8. 6
CÔ KHÍ CHEÁ TAÏO
66
löôïng SPHH, khi thích hôïp, DN
neân xem xeùt nhu caàu xaây döïng vaø
aùp duïng HTQL chaát löôïng Phoøng
thöû nghieäm (PTN) theo tieâu chuaån
ISO/IEC 17025. Vieäc aùp duïng tieâu
chuaån naøy khoâng chæ giuùp DN coù
ñöôïc caùc keát quaû ño löôøng chaát
löôïng SPHH chính xaùc, ñaùng tin
caäy hôn maø coøn naâng cao nieàm tin
cuûa khaùch haøng vaø ngöôøi tieâu duøng
vôùi naêng löïc kieåm soaùt chaát löôïng,
vaø vì theá vôùi chaát löôïng SPHH maø
DN cung caáp.
c) HTQLCL theo ISO 9000
ÔÛ phöông dieän quaûn lyù heä
thoáng noùi chung, ISO 9000 laø moät
moâ hình ñöôïc theo ñuoåi roäng raõi
nhaát treân theá giôùi hieän nay vôùi
khuoân khoå ñaày ñuû cho moät HTQL
chaát löôïng theo moâ hình quaù trình
vaø höôùng vaøo khaùch haøng. Ngoaøi
ra, caùc nguyeân lyù vaø tieáp caän trong
ISO 9000 cuõng coù theå ñöôïc dieãn
giaûi vaø aùp duïng moät caùch deã daøng
cho caùc yeáu toá khaùc ngoaøi “chaát
löôïng SPHH”. Thoâng thöôøng, caùc
giaûi phaùp vaø coâng cuï caûi tieán naêng
suaát & chaát löôïng chæ coù theå ñöôïc
aùp duïng toát vaø phaùt huy hieäu quaû
toái ña treân neàn taûng moät HTQL
theo ISO 9000 ñöôïc vaän haønh moät
caùch hieäu löïc vaø hieäu quaû.
d) Caùc moâ hình TQM, Lean
Six Sigma, BE & TP
Trong khi tieâu chuaån SPHH vaø
caùc HTQL giuùp cho DN ñaït ñöôïc
söï oån ñònh, vaø khaû naêng caûi tieán ôû
möùc nhaát ñònh veà chaát löôïng, caùc
moâ hình quaûn lyù nhö Quaûn lyù chaát
löôïng toaøn dieän (TQM), Lean Six
Sigma, Moâ hình kinh doanh hoaøn
haûo (BE), vaø Heä thoáng quaûn lyù
naêng suaát toång theå (TP/TPM) cung
f) Quaûn lyù ruûi ro & Quaûn lyù
tri thöùc
Trong moâi tröôøng kinh doanh
lieân tuïc thay ñoåi, caùc chieán löôïc
vaø giaûi phaùp caûi tieán NSCL cuõng
caàn ñöôïc xem xeùt vaø ñieàu chænh
moät caùch thích hôïp treân cô sôû caùc
nguyeân taéc vaø thöïc haønh veà quaûn
lyù ruûi ro. Trong tröôøng hôïp naøy,
HTQL ruûi ro theo tieâu chuaån ISO
31000, vaø ôû möùc ñoä nhaát ñònh laø
ISO 27000 cho quaûn lyù an ninh
thoâng tin, laø nhöõng coâng cuï höõu
hieäu giuùp cho DN luoân ôû trong tình
traïng “caäp nhaät” vaø “kieåm soaùt” veà
NSCL vaø caùc yeáu toá lieân quan khaùc
ñaõ phaân tích ôû treân.
Ngoaøi ra, aùp löïc töø khaùch haøng,
ñoái thuû caïnh tranh vaø thò tröôøng
lao ñoäng ngaøy caøng laøm cho DN
khoâng coù cô hoäi cho keùo daøi hoaït
ñoäng tích luõy, taùi tích luõy tri thöùc vaø
kinh nghieäm. Trong NSCL, khi ñaõ
ñaït ñöôïc caùc keát quaû mong muoán,
DN caàn cuûng coá vaø duy trì caùc keát
quaû naøy ñeå taïo baøn ñaïp cho caùc noã
löïc caûi tieán môùi. Töông töï nhö vaäy,
trong phaïm truø tri thöùc noùi chung
vaø tri thöùc veà NSCL noùi rieâng, DN
phaûi hình thaønh ñöôïc moät moâi
tröôøng hoïc taäp vôùi cô cheá tích luõy,
chia seû vaø phaùt huy caùc tri thöùc,
kinh nghieäm ñöôïc hình thaønh, thu
hoaïch trong quaù trình SXKD cuûa
mình. Vôùi yù nghóa nhö vaäy, quaûn
lyù tri thöùc laø moät giaûi phaùp cuoái
cuøng, vaø khoâng keùm phaàn quan
troïng, ñöôïc ñeà xuaát vaø thaûo luaän
trong moâ hình caûi tieán NSCL trong
DN. w
Phaïm Minh Thaéng - KS, MBA, Giaùm ñoác
P&Q Solutions, http://www.pnq.com.vn
caáp caùc trieát lyù vaø khuoân khoå toång
theå cho hoaït ñoäng caûi tieán NSCL.
Vôùi caùc trieát lyù naøy, DN khoâng “tìm
kieám” söï phuø hôïp nhö trong tieâu
chuaån chaát löôïng hay caùc HTQL
theo tieâu chuaån, maø laø “theo ñuoåi”
caùc noäi haøm cuûa chuùng trong vieäc
trieån khai aùp duïng caùc nhoùm coâng
cuï theo moät loä trình thích hôïp, song
song vôùi vieäc ño löôøng vaø xem xeùt
caùc keát quaû ñaït ñöôïc.
e) Caùc yeáu toá traùch nhieäm xaõ
hoäi vaø phaùt trieån beàn vöõng
Song song vôùi caùc noã löïc caûi
tieán naêng löïc caïnh tranh veà NSCL,
DN cuõng caàn chöùng toû nhöõng cam
keát cuûa mình ôû khía caïnh traùch
nhieäm xaõ hoäi (TNXH) vaø phaùt trieån
beàn vöõng (PTBV) thoâng qua vieäc aùp
duïng vaø ñöôïc chöùng nhaän theo caùc
tieâu chuaån HTQL moâi tröôøng (ISO
14000), Tieá kieäm naêng löôïng (ISO
50000), An toaøn söùc khoûe ngheà
nghieäp (OHSAS 18000), Traùch
nhieäm xaõ hoäi (SA 8000), hay moâ
hình Naêng suaát xanh (GP). Vieäc
thöïc thi caùc giaûi phaùp naøy, moät maët
ñaùp öùng ñöôïc nhu caàu PTBV cuûa
DN trong moät moâi tröôøng maø hoaït
ñoäng cuûa DN ngaøy caøng bò “soi xeùt”
chaët cheõ bôûi caùc beân quan taâm veà
TNXH. Maët khaùc, vieäc tích hôïp thoûa
ñaùng caùc cam keát veà traùch nhieäm
xaõ hoäi vaø PTBV coøn cung caáp cho
caùc noã löïc caûi tieán NSCL nhöõng “yù
nghóa cao quyù” vaø ñoäng löïc thuùc
ñaåy thieát thöïc.
