KAP 업종별기술세미나 13년 07월 #01

1. 고무 세미나

2. 목차
1. 혼합 공정
2. 압출 공정
3. 공정 관리 및 개선 사례

3. 1. 혼합 공정
1.COMPOUND란
2. 혼련 공정 개요
3. Mixer Rotor Type 비교
4. Comp’d Batch 검사 변별력

4. 1. Compound란?
원료 (약 200여종)
Rubber
NR, SBR, BR, EPDM . . .
Filler
Carbon Black, Silica, Clay . . .
노화방지제
열, Ozone 노화 방지제. . .
가공조제
Process Oil, Activator . . .
기타
접착제, 점착제 . . .
가류제
유황, 촉진제 . . .
Comp’d 설계시
주요 고려 항목
원료의
종류 및 양
B/M, 니더,Roll 혼합
(통상 10~15종 원료 )
Specific
Physical Property
1. Component별 요구 특성
- Target 물성 ( 경도, 인장물성, 점탄성 특성 . . . )
- 노화 물성 ( Crack 발생, 성장 . . . )
2. 현장 가공성 (압출 가공성, Tack . . . )
3. Cost
4. . . .

5. ▷기본 단위 ; PHR - 고무분 (Polymer분) 100을 기준으로 타 원료량 표기
▷ 배합 Recipe의 예
*
천연고무
Carbon Black
Oil
노화방지제
100
65
10
4
유 황
가교 촉진제
2.0
1.0
유 황
가교 촉진제
183.0 phr
Total
Total
SBR1712
137.5
Carbon Black
75
Oil
9
노화방지제
4
2.2
1.5
229.2 phr
* SBR1712 : 고무분 100 + A#2 Oil 37.5로 구성된 합성고무
◆
기본2 : 혼합 Step은 Banbury Mixer를 통과하는 횟수를 의미
( A 고무 : 가류제가 들어 있지 않은 혼합 고무
B 고무 : Final 고무로 가류제가 혼입된 혼합 고무 )

6. 2. 혼련 공정 개요
○ 혼련의 정의
여러가지 고무와 약품을 혼합하여 일정한 SPEC(물성, 특성)의 고무를 제조하는 공정
○ 혼련 작업 분류
1. Non-pro 작업 ( A작업 )
-. 소련작업 : 천연고무만을 Mixer에 투입하여 혼합하는 작업으로
C/B Master 작업, 또는 후공정 가공성 향상을 위해 실시
-. C/B Master 작업 : 일정양으로 계량된 천연/합성고무, C/B 또는
Silica, A약품 등을 혼합하는 작업
-. 재내림(Remill)작업 : C/B Master 작업이 완료된 Sheet Rubber만을
다시금 Mixer에 투입하여 혼합하는 작업
2. Final 작업 ( B작업 )
-. C/B Master 또는 Remill작업이 완료된 Sheet Rubber와 B약품을 혼합히는 작업
-. B약품 ( 가류제, 가류촉진제 )

7. 혼련 방법
항목
Banbury Mixer (고온혼련법)
Open Roll (저온 혼련법)
① 혼련 효과가 좋다. (불균일 적음)
② 생산성이 좋다.
장점
① 배합약품의 분산이 양호함.
② 혼련량의 조절이 가능함.
③ 혼련량(벳지량)이 크다.
③ 다품종 소량 생산에 유리함.
④ 숙련을 필요로 하지않음. 즉, 작업이 용이함. ④ 청소가 용이함. (롤러)
⑤ 카본의 비산이 없으므로 작업장이 깨끗하다.
⑥ 대량생산 체제에 유리함.
① 쳄버 청소가 어렵다.
단점
① 혼련 생산성이 나쁨.
② 혼련량을 조절할수 없음. (적게)
② 숙련을 필요로 함.
③ 다품종 소량 혼합에 불리함.
③ 혼련효과가 나쁨. (불균일 많음)
④ 카본 비산이 많아 작업장이 더러움.

8. DAILY BIN
WEIGHING
SYSTEM
FEEDING
SYSTEM
BATCH OFF M/C
MIXER
ROLLER-DIE
MAIN SILO

9. 혼련 공정 설비
○ Non-pro Mixer Line 설비 구성
NonC/B Tank
A약품 Tank
Wig-wag &
계량기
적재C/V
고무계량C/V
Mixer
Roller
Die Ext.
TakeAway
C/V
Batch off M/C

10. ○ Final Mixer Line 설비 구성

11. 혼합 VOLUME
배합중량
(W)
배합제
비중
(d)
kg단가
(a)
V
(w/d)
C
(W×a. 원)
NR
100.0
0.93
1,020
107.22
102,000
카본블랙
50.0
1.82
720
27.47
36,000
ZnO
5.0
5.60
968
0.89
4,840
스테아린산
3.0
0.92
660
3.26
1,980
노화방지제
1.0
1.21
2,500
0.83
2,500
프로세스오일
3.0
1.00
200
3.00
600
황
2.5
2.03
250
1.23
625
MBTS
0.7
1.50
1,800
0.47
1,260
합계
165.2
144.37
149,805
1.14
* Batch량 계산 : 배합비중 X 기계의 내용용적 X 상기비율
항목
반바리형
인터믹스형
니더형
극한 용적량
50 - 90%
75~100%
75~110%
표준 용적량
60 - 80%
80~95%
80~100%
Scorch되기 쉬운고무
60~70%
75~85%
75~90 %

12. 혼합 Volume (%)
B/Mixer 내부에서의 배합제 충진율
※ 배합제 Step間 분할 투입 작업시 비중 재 계산하여 Vol. 계산
항목/구분
Non-Pro Mixer
Final Mixer
계산식
A고무 중량 ÷ ( A고무 비중 × BM Net Vol.) × 100
Q고무 중량 ÷ ( Q고무 비중 × BM Net Vol.) × 100 : Q약품 포함
[ 적정 혼합 Volume : ]
항목 / 구분
Tangential
Intermeshing
Hard
65% ~ 72%
60% ~ 63%
Soft
75% ~ 85%
64% ~ 68%
Scorch
62% ~ 65%
63% ~ 65%
Silica
64% ~ 68%
62% ~ 65%
Net Vol. ＝ Camber 용적 – Rotor 용적
환산 인자 ( Fill Factor )
PHR을 중량(Kg)으로 환산하는 인자
항목/구분
환산 인자
계산식
배합제 투입 중량 (Kg) ÷ 배합제 phr

13. Mixer Construction
Ram
Hopper door
Hopper
End Frame
Rotor
Latch
Chamber
Drop
Door
Bed

14. Banbury Mixer에 의한 Mixing
①Rotor (화살표 방
향으로 회전)
②Chamber내벽
③Rotor Blade
④Clearance
⑤Rotor의 회전에
의해 생기는 압력의
방향
⑥횡류(橫流)
→ Chamber내벽과 Rotor 사이의
전단력에 의해서 Mixing됨

15. 혼합 전력 및 온도 Chart
전력
(kw)
온도
(℃)
Wetting
Dispersion
NR만 투입하여 소련
Filler, Oil, 노화방지제,
가교제 (Sulfur, 촉진제)
(Breakdown)
가공조제, 활성제 투입
투입
Time(sec)
＊소련 ; 원료고무에 기계적 전단력 또는 화학적 작용에 의해 고무 분자의 절단
또는 분자간의 얽힘을 풀어 분자량을 저하시켜서 가소성을 증대 시킴

16. 혼련

17. 혼련

18. ▷ 혼합 Pattern ; Banbury Mixer의 Control 방식
＊시간 ; 설정해놓은 시간 동안 Mixing 후 Dump됨
＊온도 ; 특정 온도에 도달 할 때까지 Mixing후 Dump됨
＊전력량에 의한 Control
- 순시 전력 ; 특정한 Current에 도달 할 때까지 Mixing 후 Dump됨
- 적산 전력 ; 투입된 총 전력량(에너지)이 특정한 수준에 도달 할
때까지 Mixing 후 Dump됨

