4.3.2. mô phỏng quá trình tự động hóa

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN KỸ THUẬT MÁY
           
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI:
“Mô phỏng quá trình tự động hóa
hệ thống sản xuất bình chứa khí hóa lỏng LPG”
Giáo viên hướng dẫn : ThS. Phạm Thế Minh
Sinh viên thực hiện : Vũ Duy Trường
Đào Đình Xoa
Lớp : Cơ điện tử
Khóa : 46
Hà Nội - 05/2010

 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP  DÂY CHUYỀN SX BÌNH CHỨA LPG
CƠ ĐIỆN TỬ 46  Vũ Duy Trường  Đào Đình Xoa  Mục lục
MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU..............................................................................................1
CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN ĐỀ TÀI.......................................................3
1.1 MỘT SỐ KHÁI NIỆM .................................................................................................5
1.1.1 LPG......................................................................................................................5
1.1.2 Bình chịu áp lực...................................................................................................5
1.1.3 Hàn hồ quang chìm dưới lớp khí bảo vệ (GMAW).............................................7
1.1.4 Hàn hồ quang chìm dưới lớp thuốc bảo vệ (SAW) .............................................8
1.1.5 CIM......................................................................................................................9
1.1.6 PLC....................................................................................................................10
1.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÌNH CHỨA KHÍ HÓA LỎNG ....................................13
1.2.1 Giới thiệu Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm..............................................13
1.2.2 Sơ lược về quy trình ..........................................................................................14
1.2.3 Quy trình sản xuất bình chứa khí hóa lỏng........................................................18
1.3 ĐẶC ĐIỂM HỆ THỐNG SẢN XUẤT ......................................................................55
1.3.1 Đặc điểm............................................................................................................55
1.3.2 Một số phương hướng nâng cao năng suất lao động.........................................57
1.4 CƠ SỞ VÀ MỤC TIÊU TỰ ĐỘNG HÓA.................................................................58
1.4.1 Cơ sở tự động hóa..............................................................................................58
1.4.2 Mục tiêu tự động hóa.........................................................................................59
CHƯƠNG 2 TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT ....................61
2.1 TỰ ĐỘNG HÓA CÁC CÔNG ĐOẠN SẢN XUẤT .................................................61
2.1.1 Dập phôi tròn.....................................................................................................61
2.1.2 Dập chữ nổi nửa trên.........................................................................................61
2.1.3 Dập vuốt nửa trên và nửa dưới..........................................................................65
2.1.4 Xén bavia nửa trên và nửa dưới ........................................................................67
2.1.5 Dập hình tay xách và chân đế............................................................................69
2.1.6 Dập chữ chìm tay xách......................................................................................71
2.1.7 Lốc tròn tay xách và chân đế.............................................................................73
2.1.8 Dập cửa tay xách ...............................................................................................74
2.1.9 Dập uốn R tay xách ...........................................................................................75
2.1.10 Dập sơ bộ móc tay cầm .......................................................................................77
2.1.11 Dập hoàn thiện móc tay cầm ...............................................................................78
2.1.12 Dập sơ bộ R chân đế............................................................................................80
2.1.13 Dập hoàn thiện chân đế .......................................................................................81
2.1.14 Tiện nút ren..........................................................................................................83
2.1.15 Hàn nút vào nửa trên ...........................................................................................84
2.1.16 Hàn chân đế vào nửa dưới...................................................................................85

CƠ ĐIỆN TỬ 46  Vũ Duy Trường  Đào Đình Xoa  Mục lục
2.1.17 Hàn chu vi............................................................................................................87
2.2 HỆ THỐNG CUNG CẤP PHÔI LIỆU ......................................................................89
2.2.1 Thiết bị hỗ trợ và cung cấp phôi liệu.................................................................89
2.2.2 Hệ thống dòng vật liệu ......................................................................................90
2.3 HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ......................................................................................101
2.3.1 Thành phần hệ thống điều khiển .....................................................................101
2.3.2 Ngôn ngữ lập trình...........................................................................................104
CHƯƠNG 3 MÔ PHỎNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT..........................105
3.1 MÔ PHỎNG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT.............................................................105
3.1.1 Phần mềm AUTOMGEN ................................................................................105
3.1.2 Mô phỏng dây chuyền sản xuất.......................................................................108
3.2 MÔ PHỎNG RÔ BỐT..............................................................................................112
3.2.1 Phần mềm RobotStudio...................................................................................112
3.2.2 Mô phỏng công đoạn xén bavia chi tiết nửa trên ............................................114
KẾT LUẬN...............................................................................................123
PHỤ LỤC.................................................................................................125
TÀI LIỆU THAM KHẢO .........................................................................126