9. 7
lean 6 sigma
7
Trieån khai tröôøng hôïp kinh doanh (III)
TS. Ñaëng Minh Trang
THÍ DUÏ VEÀ TRÖÔØNG HÔÏP
KINH DOANH
Baûng 4 laø moät thí duï veà baûng
tính tieàn tieát kieäm cho moät nhaø
maùy. Trong baûng naøy coù raát nhieàu
khoaûn muïc coøn chöa xaùc ñònh ñöôïc
chi phí. Chi phí toàn kho ñöôïc tính
baèng 8% cuûa toång phí. Phí nhaø
xöôûng ñöôïc tính baèng 100.000ñ/
m2
. Xöôûng naøy coù khoâng gian raát
haïn cheá neân giaù trò coù theå maéc hôn
100.000ñ nhieàu. Ta neân daønh moät
soá thôøi gian ñeå ñaùnh giaù caùc khu
vöïc moät caùch caån thaän. Caøng coù
nhieàu khoaûn coù theå caûi tieán thì caùc
döï aùn caùc deã ñöôïc chaáp thuaän. Ta
ghi nhaän trong phaân tích chi phí
(Baûng 5), coâng ty naøy choïn caùch
gaùnh chi phí ñaøo taïo nhaèm phuïc
vuï caùc hoaït ñoäng thöïc hieän. Keát
quaû laø tieàn lôøi do ñaàu töø mang laïi
naèm giöõa 4:1 vaø 7:1.
Theå loaïi
Chi phí
hieän taïi
Phaàn traêm caûi
tieán tieàm naêng
Tieàn tieát kieäm
(thaáp)*
Tieàn tieát kieäm
(cao)**
Tồn kho thành phẩm 4.971.720.000đ -50% đến -75% 2.485.861.600đ 3.728.792.400đ
Tính bằng 8%
Tồn kho trên đường dây 588.670.000đ -50% đến -75% 294.335.300đ 441.502.900đ
Tính bằng 8%
Tồn kho vật liệu 10.617.600.000đ -50% đến -75% 5.308.798.400đ 7.963.197.600đ
Tính bằng 8%
Chi phí lao động (trong giờ) 44.840.000.000đ -25% đến -50% 11.210.000.000đ 22.420.000.000đ
Chi phí lao động (ngoài giờ) 11.440.000.000đ -25% đến -50% 2.860.000.000đ 5.720.000.000đ
Giảm bớt thời gian ra hàng -50% đến -75% 0đ 0đ
Giảm phế phẩm (hàng năm) 2.400.000.000đ -25% đến -50% 600.000.000đ 1.200.000.000đ
Hàng làm lại (dự đoán 3% tiền công) 1.688.400.000đ -25% đến -50% 422.100.000đ 844.200.000đ
Phần trăm máy /đường dây dừng -10% đến -50% 0đ 0đ
Hiệu năng thực hiện máy/đường dây 25% đến 50% 0đ 0đ
Thiết bị bốc dỡ vật liệu -50% 0đ 0đ
Diện tích nền xưởng (100.000đ/m2
) 4.750.000.000đ -25% đến -50% 1.187.500.000đ 2.375.000.000đ
Chi phí vận chuyển -25% đến -50% 0đ 0đ
Đơn hàng gửi chậm -50% đến -75% 0đ 0đ
Chi phí bảo hành 2.200.000.000đ -10% đến -15% 220.000.000đ 330.000.000đ
Tinh thần nhân viên (vắng mặt) -5% 0đ 0đ
Độ an toàn -10% đến -20% 0đ 0đ
Khách hàng thỏa mãn ?
Độ tin cậy giao hàng 25% 0đ 0đ
Tổng số 83.496.390.000đ không áp dụng 24.588.595.000đ 45.022.692.900đ
Baûng 4. Toång caûi tieán döï tính thöïc hieän trong boán giai ñoaïn (2,5 naêm)
10. 8
LEAN 6 SIGMALEAN 6 SIGMA
Baûng 5. Thí duï veà phaân tích chi phí - lôøi döï ñoaùn treân voán ñaàu tö
Dự tính tiết kiệm theo giai đoạn (1)
Giai đoạn 1 (khoảng 6 tháng) 15% 3.688.289.300đ 6.753.403.900đ
Giai đoạn 2 (khoảng 6 tháng) 25% 6.147.148.800đ 11.255.673.200đ
Giai đoạn 3 (khoảng 9 tháng) 30% 7.376.578.600đ 13.506.807.900đ
Giai đoạn 4 (khoảng 9 tháng) 30% 7.376.578.600đ 13.506.807.900đ
Chi phí một sản phẩm
Năm 2010 sản xuất = 39.406 SP
Chi phí một sản phẩm = 6.300.000đ
Tiền tiết kiệm ước tính 10% (thấp) 24.825.780.000đ
Tiền tiết kiệm ước tính 25% (cao) 62.064.450.000đ
(1) Giai đoạn 5 cần thêm 1-2 năm nữa và sẽ cho ta kết quả do cải tiến toàn bộ thêm khoảng 20%
*Mức tiết kiệm tiềm năng thấp đạt được với mức độ khiêm tốn (thấp hơn mức trung bình của ngành)
