KAP 업종별기술세미나 11년 6월 #01

1. 자동차 부품 품질 개선
(금속도금 정기 세미나)
2011. 6.
금속도금 전문위원 장상연

2. 차
례
Ⅰ. 들어가며
: 변화하는 표면처리
Ⅱ. 도금 불량과 개선 대책
: 외관 불량, 소재 불량, 공정 불량
Ⅲ. 마치며
: No 불량! 경영환경 개선!
Ⅳ. 모범 업체 개선 사례
: 광성금속

3. Ⅰ. 들어가며…
. 경영환경의 변화관리
경영환경의 변화
자원부족
Global
ization
고유가
시장붕괴
외환위기
Technolog
ical
Developm
ent
Merger &
Acquisitio
n
다양성
심층성
불확실성
G.M의
붕괴
Toyota
의 위기
?
Total
Competiti
on
Economi
c Block
Downsiz
ing
고객과 시장의 변화 시그널과 경쟁자의 움직임을 주시해야 함

4. Ⅰ. 들어가며…
발전
금속도금
제3기
(2000년대 중반~현재)
P/L 도금
제2기
(90년대~2000년대 초반)
변화 단계
환경 변화 능동적 대응
다양한 고객요구
제1기
(20세기 후반)
적용 단계
공정, 기법 copy
환경 변화 피동적 대응
표면처리 이해
기술 도입(일본,독일)
1990
2000
2010

5. Ⅰ. 들어가며…
발전
금속도금
제3기
(2000년대 중반~현재)
P/L 도금
제2기
(90년대~2000년대 초반)
공정 불량 율
단위:PPM
표면처리 이해
기술 도입(일본,독일)
1990
구분
~2005년
2011년
금속도금
제1기
(20세기 후반)
100,000~300,000
100~1,000
프라스틱도금
100,000~300,000
100,000~300,000
2000
2010

6. ▣ 플라스틱 도금 현실
참고
플라스틱 도금 업계의 경영 난
도금 단가의 저하
개선 활동 어려움
-기초 개선
개선 인푸라 구축 어려움
-인재 육성 등
P/L 도금 부품 인지품질의 저 평가
(중 저가 도금 품질 부품 인식)
P/L 도금 공정 불량 과다
(공정불량율:10~30%)
도금 품질 개선 기초 나약
- 도금 관리(공정,품질) 기술 미흡
: 도금액 관리, 랙(설계) 관리 등
- AQL
- 핏트, 핀홀, 미도금 등
- 도금 용 사출 관리 기술 미흡
: 소재, 금형, 도금용 사출 전문기술 등
- 팟팅라인 박리
- 자동차 부품 적용 기술 미흡
: 부품 설계, FMEA 등

7. Ⅰ. 들어가며…
모두 다 바꿔야 한다
변화=생존
고객의 요구 = 품질 개선
 인자 관리, 설비 관리, 공정 관리 등 개선

8. Ⅰ. 들어가며…
자동차
도금 품질
자동차
도금 품질
=
도금 업체의 변화
=
도금 업체의 변화
+
자동차, 1차사 변화

9. 참고
 자동차 부품에서 도금 불량 유형
기능성 불량
외관 불량
1. 외관 불량
- 핀홀, 찍힘, 긁힘
- 도금 탐, 미도금
- 거친도금, 사라사키
1. 내식성 불량
불량
- 도금 두께 미달
- 내식성 미달
2. 기능 미달
2. 감성적 외관 불량
- 경도 미달, 치수 등
- 얼룩, 이색, 칼라 빛
전체 불량:
70~80%

10. 참고. 방식 도금 현실(문제점) 사례
참고
A사 외관한도 사례
외관 한도 견본
사용
不
납품 가능 외관
사용 不
1. 양품(불량품)의
기준 이란?
2. 내식성이 우수한
부품은?
코팅 자국
붉은색 칼라 띰

11. Ⅰ. 들어가며…
모두 다 바꿔야 한다
표면처리 업체
- 고객 요구에 변화
강압자발
1차 협력회사, 자동차
- 부품 개선 위한 환경 지원
(업체 전문화, 대형화, 신기술 적용)
- 표면처리 업체 특수성 이해

12. 95세 어른의 수기
나는 젊었을때 정말 열심히 일하였습니다.
그 결과 나는 실력을 인정받았고 그 덕에 65세에 당당히 은퇴를 할 수 있었죠. 그
러나 30년후 95세 생일때 얼마나 후회의 눈물을 흘렸는지 모릅니다.
내 65세의 생애는 자랑스럽고 떳떳하였지만 , 이후 30년의 삶은 부끄럽고 후회
되는 비통한 삶이었습니다. 나는 퇴직 후 “이제는 다 살았다 남은 인생은 덤
이다”라는 생각으로 그저 고통없이 죽기만을 기다렸습니다.
“덧없고 희망이 없는 삶”
그런 삶을 우려 30년이나 살았습니다. 30년의 시간은 지금 내 나이 95세로 보면
3분의 1에 해당하는 기나긴 세월 입니다. 만일 내가 퇴직을 할 때 앞으로 30
년을 더 살수 있다고 생각했다면 난 정말 그렇게 살지는 않았을 것입니다.
그때 나 스스로가 늙었다고 무엇을 시작하기엔 늦었다고 생각했던 것이 큰 잘못
이었습니다.
나는 지금 95살이지만 정신이 또렷합니다.앞으로 10년을 더 살지 20년을 더 살
지 모릅니다. 이제 나는 하고 싶었던 언어능력개발을 위해 어학 공부를 시작
하려 합니다. 이유는 단 한가지, 10년 후에 맞게 될 105번째 생일날 , 왜 내
가 95살때 아무것도 시작하지 않았는지 후회하지 않기 위해서입니다.

