,2차 IPA세척 구분 실시 2011. 01. 19 4 ● •사용 극세사 교환주기 및 세척주기 미흡 •극세사 교환 주기 및 신너 세척 주기 설정 •세척 용액 변경(메틸알콜 → 에틸알콜) 2011. 08. 08 •소재대차가 도장 공장에 출입 •한 작업대에서 AIR BLOW 및 IPA 세척 •AIR BLOW 공정과 IPA 세척공정 격리 •밸트컨베어 설치로 소재 도장공정 유입 방지 2011. 07. 24 5 ● 6 ● •메틸알콜+퐁퐁+온수 희석 사용 유효성 테 스트 - 표준화 •메틸알콜 에틸알콜로 변경 (유해) •유효성 테스트 完 (7/22日) 2011. 07. 22 7 ● •일부품목 전처리시 1차 IPA세척만 실시 •NO.3과 동일 – 탈박스시 제전에어블로 실시 2011. 01. 19 •소재 육안 자주 검사 후 불량품 제거 필요 •소재 검사 중점관리표 현장 게시 •한도 견본 비치 2011. 08. 15 •전처리 AIR BLOW시 먼지가 소재에 재부착 •소재 AIR BLOW 작업대 집진장치 설치 •측면 및 상부 방진망 설치 및 리본액 도포 - 향후 집진작업대 운영 후 추진계획 2011. 07. 24 •바닥에 수막 유지 2011. 01. 19 8 9 10 ● ● ● •작업장 습도 낮아 정전기 발생 교육
- 34. 3. 개선 사례 3.3 항목별 개선 내용 No 4M1E 사 람 방 법 11 12 자 재 설 비 환 경 개선 항목 개선 대책 개선일 ● •AIR BLOW, 작업자 이동시 바닥먼지 비산 •도장 JIG 미세 먼지 스프레이시 날림 •도장 라인 출입구 물무화 장치 설치 •도장 JIG에 물무화 분사로 미세먼지 제거 2011. 06. 16 •소재 지정 위치 無 – 로케이션 관리 미흡 ● •소재 보관 위치 지정 및 구역 라인 작업 2011. 06. 25 13 ● •도장 라인내 소재 대차 출입으로 먼지 유입 •소재 이송용 공정대차 제작 2011. 04. 10 14 ● •공정 대차 규격화 필요-형태/SIZE 다름 •공정대차 현황 파악 후 표준대차 선정 2011. 08. 10 15 ● •제전실 부스내 배기 필터 無 •배기필터 즉시 부착 2011. 01. 19 •부스내 수위 관리 기준 無 •부스내 수위 결정 및 수위 기준 표시 2011. 07 .22 •셋팅룸에 수조가 없어 스프레이시 날리는 도료 먼지 부상 •각 셋팅룸 수조 재 설치 2011. 02. 07 •부스 벽면 도료 먼지 관리 미흡 •벽면 비닐 고정 후 리본액 도포 2011. 04. 23 •부스 내부 정리상태 및 청결상태 개선필요 •부스 내부 보관함 설치 2011. 06. 05 16 ● 17 18 ● ● 19 ● 20 ● •도료 창고 개선-도료 선입선출 관리 어려움 •도료 보관대 개선-선입선출랙 설치 2011. 08. 16 21 ● •도료 개봉일 미 표시로 사용 유효일 모름 •도료 사용 후 개봉일 및 잔량 표시 2011. 03. 25 비고
- 35. 3. 개선 사례 3.3 항목별 개선 내용 No 4M1E 사 람 방 법 설 비 개선 항목 개선 대책 개선일 •도료 사용전 도료 준비 개선 ● •시업전 가온기에서 도료 예열 •온도 조건 및 가열 시간 표준화 2011. 03. 24 •제안제도 실행 2011. 03. 24 •자주적인 수정방안 강구 및 작업지시서 게시 비고 2011. 03. 24 •도장시 먼지 및 칠흐름 자주수정방법 강구 ● •2회/일 생산 계획에 따른 사용 도료 준비 •도료 임시 보관대 제작 설치 •동절기 도료 사용전 도료 예열 관리 필요 ● 24 ● 25 환 경 •작업자 의견 수렴 개선활동 필요 22 23 자 재 2011. 08. 12 26 ● •컨베어 상부에서 도료 이물 낙하 (특히, 클리어 부스 및 건조로) •인젝션행서 그리스 도포 •1회/월 그리스 교환 2011. 04. 03 27 ● •제전부스 배기 풍속이 작고 에어 발란스가 맞지 않음 •제전부스 배기 상향 조정 및 부스 배기 발란 스 조정 2010. 11. 24 28 ● •스프레이건 청소 방법 재교육 •퇴근시 분해하여 신너에 담가두고 •작업시 자주 신너에 담근 후 브러쉬 작업 2011. 12. 20 29 ● •펌프 필터 교체 주기 관리 미흡 •RUN ON FILTER 작업종료 후 세척 •썩션필터 칼라 교체시 교환(신나세척 사용) 2011. 03. 24 30 ● •도료 호스 주기적 교체 •1회/월 테프론 호스로 교체(페인트교환 많음) 2010. 12. 11 31 ● •펌프 청소 주기적 실시 •펌프 청소 주기 설정 2010. 12. 11 실행中
