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5.(금속도금) 1,2주제 세미나 강의

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금속도금 세미나 자료

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5.(금속도금) 1,2주제 세미나 강의

  1. 1. 2016. 6. 도금 전문위원 장 상 연 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나
  2. 2. I. 들어가며 : . 왜 ? 개선 활동을… . . 변화하는 표면처리 II. 자동차부품과 도금 품질 : 도금소재 , 도금 전 공정 ( 사출 , 열처 리 , 등 ) III. 경쟁력 확보 위한 도금 생산 / 공정 관리 : 도금두께 관리와 원가 절감 방법 도금업체 개선 방향 IV.도금 두께 관리 : 도금두께 관리 차 례
  3. 3. 코끼리의 족쇄 ▶ 뒷다리에 5cm 의 족쇄를 차고 있는 완전히 다 큰 코끼리가 있다 . 이 족쇄는 2m 길이의 사슬에 연결되어 있고 그 사슬 은 땅에 박혀 있는 말뚝에 묶여 있다 . 하지만 코끼리가 원하기만 한다면 언제 던지 뽑아낼 수 있는 말뚝이다 . 그런데 코끼리는 그렇게 하지 않는다 . Ⅰ. 들어가며…
  4. 4. 삶은 개구리 증후군 (Boiled Frog Syndrome) Deep Change or Slow Death !  미지근한 물에 개구리를 담 가놓고 서서히 가열하여 , 개구리가 미세한 수온의 차 이를 느끼지 못하고 여유 있 게 헤엄치고 다니다가 물이 끓으면 아무런 대응도 못한 채 그대로 삶아지도록 하는 프랑스의 개구리 요리 ‘그래 이뉴에’  점진적 변화에 대처하지 못 하고 망하는 기업 Ⅰ. 들어가며…
  5. 5. ◈ 회사란 ( 회사원이란 ..) 무엇일까요 ??? ◈ 나는 왜 ? 이 자리에 있을까요 ??? 잠깐 , 같이 생각 해 봅시다… 성 장 변 화 개 악 개 선 나쁘게 좋게 Ⅰ. 들어가며…
  6. 6. ▣ 도금에서 불량 개선활동 이란 ? Ⅰ. 들어가며… 불량 개선 내부적인 개선 활동 인적 투자 설비 투자 관리 개선 도금 소재 ● ● ● 외부적인개선 지원 외관 불량 고객 설득 사전 품질 도금 소재 ● ● ●
  7. 7. 매 우 중 요 사 항 도금 품질 개선은도금 품질 개선은 11 차 협력사의 적극적인차 협력사의 적극적인 지원이 없이는 이루어 지지 않는다지원이 없이는 이루어 지지 않는다 Ⅰ. 들어가며…
  8. 8. 1990 2000 2010 발전 표면처리 이해 기술 도입 ( 일본 , 독일 ) 적용 단계 공정 , 기법 copy 환경 변화 피동적 대응 변화 단계 환경 변화 능동적 대응 ( 국내 기후대응 , 설비 등 ) 환경규제 (6 가크롬 ) 대 응 고객의 다양한 요구 과감한 투자 제 1 기 (20 세기 후 반 ) 제 2 기 (90 년대 ~2000 년대 초반 ) 제 3 기 (2000 년대 중반 ~2012) Ⅰ. 들어가며… . 국내 표면처리의 변천 과정 제 4 기 (2013 년 ~ 현재 ) 생존 경쟁 단계 환경 변화 능동적 대응 - 고객 요구 능동적 대응 - 국제적 대응능력 확보 원가 경쟁력 확보 생산기술력 제고 과감한 투자 도금 중심 고객 중심 무한 경쟁
  9. 9. 1990 2000 2013 제 4 기 (2013~ 현재 ) Ⅰ. 들어가며… P/L 도금 변 혁 기 ( 무한경쟁 ) 2005 금속도금