13. 자동차 부품 품질 개선
(금속도금 정기 세미나)
2011. 6.
금속도금 전문위원 장상연

14. II. 도금 불량과 개선 대책
표면처리업체의 공정 불량율과 자동차 품질
공정 불량
재 도금
. 표면처리업체는 공정 불량이 나면 대부분 재도금(재처리)을 실시하고 있다
재도금 부품은 자동차 부품 품질에 매우 큰 영향(내식성 불량)을 미치고 있기에
재도금 방지 위한 전반적인 노력이 필요하다
(부품설계부터 가공, 열처리, 도금, 도장 등)
재도금 부품 도금 품질 보증 불가

15. II. 도금 불량과 개선 대책
표면처리업체의 공정 불량율과 자동차 품질
표면처리업체의 공정 불량 현황
도금 업체의 공정 불량 대부분이
 외관불량 중 감성적 외관품질에 의한 불량임.
 표면처리업체의 자동차 부품 이해 부족 (도금 소재 등)
 도금 공정관리 미흡(도금액 불순물 등)
▷ 외관 불량 저감 활동 어려움으로 표면처리업체 재도금 증가
 도금업체 경영환경 어려움 및 자동차 품질 저하 우려
. 재 도금 품 증가로 자동차 신뢰성 품질(내식성)저하 우려 (최근 필드 클레임 현황)
. 표면처리업체의 실질적 품질 개선(내식성 향상 등) 활동 미흡
▷ 표면처리업체의 자동차 부품 이해 부족으로 인한 공정 불량율 증가 추세
. 부품 도면 이해 부족(표면처리 前/後 공정, 도금 소재 이해 부족 ex) 열처리, 도장 등)
. 표면처리 공정 특성을 고려하지 않은 부품 설계 :1차사, 자동차

16. II. 도금 불량과 개선 대책
도금 소재 불량 유형

열처리: 열처리 전 탈지 처리 미흡 시, 냉각 유 노후화 시

가공:

프레스: 프레스 유 선정 및 프레스 유 노후화 시, 프레스 열 변형 시

주조:
주물 시 이물질(기름, 먼지 등) 유입 시

사출:
사출 시 이물질(기름, 먼지 등) 유입 시

용접:
용접 전 표면 미 세척 시 표면 탄화 현상
가공유 선정 및 가공유 노후화 시, 가공유 열 변형 시
전(前) 공정(열처리, 가공, 프레스, 주조, 사출, 용접 등)에서 후공정(도금)
특성을 고려하지 않고 공정 관리 시 도금 불량 발생 됨
도금 전(前) 처리=도금 소재의 이물질을 제거하는 공정

17. II. 자동차 부품과 도금
소재 불량 사례(열처리 부품)
도금 후
참고
도금 전소재(열처리) 상태
저 전류 부위
미도금 불량
일본, 독일 자동차 부품의 열처리 품질 수준은?
▣ 열처리 공정 중 탈지 공정 미준수 불량
▣ 도금 공정 중 전해탈지 공정 미흡
필요시 2중 전해탈지, 산전해 탈지 공정 추가

18. II. 자동차 부품과 도금
소재 불량 사례(침탄 열처리품)
하드웨어류 발청 불량 개선
참고
모든 열처리 부품은 탈지 처리
후 열처리를 해야 한다
특히 침탄 열처리 부품은 반드
시 완벽한 탈지 처리 후 침탄
열처리를 실시 해야 함.
도금 전 소재(열처리) 상태(K사)
J사 공정 물류 이동표에”탈지후
열처리 할것” 표시화 시행

19. II. 자동차 부품과 도금
소재 불량 사례(용접 부품)
참고
용접 부(저 전류 부) 발청 불량 개선
 용접 전 소재관리 중요
- 용접 전 소재 청결(필요시 탈지)
- 틈새는 가급적 밀봉해야 함
 도금 시 공정 추가 필요
- 음극 전해탈지 공정 추가
- 도금액 불순물 관리 철저
- 필요 시 보조 양극 추가

20. II. 도금 불량과 개선 대책
자동차 부품과 도금 품질
전(前) 공정 품질=후(後) 공정 품질 : 후 공정 특성 고려
체크
체크
체크
부품
가공
소재
강판
SUS
AL, ABS
주물 등
절삭
열처리
사출
등
체크
체크
도금
후처리
전처리도금후처리
도장 등
자동화