- 36. 3. 개선 사례 3.3 항목별 개선 내용 No 4M1E 사 람 방 법 자 재 설 비 32 ● 33 개선 항목 환 경 개선 대책 개선일 비고 2010. 12. 11 교육 •도장 스프레이 표준 작업 교육 •스프레이 표준작업(스트로크) 명기 34 ● •LEVEL 높은 작업자 기준 동영상 촬영 •스프레이 스트로크 표준화 •부스 작업자 일부 도장복장 미 착용 ● •ITEM별 표준작업 작업자 교육 주기적 실시 •부스 출입시 도장복/모자/작업화/방독면 착 용 의무화 교육 2010. 12. 11 표준화中 35 ● •도장 지그 로케이션 관리 및 박리 미흡 •도장 지그 위치 지정 •지그 외주 박리 업체 변경 2011. 03. 24 36 ● •도료 펌프 썩션필터 교체 및 청소 미흡 •도료 타입별 필터 구분 사용 2011. 07. 27 •건조로 온도 관리 비정기적 실시 •Easy Track를 이용한 건조로 관리 •Easy Track 구매完 교육 2011. 07.29 37 ● 38 ● •건조로 청소 표준화 無 •건조로 청소 업무 매뉴얼 작성 2010. 07. 25 39 ● •건조로 내부 세탁물등 불필요 물품 多 •세탁물등 건조로 사용 금지 조치 2011. 01. 31 •언로딩장 레이아웃 개선 필요 40 ● -검사공간협소 •언로딩장 레이아웃 개선 및 구획 표시 2010. 08. 16 41 ● •검사 시편, 한도견본 보관장 개선 •한도견본대 제작 비치 2011. 08. 15 교육
- 37. 3. 개선 사례 3.3 항목별 개선 내용 No 4M1E 사 람 방 법 자 재 설 비 환 경 개선 항목 •공장 전체 공간 활용 비효율 42 ● •전체 레이아웃 검토 필요 개선 대책 개선일 •공장내 레이아웃 재정비 •공장 레이아웃 게시판 제작 2011. 08. 15 43 ● •각 제품 적정 재고 관리 및 가시화 •적정재고 전산관리 실시中 •레이아웃 현황판 적정재고 반영 2011. 12. 11 44 ● •공정에 공정명 및 표준류 부착 표준화 •공정명패 신규 제작 부착(레이아웃 기준) •텝스 품질보증 체계도 게시 2011. 08. 15 45 ● 품 비치 – 보관 장소 개선 •도장부스내 작업복, 작업화등 불필요한 물 •부스 내부 스페어파트 보관함 설치 •내부 작업복, 작업화등 비치 금지 2011. 07. 22 46 ● •외부 손님용 부스복 無 •외부 손님용 부스복 구매-도장라인 출입시 복장 착용 2011. 08. 16 47 ● •현장에 불량률 게시 •불량 현황판 현장 게시로 작업자 책임의식 고취 2011. 01. 28 48 ● •공정불량 요인 세분화 필요 •공정불량 요인 세분화 검사일보 개정 2010. 10. 30 49 ● •불량 현상에 대한 작업자 교육 미흡 •도장불량 유형에 대한 교육 자료 현장 게시 2011. 08. 13 50 ● •불량 유형별 분석방법 교육 •한도견본장 비치 •불량 유형별 한도 견본 비치 2011. 08. 15 51 ● •공정대차 식별관리 미흡 •공정 대차 표준화 및 대차 개별 식별표 부착 2011. 04. 20 비고
- 38. 3. 개선 사례 3.3 항목별 개선 내용 No 4M1E 사 람 방 법 52 ● 53 54 ● 자 재 설 비 환 경 개선 항목 개선 대책 개선일 비고 •작업자 개선 활동 참여 필요 ● •제안제도 실시로 작업자 참여 활동 활성화 2011. 12. 31 24항목 •일부 품목 LOT 라벨 미부착 •전품목 LOT 추적관리 실시(소물류 제외) 2011. 01. 31 교육 •작업자 다기능화 추진 필요 •기능의 다기능화 추진을 위한 평가 실시 2011. 07.20
