TPM FRESH CONSULTANT

1. Total Productive
Maintenance

2. Perkembangan Maintenance
• Di tahap awal perawatan tidak dikenal sebagai suatu keilmuan tertentu.
• Pada tahap selanjutnya perawatan dianggap sebagai suatu spesialisasi
tersendiri.
• Selanjutnya pada tahap ketiga mulai memperhatikan pada perawatan
pencegahan.
• Tahap ke empat mulai diperkenalkan aspek - aspek manajerial.
• Pada tahap kelima, peran perawatan masuk kedalam proses design.
• Di tahap keenam perawatan mulai dianggap sbg suatu sistem dg menggunakan
suatu perencanaan diseluruh operasi perawatan, dan data-data kejadian yang
berhubungan dengan pekerjaan perawatan dimasa lalu dipakai sebagai
masukan.
• Tahap selanjutnya berkembang sistem perawatan yang lebih baik lagi seperti
TPM

3. Pentingnya Manajemen Pada
Bidang Maintenance
• Semakin kompleksnya pekerjaan perawatan
• Tuntutan kualitas pekerjaan
• Tuntutan akan waktu penyelesaian pekerjaan yang dipercepat
untuk menjamin ketersediaan mesin dan peralatan secara
optimum pada saat mesin akan digunakan
• Adanya kebutuhan akan informasi yang dapat menunjang
pekerjaan perawatan
• Membantu menciptakan kondisi kerja yang aman dan tertib
• Menentukan metoda evaluasi yang berguna dalam pengawasan
perawatan
• Mengoptimalkan ongkos perawatan

4. Introduction to
Maintenance & Reliability

5. Strategic Importance of
Maintenance and Reliability
 Kegagalan (failure) memiliki efek jangkauan
jauh pada perusahaan
 Operasi
 Reputasi
 Profitabilitas
 Pelanggan yang tidak puas
 Karyawan yang menganggur
 Keuntungan menjadi kerugian
 Mengurangi nilai investasi dalam pabrik dan
peralatan

6. Maintenance and Reliability
 Tujuan pemeliharaan dan keandalan
adalah untuk mempertahankan
kemampuan sistem sambil
mengendalikan biaya
 Pemeliharaan adalah semua kegiatan
yang terlibat dalam menjaga peralatan
sistem agar tetap berfungsi
 Keandalan adalah probabilitas bahwa
mesin akan berfungsi dengan baik
untuk waktu yang ditentukan

7. Important Tactics
 Keandalan
 Memperbaiki komponen individual
 Memberikan redundansi
 Pemeliharaan
 Menerapkan atau meningkatkan
pemeliharaan preventif
 Meningkatkan kemampuan atau
kecepatan perbaikan

8. Maintenance Strategy
Employee Involvement
Information sharing
Skill training
Reward system
Employee empowerment
Maintenance and Reliability
Procedures
Clean and lubricate
Monitor and adjust
Make minor repair
Keep computerized records
Results
Reduced inventory
Improved quality
Improved capacity
Reputation for quality
Continuous improvement
Reduced variability

9. Reliability
Improving individual components
Rs = R1 x R2 x R3 x … x Rn
where R1 = reliability of component 1
R2 = reliability of component 2
and so on

10. Rs
R3
.99
R2
.80
Reliability Example
R1
.90
Reliability of the process is
Rs = R1 x R2 x R3 = .90 x .80 x .99 = .713 or 71.3%

11. Product Failure Rate (FR)
Basic unit of measure for reliability
FR(%) = x 100%
Number of failures
Number of units tested
FR(N) =
Number of failures
Number of unit-hours of operating time
Mean time between failures
MTBF =
1
FR(N)

12. KEANDALAN
• Suatu unit memiliki keandalan 90% unit tsb memiliki
kinerja sbgmn yg dharapkan sebesar 90%, dan memiliki
potensi kegagalan 10%.
• Ex: Sebuah bank memiliki tim utk memproses aplikasi ajuan
kredit sebanyak 3 org dgn keandalan masing2: 90%;80%
dan 99% Maka keandalan proses aplikasi ajuan kredit:
• R = R1 x R2 x R3
= 0,9 x 0,8 x 0,99
= 0,713
= 71,3%

13. TINGKAT KEGAGALAN PRODUK (PRODUCT
FAILURE RATE)
• Unit dasar ukuran keandalan adalah Tingkat kegagalan produk
(product failure rate) FR
• FR (%) mengukur prosentase tingkat kegagalan diantara jumlah
produk total yg diuji
• FR (N) sejumlah kegagalan selama periode tertentu
FR (%) = Jumlah kegagalan x 100%
Jumlah unit yg diuji
FR (N) = Jumlah kegagalan
Jumlah jam-unit waktu operasi

