BAB IV PENGUKURAN LINIER PAKU DAN CRANKSHAFT

1. BAB IV
PENGUKURAN LINIER PAKU DAN CRANKSHAFT
4.1 PROSEDUR PENGUKURAN
Langkah – langkah yang harus dilakukan untuk mengukur benda kerja
dengan menggunakan vernier caliper adalah sebagai berikut.
4.1.1 Pengukuran Linier Paku
1. Persiapkan paku dan alat ukur yang akan digunakan.
2. Beri nomor pada paku dengan nomor 1-4.
3. Lakukan pengukuran satu persatu dari empat paku yang ada.
4. Gunakan vernier caliper untuk mengukur (A) diameter batang, (B) diameter
kepala, dan (C) panjang paku sebanyak tiga kali.
Gambar 4.1 Geometri paku.( Modul Praktikum Metrologi Industri, 2017)
5. Tuliskan hasil pengukuran pada tabel 4.2.
6. Rapikan alat dan benda ukur yang digunakan ke tempat semula.
4.1.2 Pengukuran Linier Crankshaft
Alur pengukuran menggunakn vernier caliper sebagai berikut:
1. Persiapkan crankshaft dan alat ukur.
2. Tulis data awal pada lembar kerja meliputi temperatur awal dan kelembapan
ruangan.
3. Gunakan vernier caliper untuk mengukur geometri crankshaft.
4. Lakukan pengukuran sebanyak 3 kali sesuai gambar 4.2 dan tulis hasil
pengukuran panjang yang dilambangkan dengan angka 1 sampai 9 pada tabel
4.3 dan pengukuran diameter yang dilambangkan dengan I-V pada tabel 4.4.

2. Gambar 4.2 Crankshaft sisi kanan (A)(Solidwork 2016)
5. Lakukan pengukuran sebanyak 3 kali sesuai gambar 4.3 dan tulis hasil
pengukuran panjang yang dilambangkan dengan angka 1 sampai 4 pada tabel
4.5 dan pengukuran diameter yang dilambangkan dengan I-V pada tabel 4.6.
Gambar 4.3 Crankshaft sisi kiri (B) (Solidwork 2016)
6. Lakukan pengukuran sebanyak 3 kali sesuai gambar 4.4 ini dan tulis hasil
pengukuran panjang yang dilambangkan dengan A-L pada tabel 4.7.
Gambar 4.4 Connecting rod tampak atas, kanan, dan kiri.(Solidwork 2016)
7. Rapikan alat dan benda ukur yang digunakan ke tempat semula.

3. 4.2 ALAT DAN BENDA UKUR
4.2.1 Alat Ukur
Alat ukur yang digunakan pada praktikum pengukuran linier paku dan
crankshaft adalah vernier caliper dan micrometer sekrup dengan detail produk
sebagai berikut.
A. Vernier Caliper
Tabel 4.1 Data alat ukur.
Merk Mitutoyo
Kapasitas Ukur 0 – 150 mm
Kecermatan 0,02 mm
Gambar 4.5 Vernier caliper (Laboratorium Metrologi Industri, 2017)
Keterangan gambar :
1. Inside jaws (rahang dalam) digunakan untuk mengukur diameter dalam benda.
2. Outside jaws (rahang luar) digunakan untuk mengukur diameter luar benda.
3. Clamp screw (pengunci) digunakan untuk mengunci bagian yang bergerak
dari vernier caliper.
4. Main scale (skala utama) digunakan untuk membaca hasil pengukuran suatu
benda.
5. Nonius scale (skala nonius) digunakan untuk membaca hasil pengukuran
suatu benda dengan skala detail yang ditunjukkan dengan nilai desimal di
belakang koma setelah pembacaan hasil pengukuran pada skala utama.
2
5
6
1
3
4