19. Mixing Control System
이미지를 표시할 수 없습니다 . 컴퓨터 메모리가 부족하여 이미지를 열 수 없거나 이미지가 손상되었습니다 . 컴퓨터를 다시 시작한 후 파일을 다시 여십시오 . 여전히 빨간색 x가 나타나면 이미지를 삭제한 다음 다시 삽입해야 합니다 .
연구소 혼합시방서 시스템
생산관리 시스템
- 작업 지시
- 생산 실적
- 재공 관리
규격 정보
- 혼합시방서 관리
※SCOPE 제외
Monitoring PC
혼합/제어시방서
MCS(Mixing Control System)
- 각 호기별 생산 실적
- 호기별/Compound 별 시방 관리
- Trend Data 등 품질 분석 데이터
관리
생산 실적
품질 실적
재공 정보
- 설비 모니터링
시방변경정
혼합/제어
시방정보
통합
PCC
-
제어시방관리
설비 모니터링
작업 관리
품질 정보 수집
작업 지시
작업 방법
NMP
작업
지시
-
작업
생산
각종
재공
지시
실적
불가동신고
관리

20. Mixing Control System

21. Mixing Control System

22. 3. Mixer Rotor Type 비교
Non-Pro Mixer ( Tangential Type )
Type
2W
4W(S)
4W
4WH
4WH-II
6WI
L
S
Geometry
M
L : 40~ 45
S : 40 ~ 45
G/Details
로터의 특징
용도
Low
Power
Low
Price
Final +
Remill
.Thermal
Advatage
. Rapid and
compact
discharge
Master
Batch
. High Fill Factor
. High Intake
. High Energy
Input
Master Batch
L : 30
S : 30
.Large scale
.High
productivity
.Flexibility
Final +
Master
L : 35
S : 30
High
Productivity
High
Quality
Higher
productivit
y
High
quality
Good
dispersion
Final +
Master
Master
batch

23. Mixer Rotor Type 비교
Non-Pro Mixer ( Intermeshing Type )
Type
PES5
VIC
Krupp
Pomini
Geometry
Maker
로터의 특징
용도
. High-quality mixes
. Excellent Cooling
. Silica and High Rich Oil
mixing
Non-pro
. Fast Intake
. Better Temperature Control
. Better Dispersive Mixing
Non-pro,

24. Mixer Rotor Type 비교
Final Mixer ( Tangential Type )
Type
2W
4W
ZZ-2
4WN
4WH-II
L : 40 ~ 45
S : 40 ~ 45
L : 52 ~ 55
S : 52 ~ 55
L : 22, 55
S : 22 ~ 30
L : 35
S : 30
Geometry
G/Details
로터의 특징
용도
. Low Power
. Low Price
Final + Remill
. High Fill
Gactor
. Rapid and
Compact
Discharge
Final + Master
. Thermal
advantages
. Good Intake
Final
.Thermal
advantage
. High
Dispersion
Final +
Master
.High
Productivity
.High Quality
Final +
Master

25. 배합고무 분석 Flow
시료 채취
추 출
추출액
노화방지제
GC or GC-MS
고무
Wax
가황촉진제
St-acid
Wax
Free Sulfur
Oil
Polymer
배합비
Carbon Black
정량
GC or DSC
GC or GC-MS
습식
Pyrolysis-GC
Tube &
Muffle
Furnace
Bonding
Sulfur
Sulfur Tester
Ash
염산가용분
Co
ICP or
원자흡광분석기
ZnO
CaCo3
ICP
염산불용분
Mg
O
SiO2
TiO2
SEM-EDS
etc

26. Batch 고무 관리
- 레오미터 특성치 와 물성 관계
Tmax : 배합고무의 경도 와 Modulus 와
연관성이 있으며,
이 수치가
수록 경도
t90: ( Tmax – Tmin) X 0.9 가 되는 시점
에서의 시간으로, 이 가류도 에서
노화물성을 포함한 전반적인 물성이
양호한 상태를 의미함.
Tmin. : 배합고무의 점성(흐름성) 과
연관성이 있으며,
이 수치가
수록 점도

27. 4. Comp’d Batch 검사 변별력
Batch 검사 결과
배합제
Tmax
Tmin
t90
Sp.Gr.
C/B, Silica
◎
○
X
◎
ZnO
◎
X
△
◎
Sulfur
◎
X
◎
△
Accelerator
○
X
◎
X
Coupling Agent
△
◎
△
X
Oil
△
○
X
X
Tackifier
△
○
X
X
St/Acid
△
○
X
X
노방재
X
△
X
X
상관관계 정도 : ◎ > ○ >△ > X

28. 주요 배합제 미투입에 따른 문제점 및 검출 능력 분석
1. Polymer 및 Filler
검출능력
주요
배합제
투입
구분
B’t 검사
정기물성
Polymer
오 투입
검출 불가
검출 불가
Filler
미 투입
-
-
오 투입
검출 불가
검출 불가
미 투입
검출 불가
일부 검출가능
인장물성
Coupling Agent
※ 위험도 : ● 매우 높음, ● 높음, ● 낮음

29. 2. Activator, Oil 및 Resin
주요
배합제
투입
구문
현 검출능력
ZnO
미 투입
오 투입
Oil
정기물성
검출 가능
(Tmax, t30, t50, 비중)
검출 가능
(인장)
검출 가능
(Tmin)
검출 가능
(ML1+4,인장)
검출 가능
(Tmax 저하)
검출 가능
(Tmax 저하)
검출 불가
오 투입
B’t 검사
검출 불가
미 투입
오 투입
POB
미 투입
Resin
가공조제
오 투입
미 투입

30. 3. 노화 방지제 및 Cobalt
주요
배합제
투입
구문
현 검출능력
B’t 검사
정기물성
검출 불가
검출 불가
오 투입
검출 불가
검출 불가
미 투입
일부 검출
가능
(Tmax)
검출가능
(Tmax,
인장)
오 투입
노화
방지제
미 투입
Cobalt

31. 4. Sulfur 및 촉진제
주요
배합제
투입
구문
현 검출능력
B’t 검사
정기물성
검출가능
(Tmax, t30, t50)
검출가능
(인장)
검출가능
(Tmax, t30, t50)
검출가능
(인장)
오 투입
Sulfur
미 투입
오 투입
촉진제
미 투입

32. 2. 압출 공정
1) 압출이란?
2) 압출 문제점
3) 압출 온조 조건
4) 고무 물성과 압출 물성
5) 토출량과 RPM
6) 압출 온도 및 품질상관성
7) SCREW 마모 상태 점검
8) Final Die 요건 및 재질별 평가
9) 압출과 인출

33. 1. 압출
원통형 내부에 스크류가 회전하여 가공된 생지를 중앙 입구에 밀어
넣어서 구금을 통하여 형체가 성형 되어 나오는 작업
1-1. 압출기 LINE
○ Extruder Line
T/A C/V
Extruder
Skiver
2nd
Weighing
Machine
Booking C/V

34. 1-2. 압출기의 구조
SCREW
HOPPER
HEAD
③ BUILT-UP PRESSURE
ZONE
고무의 토출을 위한
압력 형성 ZONE
(MIXING 기능 미미함)
② #2 MIXING
ZONE
MIXING 기능 실시
① FEED & MIXING
ZONE
SHEET고무 분쇄및
MIXING 기능 실시

35. 1-3. 압출기 성능
L
D
P
L: 스크류의 길이
D: 스크류의 직경
P: Pitch
L/D : 압출기의 성능
L/D : 3~5 : 생지 예열 필요
(Hot Feed 방식)
10~20 : 생지 예열 불필요 (Cold Feed 방식)