CƠ ĐIỆN TỬ 46  Vũ Duy Trường  Đào Đình Xoa  1
LỜI NÓI ĐẦU

Bình chứa khí hóa lỏng (LPG) là một thiết bị chịu áp lực dùng để lưu trữ
và vận chuyển các loại chất khí được nén dưới áp suất cao, phục vụ cho mục
đích công nghiệp và dân dụng. Đối với các bình chứa được chế tạo bằng các vật
liệu kém chất lượng, các mối hàn có nhiều khuyết tật hay khóa van bị rò rỉ… sẽ
là nguyên nhân gây ra những thiệt hại, nguy hiểm to lớn đối với người sử dụng
khi có xảy ra cháy nổ. Do đó, việc chế tạo bình chứa khí hóa lỏng là một nhiệm
vụ hết sức quan trọng mà ở đó yêu cầu an toàn được đặt lên hàng đầu. Vì vậy,
bình chứa khí hóa lỏng cần phải được chế tạo theo những tiêu chuẩn nhất định,
dựa trên hệ thống sản xuất với quy trình chế tạo nghiêm ngặt để có thể đảm bảo
được các yêu cầu chất lượng ở mức độ cao. Một hệ thống sản xuất bình chứa khí
hóa lỏng bao gồm nhiều công đoạn như dập tạo hình, dập chữ, dập sâu, xén
bavia, vê mép, lốc tròn, uốn, hàn, nhiệt luyện, … được thực hiện trên nhiều loại
máy móc, thiết bị khác nhau. Và xen kẽ với các công đoạn gia công chế tạo là
các công đoạn kiểm tra chất lượng sản phẩm nhằm loại bỏ các bình chứa không
đạt tiêu chuẩn chất lượng hay mức độ an toàn cho phép.
Theo quyết định của Trường Đại học Giao thông Vận tải Hà Nội cùng với
sự giúp đỡ của các thầy cô giáo trong bộ môn Kỹ thuật điện và bộ môn Kỹ thuật
máy, chúng tôi, sinh viên Vũ Duy Trường và Đào Đình Xoa lớp Cơ điện tử K46,
đã được thực tập tốt nghiệp tại Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm (thị trấn
Phú Minh, huyện Phú Xuyên, Hà Nội). Đây là một công ty lớn trong lĩnh vực
sản xuất các thiết bị áp lực trên quy mô công nghiệp. Tại đây, chúng tôi có cơ
hội được tham quan và tiếp cận với hệ thống sản xuất bình chứa khí hóa lỏng
LPG, với đầy đủ trang thiết bị máy móc cùng với một quy trình sản xuất nghiêm
ngặt. Trong quá trình tìm hiểu hệ thống sản xuất của công ty, chúng tôi đã có ý
tưởng về ứng dụng tự động hóa vào các công đoạn sản xuất trong hệ thống này
với mục đích giúp nâng cao năng suất lao động. Từ ý tưởng đó, áp dụng những
kiến thức đã được học, trong đồ án tốt nghiệp này chúng tôi đã triển khai, đưa ra
những phương án tự động hóa cụ thể cho các công đoạn sản xuất và tiến hành
mô phỏng bằng các phần mềm như Automgen và Robotstudio.
Qua đợt thực tập tốt nghiệp, được sự quan tâm và giúp đỡ tận tình của các
cán bộ kỹ thuật của công ty chúng tôi đã tìm hiểu và học hỏi thêm được nhiều

điều xung quanh hệ thống sản xuất bình gas, từ đó củng cố và nâng cao những
kiến thức trong lý thuyết cũng như trong thực tế. Dựa trên cơ sở đó cùng với sự
hướng dẫn của thầy giáo Phạm Thế Minh (bộ môn Kỹ thuật máy), chúng tôi đã
hoàn thành đồ án tốt nghiệp này theo đúng thời gian quy định.
Nội dung đồ án tốt nghiệp bao gồm 3 phần chính:
Chương 1: Tổng quan đề tài.
Chương 2: Tự động hóa quá trình sản xuất.
Chương 3: Mô phỏng hệ thống sản xuất.
Do những hiểu biết của chúng tôi về tự động hóa còn hạn chế nên đồ án
vẫn còn nhiều thiết sót, chúng tôi rất mong nhận được những sự góp ý quý báu
từ các thầy cô giáo và các bạn sinh viên.
Cuối cùng, chúng tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Phạm Thế Minh
cùng các thầy trong bộ môn Kỹ thuật máy và các bạn sinh viên lớp Cơ điện tử
K46 đã nhiệt tình giúp đỡ chúng tôi hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.
Nhóm sinh viên thực hiện
Vũ Duy Trường
Đào Đình Xoa

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN ĐỀ TÀI DÂY CHUYỀN SX BÌNH CHỨA LPG
C
C H
HƯ
Ư Ơ
Ơ N
NG
G
1
1
CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN ĐỀ TÀI

1.1 MỘT SỐ KHÁI NIỆM
1.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÌNH CHỨA LPG
1.3 ĐẶC ĐIỂM HỆ THỐNG SẢN XUẤT
1.4 CƠ SỞ VÀ MỤC TIÊU TỰ ĐỘNG HÓA
Vỏ bình gas luôn là sản phẩm mà các hãng sản xuất và cung cấp gas đặt
yêu cầu cao về chất lượng cũng như số lượng. Với sản lượng vỏ bình gas hàng
năm tăng dần từ 150.000 bình/ năm năm 2000 đến 350.000 bình/ năm năm 2002
và cho đến năm 2010, Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm dự tính sẽ đạt sản
lượng 500.000 bình/ năm. Qua đó, có thể thấy rằng nhu cầu của thị trường đối
với sản phẩm vỏ bình gas là không ngừng tăng cao và vấn đề tăng sản lượng,
tăng năng suất lao động trở thành một vấn đề có ý nghĩa quan trọng đối với
Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm.
Để giải quyết vấn đề đó đồng thời đáp ứng được nhu cầu ngày càng cao
của thị trường, công ty đã không ngừng đầu tư cơ sở vật chất và nguồn nhân lực
nhằm nâng cao năng suất lao động bằng các biện pháp như tăng cường thêm
máy móc thiết bị, cải tiến kỹ thuật, tối ưu hóa quy trình sản xuất, tăng thời gian
sản xuất… Tuy nhiên, khi mà các biện pháp trên đã được áp dụng giúp năng
suất lao động đạt tới một mức nào đó thì giải pháp tiếp theo và hiệu quả nhất đó
chính là tự động hóa quá trình sản xuất, lập kế hoạch sản xuất và điều khiển quá
trình sản xuất có sự trợ giúp của máy tính. Hay nói theo cách khác là đưa hệ
thống sản xuất hiện tại trở thành một hệ thống CIM (Computer Integrated
Manufacturing – Sản xuất có sự tích hợp của máy tính).