4. 6. Depth bar digunakan untuk mengukur kedalaman suatu benda yang berbentuk
rongga.
B. Micrometer Sekrup
Tabel 4.2. Data Alat Ukur
Merk Mitutoyo
Kapasitas Ukur 50 – 75 mm
Kecermatan 0,01 mm
Gambar 4.6. Mikrometer Sekrup (Laboratorium Metrologi Industri, 2017)
Keterangan gambar :
1. Frame digunakan untuk meminimalkan terjadinya transfer panas dari
tangan manusia terhadap baja saat proses pengukuran.
2. Anvil atau poros tetap memiliki fungsi sebagai penahan saat sebuah benda
akan diukur dan ditempatkan diantara anvil dengan spindle.
3. Spindle atau poros gerak merupakan sebuah silinder yang bisa digerakan
menuju anvil.
4. Pengunci atau lock mempunyai fungsi untuk menahan spindle atau poros
gerak agar tidak bergerak saat proses pengukuran benda.
5. Sleeve merupakan tempat diletakannya skala utama( satuan milimeter ).
6. Thimble merupakan tempat skala nonius atau skala putar berada.
7. Ratchet Knob dipakai untuk memutar spindle atau poros gerak saat ujung
dari spindle telah dekat dengan benda yang akan di ukur.
6
2
4
1
3
5
7

5. 4.2.2 Benda Kerja
Benda kerja yang digunakan dalam praktikum Metrologi Industri dan Kontrol
Kualitas 2017 pada pos pengukuran linier paku dan crankshaft adalah sebagai
berikut.
1. Paku
Paku yang digunakan dalam praktikum ini terdiri dari empat buah yang
ditunjukkan pada gambar 4.7 berikut.
Gambar 4.7 Paku (Laboratorium Metrologi Industri, 2017)
2. Crankshaft
Crankshaft yang digunakan dalam praktikum ini ditunjukkan pada gambar
4.8, 4.9, dan 4.10 berikut ini.
Gambar 4.8 Crankshaft (tampak atas) (Laboratorium Metrologi Industri, 2017)

6. (A) (B)
Gambar 4.9 Crankshaft tampak kanan(A) dan tampak kiri(B)(Laboratorium
Metrologi Industri, 2017)
3. Connecting rod
Connecting rod yang digunakan dalam praktikum kali ini dapat dilihat dari
gambar 4.10 dibawah ini.
Gambar 4.10 Connecting rod(Laboratorium Metrologi Industri, 2017)
4.3 PENGOLAHAN DATA
Dalam Praktikum pengukuran linier paku dan crankshaft pengolahan data
diperoleh dari perhitungan data hasil perhitungan yang disebutkan pada sub bab 4.2.1.
4.3.1 Data Hasil Pengukuran
Data hasil pengukuran dari pengukuran linier paku dan crankshaft dapat
dilihat dari tabel 4.2 – 4.7 di bawah ini.

7. Tabel 4.3 Data Pengukuran Paku dalam (mm).
Obye
k
Ukur
DK DB C
Pengukuran
1
Pengukuran
2
Pengukuran
3
Rata -
Rata
1 8.48 4.03 110.3 110.3 110.3 110.3
2 9.48 5.13 99.7 99.7 99.7 99.7
3 6.32 3.6 76.42 76.44 76.42 76.43.
4 5.44 2.8 80.14 80.13 80.13 80.14
5
Tabel 4.4 Data pengukuran crankshaft tampak atas sisi kanan (A) dalam (mm).
NO Hasil
Pengukuran 1
Hasil
Pengukuran 2
Hasil
Pengukuran 3
Rata – Rata
1 27.2 27.4 27.1 27.2333
2 23.3 23.2 21.3 22.2666
3 18.3 18.1 18.1 18.16667
4 22.5 21.3 22.2 21.332
5 1.9 1.9 1.8 1.8667
6 7 7 7.02 7.0033
7 1.3 1.3 1.3 1.3
8 90.4 90.6 90.2 90.43333
9 49.92 49.93 49.92 49.96667

8. Tabel 4.5 Data pengukuran diameter crankshaft tampak atas sisi kanan (A) dalam
(mm).
NO Hasil
Pengukuran 1
Hasil
Pengukuran 2
Hasil
Pengukuran 3
Rata – Rata
I 29 29.02 29.03 29.01333
II 43.33 41.33 41.30 41.316667
III 68 68.03 68.03 68.0333
IV 35.2 35.2 35.2 35.2
V 11.19 11.2 11.19 11.8333
Tabel 4.6 Data pengukuran crankshaft tampak atas sisi kiri (B) dalam (mm).
NO Hasil
Pengukuran 1
Hasil
Pengukuran 2
Hasil
Pengukuran 3
Rata – rata
1 11.2 11.21 11.20 11.20333
2 34.23 34.24 34.22 34.23
3 21.10 21.10 21.23 21.103333
4 21.20 21.12 21.13 21.15