** Mức tiết kiệm tiềm năng cao là mức trung bình của mọi xưởng máy áp dụng Lean.
Theå loaïi Soá ngöôøi Soá ngaøy/giôø Giaù ñôn vò Toång phí
Bước 1: Vẽ bảng đồ hiện trạng và tương lai
Chuyên gia tư vấn Lean chế tạo 1 10 ngày 12.000.000đ 120.000.000đ
Điều phối viên dự án Lean 1 10 ngày 2.000.000đ 20.000.000đ
Nhóm dự án Lean 1 10 ngày 3.000.000đ 30.000.000đ
Thu thập dữ liệu 2 32 giờ 129.300đ 8.280.000đ
Buổi họp giới thiệu 30 1 giờ 200.000đ 6.000.000đ
Tổng phí bước 1 184.280.000đ
Tiền tiết kiệm trong bước 1 0đ
Tiền lời qua đầu tư 0đ
Giai đoạn 1: Thực hiện ổn định (toàn nhà máy)
Chuyên gia tư vấn Lean chế tạo 1 60 ngày 12.000.000đ 720.000.000đ
Điều phối viên dự án Lean 1 60 ngày 2.000.000đ 120.000.000đ
Nhóm dự án Lean 1 110 ngày 350.000.000đ
Điều phối viên làm theo giờ 1 110 ngày 1.030.000đ 113.300.000đ
Đào tạo 500 15 giờ Không có phí 0đ
Giờ áp dụng (ngoài giờ) 500 32 giờ Không có phí 0đ
Phân tích dữ liệu 20 110 giờ Không có phí 0đ
Sơn, làm sạch, v.v… 20 100 giờ Không có phí 0đ
Bảo trì/chuẩn bị dụng cụ 10 50 giờ Không có phí 0đ
Chi phí khác (bảng, thẻ, băng, sơn,...) Không áp dụng Không áp dụng Không áp dụng 75.000.000đ
Chi phí bên ngoài - di dời máy Không áp dụng Không áp dụng Không áp dụng 300.000.000đ
Tiền tiết kiệm trong giai đoạn 1 (thấp) 3.688.290.000đ
Tiền tiết kiệm trong giai đoạn 1 (cao) 6.753.400.000đ
Tổng phí giai đoạn 1 1.678.300.000đ
11. LEAN 6 SIGMA
9
LEAN 6 SIGMA
Giai đoạn 2: Dòng liên tục (toàn nhà máy)
Theå loaïi Soá ngöôøi Soá ngaøy/giôø Giaù ñôn vò Toång phí
Chuyên gia tư vấn Lean chế tạo 1 40 ngày 12.000.000đ 480.000.000đ
Điều phối viên dự án Lean 1 40 ngày 2.000.000đ 80.000.000đ
Nhóm dự án Lean 1 110 ngày Không áp dụng 350.000.000đ
Điều phối viên làm theo giờ 1 110 ngày 1.030.000đ 113.300.000đ
Đào tạo 500 15 giờ Không có phí 0đ
Giờ áp dụng (ngoài giờ) 500 32 giờ Không có phí 0đ
Phân tích dữ liệu 20 110 giờ Không có phí 0đ
Sơn, làm sạch, v.v… 20 50 giờ Không có phí 0đ
Bảo trì/chuẩn bị dụng cụ 10 50 giờ Không có phí 0đ
Chi phí khác (bảng, thẻ, băng, sơn,...) Không áp dụng Không áp dụng Không áp dụng 75.000.000đ
Chi phí bên ngoài - di dời máy Không áp dụng Không áp dụng Không áp dụng 500.000.000đ
Tổng phí giai đoạn 2 1.598.300.000đ
Tiền tiết kiệm trong giai đoạn 2 (thấp) 6.147.150.000đ
Tiền tiết kiệm trong giai đoạn 2 (cao) 11.255.670.000đ
Giai đoạn 3 Tiêu chuẩn hóa công việc (toàn nhà máy)
Chuyên gia tư vấn Lean chế tạo 1 40 ngày 12.000.000đ 480.000.000đ
Cộng tác viên dự án Lean 1 40 ngày 2.000.000đ 80.000.000đ
Nhóm dự án Lean 1 165 ngày Không áp dụng 525.000.000đ
Cộng tác viên lương giờ 1 165 ngày 1.030.000đ 169.000.000đ
Đào tạo - người/giờ 500 15 giờ Không có phí 0đ
Thời gian thực hiện (làm thêm giờ) 500 32 giờ Không có phí 0đ
Phân tích dữ liệu 20 165 ngày Không có phí 0đ
Sơn, làm vệ sinh, v.v… 10 25 giờ Không có phí 0đ
Bảo trì/chuẩn bị dụng cụ 5 50 giờ Không có phí 0đ
Chi phí khác (bảng, thẻ, băng, sơn,...) Không áp dụng Không áp dụng Không áp dụng 30.000.000đ
Chi phí bên ngoài - di dời máy Không áp dụng Không áp dụng Không áp dụng 500.000.000đ
Tổng phí giai đoạn 3 1.784.950.000đ
Tiền tiết kiệm trong giai đoạn 3 (thấp) 7.376.580.000đ
Tiền tiết kiệm trong giai đoạn 3 (cao) 13.506.810.000đ
Giai đoạn 4: Hệ thống kéo (toàn nhà máy)
Chuyên gia tư vấn Lean chế tạo 1 40 ngày 12.000.000đ 480.000.000đ
Cộng tác viên dự án Lean 1 40 ngày 2.000.000đ 80.000.000đ
Nhóm dự án Lean 1 165 ngày Không áp dụng 525.000.000đ
Cộng tác viên lương giờ 1 165 ngày 1.030.000đ 169.950.000đ
Đào tạo - người/giờ 500 10 giờ Không có phí 0đ
12. 10
LEAN 6 SIGMALEAN 6 SIGMA
Thời gian thực hiện (làm thêm giờ) 500 40 giờ Không có phí 0đ
Phân tích dữ liệu 20 165 ngày Không có phí 0đ
Sơn, làm vệ sinh, v.v… 5 10 giờ Không có phí 0đ
Bảo trì/chuẩn bị dụng cụ 5 25 giờ Không có phí 0đ
Chi phí khác (bảng, thẻ, băng, sơn,...) Không áp dụng Không áp dụng Không áp dụng 30.000.000đ
Yểm trợ các hệ thống Không áp dụng Không áp dụng Không áp dụng 300.000.000đ
Tổng phí giai đoạn 4 1.584.950.000đ
Tiền tiết kiệm trong giai đoạn 4 (thấp) 7.376.580.000đ
Tiền tiết kiệm trong giai đoạn 4 (cao) 13.506.810.000đ
Tổng phí cho 4 giai đoạn 6.646.500.000đ
Tiền tiết kiệm (thấp) 24.588.600.000đ
Tiền tiết kiệm (cao) 45.022.690.000đ
Phaân tích chi phí
Caùc baûng tính trong baûng 5
trình baøy cho ta caùc chi phí so
vôùi soá tieàn tieát kieäm ñöôïc. Caùch
tính soá tieàn tieát kieäm ñöôïc cho ôû
baûng 4. Chi phí saép xeáp laïi thieát
bò ñöôïc döï tính theo kinh nghieäm
di chuyeån moät soá maùy trong thôøi
gian qua.
Phaân tích tieàn tieát kieäm
ñöôïc
Trong baûng 6, ngöôøi ta ñaõ thu
thaäp ñöôïc nhieàu döõ lieäu lieân quan
ñeán soá tieàn tieát kieäm tieàm naêng.
Trong nhieàu tröôøng hôïp, döõ lieäu
nhaø maùy ñöôïc thu thaäp nhöng
khoâng coù chi phí (nhö an toaøn lao
ñoäng chaúng haïn). Maëc duø khoâng
coù chi phí lieân quan nhöng ta vaãn
coù theå xaùc minh nhöõng caûi tieán. Coù
theå coù keát quaû caûi tieán an toaøn lao
ñoäng, nhöng vì chi phí cho hieän
traïng an toaøn khoâng ñöôïc duøng ñeå
xaùc minh döï aùn, neân ta khoâng caàn
phaûi ñònh nghóa lôïi ích cuûa caûi tieán.