Trong đồ án tốt nghiệp này, chúng tôi sẽ trình bày về vấn đề tự động hóa
hệ thống sản xuất bình chứa khí hóa lỏng LPG. Tuy nhiên, do điều kiện thời
gian không cho phép và lượng kiến thức cũng như hiểu biết của chúng tôi về
lĩnh vực tự động hóa, sản xuất tích hợp còn hạn hẹp nên phạm vi giải quyết vấn
đề của đồ án sẽ được giới hạn trong việc tự động hóa một số công đoạn sản xuất
và mô phỏng quá trình sản xuất qua một số phần mềm.
Nội dung đồ án tốt nghiệp được chia thành các chương sau:
Chương 1: Tổng quan đề tài.
Giới thiệu khái quát về đề tài, một số khái niệm liên quan, quy trình sản
xuất vỏ bình gas loại 12 kg của Công ty CP Thiết bị Thực phẩm và cơ sở tự
động hóa của hệ thống sản xuất.
Chương 2: Tự động hóa quá trình sản xuất.
Trình bày và phân tích các phương án tự động hóa một số công đoạn sản
xuất và các hệ thống cung cấp vận chuyển phôi liệu, hệ thống điều khiển quá
trình sản xuất.
Chương 3: Mô phỏng hệ thống sản xuất.
Sử dụng phần mềm Automgen để mô phỏng dây chuyền sản xuất.
Sử dụng phần mềm RobotStudio để mô phỏng rô bốt tháo lắp phôi tại
công đoạn xén bavia.

1.1 MỘT SỐ KHÁI NIỆM
1.1.1 LPG
LPG là từ viết tắt của Liquefied Petroleum Gas, là hỗn hợp hydrocarbon
nhẹ, ở thể khí. LPG tồn tại trong thiên nhiên ở các giếng dầu hoặc giếng gas và
cũng có thể sản xuất ở các nhà máy lọc dầu. Thành phần chính của LPG là
Propane (C3H8) và Butane (C4H10), không màu, không mùi, không vị và
không có độc tố. LPG lỏng chứa rất nhiều năng lượng trong một không gian nhỏ
và nó có thể hóa hơi được nên cháy rất tốt. Mỗi một kilogram gas cung cấp
khoảng 12000 kcal năng lượng.
LPG là loại nhiên liệu thông dụng về tính đa năng và thân thiện với môi
trường. Nó có thể dễ dàng được chuyển đổi sang thể lỏng bằng việc tăng áp suất
thích hợp hoặc giảm nhiệt độ để dễ tồn trữ và vận chuyển được. Nó có thể
chuyển động như chất lỏng nhưng lại được đốt cháy ở thể khí. Việc sản sinh ra
chất NOx, khí độc và tạp chất trong quá trình cháy thấp một cách khác thường
đã làm cho LPG trở thành một trong những nguồn nhiên liệu thân thiện nhất với
môi trường trên thế giới [9].
1.1.2 Bình chịu áp lực
Bình chịu áp lực (High Pressure Cylinder) là một thiết bị dùng để tiến
hành các quá trình nhiệt học, hoặc hoá học, cũng như để chia và chuyên chở môi
chất có áp suất lớn hơn áp suất khí quyển (TCVN 6153:1996).
Bình chứa khí hoá lỏng LPG loại 12 kg do Công ty Cổ phần Thiết bị Thực
phẩm chế tạo (Hình 1.1.1) có các thông số sau:
Bảng 1 Thông số kỹ thuật bình chứa LPG
Tiêu chuẩn thiết kế DOT-4BA-240, DOT-4BW240 và TCVN 6292:1997
Áp suất thiết kế 240 Psi (17 kg/cm2)
Áp suất thử 480 Psi (34 kg/cm2)
Chiều dày vật liệu Min 2.6mm
Giới hạn bền kéo Min 41kgf/mm2

Hình 1.1.1 Bình gas loại 12 kg

1.1.3 Hàn hồ quang chìm dưới lớp khí bảo vệ (GMAW)
Phương pháp này có tên gọi là hàn hồ quang kim loại trong môi trường
khí bảo vệ, hoặc tên thông dụng là hàn dây, hàn CO2, tên gọi quốc tế là GMAW
(Gas Metal Arc Welding) [14].
+ MIG (Metal Inert Gas) - khí trơ sử dụng khi hàn thép hợp kim và kim
loại màu, chủ yếu là Argon hoặc Hélium (khí dùng pha trộn thêm).
+ MAG (Metal Active Gas) - khí “hoạt hóa” khi hàn thép thường, thép
hợp kim thấp, thường là CO2, hoặc Argon có trộn thêm O2, đôi khi là H2. Khí
hoạt hóa có chỉ số oxy hóa lớn hơn 2.
Hình 1.1.2 Sơ đồ hàn GMAW [14]
GMAW sử dụng hồ quang được thiết lập giữa dây điện cực nóng chảy và
được cấp tự động vào chi tiết hàn (Hình 1.1.2). Hồ quang này sẽ được bảo vệ
bằng dòng khí trơ hoặc khí có tính khử. Sự cháy của hồ quang được duy trì nhờ
các hiệu chỉnh đặc tính điện của hồ quang. Chiều dài hồ quang và cường độ
dòng điện hàn được duy trì tự động trong khi tốc độ hàn và góc điện cực được
duy trì bởi thợ hàn.
Nhiệm vụ của khí bảo vệ trong hàn GMA là tạo ra khí quyển có tính trơ
hoặc khử để ngăn chặn các khí có hại từ không khí vào trong vũng hàn. Đồng
thời khí bảo vệ còn đảm nhiệm các vai trò sau: mồi hồ quang dễ dàng và hồ
quang cháy ổn định, tác động đến các kiểu chuyển dịch kim loại trong hồ quang
hàn, ảnh hưởng đến độ ngấu và tiết diện ngang của mối hàn, tốc độ hàn, tẩy sạch
bề mặt và biên đường hàn.