9. Tabel 4.7 Data pengukuran diameter crankshaft tampak atas sisi kiri (B) dalam
(mm).
Tabel 4.8 Data pengukuran Connecting Rod (C) dalam (mm).
NO Hasil
Pengukuran 1
Hasil
Pengukuran 2
Hasil
Pengukuran 3
Rata- Rata
A 125.66 126.6 125.66 125.64
B 34.7 34.5 34.4 34.5
C 2.44 2.39 2.4 2.43
D 23 23 23 23
E 18 18.2 18 18.06
F 12.9 12.9 12.7 12.8
G 12 12 12.2 12.06
H 14.3 14.1 14.3 14.23
NO Hasil
Pengukuran 1
Hasil
Pengukuran 2
Hasil
Pengukuran 3
Rata-Rata
I 83 82.01 82 82.03333
II 20.3 20.3 20.4 20.3333
III 68.5 68.5 68.6 68.53333
IV 110.60 110.58 110.60 110.59333
V 105.51 105.52 105.50 105.53

10. I 10.9 10.6 10.7 10.73
J 11.8 11.8 11.6 11.3
K 4.84 4.82 4.84 4.83
L 26 26 26.02 26.04
4.3.2 Perhitungan Ralat
A. Paku
Sampel data dari tabel 4.2 pengukuran Paku 1 diketahui data sebagai berikut
yang disajikan pada tabel 4.7
Tabel 4.9 Sampel data pengukuran paku 1
Paku L ( 𝐿̅ − 𝐿𝑛)2
1 110.3 0
110.3 0
110.3 0
𝐿̅ = 110.3 Σ =0
Berdasarkan tabel 4.9 maka pengukuran galat yang dihasilkan akan menjadi :
Σ𝐿 = |
𝐿̅−𝐿 𝑛
𝐿̅
| 𝑥 100%
Σ𝐿𝑝1 = |
110.3 − 110 .3
110 .3
| 𝑥 100% = 0 %
Σ𝐿𝑝2 = |
110.3 − 110 .3
110 .3
| 𝑥 100% = 0%
Σ𝐿𝑝3 = |
110.3 − 110 .3
110 .3
| 𝑥 100% = 0%
𝛿𝐿 = √
Σ (𝐿 𝑛−𝐿̅)
𝑛(𝑛−1)
= √
0
3(3−1)
= 0

11. Berdasarkan nilai 𝛿𝐿 yang dihasilkan, maka hasil perhitungan ralat panjang
paku 1 akan menjadi :
Nilai L sesungguhnya = 𝐿̅ ± 𝛿𝐿
= 0 ± 0 mm
Ralat Nisbi = (
𝛿𝐿
𝐿̅
) 𝑥 100% = (
0
110.3
) 𝑥 100%
= 0%
Keseksamaan = (1 −
𝛿𝐿
𝐿̅
) 𝑥 100% = (1 −
0
110.3
) 𝑥 100%
= 100%
Dengan menggunakan cara perhitungan yang serupa pada setiap hasil
pengukuran dari tiap-tiap paku yang digunakan, maka akan dihasilkan resume hasil
perhitungan ralat seperti yang ditunjukan oleh tabel 4.9 berikut:
Tabel 4.10 Hasil perhitungan pengukuran linier paku
Pa
ku
ke
-
Galat
(%)
𝛿𝐿
(mm)
Nilai
Sesungguhnya
(mm)
Ralat Nisbi
(%)
Keseks
amaan
(%)
𝐿1 𝐿2 𝐿3
1 0 0 0 0 0 0 100
2 0 0 0 0 0 0 100
3
0.017
123
0.0171
23
0.0171
23
0.0707
106
76.43 ±
0.0707106
0.0009298
765
99.990
7
4 0 1.2478 1.2478
0.0577
35
80.14 ±
0.057735
0.07204
99.927
95