Cuõng nhö vaäy ñoái vôùi phí toàn kho,
ñöôïc ñaùnh giaù baèng 15% toång phí,
voán laø con soá ñieån hình cho nhieàu
coâng ty. Neân ghi nhaän laø chi phí
baûo trì thieát bò hôi cao, ñoù cuõng laø
moät cô hoäi toát ñeå tieát giaûm baèng
phöông phaùp Lean.
KEÁT LUAÄN
Duøng phöông phaùp cheá taïo
Lean luùc naøo cuõng mang cho ta
lôïi ích. Ñoù laø chuyeän thaät khoâng
phaân bieät laø ta aùp duïng ôû ñaâu
trong suoát quaù trình. Hoaëc muoán
ñaït doøng chaûy moät chi tieát, hoaëc
coù muïc tieâu khoâng toàn kho, hay
muïc tieâu khoâng sai hoûng, ta ñeàu
coù cô hoäi caûi tieán. Trieån khai
tröôøng hôïp kinh doanh laø moät
coâng cuï quan troïng ñeå xaùc minh
moät cô hoäi vaø khaúng ñònh vôùi caùc
nhaø laõnh ñaïo khaùc trong coâng ty
baïn. Sau moät thôøi gian, baïn baét
ñaàu nhaän ra laø caùc caûi tieán phuï
theâm khoâng theå hieän ñöôïc roõ khi
trieån khai trieån khai tröôøng hôïp
kinh doanh ban ñaàu. Coù theå laø ôû
ñieåm naøy caùc nhaø quaûn lyù döï aùn
vaø caùc nhaø thöïc hieän Lean caàn
hieåu saâu hôn nöõa giaù trò cuûa hoaït
ñoäng Lean. Sau ñoù hoï neân tieáp
tuïc tieán haønh caûi tieán maø khoâng
caàn caùi gì cuõng phaûi “xaùc minh chi
phí”. Sau aùp duïng ban ñaàu, chi
phí caûi tieán lieân tuïc noùi chung seõ
giaûm nhieàu, vaø caûi tieán seõ daàn daàn
gia taêng nhanh hôn. Nhieàu coâng
ty coù theå quaûn lyù caûi tieán nhanh
daàn maø khoâng caàn phaûi coù theâm
voán chi phí. Tuy vaäy, voán chi phí
vaãn caàn thieát nhöng noù vaãn baèng
vôùi caùc möùc töông töï nhö tröôùc
khi aùp duïng Lean.
Neân nhôù qui luaät 80/20. Thôøi
gian laäp keá hoaïch vaø chuaån bò
khoâng neân quaù 20% soá thôøi gian
coù trong tay. Ngöôøi ta thöôøng coù
theå laøm xong tröôøng hôïp kinh
doanh töø hai ñeán ba tuaàn trong
quaù trình veõ baûn ñoà hieän traïng.
Khoâng neân sa laày vaøo vieäc thu
thaäp döõ lieäu quaù ö tæ mæ töøng ñoàng
moät. Döïa vaøo kinh nghieäm ngöôøi
ta thaáy duø coù thu thaäp tæ mæ döõ lieäu
ñeán ñaâu, luùc naøo cuõng coù söï khaùc
bieät. Muïc ñích laø ñaït ñeán ñoä chính
xaùc coù theå trong moät giai ñoaïn
hôïp lyù. Tieàn tieát kieäm coù theå cao
hôn möùc baïn döï ñoaùn neáu ít nhaát
vieäc caûi tieán ñaït ñöôïc thaønh coâng
vöøa phaûi.
13. LEAN 6 SIGMA
11
LEAN 6 SIGMA
Theå loaïi
Chi phí
hieän taïi
Tieàm naêng caûi tieán
% (Trung bình
trong nhaø maùy)
Tieàn tieát kieäm
tieàm naêng
(Thaáp)*
Tieàn tieát kieäm
tieàm naêng
(Cao)**
Tổng tồn kho thành phẩm: 24.676.190.000đ -25% đến -50% 6.169.047.200đ 12.338.095.000đ
164.507.930.000đ (bằng 15%)
Tổng tồn kho trên đường dây: 1.619.870.000đ -25% đến -50% 404.967.500đ 809.935.500đ
10.799.160.000đ (bằng 15%)
Tổng tồn kho vật liệu 12.551.250.000đ -25% đến -50% 3.137.812.500đ 6.275.625.000đ
Chi phí lao động (+ phúc lợi) 336.345.600.000đ -25% đến -50% 84.086.400.000đ 168.172.800.000đ
Chi phí phế phẩm (mỗi năm) 2.650.000.000đ -25% đến -50% 662.500.000đ 1.325.000.000đ
Chi phí làm lại (~ 3%chi phí LĐ) 2.000.000.000đ -25% đến -50% 500.000.000đ 1.000.000.000đ
Chi phí dừng máy/đường dây% 10% đến -50% 0đ 0đ
Bảo trì thiết bị 62.000.000.000đ -10% đến -20% 6.200.000.000đ 12.400.000.000đ
Thiết bị bốc dỡ vật liệu 1.100.000.000đ -50% đến -75% 550.000.000đ 825.000.000đ
Không gian xưởng 25% đến -50% 0đ 0đ
Giao hàng chậm 24% - 50% đến -70%
Chi phí hàng bị trả lại 4,700.000.000đ -10% đến -15% 470.000.000đ 705.000.000đ
Tinh thần nhân viên(vắng mặt) 1% -5%
ATLĐ (ngày bị mất trong 2010) 127 -10% đến -20%
ATLĐ (số chấn thương, 2010) 82 lần
Sự hài lòng của khách hàng 1.000 ppm 50%
Độ giao hàng tin cậy 94% 25%
Tổng phí 447.642.910.000đ Không áp dụng 102.180.727.200đ 203.851.455.000đ
Tiền tiết kiệm nhờ dự án qua mỗi giai đoạn (1)
Giai đoạn 1 (gần 6 tháng) 15% 15.327.109.400đ 30.577.718.900đ
Giai đoạn 2 (gần 6 tháng) 25% 25.545.182.400đ 50.577.718.900đ
Giai đoạn 3 (gần 9 tháng) 30% 30.654.218.900đ 61.155.437.700đ
Giai đoạn 4 (gần 9 tháng) 30% 30.654.218.900đ 61.155.437.700đ
(1) Bước 5 yêu cầu phải làm thêm 1-2 năm và có kết quả cải tiến tăng thêm khoảng 20%
* Tiền tiết kiệm tiềm năng loại thấp khi thực hiện với cố gắng vừa phải (thấp hơn mức trung bình của ngành)
** Tiền tiết kiệm tiềm năng loại cao khi thực hiện đạt mức trung bình của các nhà máy áp dụng Lean
Baûng 6. Döï ñoaùn caûi tieán trong khi thöïc hieän boán giai ñoaïn ñaàu (tieán ñoä tích cöïc - 2,5 naêm)
TS. Ñaëng Minh Trang
15. LEAN 6 SIGMA
13
LEAN 6 SIGMA
1313
illustrated in above. The model
begins with the hospital’s strategic
plan and cascades toward
organizational transformation via
a quality culture and an enhanced
care delivery system. The model
is divided into two parallel paths,
the path to the right is the culture-
creating path, which engenders a
learning/action-taking organization
where making problems obvious,
continuous improvement and
empowerment
becomestandard
o p e r a t i n g
procedure. The
path to the left
is the system-
creating path,
which provides
s t r a t e g i c
direction for lean
implementation
and focuses on
creating flow
t h r o u g h t h e
s t r a t e g i c a l l y
identified value
s t r e a m s b y
e l i m i n a t i n g
barriers,reducing
inventory, and
l e v e l i n g t h e
process. These
two paths are
interdependent,
meaning that the
benefits experienced in one path
are dependent on the proper
execution of the other path. Both
of these paths are equally critical
to creating a lean enterprise
and attempting to execute one
without regard for the other will not
produce the desired outcome. This
cannot be over emphasized. A
lean culture and systems thinking
are equally critical to becoming a
lean organization. w
Lean Hospitals:
Bringing Lean to
Healthcare
ÖÙng duïng LEAN ôû Vieät Nam noùi chung vaø trong ngaønh
Y teá noùi rieâng coøn raát môùi meû. Tuy nhieân caùc nöôùc phaùt
trieån coù ñaõ quaù trình hôn 20 naêm phaùt trieån moâ hình quaûn
lyù naøy. Baûn tin xin giôùi thieäu ñeå tham khaûo moät Coâng ty
chuyeân öùng dung Lean vaø Six Sigma trong ngay Y teá:
Lean Hospitals, LLC.