  10. 10. 1990 2000 2010 발전 제 2 기 (90 년대 ~2000 년대 초반 ) 제 3 기 (2000 년대 중반 ~2012) Ⅰ. 들어가며… 금속도금 P/L 도금 공정 불량 율 단 위 :PPM 구분 ~2005 년 2012 년 2012 년 ~ 현재 금속도금 100,000~300,000 100~1,000 50~1,000 플라스틱도금 100,000~300,000 100,000~300,000 50,000~200,000
  11. 11. 2016. 6. 도금 전문위원 장 상 연 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나
  12. 12. II. 자동차 부품과 도금 품질 자동차 부품 도금 품질 주요 문제 대부분대부분 재 도 금재 도 금 부품 임부품 임  발청 불량 : 규격에 미달하는 내식성  수소 취성 등 : 도금 공정에서의 소재 취성  외관 불량 : 찍힘 , 얼룩 , 변색 등  기타 : 2 차 가공성 ( 스웨이징 , 베딩 시 깨짐 , 도금 + 도 장 등 ) 자동차 부품 도금 품질 주요 문제
  13. 13. 표면처리업체의 공정 / 납입 불량과 자동차 품질 표면처리업체는 공정 / 납입 불량이 나면 대부분 재도금 ( 재처리 ) 을 실시하고 있다 재도금 부품은 자동차 부품 품질에 매우 큰 영향 ( 내식성 불량 ) 을 미치고 있기에 재도금 방지 위한 전반적인 노력이 필요하다 ( 부품설계부터 가공 , 열처리 , 도금 , 도장 등 ) 공정 불량공정 불량 납입 불량납입 불량 재 도금재 도금 (( 폐기폐기 )) 재도금 부품 도금 품질 보증 불가 II. 자동차 부품과 도금 품질
  14. 14. 표면처리업체의 공정 불량과 자동차 품질 표면처리업체의 불량 현황 도금 업체의 불량 ( 공정 / 납입 ) 대부분이 외관불량 중 감성적 외관품질에 의한 불량 .( 납입 ) 도금 공정관리 미흡 ( 도금액 불순물 등 ) 표면처리업체의 자동차 부품 이해 부족 ( 부품개발 미참여 ) 도금 소재 관리 미흡 II. 자동차 부품과 도금 품질
  15. 15.  자동차 부품에서 도금 불량 유형 불 량 1. 외관 불량 - 핀홀 , 찍힘 , 긁힘 - 도금 탐 , 미도금 - 거친도금 , 거친돌기 2. 감성적 외관 불량 - 얼룩 , 이색 , 칼라 빛 1. 내식성 불량 - 도금 두께 미달 - 내식성 미달 2. 기능 미달 - 경도 미달 , 치수 등 외관 불량 기능성 불량 전체 불량 : 70~80% 감성적 외관 품질 II. 자동차 부품과 도금 품질
  16. 16. A 사 외관 한도 견본 사례 사용 不 납품 가능 외관 사용 不 1. 양품 ( 불량품 ) 의 기준 은 ? 2. 도금 목적은 ? 코팅 자국 붉은색 칼라 띰 참고감성적 외관 품질 ( 사례 )
  17. 17.  플라스틱 도금에서 사출부품 품질 인자 개선 사출 / 도금 업체 개선 방향 ● . ● ●  사출기 ( 성형기 ), 사출 성형 기술 , 금형 ( 기 술 ) 원자재 (ABS 등 ), 사출 부품 형상 ( 프라스틱 도금을 이해한 사출 부품 설 계 )  사출품의 잦은 만짐 ( 사출도금 락킹 시 까지 ) 으로 외관 불량  물류이동 , 장기간 보관으로 부품 오염 III. 도금 업체 개선 방향 ???? !!!!!! 참고
  18. 18. 표면처리업체의 공정 불량과 자동차 품질 표면처리업체의 불량 현황 도금 업체의 불량 ( 공정 / 납입 ) 대부분이 외관불량 중 감성적 외관품질에 의한 불량 .( 납입 ) 도금 공정관리 미흡 ( 도금액 불순물 등 ) 표면처리업체의 자동차 부품 이해 부족 ( 부품개발 미참여 ) 도금 소재 관리 미흡 II. 자동차 부품과 도금 품질
  19. 19. 자동차 부품과 도금 품질 도금 전 ( 前 ) 공정 ( 소재 ) 품질 => 표준화 부 품 소 재 강판 SUS AL, ABS 주물 등 가 공 절삭 열처리 사출 등 도 금 전처리도금후처리 후처리 도장 등 체크체크 체크 체크체크 부 품 설 계 자동화 III. 도금소재와 도금품질II. 자동차 부품과 도금 품질