12. B. Crankshaft
Sampel data pengukuran crankshaft diketahui dari tabel 4.10, sampel data
pegukuran crankshaft (L)
Tabel 4.11 Sampel data pengukuran crankshaft
Crankshaft L (Ln-𝐿̅)2
1
27.2 0,0011
27.4 0,0278
27.1 0,01778
𝐿̅ = 27.2333 Σ = 0.0467
 Galat (Eror)
Σ𝐿 = |
𝐿̅−𝐿 𝑛
𝐿̅
| 𝑥 100%
Σ𝐿𝑝1 = |
27.2333 − 27.2
27.333
| 𝑥 100% = 0.122%
Σ𝐿𝑝2 = |
27.2333 − 27.4
27.333
| 𝑥 100% = 0.612%
Σ𝐿𝑝3 = |
27.2333− 31.00
27.2333
| 𝑥 100%= 0.490%
𝛿𝐿 = √
Σ (𝐿 𝑛−𝐿𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎)
𝑛(𝑛−1)
= √
0.0467
3(3−1)
= 0.088

13. Nilai L sesungguhnya = 𝐿̅ ± 𝛿𝐿
= 27.2333 ± 0.088 mm
Ralat Nisbi = (
𝛿𝐿
𝐿̅
) 𝑥 100% = (
0.088
27.2333
) 𝑥 100%
= 0.1876%
Keseksamaan = (1 −
𝛿𝐿
𝐿̅
) 𝑥 100% = (1 −
0.088
27.2333
) 𝑥 100%
= 99.676%
Tabel 4.12 Hasil perhitungan crankshaft tampak atas sisi kanan (A)
No
Galat %
𝛿𝐿
Ralat
Nisbi %
Keseksamaan %
L1 L2 L3
1 0.122 0.612 0.489 0.088 0.324 99.676
2 4.641 4.192 4.341 0.692 3.108 96.892
3 0.734 0.367 0.367 0.067 0.367 99.633
4 5.475 0150 4.069 0.594 2.786 97.214
5 1.784 1.784 3.573 0.033 1.786 98.214
6 0.047 0.047 0.238 0.007 0.101 99.899
7 0 0 0 0 0 100
8 0.037 0.184 0 0.118 0.130 99.870
9 0.093 0.073 0.093 0.031 0.062 99.938

14. Tabel 4.13 Hasil perhitungan diameter crankshaft tampak atas sisi kanan (A)
N
o
Galat %
𝛿𝐿
Ralat Nisbi % Keseksamaan %
L1 L2 L3
1 0.046 0.023 0.057 0.009 0.031 99.969
2 4.873 0.032 0.040 0.8222 1.989 98.011
3 0.049 0.049 0.005 0.014 0.020 99.980
4 0 0 0 0 0 100
5 5.437 5.352 5.437 0.453 3.824 96.176
Tabel 4.14 Hasil perhitungan crankshaft tampak atas sisi kiri (B)
No Galat %
𝛿𝐿
Ralat
Nisbi %
Keseksamaan %
L1 L2 L3
1 0.030 0.060 0.030 0.003 0.030 99.970
2 0 0.029 0.029 0.006 0.017 99.983
3 0.016 0.016 0.6 0.245 0.3483 99.755
4 0.236 0.142 0 0.025 0.119 99.881

15. Tabel 4.15 Hasil perhitungan diameter crankshaft tampak atas sisi kiri (B)
No Galat %
𝛿𝐿
Ralat
Nisbi %
Keseksamaan %
L1 L2 L3
1 1.178 0.028 0.041 0.395 0.482 99.518
2 0.164 0.164 0.328 0.033 0.164 99.836
3 0.049 0.049 0.097 0.033 0.049 99.951
4 0.006 0.012 0 0.007 0.006 99.994
5 0.019 0.009 0.028 0.015 0.014 99.986
Tabel 4.16 Hasil perhitungan connecting rod (C)
No
Galat %
𝛿𝐿
Ralat
Nisbi %
Keseksamaan %
L1 L2 L3
1 0.016 0.764 0.016 0.392 0.312 99.688
2 0.580 0 0.290 0.091 0.265 99.735
3 0.412 0.412 1.235 0.021 0.857 99.143
4 0 0 0 0 0 100
5 0.332 0.775 0.332 0.067 0.370 99.630
6 0.781 0.0781 0.781 0.071 0.552 99.448
7 0.498 0.498 1.161 0.067 0.554 99.446
8 0.492 0.492 0.492 0.067 0.469 99.531
9 1.584 1.212 0 0.088 0.822 99.178