36. 2. 압출공정 Best Requirements
최적설비 + 최적 운전 조건
최적의 온조조건
낮은 압출 압력 및 압력 변동, Uniform Flow의 획득
Scorch 안정성
Free of Porosity
고품질@고속생산
높은칫수안정성
최소의 재료리턴
우수한 생산,정보, 제어시스템
효율적인 Infra 구성
무인 또는 소인화 운용
생산구조
최고의 SKILL
집중력, 품질의식

37. 2-1. 문제점
Comp’d 및 압출물품도
1. 설비별 동일 Comp’d 가공성 상이
2. Comp’d의 Batch간 , Lot간 가공성의 변동 및 효율적 관리시스템부재
3. 저속이면서도 고온압출로 Flow 성저하, Scorch 발생 상존
=> 품질 및 작업 안정화 저해, 압출 가공성을 고려한 Comp’d 배합 설계 최적화 필요
표준화
1. 설비별 Screw rpm , 온조 , Die 가공 방식, C/V 속도 구배 및 작업 방식 등
2. 압출공정의 운전 조건, 운용 기준등 상이하며 전반적으로 적합성 미흡
3. 압출가공성을 고려한 Comp’d 제조 기준 부재(Batch 검사外)
=> 설비 운전 및 운용 등 기초적인 공정관리기술취약

38. 2-1. 문제점
현황 및 문제점
개선 방향
주요 인자
다종 Comp'd 공용 생산으로
규격 교체 빈번(리턴 지속 양산)
설비 전용화
Comp’d 가공성
압출기종(Type)
적재부에서의 반제품 폭변동
적재 Dimension 안정성 향상
Shirinkage, 압출물
유도 방식
Comp'd 특성에 맞는 조건 적용
온조장치의성능
(응답속도, 정도)
Comp’d 열전도도 및
품질상관성
Comp'd간 동일 TCU 조건사용
라인 속도, 토출 온도에 대한 기준 미흡
설정 공식의 적정성
표준안
부적절한 온조 기준 운용
인출 상태의 작업 존재
T/A 속도의 빈번한 변동 및
Final Die 수정 유발
토출량, 토출 온도 및 압력
압출 상태의 구현
경시 Dimension Stability
Comp’d 가공성 기 준 수립
MV, Fluidity, Scorch 수준
의적정성 및 허용치

39. 현황 및 문제점
목표
주요 인자
Die 가공에 경험 의존
가공 기준 수립 및 체계화
Die design 방법
수작업 가공으로 인한 Die 및
압출물 편차 존재
가공설비응용 정도 개선
Die 가공 편차 및 반제품 편차
Die 예열 상태가 호기별로
불균일함
적정 기준 수립
신 Profile 등 문제 해결 능력
폭 및 중량관리로 G/A 편차에
의한 성능 편차 유발
On-Line Profile 관리
반제품과 CTL, 성능편차

40. Fluidimeter
1. Fluidimeter -- Fluid(유체)의 흐름성(Fluidity)을 측정하는 기기(~meter)
Fluid(유체) 흐름성(Fluidity)을
기기(~meter)
2. 시료 충진 -- Sheet 3장을 정해진 dimension대로 punching하여 충진
3장을
dimension대로 punching하여
3. 측정 방법
- Barrel에 일정 압력, 일정 온도로 일정한 시험시간(5 ~ 30sec) 동안
Barrel에
압력,
시험시간(5
capillary Rheometer처럼 Piston으로 고압 압출 실시
Rheometer처럼 Piston으로
4. 측정 항목 : Piston Load의 이동 거리 = Volume Rate
Load의
5. 장점 : ① 현장 압출기의 Die에서 일어나는 거동 및 Shear Rate와
Die에서
Rate와
거의 유사 --> Shear Rate = 100 ~ 500/sec
-->
② MV와 압출 상관성이 적은 반면 매우 sensitive하여
MV와
sensitive하여
현장 압출과 매우 상관성 높음을 확인함.
확인함.
③ 매우 고속으로 간단히 가공성 및 균일성 평가가 가능
(방금 제조된 고무의 10BT 측정시간은 15분 미만)
15분 미만)
: 시료 예열 시간 10분….
10분
6. 응용 방법
1) 정련 고무의 균일화에 응용 -- 공정의 Corrective Action Tool
2) 작업 관리 및 품질관리를 위한 검사 장비로 활용
3) 기타 알수없는 압출 가공성의 비교에 사용

41. APPROACH FLOW
A,B 고무 수작업 채취
시료 제작
원인 분석
(현장 입회 또는 모니터링 시스템
목표치 설정
최적 조건
혼합 시방 발행
FLUIDITY 측정

42. APPROACH FLOW
시간+KW
CONTROL
SAMPLING
FLUIDITY측정
순시 전력 측정
REMILL
FINAL
재내림
STEP
적용
SAMPLING
분석
(통계, HISTOGRAM)
비교
목표 설정
(FD, KW)
관리
FINAL

43. 3. 압출 가공 온도
실린더
헤드
다이
NR
50~60℃
70~85℃
85~95℃
SBR
50~70℃
70~80℃
100~105℃
BR
50~60℃
70~80℃
80~90℃
NBR
50~60℃
70~80℃
90~100℃
CR
50℃
60℃ 이하
70~80℃
IIR
30~40℃
80~85℃
90~120℃
EPDM
50~70℃
80~90℃
95~110℃
불소고무
50~60℃
60~70℃
80~95℃
실리콘
냉각
40℃
45~60℃

44. 온조(TCU) 운용 기준의 적정성
High Throughput + Low Extrudate Temperature : Screw 온도(Ts) > Cylinder 온도(Tc)
가
나
가
나
호기
A
B
C
D
E
F
호기
A
B
C
D
E
F
Screw
80
80
60
70
60
90
Screw
80
80
80
80
75
90
Mid.
Cyl.
60
90
70
80
65
70
Mid.
Cyl.
60
70
70
70
65
70
Head
Cyl
60
90
70
90
65
70
Head
Cyl
60
70
70
70
65
70
토출량 및 온도 감소를 위해 Screw 온도를 Cylinder 온도보다 높게 설정하여야 하나
반대의 조건으로 운용되고 있음.
또한 동일 설비에 대해서도 가,나 공장 온조 운용조건이 각각 상이하며, 설정 근거 역시 명확치않아
온조조건에 대한 표준화요구됨.
Ts > Tc : 4~7%의 토출량증가
토출량 TEST후 변경 완료

45. 온조 온도
온조 표시 미흡
온조 표시 동일

46. 4. 고무 사용의 적정성
1. 고무 열입에 의한 변동
정련 고무 FLUIDITY 변동과 압출상관성 평가( Lab Fluidimeter , Extruder)
=> FD 및 MV의 인위변동을 유발
2. 결과
T1 : 현용 SHEET고무, T2 : 재내림 MV DOWN, T3 : T2시료 10WT% +T1 B작업 BLEND
30RPM
FD(Vol)
MV
INDEX
길이
GAUAGE
토출량
mm
mm
g/rpm.hr
토출량
길이
Gauge
A T1
1070
65
201
2.58
69.5
100
100
100
A T2
1286
60
148
2.52
50.3
72
74
98
A T3
1086
64
192
2.61
68.3
98
96
101
B T1
874
66
191
2.71
71.8
100
100
100
B T2
1082
63
175
2.62
62.9
88
92
97
B T3
902
65
202
2.65
74.7
104
106
98
재내림한경우(T2) FD는증가하고 MV는감소하였으며 , A의경우 정상고무 대비 토출량은 100:72,
토출길이는 100:74로 압출가공성 및 반제품의품질변동이 야기됨.