Quá trình GMAW có thể thực hiện tự động hoặc bán tự động (Hình
1.1.3). Các trang bị cơ bản gồm có: súng hàn, bộ cấp dây hàn, bộ điều khiển,
nguồn điện hàn, van giảm áp, các trang bị cần thiết cho dây điện cực (giá đỡ
cuộn dây, contact tip, ống dẫn hướng), cáp điện và các đường dẫn khí bảo vệ,
nước làm nguội.
Phương pháp này được sử dụng rộng rãi cho các công việc hàn nhờ vào
ưu điểm là năng suất cao, giá thành thấp, năng lượng hàn thấp, ít biến dạng
nhiệt, hàn được hầu hết các kim loại, dễ tự động hóa.
Hình 1.1.3 Trạm hàn GMAW tự động [14]
1.1.4 Hàn hồ quang chìm dưới lớp thuốc bảo vệ (SAW)
Hình 1.1.4 Sơ đồ hàn SAW [13]

SAW (Submerged Arc Welding) là quá trình hàn hồ quang bằng điện cực
nóng chảy. Hồ quang và vũng hàn được bao phủ bằng lớp thuốc hàn dạng hạt
[14] (Hình 1.1.4).
Vũng hàn là hỗn hợp bao gồm kim loại cơ bản:
+ Kim loại đắp (dây hàn)
+ thuốc hàn nóng chảy (có vai trò bổ sung các thành phần cần thiết cho
KL mối hàn).
Dây hàn được cấp liên tục vào vùng hàn với tốc độ bằng tốc độ cháy cụt
thông qua cơ cấu đẩy dây. Thông thường, động cơ cấp dây được điều khiển bằng
điện áp nhằm bảo đảm chiều dài hồ quang ổn định trong suốt quá trình hàn.
Thuốc hàn được cung cấp từ thùng đựng thuốc gắn cố định phía trước mỏ
hàn (Hình 1.1.5). Phần thuốc hàn không bị nóng chảy có vai trò bảo vệ vũng hàn
khỏi sự thâm nhập của không khí bên ngoài.
SAW được ứng dụng rộng rãi trong ngành đóng tàu, bình áp lực, đường
ống, … kết cấu có đường hàn dài, thẳng hoặc quỹ đạo đơn giản. Quá trình hàn
SAW chỉ thích hợp cho vị trí hàn sấp (mối hàn giáp mối, mối hàn góc) và hàn
ngang (mối hàn góc). SAW thích hợp cho hàn chi tiết có chiều dày > 1,5mm.
Hình 1.1.5 Thiết bị hàn SAW [14]
1.1.5 CIM
CIM là từ viết tắt của cụm từ tiếng Anh “Computer Integrated
Manufacturing”, có nghĩa là sản xuất có sự tích hợp của máy tính. Dưới đây là
một số định nghĩa về CIM [4]:

Hiệp hội các nhà sản xuất SME (Society of Manufacturing Engineers)
định nghĩa về CIM như sau: “CIM là một hệ thống tích hợp có khả năng cung
cấp sự trợ giúp của máy tính cho tất các các chức năng thương mạicủa một nhà
máy sản xuất, từ khâu tiếp nhận đơn đặt hàng, thiết kế, sản xuất, cho đến khâu
phân phối sản phẩm đến tay khách hàng”.
Từ điển về các công nghệ sản xuất tiên tiến AMT (Advanced
Manufacturing Technologies) định nghĩa về CIM như sau: “CIM là một nhà máy
sản xuấttự động hoá toàn phần, nơi mà tất cả các quá trình sản xuất được tích
hợp và được điều khiển bởi máy tính”.
Công ty máy tính IBM của Mỹ định nghĩa: “CIM là một ứng dụng, có khả
năng tích hợp các nguồn thông tin về thiết kế sản phẩm, kế hoạch sản xuất, thiết
lập và điều khiển các nguyên công trong toàn bộ quá trình sản xuất”.
Một hệ thống CIM có thể được xem tạo thành từ các phân hệ sau:
+ CAD, CAM, CAP, CAQ, PP&C.
+ Các tế bào gia công.
+ Hệ thống cấp liệu.
+ Hệ thống lắp ráp linh hoạt.
+ Hệ thống mạng LAN nội bộ liên kết các thành phần trong hệ thống.
+ Hệ thống kiểm tra và các thành phần khác.
1.1.6 PLC
PLC là cụm từ viết tắt trong tiếng Anh - Programable Logic Controller –
nghĩa là bộ điều khiển logic khả trình, điều khiển các tín hiệu hệ thống theo
chương trình đã lập sẵn (Hình 1.1.6).
Ưu điểm của PLC trong điều khiển hệ thống là tốn ít không gian, tiết kiệm
năng lượng, giá thành thấp, vỏ của PLC được làm từ các vật liệu cứng nên có
khả năng chống chịu được bụi bẩn, dầu mỡ, độ ẩm, rung động và nhiễu, kết nối
trực tiếp nhờ các mô đun vào ra I/O, lập trình dễ dàng, tính linh hoạt cao.
Căn cứ vào số lượng các đầu vào/ra của PLC, ta có thể phân thành các
loại sau:
- Micro PLC là loại có dưới 32 kênh vào/ra.
- PLC nhỏ có đến 256 kênh vào/ra.
- PLC trung bình có đến 1024 kênh vào/ra.
- PLC cỡ lớn có trên 1024 kênh vào/ra.

Hình 1.1.6 PLC của hãng Siemens [15]
Một PLC thông thường bao gồm 5 thành phần chính: Bộ xử lý tín hiệu,
modun nhớ, modun nguồn, modun vào/ra, và thiết bị lập trình (Hình 1.1.7).
Hình 1.1.7 Cấu trúc cơ bản của PLC
 Bộ xử lý tín hiệu
Đây là bộ phận xử lý tín hiệu trung tâm CPU của PLC. Bộ xử lý thu thập
các tín hiệu vào, thực hiện các phép tính logic theo chương trình, các phép tính
đại số và điều khiển các đầu ra số hay tương tự. Bộ xử lý sẽ lần lượt quét các
trạng thái của đầu vào và các thiết bị phụ trợ, thực hiện logic điều khiển được
đặt ra bởi chương trình ứng dụng, thực hiện các tính toán và điều khiển các đầu
ra tương ứng của PLC.
 Bộ nhớ
Bộ nhớ của PLC có vai trò rất quan trọng, nó được sử dụng để lưu trữ
toàn bộ chương trình điều khiển, các trạng thái của các thiết bị phụ trợ.
Các loại bộ nhớ thường được sử dụng gồm:
+ ROM (Read Only Memory): bộ nhớ chỉ đọc.
+ RAM (Random Access Memory): bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên.
 Modun nguồn
Modun nguồn có nhiệm vụ là chuyển đổi điện áp xoay chiều AC (110V
hoặc 220V) thành điện áp thấp cho bộ vi xử lý (thường là 5V) và cho các mạch
điện đầu ra hoặc các modun còn lại (thường là 24V).