- 39. 3.4 주요 개선 사례 ■ 소재 보관 레이아웃 개선 개선전 개선후 소재 대차 입고 후 보관위치 미지정 현 소재 대차 입고 후 보관위치 미지정 정리·정돈 미흡 개 선 내 용 소재 보관 장소 선정 후 차종/제품별 위치 지정 구획 표시 및 번호 부여 레이아웃 현황판 부착으로 소재 위치 파악 용이 - 적정재고 반영 물류 흐름 방해 작업자 변경시 소재 위치 파악 어려움 예 상 효 과 이동 동선에 따른 통로 확보로 로케이션 관리 용 이함 제품 고정 위치 보관으로 소재 위치파악 용이 가시관리를 통한 재고관리 가능 상 문 제 점 소재별 보관 위치 지정- 구역 분할 및 번호 부여
- 40. 3.4 주요 개선 사례 ■ 부스 물높이 기준 개선 개선전 개선후 제전부스 제전 부스 프라이머부스 칼라부스 클리어부스 각 부스 수위 기준 표시 물 높이 기준 無 현 부스 내부 물높이 기준 無 개 선 내 용 각 부스별 적정 수위 결정(3/31日) 사각 파이프를 이용 적정 수위 LEVEL 표시 수위 높거나 낮을시 배기 약화 배기 낮을시 도료티 불량 증가 예 상 효 과 수위 표준 관리로 배기 발란스 유지 배기 상향으로 도료 티불량 감소 상 문 제 점
- 41. 3.4 주요 개선 사례 ■ 도료창고 레이아웃 개선 개선전 도료창고 개선후 잔량 보관대 도료 창고 및 잔량 보관창고 적재방법 미흡 현 도료 창고 도료 적재 방법 개선 필요 재고 현황판 無 개 선 내 용 도료 보관랙 설치 - 선입선출이 가능하도록 적재대 제작 도료창고 레이아웃 및 재고 현황판 게시 도료 적재 상태 선입선출이 어려움 도료 재고 확인 및 위치 알기 얼려움 예 상 효 과 도료 선입선출로 인한 도장 트러블 예방 재고 현황 가시화로 생산지연 예방 상 문 제 점 도료 보관랙 설치
- 42. 3.4 주요 개선 사례 ■ 도료 잔량 보관 개선 개선전 개선후 도료 개봉일 미표시 현 도료 선입선출 관리 및 유통기한 관리 미흡 개 선 내 용 도료 용기 상단 개봉일 및 잔량 표시 도료 유통기한 개봉前 1년, 개봉後 6개월 준수 기 준 없음 재고관리 및 선입선출 관리 안됨 예 상 효 과 도료 선입선출 및 유통기한 준수 가능 칼라이색, 도장 트러블 예방 상 문 제 점 도료 개봉 후 개봉일, 잔량 기록
- 43. 3.4 주요 개선 사례 ■ 제안제도 실시 개선전 개선후 활동 無 제안제도 실행 현 작업자의 공정에 대한 자주적인 개선활동 필요 개 선 내 용 제안제도 실행 → 작업자가 공정에 필요한 개선활동 실시 공정 개선시 작업자 의견이 결여되어 실패 많음 예 상 효 과 작업자의 의견이 반영된 개선을 실시함으로서 작 업자의 참여 유도 개선에 대한 의지 상향 상 문 제 점
- 44. 3.4 주요 개선 사례 ■ 도료 펌프 필터 관리 개선 개선전 개선후 참고사진 ▲ 펌프필터 교환 및 부착 •펌프 필터관리 미흡 •필터 메쉬 일반 사용으로 효과 적음 ◀ 필터 메쉬 증대 (#100→#250) 현 펌프 사용 후 필터 관리 미흡 개 선 내 용 펌프 RUN ON FILTER 교체 부착 RUN ON FILTER 내부 메쉬망 교체 (기존 #100에서 #250으로 변경) 썩션필터 #250 사용 및 칼라교체시 신나 세척 펌프내 도료 찌꺼기가 쌓여 도료 순환 약화 전 작업 칼라 찌꺼기 섞여 분사 도료티 불량 증가 예 상 효 과 펌프내 청소 관리로 스프레이시 발생하는 도료티 불량 감소 예상 펌프 필터 메쉬 상향으로 통과이물 크기 축소 상 문 제 점
- 45. 3.4 주요 개선 사례 ■ 도료 펌프 청소 관리 개선 개선전 개선후 •펌프 청소 주기 無 •펌프 청소 주기 중요공정 Q-POINT 선정 게시 현 도료 펌프 청소 주기 미흡 개 선 내 용 펌프의 청소 주기 차별화 - 칼라 1회/월, 프라이머,클리어 1회/3개월 분해 청소 주기 설정 펌프 청소 상태 미흡으로 내부 찌꺼기 많음 청소 방법 교육 예 상 효 과 펌프내 청소 관리로 스프레이시 발생하는 도료티 불량 감소 예상 상 문 제 점