  20. 20. 자동차 부품과 도금 품질 개선 III. 도금소재와 도금품질 검사기준서검사기준서 (( 소재소재 ,, 완제품완제품 )) 표 준 화표 준 화 가 시 화가 시 화 II. 자동차 부품과 도금 품질
  21. 21. 자동차 부품 도금 소재 불량 현상  열처리 : 열처리 전 탈지 처리 미흡 시 , 냉각 유 노후화 시  가공 : 가공유 선정 및 가공유 노후화 시 , 가공유 열 변형 시  프레스 : 프레스 유 선정 및 프레스 유 노후화 시 , 프레스 열 변형 시  주조 : 주물 시 이물질 ( 기름 , 먼지 등 ) 유입 시  사출 : 사출 시 이물질 ( 기름 , 먼지 , 수분 등 ) 유입 시  용접 : 용접 전 표면 미 세척 시 표면 탄화 현상 도금 소재도금 소재 == 도금 공정前도금 공정前 공정 ( 열처리 , 가공 , 프레스 , 주조 , 사출 , 용접 등 ) 에서 후공정 ( 도금 고려하지 않고 공정 관리 시 도금 불량 발생 됨 II. 자동차 부품과 도금 품질
  22. 22. ▣ 약정된 가공유 ( 프레스유 ) 미사용 , 노후화된 가공유 ▣ 약정된 방청유 미사용 ▣ 가공 ( 프레스 ) 시 소재 열화 현상 ( 소재 표면 조직 변화 ▣ 숏트 ( 샌딩 ) 처리 미흡 소재 기준 미 설정 미탈청 , 미도금 , 재도금 , 수소 취성 위험성 미약한 탈 청 처리 미 숏트 숏트 전 기 름 , 물기 노출 II. 자동차 부품과 도금 품질
  23. 23. ▣ 재생재 사용 기준 부재 ( 사출 ) ▣ 오염된 소재 ( 재생재 ) 사용탄화 , 기포 , 미도금 등 ▣ 금형 청소 미흡  파팅라인 , 표면 오염 ▣ 원재료 오토 피딩 시 브로아 오염으로 먼지 유입 미도금 , 박리 , 기포 , 핏트 및 핀홀 , 탄화물 등 리사이클링 스크랩 II. 자동차 부품과 도금 품질
  24. 24.  Ingot 제작 – 알루미늄 재활용 및 이물질  Recycling 알루미늄 용해로 알루미늄 인고트 오염된 칩 및 드로스 회전재 및 불량품 건축 폐기물 알루미늄 캔폐차장 참고
  25. 25. ▣ 플라스틱 도금 현실 ▣ 플라스틱 도금 용 사출 부품 품질 현실 오토피딩 브로아 참고
  26. 26.  플라스틱 도금에서 사출부품 품질 인자 개선 사출 / 도금 업체 개선 방향 ● . ● ●  사출기 ( 성형기 ), 사출 성형 기술 , 금형 ( 기 술 ) 원자재 (ABS 등 ), 사출 부품 형상 ( 프라스틱 도금을 이해한 사출 부품 설 계 )  사출품의 잦은 만짐 ( 사출도금 락킹 시 까지 ) 으로 외관 불량  물류이동 , 장기간 보관으로 부품 오염 ???? !!!!!! 참고
  27. 27. 사출 성형 시 원자재 (ABS) 관리 사출 부품 품질과 도금 품질  플라스틱 도금 시 가장 큰 불량 인자 ?  ??? !!!  최대한 많이 완벽하게 건조 / 제거 먼지 , 수 분 개 선 방 법 ( 독일 V 사의 고품질 , 고 단가 이 유 ) III. 도금소재와 도금품질 참고
  28. 28. 사출 / 도금 업체 개선 방 향 자동화 설비 연계 ( 사출 , 랙킹 , 도금공정 ) 참고
  29. 29. 도금 후 도금 전소재 ( 열처리 ) 상태 저 전류부위 미도금 불량 ▣ 열처리 공정 중 탈지 공정 미 준수 ( 누락 , 미 탈지 ) ▣ 퀀칭 / 테퍼링 오일 오염 ( 노후화 ) 과다한 탈청 처 리 미 도금 , 소재 치수 변화 , 수소 취성 위험성 II. 자동차 부품과 도금 품질