47. 3. Stock 기간에 따른 B고무 비중변화
SPEC
1.132
SHEET
(표면 양호)
SHEET
(표면 불균일)
1일 경과
4일 경과
비중
1.1200
1.1196
1.1145
1.1145
1.1203
1.1180
1.1162
1.1166
1.1195
1.1139
1.1141
1.1165
1.1189
1.1162
Average
1.1197
1.1169
1.1129
1.1159
기포(%)
1.09
1.33
1.69
1.43
** Sheet 평균비중 : 1.117

48. 4. 결과 요약
즉시압출
(오전)
속도
부위
즉시압출
(오후)
10 MPM
10 MPM
중
끝.
중
4일 경과후 압출
10 MPM
11.4 MPM
12.0 MPM
끝.
중
끝.
중
끝.
중
끝.
1.0512
1.0469
1.0497
1.0512
1.0515
1.0372
1.0369
1.0364
1.0368
1.0359
1.0591
1.0679
1.0630
1.0399
1.0464
1.0488
비중
1.1134
1.1113
1.1053
1.1053
1.0934
1.0723
1.0715
1.0733
평균
1.1124
1.1053
1.1053
1.0934
1.0724
1.0493
1.0444
1.0364
1.0633
1.0450
기포율
1.74
2.36
2.36
3.41
5.27
7.31
7.74
8.45
6.07
7.68
압출물 Porosity
Test 2Step 9.0mpm
즉시 압출
Test 2Step 17.1mpm
즉시 압출
Test 2Step 8.8mpm
1일 경과 후 압출
Test2Step 12.6mpm
1일 경과 후 압출

49. 5. 토출량 시험
좌, 우비교 RPM
Time
(SEC)
30, 좌
18
30, 우
18
40, 좌
18
40, 우
18
1
2
3
4
5
Total
(g)
Ave
(g)
3,058 2,976 3,232 3,042 3,062 15,370 3,074
RPM
Time
(SEC)
30
18
40
18
AVERAGE
95
4,196 3,866 4,594 3,990 4,172 20,818 4,164
OutPut kg/h/rp MAX.
(kg/h)
m
OUT PUT
4,146 4,188 3,860 4,100 4,110 20,404 4,081
20.49
19.86
833
20.82
816
83
615
596
2,754 3,126 3,000 3,034 2,982 14,896 2,979
20.40
좌측>
우측
AVERAGE
TOTAL
차이
1
2
3
4
5
Total
(g)
Ave
(g)
차이
20.39
OutPut kg/h/rp MAX.
(kg/h)
m
OUT PUT
5,812 6,102 6,232 6,076 6,044 30,266 6,053
1,211
8,342 8,054 8,454 8,090 8,282 41,222 8,244
시운전시 : 36.9kg/rpm, 현재 :
41kg/rpm
1,649
Out put : 615 = 3,074/18*3600/1000
20.49 = 615/30
836
40.35
41.22
40.79
1,672

50. 토출량
RPM
토출량
토출량
측정시 토출온도
압력
(표면)
간
1
5
Kg/(rpm litter/(rp Kg/(rp
-hr)
m-hr) m-hr)
평균
차이
RPM
sec
L
R
L
R
L
10
30
84/ 88
6.9
938
848
924
838
938
849
90
21.4
18.0
20
30
96/96
6.3
1,752
1,638
1,798
1,652
1,761
1,627
134
20.3
30
15
109/108 6.6
1,272
1,194
1,312
1,232
1,262
1,192
70
40
15
114/113 6.7
1,676
1,630
1,656
1,582
1,667
1,600
50
15
119/118 7.0
2,098
2,098
2,070
1,976
2,092
2,036
예 : 21.4 = (938+849)g/10rpm*2*60/1000
R
평균
편차 편차율
20.2
(1.3)
-6%
17.1
(0.2)
-1%
19.6
16.5
0.5
3%
67
19.6
16.5
0.6
3%
56
19.8
16.7
0.4
2%

51. 5-1 Rpm 조건설정기준의적정성
rpm = 단면적 x 비중 x 생산속도설정치(T/A MPM)/토출량
C/V 속도비
적재시까지
Shrinkage control
RPM 결절후 DIE 가공
<< 최적의조업조건의정의 >>
매당 적재중량= 전장 x 단면적 x 비중
rpm + 라인속도+토출온도+Die의조합
실제생산속도 ≒ 생산속도설정치
=> 압출상태구현
고무의 압출성(점도, Fluidity)이 달라지면 토출량의 변동유발 -> T/A 속도 변동
-> 변동이크면 Dimension Stability down
토출 온도가 높으면 -> 과도 열이력 , Scorch Initiation으로 Flow(Fluidity) 감소, 기포 발생
-> 기포성장에의한 Swell 증가 -> dimension 수시 변동, 중량 down, 생산 속도및작업성 저하
-> 중량관리불가 -> 리턴증가

52. 6. 압출 온도 및 품질상관성(Scorch 및 Fluidity)
압출규격
A
B
C
D
T/A(MPM)/RPM
8.1 / 16.0
9.5 / 16
6.8 / 16.8
8.1 / 17.0
8.6 / 17.6
8.7/17.8
토출온도(℃)
129
138
143
144
147
115
M.V/t5
68 / 46.6
<-
69 / 39.3
70 / 36.8
<-
64/48.9
Fluidity(mm/mm3)
731
<-
496
1016
<-
780
M.V/t5
62 / 45.3
61 / 34.4
63 / 29.4
67 / 27.4
68 / 25.8
57/46.1
Fluidity(mm/mm3)
869
663
388
756
545
1286
119
91
78
74
54
165
압출
조건
SHEET
압출물
FD INDEX (SHEET --> 압출물)
투입된 Sheet 고무는 압출시 추가 Breakdown에 의해 반제품의 Fluidity는 증가하여야하나,
압출시 과도 열이력에 의한 Scorch time 및 Fluidity는 감소하는 경향임.
특히 140℃수준에서 70% 로 147℃의경우 50%대의 Flow 저하를나타냄.
반면, 상대적으로낮은온도로압출된 압출물은 Fluidity가 증가하는 결과를보임

53. 압출온도와 Fluidity 및 외관, 가류물성
A
토출 온도
sheet
127℃
144℃
A
144℃
압출물 표면
압출물
Fluidity
B
1101
1301
1209
151℃
Sheet
127℃
B
127℃
523
sheet
B
144℃
1081
A
151℃
144℃
846
924
sheet
144℃
127℃
127℃
144℃
151℃
M100/M300
29/154
28/152
28/150
26/146
26/133
26/131
27/134
Eb./T.S
454/265
500/288
513/293
500/280
508/259
523/268
548/276
Lab에서 온조조건을 변경하여 토출 온도를 변량, 평가 결과현장과동일하게 고온 압출시 FD의저하 및
외관 roughness 증가함.
압출물 토출 온도에따른 인장 물성에서는 차이점을발견할수없었음.