14. Waktu Rata-Rata Antara
Kegagalan
• Mean Time Between Failures (MTBF)
Waktu yg diharapkan diantara perbaikan dan
kegagalan komponen, mesin, proses atau produk
yang berikutnya
MTBF = 1
FR (N)

15. Ex soal:
• Sebanyak 20 sistem pengaturan suhu yg dirancang untuk digunakan
oleh NASA dioperasikan selama 1000 jam pd fasilitas pengujian
NASA di Alabama. Dua sistem mengalami kegagalan disepanjang
masa pengujian, satu sistem mengalami kegagalan setelah diuji
selama 200 jam dan yg lain setelah 600 jam.Utk menghitung
presentase kegagalan:
• FR (%) = Jumlah kegagalan x 100%
Jumlah unit yg diuji
= (2/20) x 100%
= 10%

16. • FR (N) = Jumlah kegagalan
Jumlah jam-unit waktu operasi
• Waktu total = (1000 jam) x (20 unit)
= 20.000 jam unit
• Waktu non operasi = 800 jam utk kegagalan ke 1
= 400 jam utk kegagalan ke 2
= 1.200 jam unit
• Waku operasi = Waktu total- waktu non operasi
FR (N) = 2/ (20.000-1.200)
= 2/ 18.800
= 0,000106 kegagalan/ jam unit

17. • MTBF = 1/FR (N)
= 1/0,000106
= 9,43 jam

18. Ex 2:
• Sebuah perusahaan akuntan telah melakukan otomatisasi
bbrp pekerjaan. Namun selama 20 bulan terakhir, printer
rusak dg jmlh kerusakan sbb:
• Setiap kali rusak, perusahaan mengeluarkan $300 utk wktu dan
pelayanan yg terbuang. Solusi: membuat kontrak layanan
pencegahan dg biaya $150/bln.Utk membuat keputusan tsb :
Jumlah kerusakan Jmlh bulan dimana kerusakan
terjadi
0 2
1 8
2 6
3 4
Total = 20

19. Langkah penyelesaian:
• 1: Hitung jmlh kerusakan yg diperkirakan
• 2: Htg biaya kerusakan yg diperkirakan per bulan
tanpa kontrak
• 3: Htg biaya pemeliharaan pencegahan
• 4: bandingkan kedua pilihan

20. • Jumlh kerusakan yg diperkirakan :
= Jlm kerusakan x frek
= (0) (0,1) + (1) (0,4) + (2)(0,3) + (3) (0,2)
= 0 +0,4+0,6+0,6
= 1,6 kerusakan/bln

21. 2. Biaya kerusakan yg diperkirakan
= Jmlh kerusakan yg diperkirakan x Biaya per
kerusakan
= 1,6 x $300
= $480/bln

22. 3. Biaya pemeliharaan pencegahan
= Biy yg diperkirakan jk menggunakan kontrak + Biy
kontrak layanan
= (1 kerusakan/bln) ($300) + $150/bln
= $450/bln
4. Karena scr keseluruhan lbh murah utk mengontrak
layanan pemeliharaan ($450) dibanding tdk
melakukan ($480) maka keputusan perusahaan
menggunakan kontrak

23. Meningkatkan Kemampuan
memperbaiki
• Personel yg terlatih dgn baik
• Sumberdaya yg cukup
• Kemampuan menetapkan renc perbaikan dan
prioritas
• Kemampuan mengidentifikasi penyebab kerusakan
• Kemampuan dan otoritas melakukan perencanaan
material

24. Total Productive Maintenance
(TPM)
 Merancang mesin yang andal, mudah
dioperasikan, dan mudah dirawat
 Menekankan total biaya kepemilikan saat
membeli mesin, sehingga layanan dan
pemeliharaan termasuk dalam biaya
 Mengembangkan rencana perawatan
pencegahan yang memanfaatkan praktik terbaik
dari operator, departemen pemeliharaan, dan
layanan depot
 Melatih pekerja untuk mengoperasikan dan
merawat mesin mereka sendiri

25. Menetapkan Kebijakan Pemeliharaan
 Simulation
 Computer analysis of complex
situations
 Model maintenance programs before
they are implemented
 Physical models can also be used
 Expert systems
 Computers help users identify problems
and select course of action