 Modun vào/ra
Modun vào ra giúp cho PLC có thể giao tiếp với thế giới bên ngoài, các
cổng vào thu thập các dữ liệu từ các nguồn bên ngoài về cho PLC, các cổng ra
để truyền tải thông tin điều khiển tới các thiết bị ngoại vi, các cơ cấu chấp hành
do PLC phát ra.
 Thiết bị lập trình
Các thiết bị lập trình là các công cụ để hỗ trợ giao tiếp giữa con người và
PLC, được dùng để lập chương trình điều khiển cho PLC, sửa đổi các chương
trình sẵn có trong bộ nhớ của PLC, nạp chương trình điều khiển cho PLC. Các
thiết bị lập trình có thể là các thiết bị cầm tay chuyên dụng, và cũng có thể là các
phần mềm lập trình chuyên dụng chạy trên các máy tính tiêu chuẩn (Hình 1.1.8).
Hình 1.1.8 Lập trình bằng phần mềm chuyên dụng trên máy vi tính
Ngôn ngữ lập trình cho phép người sử dụng trao đổi ra lệnh cho PLC
thông qua các thiết bị lập trình. Một chương trình điều khiển được định nghĩa
như là một tập hợp các lệnh sắp đặt theo logic điều khiển các hoạt động của máy
hay của một quá trình công nghệ. Có bốn dạng ngôn ngữ cơ bản hay được sử
dụng để lập trình cho PLC là:
- Bảng lệnh (STL).
- Sơ đồ hình thang (LAD).
- Sơ đồ khối hàm logic (FBD).
- Grafcet.

1.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÌNH CHỨA KHÍ HÓA LỎNG
1.2.1 Giới thiệu Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm
Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm
(Foodstuff Equipment Joint Stock Company)
được thành lập ngày 28/12/2001. Tiền thân
Công ty là Nhà máy Cơ khí đường được tách
ra từ một bộ phận của Nhà máy đường Vạn
Điểm trước đây (doanh nghiệp Nhà nước,
thuộc Tổng Công ty Mía đường I, Bộ Nông
nghiệp và Phát triển Nông thôn) với nhiệm vụ chính là sản xuất, sửa chữa các
thiết bị phục vụ cho ngành công nghiệp mía đường, thành lập năm 1975.
Ban đầu khi được tách khỏi Nhà máy đường Vạn Điểm, Công ty được
giao nhiệm vụ sản xuất, sửa chữa các thiết bị phục vụ cho ngành công nghiệp
mía đường.
Năm 1995, Công ty xây dựng dự án đầu tư một dây chuyền thiết bị đồng
bộ để sản xuất bình chứa khí gas hoá lỏng (Bình gas) với công suất thiết kế
150.000 sản phẩm/ năm. Năm 2000, dự án đầu tư hoàn thành và đưa vào khai
thác sử dụng. Sản phẩm bình gas đầu tiên đưa ra thị trường cuối năm 2000.
Năm 2002, Công ty xây dựng dự án đầu tư bổ sung nâng công suất sản
xuất lên 350.000 bình gas/năm. Dự án đầu tư kết thúc trong năm. Tính đến hết
năm 2008, Công ty đã đưa vào thị trường trên 2 triệu vỏ bình gas các loại.
Năm 2007, Công ty đưa dây chuyền sản xuất thiết bị chữa cháy bao gồm
bình chứa cháy xách tay các loại, bình chữa cháy xe đầy, bình chứa khí không
hàn vào hoạt động và đã bước đầu đưa sản phẩm ra thị trường, được khách hàng
chấp nhận.
Tính đến thời điểm cuối năm 2008, ngành nghề sản xuất kinh doanh của
công ty đã mở rộng ra nhiều lĩnh vực. Các sản phẩm chính của công ty gồm có 3
nhóm sản phẩm chính: bình chứa khí gas hoá lỏng, thiết bị phòng cháy chữa
cháy, bình chứa bia inox. Ngoài ra công ty cũng tham gia với tư cách nhà thầu
cung cấp máy móc, thiết bị cho một số dự án, công trình trong nước.
Trụ sở: Thị trấn Phú Minh, huyện
Phú Xuyên, Hà Nội