  30. 30. ▣ 용접 공정 중 탈지 공정 미준수 불량 ▣ 필요시 2 중 전해탈지 , 산전해 탈지 공정 추가 과다한 탈청 처 리 소재 리크 현상 , 미도금 , 수소 취성 위험성  오염 ( 탄화 스케일 ) 너트의 PIPE 용접  도금 시 미 도금 불량 우려  재도금 예 상 - 열처리 탄화 스케일로 브레이징 용접 불량 우 려 - 재도금으로 너트의 수소취성 우려 - 과다한 산처리로 pipe 리크 우려 등 II. 자동차 부품과 도금 품질
  31. 31. < 도금 전 소재 용접 상태 > 용접 시 소재 (pipe + 가공품 ) 의 용접 주위 기름 탄화 스케일 과다탄화 스케일 제거키위해 과잉 산처리 실시 쾌삭강 소재 기포 불량 , pipe 부식  리크 불량 < 도금 불량상태 >
  32. 32. 표면처리업체의 공정 불량과 자동차 품질 표면처리업체의 불량 현황 도금 업체의 불량 ( 공정 / 납입 ) 대부분이 외관불량 중 감성적 외관품질에 의한 불량 .( 납입 ) 도금 공정관리 미흡 ( 도금액 불순물 등 ) III. 도금소재와 도금품질 표면처리업체의 자동차 부품 이해 부족 ( 부품개발 미 참여 ) 도금 소재 관리 미흡 II. 자동차 부품과 도금 품질
  33. 33. ▣ 도금 공정관리 미흡  외관 / 내식성 불량 ( 변색 , 도금 탐 )  고 전류 밀도 도금 1. 미 도금 , 도금 탐 , 과 도금 , 도금 두께 미달 등 2. 도금 두께 편차 과다 도금액 오염도금액 오염 불 량 II. 자동차 부품과 도금 품질
  34. 34. 도금액 불순물 오염 요인  도금 소재 ( 부품 )  표면처리업체의 공기 ( 브로아 , 공장 내 공기 등 )  물 ( 지하수 , 공업용수 , 상수 등 ) ▷ 도금 부품 소재  . 도금 공정 중 부품 낙하 , 마찰 ( 쇠 가루 등 ) . 오염된 부품 ( 먼지 , 전공정에서 오염 등 ) ▷ 공기 ( 에어 )  . 에어 브로아 설치 장소 및 설비 관리 미흡 ( 필터 관리 등 ) . 공장 내부 공기 오염 ▷ 물  일반 수돗물 , 공업용수 , 지하수 사용 도금 공정 관리 미흡 II. 자동차 부품과 도금 품질
  35. 35. 도금액 불순물 오염 개선 대책 도금 불량 개선 대책 불순물 오불순물 오 염 경로 배제염 경로 배제 도금액 청도금액 청 소소 국내 환경에 맞는 도금 설비 SYS. 구축 필요 양압 관리 , 순수 사 용 II. 자동차 부품과 도금 품질
  36. 36. K 사의 공정관리 ( 도금액 청소 ) II. 자동차 부품과 도금 품질
  37. 37. 도금액 탱크 청소 방법 III. 도금소재와 도금품질 도금액 탱크 청소 = 도금 생산 행위 ( 청소 매뉴얼 작성 ) 도금 라인 예비탱크 1 예비탱크 2 2 1 3 4도금액 여과 ( 약전해 등 ) 도금액 여과 ( 약전해 등 ) II. 자동차 부품과 도금 품질
  38. 38. 2016. 6. 도금 전문위원 장 상 연 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나
  39. 39. ▣ 경쟁력 확보위한 도금 생산 / 공정관리 양 질양 질 (( 良質良質 )) 도 금도 금 - 양질 ( 良質 ) 의 도금 격자 ( 도금 조직 ) - 생산 기술력 제고 - 양질의 도금 두께 편차 ( 고 / 저 전류 부위 )  경쟁력 있는 도금 생산경쟁력 있는 도금 생산 // 공정공정 관리관리  돈 버는 도금 라인 III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
  40. 40. 자동차 부품 도금 관리 기술 정착 - 관리시스템 구축 , 설비구축 , 생산 기 술력 제고  경쟁력 있는 도금 생산 / 공정 관리  생산기술력 제고생산기술력 제고 III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