54. 7. SCREW 마모 상태 점검
1. HOPPER부 MIXING ZONE 마모 상태
마모발생부위(EDGE가 ROUND화 됨)
SCREW
SCREW
마모전 상태

55. 2.SCREW 선단 마모 점검 결과 (CYLINDER LINER와 SCREW간 CLEARANCE)
1)측정 결과
UPPER SCREW : 1.3~1.4MM (최초:0.48~0.54MM)
LOWER SCREW : 1.4~1.5MM (최초:0.48~0.54MM)
2)SCREW 마모 판정
- SCREW 교체 기준 : 1.68MM
3.SCREW 마모 상태 점검 결과
HOPPER부위 SCREW및 LINER의 이상 마모 -> COMP’D MIXING 불량

56. EXT’ SCREW 구조
① 사양 : 120Φ, NO-PIN TYPE, L/D=16
② FEED TYPE : COLD FEED
③ BUILT-UP PRESSURE
ZONE
고무의 토출을 위한
압력 형성 ZONE
(MIXING 기능 미미함)
SCREW,LINER
마모 집중 부위
② #2 MIXING
ZONE
MIXING 기능 실시
(NO-PIN TYPE으로
고속 회전시 MIXING
기능 미미 함)
*. COMP’D 특성 ->순고무 비율(64%)이 높아 일반적으로 MIXING에 불리
① FEED & MIXING
ZONE
SHEET고무 분쇄및
MIXING 기능 실시

57. HOPPER부 SCREW 마모 원인
HOPPER
HOPPER *.고무 투입중 TENSION이 적음
(HOPPER부 BANK형성에 유리)
*.고무 투입중 TENSION이 많음
(HOPPER부 BANK형성에 불리)
HOPPER부에 B 고무 TENSION 증가 -> SCREW와 B고무 SHEET간 마찰 증대
-> SCREW 마모 증대

58. 8. Final Die 요건 및 재질별 평가
항목
요건
비고
①강도
Hardness나 Strength(통상인장강도)가
압출압력에견딜 만큼충분할것
Stainless강이 가장 유리
②열전달특성
-. 열전도가 좋을것.
(방열효과: 토출온도에대한기여도 측면)
-. Die 전 면적에 걸쳐 고른 열전도필요
AL합금이가장유리
Stainless강은 불리
③중 량
작업자 Handling을 고려하여가벼울것
AL합금이 가장 유리
④ Die 가공 작업성
가공용이성(절단, 연마, 제작 시간)
가공 Tool의 손상이적을것
⑥ 수명
Die 수정 용이성
각 재료 공히 알곤 용접시
동일 재질사용가능

59. 중량 및 단면적, 전폭과 경시17hr 이후 전장변화
SBR
7T
10T
13T
15T
평균중량
2520
2470(-50)
2423(-97)
2410(-110)
단면적
1271
1243(-28)
1217(-54)
1214(-57)
전장/전폭
1809 / 177
1809 / 179
1809 / 182
1810 / 183
경시전장변화량
-16.7
-11.7
-12
-9.3
NR
7T
10T
13T
15T
평균중량
2465
2418(-47)
2365(-100)
2343(-122
단면적
1278
1267(-11
1245(-33)
1216(-62)
전장/전폭
1810 / 185
1811 / 186
1811 / 190
1810 / 190
경시전장변화량
-14
-13.3
-10.7
-10
Die Thickness가 증가할수록 단면적 및 중량은 감소하며 전폭은 증가
경시 전장 변화량은 전반적으로 감소.

60. 8-2. Dies 예열함운용
1
2
3
4
Thermocouple선과 Recorder를 이용하여 Final Die에 일정위치에부착후①번부터예열함내부에위치하도록
삽입하여 측정
A
B
1
94.6
110.2
2
99.3
109.5
3
93.1
108.1
4
83.4
104.5

61. 압출시 Final Die의 온도 분포와 압출반제품 토출 온도 및 Profile 상관성고찰
시험내용 : 생산 규격의 예열함 ~ 생산종료시까지의 Die에서의 온도 분포 측정(Thermocouple 부착 Check
1
2
3
최종 Die 예열온도
4
① 예열함에서의 Die 온도는 ② > ① > ③ > ④의 순서임.
예열시 Die 온도
좌(2) 99.3℃
우(3) 93.1℃
압출 10분후 온도
111.8℃
109.5℃
압출 30분후 온도
109.9℃
108.4℃
Die 온도
압출시작
압출종료
압출물온도
좌
99.3
111.8
우
93.1
109.5
좌
94.3
109.9
우
90.2
108.4

62. 9. 압출과 인출
A
구분
SET
실측
8”
Screw
RPM
21.8
21.7
T/A
speed
19.0
20.3
B
%
실측
14.9
107
SET
14.9
20.0
19.9
C
%
실측
18.2
100
SET
18.1
22.8
24.1
%
106

63. 1) 압출직후의폭변화
인출
압출
토출 시 전폭
실측(평균)
163.97
248.55
적재시전폭
spec
160.00
244.00
실측(평균)
160.86
244.86
토출 전폭 대비 적재 시 전폭 감소량
3.11
3.69
변화율
1.90
1.48
2) 경시 Dimension 변화
인출
압출
전장
적재 후 즉시 / 2시간 경시
변화율
1599.0 / 1594.6
0.275
2020.6 / 2016.6
0.198
전폭
적재 후 즉시 / 2시간 경시
변화율
158.8 / 160.0
-0.756
244.4 / 245.8
-0.573

64. 3) T/A C/V ~ Declined C/V 라인 속도비와 속도 구배
B1
B2
B3
B4
B5
A1
1.3
A2
A3
A4
1.3
1.2
1.2
1.1
1.1
1
1
0.9
0.9
0.8
0.8
0.7
0.7
0.6
0.6
T/A SET T/A OP MARK
T/A SET T/A OP MARK
INC
#1냉각 #2냉각
A
라인속도비 (%)
INC
#1냉각 #2냉각
DEC
DEC
B
107.5
99
Spec MPM 대비 실측 MPM, Tread 압출기 비교
4) Die 가공율비교
구분
A
B
DIE 가공율(%)
71
60
제조시방서 Spec 단면적 대비 Die 단면적
A의 Final Die 가공단면적(가공율)이 B 대비 큼(大口Die) à Die가크므로 토출직후 인출하여 폭을 맞춤

65. Die 가공율의영향 : Die 가공율을 임의 증가시켜 인출 작업시 품도비교
REG.(압출)
100
Die 가공율(Spec 단면적 대비 Die
가공 단면적) / 지수
TEST(인출)
148
4.5” Screw RPM
34.5
T/A MPM SET / 실측(지수)
9/9.2(100)
9/11(120)
Die 단면적(mm2/지수)
1011/(100)
1494/(148)
작업시 숄폭
150
152(+2mm)
Cutting 길이(mm)
1894
토출 온도(℃)
130.6
130
- 즉시 Dimension Stability
압출
인출
전장
전폭
전장
전폭
평균(mm)
1893.2
209.3
1878.2
205.3
표준편차(mm)
1.03
0.67
1.32
1.83
Range(mm)/변동
계수(%)
4/0.05
2 / 0.32
4 / 0.07
6 / 0.89

66. 경시 Dimension Stability
압출
인출
전장
전폭
전장
전폭
1hr 경시(mm)
-18.2
0.5
-60
0.7
2hr 경시(mm)
-24.6
1.3
-79.9
1.7
12hr 경시(mm)
-34.7
1.5
-124.3
3.5
압출
인출
압출
1.02
1.03
1
인출
1.02
0.98
1.01
0.96
1
0.94
0.99
0.92
0.98
0.9
275
579
전장
275
579
전폭
* Shrinkage Extension Ratio(λT) = l(t) / l(t*), l(t) : Tread 경시 길이, l(t*) : Cutting시 Tread 길이
인출시 즉시 및 경시 Dimension Stability에서 매우 불리한 경향임.
(인출시부가된 Stress가 경시 변화에도 장시간 잔류응력의 완화 Process가 이루어져 지속적인
Dimension 변화를 야기하는것으로 판단됨.)