Kế thừa và phát huy các thành tựu của Công ty Thiết bị
Thực phẩm, trải qua 35 năm xây dựng và phát triển, đến nay
Công ty đã có một đội ngũ kỹ sư, chuyên gia và công nhân kỹ
thuật giầu kinh nghiệm về các lĩnh vực: thiết kế chế tạo gia công
cơ khí chính xác, sản xuất thiết bị chịu áp lực cao và các thiết bị
phòng cháy chữa cháy (Hình 1.2.1).
Hình 1.2.1 Các sản phẩm chính do công ty sản xuất [8]
1.2.2 Sơ lược về quy trình
 Thân bình
Thân bình làm từ hai tấm thép tròn, được dập vuốt sâu để tạo thành hình
chỏm cầu, thực hiện bởi máy dập sâu điều khiển PLC. Phần đỉnh được đột lỗ
đồng thời với việc dập sâu để hàn đầu nối ren côn lắp van. Sau khi dập sâu, nửa
đỉnh bình được xén ba via, nửa đáy bình xén ba via và vê mép để lồng ghép với
nửa đỉnh bình trước khi hàn. Thiết bị thực hiện nguyên công này là máy xén ba
via vê mép điều khiển PLC của Italy. Hai nửa bình này sau khi đã hàn tay xách
và chân đế sẽ được hàn lồng mép vào nhau bằng phương pháp hàn hồ quang
chìm dưới lớp thuốc bảo vệ theo chu vi thân bình.
 Đầu nối ren côn
Đầu nối ren côn được đặt từ trong ra hoặc từ ngoài vào và hàn ghép kín
phía ngoài của lỗ đã đột trên nửa bình trên bằng phương pháp hàn hồ quang
chìm dưới lớp thuốc bảo vệ. Đầu nối ren côn được gia công cắt gọt trên máy tiện
điều khiển kỹ thuật số có trợ giúp của máy tính (CNC). Ren trong của đầu nối
phù hợp với tiêu chuẩn ¾” NGT-14TPI.

 Tay xách
Tay xách bình gas để bảo vệ van và có tác dụng trong quá trình vận
chuyển được thuận lợi, chống va đập. Tay xách được gia công từ thép tấm qua
các nguyên công dập tạo hình, dập chữ, lốc tròn, uốn và làm sạch sau đó được
hàn vào thân bình bằng phương pháp hàn tự động MIG/MAG trong môi trường
khí bảo vệ. Trên tay xách được dập chữ và số cũng như các ký hiệu khác phù
hợp với tiêu chuẩn DOT và tiêu chuẩn Việt Nam và phù hợp với yêu cầu khách
hàng.
 Chân đế
Chân đế có tác dụng bảo vệ phần đáy bình, chống mọi va đập trong quá
trình vận chuyển và sử dụng. Được chế tạo từ thép tấm, qua các nguyên công:
Dập tạo hình, dập chữ, lốc tròn, hàn dập uốn và được làm sạch, sau đó được hàn
vào phần đáy bình bằng phương pháp hàn tự động MIG/MAG trong môi trường
khí bảo vệ.
 Van
Van sử dụng là van vặn hoặc van chụp được sản xuất tại Italy hoặc Thái
Lan theo yêu cầu của khách hàng với phần ren côn theo tiêu chuẩn ¾”-14NGT.
Van được lắp vào phần cổ bình với mô men vặn phù hợp với yêu cầu (20 ± 2
kgm) theo tiêu chuẩn ¾” NGT-14TPI về độ an toàn của van.
 Hàn
Tất cả các mối hàn trên bình phải có chất lượng đạt tiêu chuẩn WPS và
được kiểm tra nghiêm ngặt. Các mối hàn cổ và thân bình được hàn tự động dưới
lớp thuốc bảo vệ; các mối hàn tay xách, chân đế được hàn tự động hoặc bán tự
động bằng phương pháp hàn MIG/MAG dưới môi trương khí bảo vệ. Việc thực
hiện nguyên công hàn được tiến hành bởi công nhân có tay nghề và được đơn vị
độc lập đánh giá cấp chứng chỉ thợ hàn áp lực. Các mối hàn phải phù hợp với
tiêu chuẩn CGA Pamphlet C-3 của Mỹ và được cơ quan kiểm định chất lượng
và thanh tra an toàn của Việt Nam chấp nhận.
 Nhiệt luyện
Tất cả các bình gas sau khi hoàn thành quá trình định hình, hàn kín phải
được kiểm tra 100% bằng mắt sẽ được ủ để khử ứng suất dư tạo ra từ quá trình
tạo hình và hàn trước đó bằng cánh đưa vào lò nhiệt luyện dưới nhiệt độ và thời
gian theo yêu cầu tiêu chuẩn, sau đó bình được làm nguội từ từ để ngăn chặn các
ảnh hưởng về cơ lý tính do sự thay đổi nhiệt độ đột ngột gây nên. Nhiệt độ trong

lò và thời gian giữ nhiệt được điều khiển và lập trình bởi hệ điều khiển PLC cho
phép kiểm soát được các thông số kỹ thuật trong quá trình gia nhiệt.
Trong quá trình ủ, bình gas được treo đứng theo tư thế làm việc tạo khả
năng đồng đều về nhiệt độ, khử triệt để ứng suất dư và ổn định hoàn toàn về cơ
tính.
 Thử thuỷ lực
Tất cả các bình gas trước khi chuyển sang nguyên công hoàn thiện sẽ
được thử thuỷ lực với áp suất thử theo tiêu chuẩn là 480 Psi với thời gian giữ áp
suất thấp nhất là 30 giây để kiểm tra khả năng chịu áp lực của bình và phát hiện
sự rò rỉ biến dạng (nếu có). Quá trình thử được thực hiện trên hệ thống thiết bị
đồng bộ của nhà sản xuất chuyên nghiệp SIRAGA – Pháp; việc gia tăng áp lực
và làm sạch nước trong thành bình bằng khí nén được thực hiện bởi hệ thống
van điện từ tự động cho phép đạt độ chính xác và độ tin cậy tuyệt đối.
 Làm sạch bề mặt
Trước khi phun phủ kẽm và phun sơn bề mặt, bình gas được làm sạch
bằng phương pháp phun bi thép làm sạch bề mặt, tốc độ va đập của bi lên thành
bình được tính toán để đạt được độ nhám bề mặt của bình thích hợp cho quá
trình phun kẽm và sơn sau đó và phải phù hợp với tiêu chuẩn SA 2½ Standard of
Svensk Standard S/S 05 5900 – 1967.
 Phun phủ kẽm
Toàn bộ bề mặt bình đều được phủ một lớp kẽm để đảm bảo bình không
bị oxy hoá dưới lớp sơn đồng thời tăng độ bám dính và độ bóng của lớp sơn phủ
trên bề mặt.
 Sơn
Ngay sau khi phun mạ kẽm, bình được phun phủ một lớp sơn bên ngoài
để thành bình không bị ăn mòn, chống mất màu và tạo màu sắc công nghiệp
theo yêu cầu của bên mua.
Quá trình sơn và sấy sơn được tiến hành hoàn toàn tự động trên dây
chuyền phun sấy sơn đồng bộ và được điều khiển PLC có khả năng kiểm soát
được độ phủ trên bề mặt bình, nhiệt độ sấy và thời gian sấy của sơn.
 Cân và đóng số trọng lượng vỏ bình
Bình gas sau khi sơn được cân trên một cân bàn điện tử có độ chính xác
lên tới ± 20 gram. Trọng lượng riêng của bình sẽ được đóng lên tay xách.
 In logo và tên thương mại