  41. 41. 도금 생산 기술 제고 방법 • 도금업종의 다양한 생산기술력 ( 설비 , 공정 , 등 ) 은 업체의 우열을 판정한다 현 상 생산 기술 력 부재 III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
  42. 42. 도금 생산 기술 제고 방법  기술연구소 ( 시험 / 실험실 ) 은 우리 회사 ( 설비 , 인프라 등 ) 의 환경 ( 물 , 공기 , 전기 등 ) 에 맞는 최적의 조건 ( 불량 유 형 재현 ) 을 설정 해야 한다 기본적 품질 업무기본적 품질 업무 공정 별 불량 유형 재현공정 별 불량 유형 재현 (( 먼지먼지 ,, 꽃가루 등의 불량 요인꽃가루 등의 불량 요인 검토검토 )) 종합적 불량 대책 수립종합적 불량 대책 수립 (( 도금 전도금 전 ,, 후 공정 요인 검토후 공정 요인 검토 )) 현 상 최고의 경쟁력 확보 III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
  43. 43. 도금 생산 기술 제고 방법  도금 치구 (RACK) 는 그 회사의 생산기술의 척도이다 . 회사의 최고의 전문가가 최적의 조건을 고려하여 치구를 설계해야 한 다 치구치구 (RACK)(RACK) 설계설계 두께두께 ,, 치치 수 용접수 용접 등등 최고의 전최고의 전 문가문가 접점접점 ,, 크크 기기 III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
  44. 44.  도금 부품 품질은 자동차 부품 개발 시 품질 확보가 매우 중 요하다 . 따라서 부품 개발 시 능동적인 참여로 사전 도금품질 확보 해 야 한다  자동차 부품 개발 프로세스 이해 - 부품 / 공정 FMEA - 부품개발 프로세스  부품 개발 능력 확 보  부품 개발 전후 공정의 이 해 - 프레스 , 열처리 , 도장 , 용접 등 공정 특성과 도금 관계성  부품 조립성 등 특성 이해 - 플라스틱 도금 부품 설계 - 도금 RACK 걸이 , Air Pocket 등 사전 도금 품질 확보사전 도금 품질 확보 도금 생산 기술 제고 방법 III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
  45. 45. ▣ 경쟁력 확보위한 도금 생산 / 공정관리  경쟁력 있는 도금 생산경쟁력 있는 도금 생산 // 공정공정 관리관리  돈 버는 도금 라인 구축 ? 첫째 : 도금 불량이 없는 도금라 인 둘째 : 도금 두께 Loss 가 없는 도금 라인 III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
  46. 46. 참고도금 두께 측정 위치 별 도금 두께
  47. 47. 도금 두께 측정 위치 별 도금 두께 참고
  48. 48. ◑ 도금 두께 측정 위치 별 도금 두께 ▣ 도금 두께 산포 개선 및 원가 절감  도금 SPEC: 8um 이상  도금 두께 산포 : 8.16~24.47um  실질적 도금 두께 측정 부위 ( 중 전류 부위 ):9.74um 1. 도금 두께 과잉 : 8.29.7 ( 약 1.5um); 약 20% 과잉두께 2. 저 전류 부위 두께를 맞추기 위해 고전류 부위 : 24.47um Loss 1. 도금 두께 측정 부위 선정 : 중 전류 밀도 부위 2. 도금 두께 편차 개선 활동 품질향상 및 원가 절감 III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