Lean Hospitals, LLC
10 Crest Road
Granby, CT 06035-2107
(860) 653-0854
Toll Free: 866-831-5165info@
leanhospitals.org http://
leanhospitals.org/index.php
Please feel free to call us, or
send us an e-mail.
Lean Hospitals, LLC was
established in March 2005 to
provide lean training, guided
implementation, facilitation, and
consulting services exclusively
to hospitals and other healthcare
organizations. Our unique
approach to organizational lean
transformation focuses on making
the organization self sufficient as
opposed to being reliant on the
knowledge and experience of an
outside consultant.
A Lean transformation does
not succeed in some organizations
and fail in others because of sheer
luck or desire alone. The key to
a successful lean transformation
is proper implementation. The
organization must adhere to an
established implementation model.
This model must provide strategic
direction relative to improvements
to the care delivery system while
concurrently establishing a lean
culture and system thinking. Our
model for lean implementation is
16. 14
LEAN 6 SIGMALEAN 6 SIGMA
14
Ka h i k i F o o d s i s
a n e x p a n d i n g ,
family-run Asian foods
m a n u f a c t u r e r w i t h
about 200 employees in
Gahanna,Ohio,USA.The
company produces more
than 70 different kinds
of frozen food products.
As is typically the case
with rapid growth, some
operational processes
have been slower to
reach maturity, including
the optimal management
of work in process
(WIP), the amount of
work that has entered
the process but has not
been completed.
Kahiki’s inventory
management system
determined that about
80 percent of all stock-
keeping units (SKUs)
were scheduled for WIP,
which leads to additional
l a b o r , i n c r e a s e d
transportation and extra
storage costs. Perhaps
most significant, WIP
also can destroy flow.
The variation in
valuation and costs
a s s o c i a t e d w i t h
WIP, referred to as
price recovery, could
contaminate or mask
the understanding of the
true shifts in productivity.
But because, historically,
it was the only metric
available in the inventory
management software
system, the project
improvement team
decided to use variation
(WIP daily valuation)
as the project metric.
They would evaluate the
impact of price recovery
over time and strip that
effect out.
The objective of this
DMAIC project was to
reduce the WIP levels
to controlled buffers by
creating a pull system
for the product in order to
eventually eliminate WIP
creationfromtheprocess.
The scope of this project
reached as far upstream
as production scheduling
and as far downstream
as product packaging.
T h e c o r e t e a m
was comprised of the
president of the business,
the general manager
of operations, the plant
process improvement
engineer (an industrial
engineer and Black Belt)
and the process owners
from both shifts. The
chief financial officer
and associated subject
matter experts (e.g.,
production scheduling
and quality assurance
teammembers)alsowere
called upon frequently,
and most participated in
all tollgates.
Define
The primary defect
(Y) for this project was
daily WIP. The primary
metric by which WIP
levels were measured
was the daily extended
monetaryvalueofWIP,as
recorded by the inventory
management software
system. The average
daily extended value of
WIP for the facility was
$51,565 from August
2009 through December
2010, with significant
day-to-day swings. As
noted previously, daily
valuation of WIP was
Reducing WIP at a Frozen Food Manufacturer
customer was captured
by sales and marketing,
and was somewhat
causally “distant” from
this project, but not
ignored in the Define
phase.
Figure 1: Define
utilized as the metric for
the primary Y because
it was the only metric
for the defect for which
historical data was
available.
In the system that
existed when the project
started, roughly 80
percent of all SKUs were
scheduled for WIP. In
addition to the expected
benefits from reducing
this WIP, the project
also revealed cost
savings opportunities
associated with pallet
wrapping, increased
sanitation requirements
and energy loss issues
with increased use of the
freezer door.
The voice of the
business was loud and
clear: Migrate the plant
toward zero WIP with this
project. The voice of the
Measure
A closer look at each
product line allowed the
teamtobetterunderstand
what was happening on
the floor. A thorough
capacity analysis of the
facility was performed
to identify bottlenecks in
the process and quantify
the true capacity on each
line.
The team developed
a measurement plan
that was comprehensive
enough to support the
successful completion
of the project. Data
requirements for all
stages of DMAIC were
incorporated in the
mastermeasurementand
evaluationplanintheearly
part of Measure. Many
discussions were held
around the proper metric
for the primary Y, but the
17. LEAN 6 SIGMA
15
LEAN 6 SIGMA
15
team could not arrive at
an operational metric that
was sustainable other
than what was already
being tracked in the
inventory management
system.
The team continued
to work on separating
out the impact of any
price recovery on the
primary Y. Separating
price recovery from
productivity improvement
allowed for the use of
a currency metric and,
h e n c e , a c o m m o n
denominator across
SKUs (inventory items,
not product families).