26. 1. Kebijaksanaan yg cenderung mengurangi
frekuensi kerusakan
a. Pemeliharaan preventif
b. Penggantian awal
c. Perancangan reliabilitas ke dlm komponen-
komponen sistem
d. Instruksi yg tepat kpd pr operator
2. Kebijaksanaan yg cenderung mengurangi akibat
kerusakan
a. Percepatan pelaksanaan reparasi
b. Mempermudah tugas reparasi
c. Penyediaan keluaran alternatif selama wkt
reparasi

27. Sistem Pakar dalam Pemeliharaan
Fasilitas
• General Electric dan DuPont menggunakan
sistem pakar (program komputer yg meniru
logika manusia) utk membantu karyawan
mengisolasi dan memperbaiki kesalahan pd
peralatan dan mesin
• Sistem DELTA menanyakan serangkaian
pertanyaan terinci yg membantu pemakai
mengidentifikasi sebuah masalah

28. Konsep Dasar TPM

29. Definisi TPM
• Peppard dan Philip (1997) menjelaskan bahwa pada TPM,
mesin-mesin dipelihara dan tim yang ada tidak menunggu
hingga terjadi kerusakan untuk melakukan perbaikan mesin,
tetapi secara reguler merawatnya untuk menjamin
ketersediaan secara terus-menerus.
Jika tidak ada kerusakan,
jangan diperbaiki
Jika tidak ada kerusakan,
jaga supaya tetap seperti itu

30. Definisi TPM
• Menurut Imai (1998), TPM berorientasi pada perangkat
keras (hardware), melalui tindakan preventive
maintenance terhadap masa penggunaan fasilitas
produksi serta melibatkan setiap orang diseluruh
departemen dan tingkatan.
• Elemen penting dalam TPM yaitu:
a. Training,
b. Prinsip sikap kerja 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat,
Rajin) sebagai jalan masuk menuju TPM, dan
c. Dasar pemikiran Autonomous Maintenance sebagai
pengembangan pola berpikir self maintenance pada
karyawan.

31. TPM Goals
Zero Breakdown Zero Defect Zero Accident
ZERO WASTE (Non-Value Added Activities)
Eight Waste
1. Waiting
2. Inventory
3. Motion
4. Transportation
5. Over
Production
6. Reject
7. Non Procedure
8. Less Knowledge

32. Prinsip-prinsip TPM
• Meningkatkan efektivitas dan efisiensi peralatan
secara menyeluruh- Overall Equipment Efficiency
(OEE)
• Memperbaiki sistem perawatan secara terencana
• Memfungsikan operator sebagai pemantau terbaik
bagi peralatan yang dioperasikannya
• Melaksanakan pelatihan untuk meningkatkan
kemampuan operasional kualitas maintenance
• Membangun keterlibatan setiap orang dan
menggunakan kerjasama lintas fungsi

33. Tujuan TPM
Meningkatkan produksi sekaligus meningkatkan moral, tanggung
jawab dan kepuasan kerja karyawan.
• Total efektivitas;
TPM mempertimbangakan berbagai aspek sistem produksi dalam
meningkatkan efektivitas pemakaian alat secara keseluruhan.
• Total sistem pemeliharaan (maintenance);
Termasuk program pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)
• Total partisipasi;
Kegiatan TPM mengikutsertakan seluruh jajaran pada setiap level mulai
dari manajemen puncak hingga operator.
• Productive;
Tindakan mencapai zero defect, zero losses, zero breakdown, zero injure,
dll selama proses produksi bergulir, dan gangguan terhadap produksi
dapat diminimalkan.

37. Measuring
OEE & Equipment-Related Losses
3

38. World Class OEE
For Discrete Manufacturing
Industry
OEE Factors World Class
Availability 90%
Performance 95%
Quality 99%
OEE 85%
Note:
1. World Class OEE digunakan untuk standar perbandingan
2. Tidak bisa diaplikasikan untuk semua jenis industri

39. Calculating OEE (Overall Equipment
Effectiveness)
OEE = Availability x Performance x Quality

40. Availability
• Availability adalah suatu rasio antara masa manfaat
mesin perusahaan dan masa manfaat yang
diinginkan pada waktu yang tersedia.
• Availability = Operating Time / Planned
Production Time
 Operating Time = Planned Production Time -
Downtime

41. Performance Efficiency
• Performance Efficiency adalah suatu hubungan
antara apa yang sebenarnya harus berada dalam
periode waktu tertentu atau bisa digambarkan
sebagai perbandingan antara tingkat produksi
aktual dan yang sudah diharapkan.
• Performance = (Ideal Cycle Time x Total
Pieces) / Operating Time