67. 공정별 품질관리항목

68. Ⅰ.공통 요구사항 (외주부품 관리)
NO
질의 사항
외주품/원재료 검사협정 체결 및 검사기준 적합성 관리상태
▷ 외주품/원재료 검사협정 체결상태
- 사급부품은 1차 협력사가 체결한 검사협정서 사본 접수/보관
- 검사협정 체결이 어려운 업종은 검사기준서 수립으로 대체
1-1
(예: 대기업 공급 원재료,도금업종 등)
▷ 외주품/원재료 검사기준 적합성 (검사항목, 검사 및 측정주기, 측정방법 등)
- 고객 사급부품도 검사기준서 수립 및 실시
- M/SHEET 접수 및 정기적인 물성검사 실시상태
▷ 검사협정내 검사항목의 관리계획서 반영상태 (사급품 포함)
검사 협정서
검사 기준서
일치성 여부 확인
검사 성적서

69. Ⅰ.공통 요구사항 (외주부품 관리)
NO
질의 사항
외주품/원재료 수입검사 및 정기검사 실시상태
▷
▷
1-2 ▷
▷
▷
▷
▷
수입검사 대장 LIST 관리 유/무
일상검사, 정기검사 기준 / 절차수립 및 준수상태
검사 전,후 식별 및 선입선출 관리
검사 마스타(한도견본) 관리상태, 포장부품 포장상태 등
계측기/검사기 보유 및 활용상태
외주부품 검사실적 관리(일상, 정기, 신뢰성 검사) 및 시험능력 확보
수입검사 불량품에 대한 처리절차 및 개선대책 수립여부 (부적합품 격리로 혼용방지 관리)
SPEC 미기재
시험 성적서 비교 검사 실시 여부

70. 원재료 합,부판정

71. Ⅰ.공통 요구사항 (외주부품 관리)
NO
질의 사항
1-1 외주품/원재료 검사협정 체결 및 검사기준 적합성 관리상태
외주품/원재료 보관상태(이물 유입, 손상방지, 선입선출, 재고관리 등)
▷
▷
1-3
▷
▷
▷
자재 창고 Lay Out 현황도, 선입선출 구조 (구조적 시스템,입/불출 절차 표기)
외주품/원재료 관리상태(찍힘/발청, 기타 손상 유무)
외주품/원재료 식별관리(검사합격 여부, 재료Grade, 장기불용자재 등)
외주품/원소재 보관상태(이물질 오염, 포장훼손, 원소재 제조업체 포장지 사용)
공정 투입후 잔량 관리상태 (보관상태/식별표시/유효기간 설정 등)
잔량 관리 상태

72. Ⅰ.공통 요구사항 (공정관리)
NO
표준류(관리계획서, 검사기준서, 작업표준서) 작성 및 개정이력 반영 등 관리상태
▷ 관리계획서/작업표준서 작성 및 개정내용 반영 등 문서관리 상태
2-1 - 조건관리/자주검사 관리항목,규격,주기,관리분담,기록관리,이상품 발생시 조치
(주요 필수/필요항목 누락상태 확인 포함)
▷ 작업표준과 관리계획서, 검사기준서 일치성 및 연계성 관리상태
▷ 공정FMEA 작성 및 품질문서 내용과 연계상태 확인 (권장사항)
공정 FMEAA
관리계획서
일치성 여부 확인
작업 표준

73. Ⅰ.공통 요구사항 (공정관리)
NO
제품별 적재 수량 표준 및 취급 상태, 제품용기 관리상태, 공정 3정 5행
▷ 부품 혼입방지를 위한 부품식별표/공정이동표 부착 및 식별 적합성
- 완성품 검사전/후 식별표기 등 LOT 관리상태
▷ 제품별 완성품 용기 표준화 및 고객사 승인 관리(적재 수량 / 중량)
- 표준화 및 승인화 현실적 어려움 업종은 자체 관리기준 수립/관리상태 점검
(용기관리 및 취급상태 확인, 예: 표면처리, 열처리 협력사 입고/출고용기 동일 사용중)
2-2
- 제품특성을 고려한 용기 설정상태 (이물질유입, 오염방지 커버 外)
- 용기 다단적재 및 현장 적재상태 (종이BOX, 프라스틱BOX, 전용용기 등)
▷ 정기적인 작업장/ 검사장 조도관리 실시상태
- 조도 관리기준 수립/실행상태 (측정범위 : 각 중요공정 조도 측정)
▷ 3정 5행활동 정기적인 점검으로 현장개선 실시
- 체크시트 활용 및 배점제를 통한 객관적 평가 활동 (권장사항)
★ LOT 추적성 관리 (원재료~완성품, 완성품 출하 등)
▷ 외주품/원소재, 공정 단품, 완성품 LOT 추적을 위한 관리기준 설정 및 관리/기록상태
- 공정이동전표 활용/ 관리 적합성 및 기록상태
2-3 - 제품/금형 LOT NO 관리상태, 제품용기 식별상태, 장기 재공품 등
- 사용후 잔여품 LOT 혼입 방지및 선입선출
- 바코드 시스템 적용시 선입선출 준수방안 수립상태
▷ 보안/안전 부품중 보안/안전공정은 제품상 식별 표시(LOT타각, 식별마크 등)
중요공정 품질현황판 및 부품품질 통신문 관리상태
▷ 중요공정 품질 현황판 작성/게시 내용 및 장소
- 내용 : 대외 품질지수(IQS) 개선, 필드 클레임, 사전점검 발생 부품,
고객/HKMC 입고불량 발생된 부품
- 장소 : 발생 해당공정에 게시
2-4
(예: 수입검사공정, 품질문제 발생원인 해당공정, 완성품 검사공정)
▷ 품질 현황판 작성/게시 내용 최신 품질문제 반영 주기적 업데이트 실시상태
(최소 월 1회 이상 업데이트 필요성 점검 실시상태)
▷ 중요공정 품질현황판 게시 해당공정 작업자 및 관리자 내용 숙지상태
▷ 중요공정 및 중점관리공정 작업표준서, 검사기준서 식별표시

74. 조도 측정 기준서
적재 용기 높이 표준
조도 측정 위치 선정

75. Ⅰ.공통 요구사항 (설비관리)
NO
질의 사항
항목
F/P. 설비 작동상태(게이지/경광등) 및 일상 점검
▷ 설비일상 점검부위 및 점검방법 도식화 관리상태
▷ 품질문제 발생시 설비장착 게이지 및 작동 스위치 작동상태 점검여부
3-1
▷ 게이지 검교정 상태 ( 자체 검교정 능력 및 비교 검교정 인정 )
요건
▷ 설비 작동유 누유 및 냉각수 누수여부 관리상태
사항
▷ 설비 조건관리 변경 스위치류 작업자 임의조작 방지
▷ (표준) F/PROOF 장치 정상작동유무 주기적 점검 및 이력관리
- 정지, 경고음, 점등 작동 유/무 점검하고 일상점검표에 기록관리

76. F/PROOF 장치 정상작동 유무 주기적 점검 및 이력관리
설비 일상 점검 일지 추가 (비상 스위치 확인)

77. F/PROOF 장치 정상작동유무 주기적 점검 및 이력관리
숙성실 온도 제어기 점검 표준 설정

78. F/PROOF 장치 정상작동유무 주기적 점검 및 이력관리
개선전
 압출 정지, 경고음, 점등 작동 유/무 점검
개선후
 압출 설비 일상 점검 일지 개정
(F/P 정상 작동 )

79. Ⅰ.공통 요구사항 (설비관리)
NO
질의 사항
항목
F/P. 설비 예방보전 활동을 위한 정기점검 실시 및 예비부품 관리상태
▷ 설비 정기점검 계획 수립 및 실시상태
▷ 중요 설비별 정기점검 기준 수립 및 활용상태
3-2
요건
▷ 설비 소모품 및 중요 예비부품 관리상태 (안전재고 관리)
사항
▷ 설비 보전활동에 따른 개선활동 실시상태
▷ (표준) 금형세척기 보유 및 주기적 세척
- 드라이아이스 세척기/ 초음파세척기/ 샌드브라스트 세척기