  49. 49. 1. 기초 데이터 확보 ▣ 도금 두께 편차 개선 방법  공정 능력 지수를 조사한다 . : 부품 별 , 부스바 별 , 락크 별 , 바렐 별 도금 두께조사  실질적인 도금 두께 편차 조사  도금 전류 효율 측정한다 ( 도금액 저항 , 양극판 저항 등 ) 2. 데이터 분석  두께 편차 요인 정리 3. 공정 개선 1) 양극 판 최적 배열 설정 2) 부품 별 최적의 락크를 제작 한다 . 3) 최적의 부스바 별 락크 위치를 설정 한다 . 4) 도금 전류 효율 저감 요인을 개선한다 .( 도금액 분순물 등 ) III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
  50. 50. ▣ 도금 두께 편차 개선 방법 14 BARREL 1 41 11.40 ㎛ 17 BARREL 1 71 11.30㎛ 42 10.82 ㎛ 72 10.32㎛ 2 43 8.13 ㎛ 2 73 11.09㎛ 44 7.46 ㎛ 74 10.87㎛ 3 45 10.22 ㎛ 3 75 11.08㎛ 46 9.00 ㎛ 76 10.36㎛ 4 47 10.08 ㎛ 4 77 11.32㎛ 48 10.37 ㎛ 78 10.60㎛ 5 49 10.24 ㎛ 5 79 10.78㎛ 50 9.01 ㎛ 80 10.71㎛ 평균값 9.67 ㎛ 평균값 10.84㎛ 15 BARREL 1 51 10.17 ㎛ 18 BARREL 1 81 10.25㎛ 52 9.24 ㎛ 82 9.15 ㎛ 2 53 8.19 ㎛ 2 83 9.72 ㎛ 54 8.44 ㎛ 84 9.34 ㎛ 3 55 11.29 ㎛ 3 85 10.25㎛ 56 8.88 ㎛ 86 9.60 ㎛ 4 57 10.15 ㎛ 4 87 10.55㎛ 58 9.85 ㎛ 88 9.81 ㎛ 5 59 10.21 ㎛ 5 89 9.93 ㎛ 60 10.01 ㎛ 90 8.34 ㎛ 평균값 9.64 ㎛ 평균값 9.69 ㎛   앞     1 RACK                             13.30 12.45   12.04 12.51   12.98 15.60     9.93 9.83   10.12 9.89   10.30 11.91                         12.18 11.68   11.16 11.91   12.29 15.26     9.71 9.50   9.54 9.75   10.15 11.08                         11.69 11.14   10.86 11.49   12.42 14.70     9.75 9.41   9.50 9.53   9.99 11.37                         11.75 11.08   10.46 11.56   12.18 14.37     9.51 9.25   9.39 9.38   9.89 10.93                         10.79 10.85   10.51 11.24   11.89 10.17     9.31 9.15   9.09 9.21   9.48 11.42                         10.31 10.02   9.58 10.28   10.87 13.79     9.26 8.70   9.01 8.88   9.24 10.69                    바렐 별 도금두께 측 정 락크 별 도금두께 측 정 참고기초 데이터 측정 III. 경쟁력 확보 위한 도금 관리
  51. 51. 현상 해석  도금두께 산포 측정 ( 부품별 ) -1 층 16 연식 아연도금라인 - SPEC:8um 이상 - 부품 크기 : B/K 류 (80*20mm) - 고전류 부 :13.59, 중전류 :10.08, 저전류 :8.02 ( 약 6um 편차 발생됨 )  도금두께 산포 현상 분석 및 요인 조사  극 저전류 부위의 도금두께 :  전체적으로 부품의 고 , 저 전류 도금두께편차 다소 있음 ( 타사 경우 도금 편차 :4~6um)  도금두께 편차가 심한 요인 : 고전압도금 현상 으로 해석  현 작업 일지에는 도금 시 전압 미 체크  고전압 현상 개선 : 도금액 청소 , 부스바청결  적정 전압 선정 표준화  전면적으로 장입 량 재설정 도금두께 편차 현상도금두께 편차 현상 참고