42. Rate of Quality Product
• Rate of Quality Product adalah suatu rasio antara
jumlah produk yang baik dan juga jumlah total
produk yang diproses. Tingkatan kualitas produk ini
mampu menunjukkan produk yang mampu
diterima oleh seluruh produk yang dihasilkan.
• Quality = Good Pieces / Total Pieces

43. OEE: an Indicator of Equipment Health

44. Six Big Equipment Losses

45. Six Big Losses
Downtime
Losses
Speed
Losses
Defect
Losses
Breakdown
Setup &
Adjustment
Reduced Speed
Minor Stop &
Idling
Defect &
Rework
Startup & Yield
Loss
Downtime Losses
Waktu yang terbuang, dimana proses produksi tidak berjalan seperti
biasanya diakibatkan oleh kerusakan mesin
Speed Losses
Suatu keadaan dimana kecepatan proses produksi terganggu, sehingga
produksi tidak mencapai tingkat yang diharapkan
Defect Losses
Suatu keadaan dimana produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan
spesifikasi yang diminta (nonconformance to standards)

46. Equipment Losses & OEE
OEE = Availability x Performance x Quality

47. Example Calculating OEE
Planned Production Time
= Shift Length – Breaks
= 480 menit – 60 menit
= 420 menit
Operating Time
= Planned Production Time –
Downtime
= 420 menit – 47 menit
= 373 menit
Availability = Operating Time / Planned Production Time
= 373/420
= 0,8881 ~ 88,81%
Performance = (Ideal Cycle Time x Total Pieces) / Operating Time
= (1,0 x 19.271)/373 x 60
= 0,8611 ~ 86,11%
Quality = Good Pieces / Total Pieces
= (19.271 – 423)/19.271
= 0,9780 ~ 97,80%

48. Example Calculating OEE
OEE = Availability x Performance x Quality
OEE = 88,81% x 86,11% x 97,80%
OEE = 0,7479 ~ 74,79%

49. Six Big Losses
Breakdown adalah kerusakan mesin/peralatan yang tiba
– tiba terjadi atau tidak diinginkan yang tentu saja
menyebabkan kerugian karena terhentinya proses
produksi. Selain kerugian waktu yang didapatkan,
terdapat pula kerugian material, dan juga ongkos
perbaikan pada mesin tersebut
Breakdown =
[Total Breakdown Time/ Planned Production Time] x
100%
Setup & Adjusment adalah persiapan peralatan
merupakan salah satu losses yang harus dihindari,
karena persiapan peralatan termasuk sebagai
penyesuaian dan waktu yang digunakan untuk proses
tersebut juga cukup menghambat produksi.
Setup & Adjustment =
[Setup Time/ Planned Production Time] x 100%

50. Six Big Losses
Reduced Speed adalah kerugian dimana mesin tidak
bekerja dalam kecepatan seperti seharusnya atau terjadi
penuruna kinerja
Reduce Speed =
[Operating Time-(Cycle Time x Actual Product)]/Planned Production Time] x
100%
Minor Stop & Idling adalah gangguan kecil dan
menganggur disebabkan oleh pemberhentian mesin
sejenak karena adanya mesin macet, operator
mempunyai kebutuhan pribadi.
Minor Stop & Idling =
[Non Productive Time/ Planned Production Time] x 100%

51. Six Big Losses
Defect & Rework adalah kerugian dikarenakan produk
hasil produksi dimana produk tersebut miliki kekurangan
(cacat) setelah keluar dari proses produks
Defect =
[Total Reject x Ideal Cycle Time]/Planned Production Time] x 100%
Startup & Yield Loss adalah kerugian pada awal waktu
produksi hingga mencapai kondisi yang stabil. kerugian yang
diakibatkan suatu keadaan dimana produk yang dihasilkan
tidak sesuai standar, karena terjadi perbedaan kualitas antara
waktu mesin pertama kali dinyalakan dengan pada saat mesin
tersebut sudah stabil beroperasi
Yield Loss =
[(Ideal Cycle Time x Total Reject in Beginning Production)/Planned
Production Time] x 100%

52. Contoh Permasalahan yang Ada
• Mesin perkakas menjadi salah satu komponen
penting dalam melakukan pekerjaan, tetapi
mesin–mesin perkakas yang ada 70% -90% sudah
melebihi umur teknik mesin sehingga
menyebabkan waktu perawatan yang diperlukan
menjadi lama
• Pelaksanaan perawatan mesin belum
dilaksanakan dengan baik, sehingga sering terjadi
kerusakan mesin dan berakibat menurunya hasil
produksi dari mesin tersebut.