A high-level value
stream map (VSM)
was created to depict
the current state of the
process. The red box in
the process map (see
Figure 2) identifies the
major choke point in the
process and, thus, a
major driver for WIP. With
deeper investigation, it
became clear that WIP
also had become part
of the culture; WIP was
the way the work was
done. People were not
conscious of the costs
of this practice and that
there were alternative
ways to achieve smooth
flow and efficiency.
Along with the high-
level VSM, the team
created more detailed
VSMs to address specific
product lines. A value
stream/product-family-
level analysis was done
to examine the following
attributes of the system
for possible WIP:
Line priming - This
activity, part of the
standard operating
practices,usedWIPatthe
beginning of each shift so
that packaging was able
to start immediately, even
before food processing
had started. This allowed
associates downstream
to begin working right at
the start of the shift. The
team determined that
line priming represented
about $10,000 a day in
the Y metric.
SKU stratification
- By dividing up the
process into individual
SKUs, the team could
better understand which
product lines were the
main contributors to
WIP levels. From this
data collection and initial
analysis of current-state
process capability,
the team discovered
that the chicken line
represented the bulk of
the WIP: 42 percent, or
roughly $20,000, a day
in the Y metric. However,
the root cause of the
high level of WIP was
believed to have come
from lack of production
harmonization.
P r o d u c t i o n
harmony - This idea
came about through
the measurement of
imbalances in the value
stream, particularly
between processing
and packaging. To
understand the harmony
(or lack thereof) for these
value streams, the team
conducted a detailed
choke-point analysis.
The analysis involved
exploring and verifying
the theoretical maximum
throughput for each
piece of equipment,
followed by a value
stream line-balancing
analysis. Production
harmonization involves
the integration between
production scheduling
and operations, and
is the reason that the
project’s scope extended
upstream to production
scheduling.
After analyzing the
current-state process
capability and the
initial cause-and-effect
diagram, the team
believed that $40,000,
or 80 percent of the
defect, came from
issues with production
harmonization.
Figure 2: Measure
owners and employees
viewed “zero WIP”
as a realistic goal; all
stakeholders indeed felt
that this was doable.
Step 2 was to share
what was learned in the
Measure phase about
current-state process
capability.
Next, in Step 3, the
team began its root
cause analysis from
the “front door” rather
than the “back door.” It
determined what it would
have to do to close the
performance gap - to go
from more than $50,000
in average daily WIP to
$0. In Step 4, the team
inferred the forces that
held it back from this goal
- that is, the root causes
of WIP.
In Steps 3 and 4,
the following obstacles
w e r e i d e n t i f i e d :
o v e r p r o d u c t i o n ,
lack of attention to
W I P , c o n t i n u a t i o n
of processing while
packaging was down,
outdated process yield
standards, lack of a
five-day schedule lock,
overordering, and lack
Analyze
The strategy in
Analyze was to increase
the engagement of the
team in analysis and in
identifying solutions.
The team used a four-
step process. The first
step was to establish
whether the process
18. LEAN 6 SIGMA
16
LEAN 6 SIGMA
of understanding of
production harmony.
T h e t e a m t h e n
performed a 5-why
analysis on these
elements to see if any
common root causes
contributed to these
obstacles. Three root
causes surfaced: 1) lack
of production harmony
between processing and
packaging, 2) equipment
downtime and 3) line
priming. The choke-
point analysis from
Measure was audited
and built out to create a
scheduling tool, outlining
the different SKUs and
their production rates.
This enabled the team
to understand which
combinations of SKUs
can be scheduled in
parallel so that WIP is
not created.
Figure 3: Analyze
X pounds per minute
(lb/min) of chicken can
be processed; therefore,
only X lbs/min or less
can be scheduled for
packaging in order to
operate free of WIP
(work in process).
This revelation led to
the development of a
balancing tool to assist
in production leveling,
which was repeated for
the other production
lines. The data also was
used to justify production
buffers to control WIP.
The complete Final
Tollgate is available
for purchase on the
iSixSigma Marketplace.
The improvement
strategy was two-
fold. First, the team
implementedapullsystem
between processing
and packaging. In the
event that a packaging
A standard operating
procedure (SOP) was
created, instituting clear
stop and start signals to
minimize WIP buildup
during downtime and
not exceed the defined
buffer. The SOP was
audited during a two-
week pilot test, and a
final version was updated
for use on the floor.
The second part of the
strategy was to develop
a method of eliminating
WIP that occurs before
the shift ends. The
team created a tool that
estimates the time it
takes to package WIP,
based on the capacity
analysis data. The user
inputs the number of
palletsofWIPandthetool
calculates the amount of
time needed to package
that WIP, based on the
SKUs scheduled for that
day. Line supervisors
can then shut down
processing earlier and
package existing WIP
before the shift ends.
During the two-week
trial run, there was a
downward shift in WIP
levels. In Stage 1, the
average WIP level
(current state) was
$51,838, with a standard
deviation of $28,282.
During the trial period
(Stage 3), the average
WIP level was $38,689,
w i t h t h e s t a n d a r d
deviation being $12,354.
The team tracked WIP
levels before and during
the project, and then
during and after the
pilot.
A Levene’s test was
used to prove that a
significant shift occurred
between the standard
deviation of two non-
normal continuous data
samples: the baseline-
state WIP level (Stage
1) and the solution trial-
period WIP level (Stage
3). Using an alpha level
of 0.05, the test yielded
a test statistic equal
to 7.95 and a p-value
of 0.00. Because the
p-value was less than
0.05, the null hypothesis
was rejected and the
team concluded that the
standard deviation of
Stage 3 was significantly
less than that of Stage
1.
M o o d ’ s m e d i a n
test also was used to
show that the median of
the Stage 3 data set was
significantly less than
the median of Stage 1
at an alpha of 0.05. The
Mood’s test - selected
because the samples
were not normally
distributed - yielded a
chi-square of 23.75 and a
p-value of 0.00, providing
sufficient evidence to
conclude that there was
a significant shift in the
medians between Stages
1 and 3.
The solution elements
indicated that they might
serve to lower WIP levels
and also reduce the
variation in the process.
These improvements
were approved and
a full rollout began
immediately. There were
many operational bugs
Improve
The enhanced choke-
point analysis completed
in Analyze verified the
chicken processing and
packaging rates for each
chicken SKU (stock-
keeping unit). It became
clearer to the team that
l i n e g o e s d o w n ,
upstream processes are
temporarily stopped until
the issue is resolved. For
each line, an optimal
buffer was defined
based on the equipment
throughput found during
the capacity analysis.
19. LEAN 6 SIGMA
17
to work out in the new
system, but the sponsors
and Champion believed
that the solution should
be implemented and fully
supported the rollout and
the progression of the
project to the Control
phase.
Figure 1: Improve
capability sustainability
of the primary Y built
i n t o t h e p r o c e s s
owners’ performance
management systems
and annual objectives);
A project transition
action plan, which
passes the baton from
the project manager to
piece of equipment
on the floor. However,
the accuracy of the
document will change as
material and equipment
changes. To ensure
that the document is
accurately maintained,
the entire team was
shown how to update
the document, including
how to edit specifications
for existing products,
add new products and
edit equipment settings.