  52. 52. 52 생산성 향상 : ( 공정 별 도금두께 LOSS 개선 ) 구분 도금 후 활성화 후 크로메이트 후 비 고 도 금 두 께 데 이 타 고전류 부위 9.37~11.19 8.11~11.64 7.72~10.01 단위 : [um] SPEC: 8um 이상 중전류 부위 8.13~10.29 6.89~10.43 6.87~8.17 저전류 부위 6.66~7.98 5.71~8.72 5.68~6.85 해석  활성화 공정 :1um, 크로메이트 :0.5um  크로메이트 공정은 다소 안정적이나 활성화 공정은 불안정함 .  전전류 / 고전류 편차 :4.5um  다소 편차 큼 현상  중전류부위 편차 상대적으로 심함  생산 일자별 도금 두께 편차 현상  도금두께 미달 우려 : 활성화 / 후처리 과다 도금두께 LOSS 현상도금두께 LOSS 현상 참고
  53. 53. 53 생산라인 : 16 연식 아연바렐라인 공정별 도금두께 점검결과점검품목 : 임펠라 점검시료 : 공정별 각 5ea 씩 점검일 시료 도금 후 활성화 후 크로메이트 후 측정지 점 #1 #2 #3 #4 #5 평균 #1 #2 #3 #4 #5 평균 #1 #2 #3 #4 #5 평균 3/2 ① 10.02 10.87 11.80 9.67 9.83 10.44 9.42 8.11 8.23 10.52 10.46 9.35 8.29 8.16 10.01 9.57 8.53 8.91 ② 8.46 9.11 10.29 8.13 8.20 8.84 7.67 6.89 7.06 8.82 9.51 7.99 6.87 7.13 8.17 8.22 6.98 7.47 ③ 7.98 7.98 8.91 6.89 6.94 7.74 6.43 5.71 6.20 7.36 8.31 6.80 5.68 5.89 6.82 6.57 5.73 6.14 ④ 7.40 7.87 7.88 6.66 6.89 7.34 6.40 6.69 7.00 7.08 8.72 7.18 5.75 6.23 5.99 6.85 6.41 6.25 ⑤ 8.90 8.80 9.14 8.02 8.16 8.60 7.46 7.84 8.40 8.53 10.43 8.53 7.40 7.27 6.92 8.17 7.76 7.50 ⑥ 10.14 11.19 10.32 9.35 9.37 10.07 8.13 9.31 9.74 9.55 11.64 9.67 8.53 9.14 7.72 9.16 8.97 8.70 평균 8.82 9.30 9.72 8.12 8.23 8.84 7.59 7.43 7.77 8.64 9.85 8.25 7.09 7.30 7.61 8.09 7.40 7.50 3/3 ① 11.20 10.61 12.88 11.58 12.14 11.68 10.61 10.78 10.10 11.44 11.78 10.94 10.91 9.97 11.11 9.43 9.35 10.15 ② 9.44 8.89 10.36 9.97 10.83 9.90 8.84 8.86 8.48 9.05 9.51 8.95 9.54 8.74 9.92 8.45 7.86 8.90 ③ 8.27 7.43 9.35 8.93 9.23 8.64 7.67 7.68 7.63 7.65 8.32 7.79 8.24 7.42 8.37 7.00 6.45 7.50 ④ 8.67 7.13 8.83 8.95 9.01 8.52 7.69 7.76 8.57 6.67 8.59 7.86 8.75 8.09 8.25 7.66 6.93 7.94 ⑤ 10.75 7.88 