53. Solusi
• Penerapan konsep metode TPM (Total Productive
Maintenance) dalam lingkungan perusahaan,
sehingga diharapkan akan memunculkan keserasian
dan keharmonisan antara pihak operator sebagai
pelaksanaan produksi dengan pihak teknisi mesin
dan pihak–pihak perencana produksi serta pihak
maintenance.

54. Cara penerapan TPM
OEE
World
Standart
OEE
Autonomous
Maintenance
Pilar
Pilar
Pilar
Maintanance
Masalah TPM
.
.
.
.
.
Six Big Lose

55. Data Produksi
Bulan
Hasil
Produksi
(Unit)
Waktu
Kerja (Jam)
Loading
Time (Jam)
Down Time
(Jam)
Jam Kerja
Efektif
Defect
Product
(Unit)
TCT
Jam/Unit
Hari Kerja
Efektif
Januari 64 168.5 144.5 4 140.5 0 2.17 22
Februari 59 151 129 0 129 0 2.17 20
Maret 68 176.75 152.25 0 152.25 0 2.17 22
April 58 151 127 0 127 0 2.17 22
Mei 5 177.25 152.25 140 12.25 0 2.17 23
Juni 63 168 143.5 0 143.5 0 2.17 22
Juli 59 159.75 136.75 6 130.75 0 2.17 21
Agustus 64 177.25 152.25 12 140.25 0 2.17 23
September 44 159.25 135.75 40 95.75 0 2.17 21
Oktober 66 168.5 144.5 0 144.5 0 2.17 22
November 63 168.5 144.5 6 138.5 0 2.17 22
Desember 62 159.25 135.75 0 135.75 0 2.17 21
Jumlah 675 1985 1698 208 1490 0 2.17 261

56. Perhitungan OEE (Overall
Equipment Effectiveness)

57. Nilai OEE
Bulan AV(%) PR(%) DR(%) OEE(%)
Januari 97.23 98.84 100 96.11
Februari 100 99.24 100 99.24
Maret 100 96.91 100 96.91
April 100 99.10 100 99.10
Mei 8.04 88.57 100 7.12
Juni 100 95.26 100 95.26
Juli 95.61 97.91 100 93.62
Agustus 92.11 99.02 100 91.21
September 70.53 99.71 100 70.37
Oktober 100 99.11 100 99.11
November 95.84 98.70 100 94.60
Desember 100 99.10 100 99.10
Jumlah 88.28 97.629 100 86.81

58. Perbandingan Nilai OEE dengan
Standart world Class OEE
OEE Factor World Class
Availability 90.0%
Performance 95.0%
Quality 99.9%
Overall OEE 85.0%

59. Perbaikan Pada Six Big Loss

60. Pilar yang dipilih untuk
maintanance
• Autonomous maintenance. Autonomous maintenance memiliki 7 langkah
untuk meningkatkan produktivitas adalah sebagai berikut:
• 1. Mengembalikan peralatan seperti asal
• 2. Menghapuskan penyebab–penyebab kekotoran
• 3. Improve equipment accessibility
• 4. Organize and workplace

61. Kesimpulan
• Dari hasil analisis dan pembahasan mesin bubut pada
tahun 2006 dan 2007 mengalami penurunan nilai OEE
perusahaan yaitu 84.81%, penurunannya di bawah
standar OEE world class. Penurunan tersebut
disebabkan nilai Availabilityyang rendah.
• Keterkaitan antara Autonomous Maintenancedengan
Overall Equipment Effectivenessadalah pada perawatan
dini yang dilakukan operator terhadap mesin, agar
mesin tersebut bisa berfungsi dengan baik. Dengan
kata lain autonomous maintenancemerupakan langkah
awal yang diharuskan oleh operator dengan cara
melakukan pengecekan mesin sebelum mesin tersebut
dioperasikan, sehingga dapat mengurangi six big
lossesdari mesin.

62. Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA)

63. Pengertian
• Failure Mode and Effect Analysis adalah suatu
penaksiran elemen per elemen secara sistematis untuk
menyoroti akibat-akibat dari kegagalan komponen,
produk, proses atau sistem dalam memenuhi keinginan
dan spesifikasi konsumen.
• Failure Mode and Effect Analysis dapat menjabarkan
secara sistematik kumpulan dari sebuah aktivitas dalam
hal; mengetahui dan mengevaluasi kegagalan potensial
dari produk/proses dan efek dari kegagalan tersebut,
mengidentifikasi aksi yang harus dihilangkan atau
dikurangi untuk mendapatkan peluang dari kegagalan
potensial dan sebagai dokumen dari semua proses.

94. Sample FMEA Process - Adding Milk to a Cake Mix