The production operating
system manager serves
as the ultimate document
owner. Line leaders for
each shift then would
transfer the responsibility
to each senior or lead
employee on the line to
continue to maintain the
piloted improvements.
Sustainability of this
project is important to
increase shareholder
value for Kahiki. If proper
asset efficiencies are
not maintained, any
inefficiencies will be
compounded as the
company expands.
E l e m e n t s o f W I P
management specific
to this project include
increasing the use of
just-in-time processing
and also rationalizing
production quantities
through the use of
optimal buffers.
Figure 2: Control
Joseph Lazzaro -
Scott Sink - Joe Cerrato
Control
The team developed
and put into place five
Control elements:
A sustainable, visible
measurement system for
the Y and key x’s;
AnSOPfortrainingand
operating procedures,
plus execution of the
initial training;
A c c o u n t a b i l i t y
measures (e.g., process
the accountable agents
to sustain the new
performance levels; and
Failure mode and
effects analysis to
determine what could go
wrong and what should
be done to correct those
problems.
The capacity analysis
document displays all of
the theoretical maximum
throughputs for each
Laøm aên lôùn
Moät ngöôøi ñaøn oâng saép söûa
böôùc vaøo quaùn bar thì moät con
choù ñi ñeán vaø noùi: “Naøy oâng! Muoán
kieám tieàn khoâng?”.
Ngöôøi ñaøn oâng khoâng tin vaøo
tai mình nöõa. Anh ta hoûi laïi:
- Maøy ñang noùi thaät söï ñaáy aø?
- Vaâng! - Con choù ñaùp. - Haõy
mang toâi vaøo trong quaùn, laøm ra
veû toâi laø con choù cuûa oâng, vaø cöôïc
vôùi moïi ngöôøi laø toâi bieát noùi.
Theá laø ngöôøi ñaøn oâng lieàn mang
con choù vaøo quaùn, thoâng baùo raèng
con choù cuûa anh ta bieát noùi, vaø taát
nhieân laø chaû coù ai tin caû. Vieäc caù
cöôïc dieãn ra vaø khi ñaõ coù raát nhieàu
tieàn treân baøn, ngöôøi ñaøn oâng baét
con choù leân tieáng.
Khoâng coù gì caû.
Anh ta la leân:
- Naøy! Tao vöøa môùi cöôïc 4.000
ñoâ la! Noùi caùi gì ñi chöù!
Con choù chæ ngoài ñoù vaãy tai.
Ngöôøi ñaøn oâng phaûi traû heát tieàn,
vaø rôøi quaùn bar trong tieáng cöôøi
cuûa caùc khaùch haøng.
Khi ñaõ ra ngoaøi, anh ta choäp
laáy con choù:
- Ñoà khoán! Maøy laøm tao toán bieát
bao tieàn. Sao maøy laïi laøm theá?
Con choù ñaùp:
- Bôûi vì khi ngaøy mai chuùng
ta quay laïi ñeå caù, chuùng ta seõ caù
möôøi aên moät! w
THÖ GIAÛN
20. 18
KINH NGHIEÄM QUAÛN LYÙ
Ñoù laø ngaøy Valentine cuoái tuaàn
trong naêm 2009, Nick Uresin
gaàn nhö suy suïp khi Tuccini Corp,
thöông hieäu baùn leû nöôùc hoa tröïc
tuyeán maø oâng ñaõ daøy coâng gaây
döïng trong suoát boán naêm qua,
ñang ñoái maët vôùi nguy cô tan raõ
vôùi toång soá loã naêm 2008 laø 50.000
ñoâ la.
Chæ môùi saùu thaùng tröôùc ñoù,
Uresin coøn ñaët nhieàu kyø voïng
vaøo söï taêng tröôûng cuûa thöông
hieäu naøy. OÂng maïnh daïn vay tôùi
500,000 ñoâ la ñeå trang traûi cho
chi phí xaây döïng trang web, thueâ
nhaân vieân kho, nhaân vieân tieáp thò
vaø nhaân vieân chaêm soùc khaùch
haøng ngaøy caøng ñoäi leân cao. May
maén laø oâng ñaõ coù moät chuùt kinh
nghieäm trong lónh vöïc thöông
maïi ñieän töû. Sinh ra vaø lôùn leân taïi
Istanbul, thaønh phoá lôùn nhaát cuûa
Böôùc qua bôø vöïc phaù saûn ñeå phaùt trieån
Thoå Nhó Kyø, hoài coøn nhoû, Uresin ñaõ
töøng saùng taïo vaø baùn töø ñieån tröïc
tuyeán ña ngoân ngöõ. Coäng vôùi moät
soá kinh nghieäm khaùc, oâng quyeát
ñònh thaønh laäp Tuccini.
Theá nhöng cuoái naêm 2008, khi
theá giôùi rôi vaøo cuoäc suy thoaùi kinh
teá, Uresin buoäc phaûi giaûm giaù caùc
maët haøng ñeå duy trì doanh soá cho
Tuccini. Thôøi ñieåm ñoù, vôùi moãi loï
nöôùc hoa, oâng chæ laõi töø 1 ñeán 1,5
ñoâ la. Vaäy neân soá tieàn maø oâng coù
ñöôïc sau khi trang traûi caùc chi phí
gaàn nhö laø con soá aâm.
Khoù khaên choàng chaát
khoù khaên
Ngaøy thöù 6 tröôùc ngaøy
Valentine, Uresin taäp trung toaøn
boä nhoùm naêm nhaân vieân cuûa mình
cho moät cuoäc hoïp khaån caáp. Taïi
cuoäc hoïp naøy, Uresin chæ ra raèng,
vôùi moãi moät ñoâ la boû ra cho coâng
taùc tieáp thò, coâng ty chæ thu laïi
ñöôïc 3 ñoâ la. Doanh soá baùn haøng
haøng thaùng chæ ñaït döôùi 50.000
ñoâ la, trong khi chi phí boû ra cho
hoaït ñoäng kinh doanh ñaõ leân tôùi
30.000 ñoâ la.
“Chuùng toâi caûm thaáy hoaøn toaøn
beá taéc vaø maát phöông höôùng”, oâng
nhôù laïi.
Baét ñaàu haønh ñoäng
Moät ngaøy cuoái tuaàn, moät yù
töôûng loùe leân trong ñaàu Uresin.
Anh ngoài laïi vaø xem xeùt caùc khoaûn
phí maø coâng ty phaûi chi traû trong
voøng moät thaùng vaø caét giaûm nhöõng
chi phí khoâng caàn thieát. Keát quaû
ñaït ñöôïc khaù ngoaïn muïc: Chi phí
cuûa coâng ty ñaõ giaûm gaàn moät nöûa,
töø 30.000 ñoâ la xuoáng coøn 18.000
ñoâ la.