10.74 10.48 10.26 10.02 9.60 9.39 10.58 8.06 9.99 9.52 10.08 9.75 9.36 8.94 8.14 9.25 ⑥ 11.60 9.90 11.59 12.12 11.74 11.39 10.83 10.77 12.22 9.54 11.14 10.90 11.89 11.29 10.34 10.09 10.12 10.75 평균 9.99 8.64 10.63 10.34 10.54 10.03 9.21 9.21 9.60 8.74 9.89 9.33 9.90 9.21 9.56 8.60 8.14 9.08 생산성 향상 : ( 공정 별 도금두께 LOSS 개선 ) 도금두께 LOSS 현상도금두께 LOSS 현상 참고
  54. 54. 2016. 6. 도금 전문위원 장 상 연 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나
  55. 55.  도금 두께 규정 1. 표면처리 종류 별 도금 두께 규정 ▷ 아연도금 , 니켈 - 크롬도금 등 모든 표면처리 SPEC 에는 최소 도금 두께 규정임 . ▷ 도금 두께 측정 부위가 설정 되어 있지 않다 . ▷ 고전류 부위 도금 두께 과다로 부품 조립 불량 발생 ( 니켈 - 크롬 도금 , 아연도금 등 ) 참고 : 부품 부위 별 도금 두께 (8um 이상 ) (PFZn8-D) 1: 중 전류 부위 : 8~9um 2: 극 저전류 부위 : 2~3um 3: 저 전류 부위 : 5~6um 4: 고 전류 부위 : 10~12um 각 부위별 도금 두께 차이는 있으나 내식성 (SST) 은 관계 없슴 1 2 3 4 IV. 도금두께관리
  56. 56. IV. 도금두께관리 도금 두께 규정 2. 도금 두께 측정 규정  도금 두께 측정 부위 : 중 전류 부위 (1) . 부품 도면이나 , 업체 간 검사 협정서 등에 도금 두께 측정 부위 표시화 필요함 . 자동차 부품 도면에 도금두께 측정 부위를 지 정 , 표시하며 또한 부품 개발 시 ( 검사 협 정 시 ) 검사 기준서에 표시 하도록 한다
  57. 57. 2016. 6. 도금 전문위원 장 상 연 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나
  58. 58. 현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 . 감사합니다 ▣. 맺음 말 ★ 도금 불량 개선은 지속적인 고객 설득과 신뢰를 바탕으로 행해져야 하며 도금업체와 1 차 협력사간 합동으로 이루어져야 합니다 “ 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도 행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 .” 라는 말이 있습니다 . 자그마한 결실도 반드시 열정과 노력으로 행 ( 行 ) 할 때 얻 어 질 수 있다는 것을 꼭 기억 하십시요 ! ! !,,,, ★ 선 ( 先 ) 도금 불량 개선하여 공정이 안정화 ( 모든 것 표준화 ) 후 ( 後 ) 도금 두께 Loss 개선 활동 추진으로 이루어져야 합니다
  59. 59. 마치며 매 우 중 요 사 항 도금 품질 개선은도금 품질 개선은 11 차 협력사의 적극적인차 협력사의 적극적인 지원이 없이는 이루어 지지 않는다지원이 없이는 이루어 지지 않는다
  60. 60. 경청해 주셔서 감사합니다 Thank you. 질문 ?
  61. 61. 자동차부품산업진흥재단 도 금 전문위원 장상연 M.P : 010-9070-4083 jsy2kyn@hanmail.net

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