16. 10 4.425 4.425 2.655 0.314 2.775 97.225
11 0.207 0.207 0.207 0.007 0.146 99.854
12 0.154 0.154 0.077 0.024 0.094 99.906
4.3.3 Gambar 2D dan 3D Menggunakan Dimensi Hasil Pengukuran
Untuk mempermudah dalam memahami benda yang diukur dalam praktikum
ini, maka perlu dibuat suatu gambar teknik. Gambar teknik berikut menampilkan lima
buah paku dan ketiga bagian crankshaft yang diukur. Gambar teknik ini dibuat
dengan solidworks. Berikut adalah gambar 2D dan 3D dari paku dan crankshaft.
4.3.3.1 Gambar 2D
A. Paku
Terlampir
B. Crankshaft
Terlampir
4.3.3.2 Gambar 3D
A. Paku
Terlampir
B. Crankshaft
Terlampir
4.4 Aplikasi Pengukuran Linier Paku dan Crankshaft
Dikutip dari jurnal “Design and experimental verification of novel six-
degree of freedom geometric error measurement system for linear stage”, dapat
disimpulkan, dalam penelitian ini, sebuah sistem pengukuran sederhana dan
sederhana untuk mengukur kesalahan geometrik secara simultan dalam enam derajat
kebebasan (6-DOF) untuk tahap linier bergerak dari alat mesin dirancang dan
divalidasi. Dibandingkan dengan laser interferometer dan sistem laser Doppler,

17. sistem pengukuran baru ini lebih murah dan mampu beberapa fungsi. Sistem
pengukuran yang diusulkan terdiri dari modul optik, terdiri dari dua reflektor dan dua
pemisah balok kubik; Modul penginderaan, terdiri dari tiga detektor sensitif posisi
dua dimensi (PSD); Dan laser helium-neon (He-Ne). Dengan menggunakan
pelacakan skew-ray dan rangkaian deret Taylor urutan-pertama, kesalahan geometris
6-DOF dari tahap linier bergerak, yang meliputi kesalahan translasi dan rotasi,
dianalisis. Sistem prototipe laboratorium dibangun untuk memverifikasi keefektifan
dan keakuratan sistem pengukuran yang diusulkan. Hasil percobaan menunjukkan
bahwa ketidakpastian perpindahan dan ketidakpastian sudut dari sistem pengukuran
yang diusulkan masing-masing kurang dari 1,2 μm dan 0,4 ". Dibandingkan dengan
laser laser interferometer Renishaw XL-80, akurasi translasi dan akurasi rotasi dari
sistem pengukuran yang diusulkan masing-masing kurang dari ± 1 μm dan ± 0,2 ",
bila tahap linier melaju 6 mm.(Yu Ta Chen,dkk)
Selama inspeksi platform minyak dan gas Laut Utara, sebuah celah
diidentifikasi pada Poros engkol kompresor. Selanjutnya, komponen tersebut
mengalami penundaan dan pemeriksaan kegagalan Dilakukan untuk mengetahui
mekanisme kegagalan. Crankshaft dianalisis dengan menggunakan Berbagai teknik
pemeriksaan, pengukuran dan fraksografi. Pemeriksaan partikel magnetik (MPI)
menunjukkan bahwa celah tersebut diperpanjang untuk sebagian besar Panjang poros,
berputar sekitar 225 derajat lingkar poros. Pemindaian laser memverifikasi dimensi
dan konsentrisitas poros engkol berada di dalamnya Sesuai dengan spesifikasi
pabriknya. Pada bagian retak dan memaksanya Terbuka, fitur rekahan yang kompleks
terungkap. Mikroskop elektron optik dan pemindaian Digunakan untuk memeriksa
fitur ini dan juga permukaan poros engkol. Investigasi menentukan bahwa
mekanisme kegagalan poros engkol itu Mungkin kelelahan korosi, mulai dari
serangan korosif lokal pada poros engkol permukaan.(William, dkk)