80. 금형 청소 관리
샌드브라스트 세척기
드라이아이스 세척기

81. 금형 청소 관리
초음파 세척기
미생물 세척제

82. 금형 청소 관리
개선 전
 금형 세척 관리 관련 전산 미 구축
개선 후
 금형 타수에 의한 전산 POP상 금형 세척여부
표시

83. 금형 청소 관리
개선 전
 금형 세척 관리 미흡
개선 후
 금형 취부시 현황판 작성

84. Ⅰ.공통 요구사항 (검사/시험)
NO
1차 협력사 검사협정 체결 및 정기 검사/시험 실시상태
▷ 품목별 검사협정 체결 및 승인본 보유상태
4-1
▷ 검사기준서내 검사기준/주기 표준류(관리계획서, 작업표준서, 검사기준서) 반영상태
▷ 년간 정기검사/신뢰성 시험 실시 및 근거자료 보유상태
▷ 환경규제(중금속) 정기시험 실시상태 : 1차 협력사 또는 공인기관 의뢰
계측기 보유/관리상태, 검교정 실시 상태 (게이지R&R 포함)
▷ 계측기, 검사구 신뢰성 확보상태 (검교정 주기설정, 교정상태)
4-2
▷ 계측기 검교정 계획대비 실적 관리상태 (계측기 검교정 성적서, 태그 부착상태 등)
▷ 정기적인 게이지 R&R 실시 상태
▷ 고가 계측기 경우 1차 협력사 또는 공인기관시험 인정 (예 : 3차원 측정기, 성분분석기 등)

85. Ⅰ.공통 요구사항 (품질경영)
NO
품질경영체제 구축/유지를 위한 조직구성 및 업무분장 관리상태
▷ 자체 품질경영체제 구축 및 실행 상태
- 품질 매뉴얼/절차서/지침서 구비 및 적용상태
5-1
- 구축/안정화를 위한 조직구성 여부
- 구체적인 업무분장 수립상태
▷ 품질경영체제 추진목표 설정 근거 및 목표 달성을 위한 개선활동 (사후 조치)
신입/전입 작업자 및 관리자 교육 (특별특성 공정 및 외국인 작업자 포함)
▷ 특별특성공정 파악/관리
- 중요공정 작업자 및 검사자/시험자 자격인증 기준 수립, 자격부여 및 갱신 상태
5-2
⇒ 자격인증 기준 : 교육, 경력, 해당부문 평가(필기/실기), 보수교육
▷ 교육훈련 절차 문서화
- 신입/전입/중요 및 특별특성공정 작업자/외국인 작업자 등
▷ 품질문제 발생시 현장 교육, 재발방지 작업자 교육 등
품질관리 취약 시간대 관리상태 (심야시간, 근무 교대 전후 등)
▷ 주요 점검항목
- 현장 청결 상태, 외주품/원자재 관리, 설비/공정 관리, 품질관리 실태점검, 관리 체계
5-3
▷ 관리기준 수립 및 관리상태
- 주간/야간 작업전 일상점검, 자주검사 및 순회검사 관리기준 수립 및 관리상태
- 이상품 발생시 관리기준 수립 및 관리상태
공정/고객 부적합품 시정 및 시정조치, 유효성평가 (품질 목표/실적 포함)
▷ 품질목표 수립 및 세부 실시계획 수립, 품질실적 일일 1차 협력사 통보 및 매월 종합 통보
- 전년도 대비 목표 대비 실적관리 (1차 협력사 주관 VAATZ 전산 입력)
⇒ 공정불량 (생산수량, 불량수, PPM), 고객불량 (납품수량, 불량수,PPM),
5-4
외주불량(입고수량, 불량수, PPM)
- 목표 미달에 대한 개선대책 수립 및 지속적인 성과관리
▷ 정기적인 공정 / 고객불량 원인분석/ 시정조치/ 유효성 검증/ 수평전개 시행상태

86. Ⅱ 업종요구사항(원자재)
NO
질의 사항
항목
F/P.고무재료 검사는(재료고무, CMB, FMB)기준대로 준수되고 있는가?
▷ CMB,FMB 구매 및 CMB 구입후 FMB 자체 배합시 모두 포함됨
▷ 원부자재 검사기준에 준한 검사설비 확보상태
▷ 원부자재 검사실적 관리(일상, 정기, 신뢰성 검사) 및 시험능력 확보
▷ 입고검사 불량품에 대한 처리절차 및 개선대책 수립여부
6-1
요건
사항
▷ 검사인원 및 검사자격에 대한 적격성
(평가원이 일부 샘플 직접 검사 실행하여 검사 결과 신뢰성 확인)
▷ (전산)원재료 물성 수입검사 실시 및 조치 전산 이력관리
- 경도/ 가류도/ 점도/ 인장강도/ 신장율/ 비중/ 분산도/ 영구압출줄음율
▷ (F/P) 원재료 창고 온습도 자동조절장치 및 경보장치
- 온도 : 20±5℃ / 습도 : 70%이하

87. 원재료 물성 수입검사 실시 및 조치 전산 이력관리
원재료 물성 수입검사 연게성 관리

88. 원재료 창고 온습도 자동조절장치 및 경보장치
온도 자동 제어기
제습기 설치

89. 원재료 창고 온습도 자동조절장치 및 경보장치
한일포리머 온,습도
전산 관리
경광등 설치
계측기 이용

90. Ⅱ 업종요구사항(원자재)
NO
질의 사항
F/P.부품 및 원재료 선입선출 절차 및 유효기간 설정하여 기준대로 준수되고
항목
있는가?
▷ 선입선출 절차 및 준수상태
6-2
▷ 검사 전,후 식별화 및 혼입방지 관리
요건
▷ 원부재료 현황판 게시 및 재료별 유효기간(제조일자 기준) 설정 관리
사항
▷ (전산) 바코드 전산 시스템에 의한 원재료 이력관리
- 원재료 혼입방지, 선입선출, 유효기간 관리

91. 바코드 전산 시스템에 의한 원재료 이력관리
디엘아이코리아, 대봉산업

92. 바코드 전산 시스템에 의한 원재료 이력관리
디엘아이코리아, 대봉산업

93. Ⅱ 업종요구사항(숙성)
NO
질의 사항
항목 ★ 고무(CMB, FMB) 숙성시설 및 관리는 적절한가?
7-1
▷ 숙성실 보유 및 항온,항습기 설치상태
요건 ▷ 관리기준 설정 및 일상관리 / 기록 및 이상발생 조치 확인
사항
▷ 계측기 보유 및 검교정 확인
▷ 온/습도 모니터링 관리(권장 -> 온도: 20±5℃ / 습도: 70%이하)
항목 재료별 숙성기간 설정 및 관리기준 준수 되고 있는가?
▷ 재료별 숙성기간 설정상태(보관 기준서 게시)
▷ 재료별 선입선출, 입출고 현황 관리 및 기록관리
7-2 요건 ▷ 숙성기간 확인을 위한 유효기간 기재(제조일자 기준) 및 식별 Tag 관리상태
사항 ▷ FMB 사용잔량 유효기간 (제조일자 기준) 및 먼지등 이물유입 관리 강태
▷ (FMB 제조업체 권장) FMB 수분함유율 측정 및 관리 (권장 -> 0.5% 이하)
- 성형업체는 제조일 기준 유효기간 준수/ 수분함유율은 FMB 제조업체 성적서로 관리

94. 재료별 숙성기간 설정상태

95. 숙성기간 확인을 위한 유효기간 기재(제조일자 기준)
디엘아이코리아, 대봉산업
유효기간 지정
유효기간 지정

96. FMB 수분함유율 측정 및 관리
디엘아이코리아, 대봉산업
검사 기준서 개정
시험 성적서 개정

97. Ⅱ 업종요구사항(성형)
NO
질의 사항
항목
8-1
요건
사항
제품별 FMB 절단 중량 및 규격 /식별구분/이물질 유입방지 관리는 적절한가?
▷ 제품별 투입소재 중량 및 사이즈 표준설정하여 준수됨
▷ 공정중 혼용방지를 위한 식별표시 명확함
▷ 이물방지를 위한 용기 Cover 장치 설치
SHEET 고무 이물 방지
재단물 이물 방지