Nhãn hiệu (logo) của khách hàng sẽ được in trực tiếp lênh bình và được
sấy khô đảm bảo độ rõ nét và độ bám dính đồng thời đảm bảo được màu sắc
theo yêu cầu.
 Sửa ren cổ bình
Sau khi nhiệt luyện và quá trình xử lý bề mặt, bề mặt ren côn của đầu nối
có sự biến dạng, do đó ren cần được sửa đúng bằng dụng cụ taro để đảm bảo
kích thước theo tiêu chuẩn ¾” NGT 14 TPI và được kiểm tra bằng calip đo ren.
 Kiểm tra bên trong trước khi lắp van
Trước khi lắp van bên trong bình gas đều được kiểm tra bằng đèn soi và
thiết bị hút làm sạch để đảm bảo sẽ không có nước và tạp chất phía bên trong
bình, chánh hiện tượng tắc van trong quá trình sử dụng.
 Lắp van
Bình gas được lắp loại van phù hợp với yêu cầu của khách hàng. Thiết bị
lắp van tự động cho phép lắp đúng vị trí và lực vặn van, ren của van trước khi
lắp được phủ một lớp keo dính để đảm bảo độ kín tuyệt đối của van sau khi lắp.
 Thử độ rò rỉ lần cuối
Tất cả các bình gas sau khi đã lắp van sẽ được thử độ rò rỉ bằng khí với áp
suất phù hợp, để đảm bảo bình không bị rò rỉ, biến dạng.
 Hút chân không
Sau khi thử kín tất cả các bình gas đề được hút chân không với độ chân
không tối thiểu là - 0.6 mmHg nhằm tránh hiện tượng oxy hoá bề mặt trong của
bình trong thời gian cấp giữ chưa được nạp gas.
 Vận chuyển
Sau khi đã hoàn tất các nguyên công sản xuất và kiểm tra, bình gas được
vận chuyển vào kho bảo quản trong điều kiện thích hợp hoặc vận chuyển tới nơi
tiêu thụ.
 Cấp chứng nhận chất lượng
Trước khi xuất xưởng, toàn bộ bình gas sẽ được cấp giấy chứng nhận chất
lượng phù hợp với tiêu chuẩn DOT của Mỹ và Tiêu chuẩn Việt Nam bởi một tổ
chức chứng nhận chất lượng độc lập và giấy chứng nhận chất lượng được phát
hành bởi Thanh tra Nhà nước về an toàn Lao động.

1.2.3 Quy trình sản xuất bình chứa khí hóa lỏng
1.2.3.01 Dập phôi
Hình 1.2.2 Thép tấm cuộn [9] Hình 1.2.3 Máy dập cắt thủy lực [9]
Thép tấm cuộn (Hình 1.2.2) được trải đều và cán phẳng bởi hệ thống các
tang quay và con lăn trước khi đưa vào máy dập thủy lực (Hình 1.2.3). Khi thép
tấm dừng tại vị trí xác định, piston thủy lực mang theo đầu dập di chuyển từ trên
cao xuống, thực hiện hành trình cắt thép tấm thành phôi tròn (Hình 1.2.4). Khi
piston đi lên, thép tấm tiếp tục được đẩy vào vị trí cắt. Ngoài nhiệm vụ dập phôi,
đầu dập còn có lưỡi cắt để cắt thép sau khi dập thành phế liệu.
Hình 1.2.4 Phôi tấm tròn [9]
1.2.3.02 Dập chữ nổi nửa trên (nếu có)
Hình 1.2.5 Dập chữ nổi nửa trên [9]

a) Chi tiết: Nửa trên (hoặc nửa dưới)
b) Nguyên công: Dập chữ nổi (Hình 1.2.5)
Hình 1.2.6 Phôi tấm tròn sau khi dập chữ
c) Chế độ gia công:
• Áp lực dập (ép): 50 tấn
• Hành trình đầu trượt: 140 mm
• Tốc độ đầu trượt: 5 HTK/ph
d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 4/7.
e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:
• Chữ, vị trí chữ, cỡ chữ đúng hình vẽ. Kiểm tra chày chữ trước khi lắp
khuôn, trước khi dập so với bản vẽ.
• Chữ rõ nét, thân chữ đều, không khuyết, lồi lõm, đảm bảo chiều cao nổi
lên của chữ. Kiểm tra bằng mắt và thước đo sâu 5 sản phẩm đầu tiên
mỗi ca.
f) Thiết bị: Máy dập 75T (Hình 1.2.7).
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập chữ nổi đỉnh chai.