- 46. 3.4 주요 개선 사례 ■ 건조로 온도 관리 개선전 개선후 순 3 2010년 OVEN(건조로) 온도관리 CHECK SHEET 구분 1월 2월 3월 개정일 개정사유 2010.06.11 OVEN 온도관리 기준 설정 2 1 0 5월 4월 6월 EASY TRACK 측정일 2010.03.02 2010.05.18 2010.06.23 65℃ 29.0분 44.0분 36.0분 70℃ 24.0분 38.0분 31.0분 75℃ - 21.0분 15.0분 7월 8월 9월 10월 11월 12월 2010.07.14 구분 2010.08.18 2010.09.15 2010.10.04 2010.11.17 2010.12.15 EASY TRACK 측정일 65℃ 35.5분 70℃ 30.4분 75℃ 24.2분 60분 50분 40분 65℃ 30분 70℃ 20분 75℃ 10분 분 1월 양식 092-2(0) 2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월 9월 10월 11월 ㈜ 텝 스 품질관리팀 12월 A4 (210×297mm) Easy Track 구매 (7/29 日) 도료 업체 의뢰 건조로 온도 측정 현 건조로 온도 측정 비정기적으로 실시 개 선 내 용 Easy Track 구매 (2011. 07. 29) 건조로 온도관련 정기化 - 최소 1회/월 측정 건조로 신뢰성 테스트 필요 건조 온도, 건조 시간 관련 설비 이상 발생 및 조건 표준화 어려움 예 상 효 과 테스트를 통한 건조조건 표준化 가능 건조로 설비 이상 감지 건조시간에 따른 건조 상태 데이터 정립 상 문 제 점 Easy Track 사용 교육 (8/12日 完)
- 47. 3.4 주요 개선 사례 ■ 공정불량 개선활동 개선전 개선후 현장게시無 공정불량 현황 현장 게시 현 공정 불량에 대한 현장 공유 미흡 상 문 제 점 작업자 개선 의지 부족 개 선 내 용 일일 공정 불량 현황 현장 게시(1/24) - 작업자 작성(채원상주임) - 불량 높을시 작업자 자체 개선회의 실시 예 상 효 과 작업자 개선 의지 상향 재발불량 감소
- 48. 3.4 주요 개선 사례 ■ 도장불량 유형 교육 개선전 개선후 사진 無 도장 불량 유형 게시 현 상 문 제 점 도장 불량 유형에 대한 작업자 숙지 부족 교육 자료 및 견본 없음 검사자 기초지식 부족으로 인한 불량 검출 미흡 개 선 내 용 도장불량 유형 교육 자료 사진첨부 현장 게시 (언로딩 검사장) 우레단 도장에 대한 기초 자료 게시 예 상 효 과 전직원 도장 불량 유형 숙지
- 49. 3.4 주요 개선 사례 ■ 작업자 다기능화/평가 개선전 개선후 평가 無 도장팀 기능평가 실시 (7/20 完) - 작업자의 공정별 숙련도 평 가 빛 작업자 레벨 평가 현 작업자 다기능화 추진 필요 개 선 내 용 기능의 다기능화 추진 및 이력 관리 1회/3개월 작업자 기능평가 실시 작업자 각자의 기능 향상 의지 미흡 공정내 작업자의 레벨에 따른 관리 차별化 필요함 예 상 효 과 작업자 개인 레벨 향상 의지 부여 작업 공정의 인원배치에 효과적 상 문 제 점
- 50. 4. 활동 과제 항목 소재 문제점 / 미결 사항 사후 지속 추진 사항 PY FRT PANEL의 잔금 ( 미 동절기시 상태 판단 후 재 발생 시에 세 크랙 ) 은 해결 되었으나 GV 문제점 FOLLOW UP 후 재 대책 회의 도어 스커트 판넬은 산발적으로 예정 (텝스 / 태형) 미세 크랙 발생 됨 ( 도장 조건 표 잔금에 대한 TFT 지속 운영 준화 完 ) 작업자 의 스프레이 작업 시 동영상 촬영 후 작업 조건 및 SPRAY SPRAY 작업 조건 및 스트로크 명기의 SROKE 표준화 및 스프레이 작업자 교 STROKE 표준화 가 아직 완성되지 않았음 육 진행 수용성 도장 업체 bench marking 예 향후 생산 고려중인 DOOR 정 CENTER PANEL , CRASH 수용성 도장 PAD 의 수용성 도장이 텝스에서 는 아직 경험이 없음 설비 lay out , 도장시 문제점 개선 비고
- 51. 감사합니다 주식회사 텝스 자동차 부품산업 진흥재단