21. II. 도금 불량과 개선 대책
도금 공정 불량
도금액 오염
도금 불량
. 표면처리업체 공정 불량 대부분은 도금액 오염에서 기인된다.
도금액이 불순물에 오염되면 내식성 불량, 생산성 저하(도금두께 미달), 도금
외관 불량(핀홀, 핏트, 미도금, 크로메이트 이색 등) 등 다양한 치명적인 불량 발생
도금액 불순물  도금 불량  재도금

22. II. 도금 불량과 개선 대책
도금 공정 불량
표면처리업체의 도금 공정 관리 미흡
도금액 불순물 오염 요인
 도금 소재(부품)
 표면처리업체의 공기(브로아, 공장 내 공기 등)
 물(지하수, 공업용수, 상수 등)
▷ 도금 부품 소재
 . 도금 공정 중 부품 낙하, 마찰(쇠 가루 등)
. 오염된 부품(먼지, 전공정에서 오염 등)
▷ 공기(에어)
 . 에어 브로아 설치 장소 및 설비 관리 미흡(필터 관리 등)
. 공장 내부 공기 오염
▷물
 일반 수돗물, 공업용수, 지하수 사용

23. II. 도금 불량과 개선 대책
도금 공정 불량 개선 대책
도금액 불순물 오염 개선 대책
불순물
오염 경로
배제
도금액
청소
국내 환경에 맞는 도금 설비 SYS. 구축 필요

24. ▣ 플라스틱 도금 현실
▣ 플라스틱 도금 업체 주요 문제점
참고

25. III. 마치며 …
결론
No 불량!!! / No 재 도금!!!
-재도금 부품 LOT는 품질 보증 후 출하(납품) –
외관 지향적 관리(품질) 배제
현실에 적합한 표면처리 SPEC 선택
철저한 도금 소재 관리
-

26. ▣ 프라스틱 도금 부품 품질 개선
도금
최적의 도금 품
 1 단계 개선 (연한도금 생산 화)
- 도금액 불순물 배제
- 에어, 물 오염 제거
- 도금액 청소 주기 단축
- 도금공장 청정화 추진
 2단계 개선(적정 전류 밀도 도금)
- 락크 설계 능력 배양
- 각종 생산기술 능력 배양
- 도금 특수성을 고려한 부품 형상 변경
사출
참고
도금용 사출 품
 1단계 개선(도금용 사출 전문화)
- 먼지, 기름 유입 ZERO화
- 무 분별한 재생재 사용금지
- 부품 물류 시 청결화
자동차
 제도적 지원
플라스틱
도금
특성 이해
- 도금용 사출업체
전문화 추진
- 도금/사출업체의
자동차 부품 개발 능력
배양 지원
- 도금/사출업체에 생산
기술 지원
 도금기술, 사출기술,
사출 원재료 등
 2단계 개선(도금용 사출 부품화)
- 도금 특수성을 고려한 부품 개발
26

27.  도금 두께 규정
1. 표면처리 종류 별 도금 두께 규정
▷ 아연도금, 니켈-크롬도금 등 모든 표면처리 SPEC 에는 최소 도금 두께 규정임.
▷ 도금 두께 측정 부위가 설정 되어 있지 않다.
▷고전류 부위 도금 두께 과다로 부품 조립 불량 발생(니켈-크롬 도금,아연도금 등)
참고: 부품 부위 별 도금 두께(8um기준)
1
1: 중 전류 부위: 8~9um
2: 극 저전류 부위: 2~3um
3: 저 전류 부위: 5~6um
4: 고 전류 부위: 10~12um
각 부위별 도금 두께 차이는 있으나 내식성(SST)은
관계 없음
2. 도금 두께 규정 제안 사항
3
2
4
 도금 두께 측정 부위 선정: 중 전류 부위
. 부품 도면이나, 업체 간 검사 협정서등에 도금 두께 측정 부위 표시화 필요함.

28.  백색 크로메이트 내식성 규정
1. MS SPEC
▷PFZn8B: 아연도금 두께 8um이상 , SST 72Hr백청 발생 무
2. 백색 크로메이트 현실
1) 백색 크로메이트 처리 공정
:유색 크로메이트 같은 약품을 사용하고 단지 색상을 위해 처리 시간만 단축(3분1.5분)
 크로메이트 층이 완벽하게 형성되지 않아 (0.5um~1um 0.2~0.3um) 내식성 저하
2) 내식성을 보완 하기 위하여 마무리제에 유기 코팅을 하고 있는 실정
3) 현재 국내 뿐만 아니라 독일 일본에서도 같은 현상임
(내식성 확보를 위하여 코팅제 도포를 도면에 표시한 경우도 있음)
4) 일부 백색크로메이트의 내식성을 확보되는 약품은 있으나 약품비가 기존의 2~3배 수준으로
도금업체에서 사용 하지 않는 실정임.
3. 도금 두께 규정 제안 사항
1) 백색 크로메이트의 내식성 현실화?(SPEC DOWN, COST UP 등)
2) 설계 변경 유도(백색  유색)(현재 백색과 유색의 색상 차이는 거의 없음)

29. 감사합니다.
자동차부품산업진흥재단
금속도금 전문위원 장상연
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