Trong tuaàn tieáp theo, oâng baét
ñaàu thöông löôïng vôùi chuû nhaø nôi
coâng ty thueâ laøm vaên phoøng taïi
coâng vieân New Hyde, New York
caét giaûm moät nöûa tieàn thueâ nhaø
trong voøng saùu thaùng tôùi: “Toâi
tin raèng trong hoaøn caûnh kinh teá
nhö theá naøy, hoï thaø caét giaûm tieàn
thueâ nhaø coøn hôn laø maát ñi moät
moái quan heä toát”. Chuû nhaø ñoàng
yù vaø chæ tính rieâng tieàn thueâ nhaø,
Uresin ñaõ tieát kieäm cho coâng ty
treân 65.000 ñoâ la moät naêm.
ÖÙng duïng vaøo doanh
nghieäp cuûa baïn
Uresin ñaõ tìm ra höôùng ñi giaûi
quyeát caùc vaán ñeà vöôùng maéc ñeå
khoâi phuïc coâng ty töø bôø vöïc phaù
saûn. Haõy xem lieäu nhöõng höôùng ñi
Nick Uresin
Khi nhöõng ñieàu toài teä xaûy ñeán vôùi doanh nghieäp cuûa baïn,
bình tónh vaø ñaùnh giaù noù töø moïi khía caïnh. Ñöøng quaù troâng
chôø raèng ñieàu kyø dieäu seõ xuaát hieän.
21. 19
KINH NGHIEÄM QUAÛN LYÙ
naøy coù aùp duïng ñöôïc vaøo doanh
nghieäp cuûa baïn:
• Doanh thu baùn haøng baïn
caàn ñaït ñöôïc ñeå ñaûm baûo cho
doanh nghieäp coù lôïi nhuaän laø bao
nhieâu?
• Baïn laøm theá naøo ñeå môû roäng
cô sôû khaùch haøng tieàm naêng cho
doanh nghieäp cuûa mình?
• Baïn coù aùp duïng nhöõng caùch
thöùc saùng taïo ñeå giaûm thieåu chi
phí cho doanh nghieäp?
• Baïn coù bieát caùch taän duïng
döõ lieäu baùn haøng ñeå toái ña hoùa lôïi
nhuaän hay khoâng?
Sau ñoù, vôùi söï höôùng daãn cuûa
moät nhaø tö vaán coâng ngheä tieáp thò,
Uresin chuù yù nhieàu hôn vaøo hình
thöùc baùn haøng thoâng qua trang
web ñeå tìm kieám khaùch haøng. Noã
löïc heát mình cho muïc tieâu trôû thaønh
ngöôøi baùn haøng xuaát saéc nhaát cuûa
thöông hieäu baùn leû tröïc tuyeán haøng
ñaàu, Uresin giaønh nhieàu thôøi gian
vaø coâng söùc thu thaäp, kieåm tra
döõ lieäu veà giaù caû ba laàn moãi ngaøy
trong suoát naêm thaùng roøng ñeå tìm
ra taàn soá bieán ñoåi cuûa giaù caû vaø thôøi
ñieåm nhöõng thay ñoåi naøy taùc ñoäng
tôùi kinh doanh. Chaúng haïn nhö töø
ñoù, oâng ñaõ nghieäm ra ñöôïc raèng
ñieàu chænh giaù saûn phaåm vaøo luùc 6
giôø toái giuùp doanh nghieäp thu ñöôïc
nhieàu ñôn ñaët haøng hôn laø ñieàu
chænh vaøo luùc 2 giôø chieàu.
“Döïa vaøo nhöõng con soá, chuùng
ta coù theå suy ra ñöôïc nhöõng vieäc
gì neân laøm vaø nhöõng vieäc khoâng
neân laøm”, oâng noùi. Töø nhöõng döõ
lieäu naøy, oâng coøn ñöa ra ñöôïc
nhöõng coâng thöùc höõu ích, töø ñoù
taïo ra moät chöông trình phaàn meàm
theo doõi doanh soá baùn haøng vaø
töï ñoäng ñieàu chænh giaù caû. Trong
suoát boán naêm qua, Uresin ñaõ phaùt
trieån moät heä thoáng phaàn meàm khaùc
giuùp theo doõi nôi phaùt sinh caùc ñôn
ñaët haøng. Keát hôïp vôùi nhau, hai heä
thoáng naøy giuùp Tuccini raát nhieàu
trong vieäc caûi thieän doanh soá baùn
haøng vaø mua haøng. Doanh soá baùn
haøng thaùng ñaõ taêng töø 50,000 ñoâ
la trong thaùng 3 ñeán 80.000 ñoâ la
trong thaùng 5. Ñeán thaùng 12, con
soá naøy ñaõ leân tôùi 250,000 ñoâ la.
Giao dieän trang web cuûa Tuccini Corp
Trong naêm 2009, doanh soá baùn
haøng cuûa coâng ty ñaõ caùn moác 1,2
trieäu ñoâ la vôùi 12 nhaân vieân. Trong
naêm 2010, doanh soá cuûa coâng ty
ñaõ taêng treân hai laàn, thaønh 3,3 trieäu
ñoâ la. Cuõng trong naêm naøy, coâng
ty ñaõ traû heát caùc khoaûn nôï.
Tieáp ñaø phaùt trieån vaø taän duïng
lôïi theá cuûa caùc phaàn meàm môùi,
Uresin döï ñònh seõ môû roäng ba
doøng saûn phaåm môùi trong naêm
nay bao goàm saûn phaåm chaêm soùc
toùc chuyeân nghieäp, ñoàng hoà, vaø ñoà
duøng theå thao ñöôïc caáp pheùp.
Baøi hoïc kinh nghieäm
“Khi nhöõng ñieàu toài teä xaûy ñeán
vôùi doanh nghieäp cuûa baïn, bình tónh
vaø ñaùnh giaù noù töø moïi khía caïnh.
Ñöøng quaù troâng chôø raèng ñieàu kyø
dieäu seõ xuaát hieän”, oâng noùi. Ñaàu
tieân, Uresin chæ naûy sinh yù töôûng
caét giaûm chi phí vaø thöông löôïng
chi phí. Sau ñoù, oâng ñaõ hoïc caùch
ñeå phaân tích caùc moâ hình thu mua
vaø taäp trung vaøo môû roäng cô sôû
khaùch haøng cuûa mình. Trong quaù
trình ñoù, oâng ñaõ phaùt trieån heä thoáng
phaàn meàm khoâng chæ giuùp hoài phuïc
coâng vieäc kinh doanh hieän taïi maø
coøn trôû thaønh neàn taûng cho söï taêng
tröôûng trong töông lai. w
Nguoàn: Hoïc Laøm Giaøu