98. Ⅱ 업종요구사항(성형)
NO
질의 사항
항목 ★ F/P. 성형 작업표준 설정및 준수상태(온도/압력/시간)-(압출/2차가류 포함)
▷ 작업표준 게시상태 및 작업표준 기재내용 적합성
- 작업자 식별 및 숙지가능(외국인포함), 자주검사기준/항목
- 중요공정 표기 및 준수사항
- 작업시 주의사항 및 자주검사 주기 명기
- 주요 작업조건 검증 방법 및 기준 설정
(권장 -> tc90 관리 범위 기준 ±10% : 제품별 특성반영하여 기준설정 인정 가능)
▷ 주요 품질문제 이력 게시
8-2 요건 ▷ 작업표준과 관리계획서,검사기준서 일치, 연계상태
▷ (F/P) 압출고무 미코팅 및 누락방지 F/Proof 설치
사항
- 코팅액 적정레벨 이하시 경보작동
▷ (표준) 전산시스템 구축 바코드인식으로 2차 가류 누락방지 시스템 구축
- ERP바코드, 공정이동전료 작성, 경도검사
예) 가류 상태 검사 - 2차 가류후 경도 검사 전산 자동저장
▷ (F/P) 2차 가류온도 시간 관리 F/PROOF 자동화
- 표준온도 도달시 타이머작동/ 가류 종료시 열원(전기/스팀) 자동차단
▷ (표준) 2차 가류기 내부 온도 부위별 실측점검 주기적 실시
- 온도 프로파일 실시 (1회/분기 이상)

99. 재질명
현 SPEC
CEP4082F
3:50±60
CEP5082H
3:40±60
EP80
10% SPEC
4:00±24
(4.00±0.40)
3:44±22
(3.72±0.31)
4:14±25
(4.22±0.41)
3시그마 적용
10% 불량율
3시그마 불량율
4:00±45
2.74%
0.00%
3:44±55
19.8%
0.76%
4:14±9
0%
0%
CEP4082F
4.60
4.40
4.20
4.00
3.80
3.60
3.40
3.20
3.00
1
3
5
7
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73

100. 3.00
1
4
7
10
13
16
19
22
25
28
31
34
37
40
43
46
49
52
55
58
61
64
67
70
73
76
79
82
85
88
91
94
97
100
103
106
109
112
115
118
121
124
127
CEP5082H
5.00
4.67
4.50
4.07
4.00
3.50
3.37
2.67
2.50

101. 권장 -> tc90 관리 범위 기준 ±10%
BATCH 검사 SPEC 개정

102. 압출고무 미코팅 및 누락방지 F/Proof 설치
디엘아이코리아, 대봉산업

103. 2차 가류 누락방지 시스템 구축
2차 가류 전,후 대기 장소 구분
2차 가류 전,후 구분
IRHD 경도계

104. 2차 가류온도 시간 관리 F/PROOF 자동화
온도 시간 경보장치
온도/시간 실시간 전산저장

105. 2차 가류기 내부 온도 부위별 실측점검 주기적 실시
2차 가류기 내부 온도 4곳 평가(검증)

106. Ⅱ 업종요구사항(성형)
NO
질의 사항
항목 F/P. 금형 표면온도 관리기준 설정 및 준수 상태는 적절한가?
▷ 금형온도 측정 기준 수립여부 (3~4포인트)
▷ (표준) 성형 설비별 예열판 온도와 금형온도 차이에 대한 표준 수립
(예: 열판 설정온도 205℃±10℃, 금형 관리온도 170℃±10℃)
▷ (표준) 금형 대기시간 표준화 (금형 개방시간 : 3분이상 금형 OPEN시 설비정지
및 재가열)
▷ (F/P) 금형온도 및 열판온도 자동조절 및 경보장치 F/Proof 설치
(예: 금형 OPEN후 2분 경과시 자동운전 중단<경광등 작동> → 재가동시 예열
8-3 요건
모드로 자동전환 → 예열시간 3분후 재작동)
사항
▷ (전산) 금형냉각 표준시간 경과 F/PROOF 작동 설비중단이력 전산관리
(예: 금형 OPEN후 2분 경과시 자동운전 중단 → 설비중단 이력 전산등록
<일자,중단시간,재가동시간> → 주기적으로 절차 준수여부 확인)
▷ 금형표면 온도계 정도점검 및 검교정
▷ 금형온도 검증여부(Check Sheet 실측 기록관리)
▷ 금형보관 기준 및 청결관리 상태 확인

107. 성형 설비별 예열판 온도와 금형온도 차이에 대한 표준 수립
상금형, 하금형 온도계 삽입
판넬 금형 온도
작업 표준 개정

108. 금형 대기시간 표준화
표준 설정 예 금형 개방시간
설정온도
3분이상 금형 OPEN시 설비정지 및 재가열
205℃±10℃
관리온도
170℃±10℃
구 분
①
②
③
④
⑤
편차
평균
최초
대비
금형
OPEN직후
170
173
168
171
176
8
171.6
-
1분경과
162
166
167
163
175
13
166.6
5.0
2분경과
163
160
161
165
171
11
164.0
7.6
3분경과
160
161
160
160
172
12
162.6
9.0
5분경과
160
160
158
158
170
12
161.2
10.4
6분경과
158
153
154
157
169
16
158.2
13.4
7분경과
154
154
154
157
168
14
157.4
14.2
8분경과
153
154
154
154
166
13
156.2
15.4
10분경과
149
148
151
150
164
16
152.4
19.2

109. 금형온도 및 열판온도 자동조절 및 경보장치 F/Proof 설치

110. 금형냉각 표준시간 경과 F/PROOF 작동 설비중단이력 전산관리

111. Ⅱ 업종요구사항(성형)
NO
질의 사항
항목 F/P. 자주검사 기준설정하여 검사 및 기록관리 실행되고 있는가?
8-4
▷ 자주검사 기준 수립여부
▷ 자주검사 결과 기록관리 확인 ( 현품 샘플링 측정하여 기준 Spec 만족 확인)
▷ (전산) 초.중.종물 검사 전산 이력관리
- 초.중.종물 검사 결과/이력 전산관리 (초,중,종물 측정<경도/치수> → 측정결과
전산등록 → 주기적으로 공정능력 평가 및 개선)
요건
▷ (전산) 방진고무 인스트 철물 접착제 도포 누락방지 및 도포후 유효기간 관리 전산화
사항
- 바코드 인식으로 고엊누락 및 선입선출 유효기간 관리
▷ (표준) 압출고무 단면치수 (초.중.종)산포관리
- 치수 산포 추이관리 SPC전산화
▷ 작업자 교육훈련 실시여부
▷ 검사결과값 분석 및 개선활동 연계
항목 F/P. 불합격 고무 처리절차 및 준수상태는 적절한가?
8-5
▷불합격 처리절차 게시 및 작업자, 검사자 인지상태
▷ (표준) 초품 및 금형 냉각시간 경과후 작업시 폐기기준 수립, 폐기 추진
(예1: 부품 폐기기준 <시업시 초품 폐기, 금형 개방시간 초과후 재가동시 초품 폐기>)
요건
(예2: 관리기준 <초품 폐기 기록관리, 혼입 방지를 위한 초품보관함 설치 및 초품 폐기>)
사항
▷FMB 및 완제품 불합격품 격리, 식별상태
▷불합격 처리 관리일지 작성 및 관리상태

112. 초.중.종물 검사 전산 이력관리
표준 설정 예
초,중,종물 측정
(경도,치수)
측정결과 전산등록
주기적으로 공정능력 평가
및 개선
초,중, 종물 측정

113. 압출고무 단면치수 (초.중.종)산포관리
압출 단면 치수 초,중,종 품 관리

114. 초품 및 금형 냉각시간 경과후 작업시 폐기기준 수립, 폐기 추진
작업 일지 개정