Hình 1.2.7 Máy dập AMADA [16]
Thông số kỹ thuật:
- Model: TORC PAC-60
- Nước sản xuất: Japan
- Lực dập: 60 tấn
- Hành trình dập: 25.4 mm
- Tần số dập: 150-300 S.P.M
- Kích thước bàn gá trên: 240x160 mm
- Kích thước bàn gá dưới: 540x310 mm
- Khoảng điều chỉnh bàn trên: 50.8 mm
- Độ mở khuôn: 215.4 mm
- Hình dáng thân máy: C
- Vật liệu thân máy: Thép
- Công suất động cơ: 3.7 kW
- Trọng lượng máy: 1.1 tấn
- Kích thước (DxRxC): 1.3x0.8x2.2 m
1.2.3.03 Dập vuốt nửa trên (hoặc nửa dưới)
a) Chi tiết: Nửa trên (hoặc nửa dưới) (Hình 1.2.8)
Hình 1.2.8 Nửa trên
b) Nguyên công: Dập vuốt
• Áp lực kẹp phôi: 18 tấn

• Bôi trơn khuôn: 1 lượt/ sản phẩm/ 1 mặt (phôi lót nilon, 1 mặt bôi dầu
PS158 pha tỉ lệ 1 dầu 4 nước).
d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 4/7
• Đường kính thân. Kiểm tra chày cối trước khi lắp khuôn.
• Độ xước không sâu quá 0,3 mm. Kiểm tra bằng mắt.
• Độ nhăn, chun sóng không sâu quá 0,2 mm, chiều dài không quá 30 mm.
Kiểm tra bằng mắt, mẫu so sánh, thước cặp.
• Chiều cao sau dập phải lớn hơn chiều cao H tối thiểu là 3 mm để cắt
xén. Kiểm tra bằng thước đo chiều cao.
f) Thiết bị: Máy ép 250T (Hình 1.2.9).
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn vuốt thân chai.
Hình 1.2.9
Máy dập sâu OPI 250 [17]
Thông số kỹ thuật:
Đầu trượt:
Lực dập: 250 ÷ 2500 kN
Hành trình max: 800 mm
Khoảng cách max giữa bàn và đầu trượt: 1300
mm
Kích thước:
Bàn máy: 1200 x 1100 mm
Đầu trượt: 1200 x 1100 mm
Bàn kẹp phôi: 900 x 800 mm
Tốc độ:
Trượt từ trên xuống: 550 mm/s
Trượt trở lại: 540 mm/s
Tốc độ làm việc max: 62 mm/s
Tốc độ làm việc max ở chế độ toàn tải: 35 mm/s
Tấm thép tròn sau khi đã quét lớp dầu giảm ma sát và phủ nylon bảo vệ bề
mặt sẽ được đặt phía trên chày. Cối được gắn với piston thủy lực phía trên thực
hiện hành trình đi xuống và dập phôi theo hình dạng khuôn kết hợp đột lỗ trên
đỉnh bình (không đột lỗ đối với nửa dưới).
Thời gian gia công:
- nửa đỉnh bình: tổng thời gian: 47’’ (máy thực hiện 21’’)
- nửa đáy bình: tổng thời gian: 45’’ (máy thực hiện 27’’)
1.2.3.04 Xén bavia nửa trên (hoặc nửa dưới)
a) Chi tiết: Nửa trên (hoặc nửa dưới) (Hình 1.2.10)

Hình 1.2.10 Nửa dưới
b) Nguyên công: Xén bavia
Hình 1.2.11 Nửa trên sau khi xén bavia

Hình 1.2.12 Nửa dưới sau khi xén bavia và vê mép
• Áp lực làm việc của ly hợp: 5,5 kg/cm2
• Áp lực của đầu công tác: 6,0 kg/cm2
• Hành trình đầu kẹp: 120 mm
• Độ ô van nhỏ hơn 2 (độ ô van đường kính nhỏ hơn 1 với nửa dưới).
Kiểm tra bằng thước cặp.
• Độ nghiêng của mặt cắt so với tâm thân trụ nhỏ hơn 2/ tổng chiều cao.
Kiểm tra bằng kê vuông.
• Chiều cao theo bản vẽ. Kiểm tra bằng thước đo chiều cao.
f) Thiết bị: Máy xén bavia (Hình 1.2.13).
g) Công cụ/ dụng cụ: Dao cắt, dao đỡ cắt.
Hình 1.2.13 Máy xén bavia và vê mép [17]

Máy xén ba via và vê mép với hệ thống điều khiển PLC dùng tạo mối
ghép chuẩn giữa hai nửa bình trước khi hàn, đảm bảo trọng lượng và dung tích
chứa trong khoảng dung sai cho phép.
Thời gian gia công:
- nửa đỉnh bình: tổng thời gian: 18’’ (máy thực hiện 6’’)
- nửa đáy bình: tổng thời gian: 26’’ (máy thực hiện 11’’)
1.2.3.05 Dập hình tay xách
a) Chi tiết: Tay xách liền
b) Nguyên công: Dập hình (Hình 1.2.14).
Hình 1.2.14 Dập hình tay xách
• Bôi trơn khuôn: 10 lượt/ sản phẩm (dầu công nghiệp)
• Khuôn lắp theo bản vẽ. Kiểm tra đúng loại khuôn trước khi dập.
• Bavia mép cắt không cao quá 0,3 mm. Kiểm tra bằng mắt so sánh với
mẫu trong quá trình dập.
f) Thiết bị: Máy dập 250T.
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập hình tay xách liền, thùng dầu, chổi lăn
dầu.
1.2.3.06 Dập chữ chìm tay xách
b) Nguyên công: Dập chữ chìm (Hình 1.2.15).

Hình 1.2.15 Dập chữ chìm tay xách
• Chữ, vị trí chữ theo bản vẽ. Kiểm tra đúng loại khuôn khi lắp khuôn,
trước khi dập.
• Chữ rõ nét, không thiếu nét, thiếu chữ, độ sâu của chữ đúng bản vẽ và
đồng đều. Kiểm tra bằng mắt hoặc mẫu chuẩn so sánh.
• Không được có vết in hình của phần không chữ của chày chữ lên tay
xách. Kiểm tra bằng mắt.
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập chữ chìm tay xách liền.
1.2.3.07 Dập chữ nổi/ thủng tay xách (nếu có)
b) Nguyên công: Dập chữ nổi (hoặc thủng) (Hình 1.2.16)
Hình 1.2.16 Dập chữ thủng tay xách
• Áp lực dập: 65 tấn

• Chữ, vị trí chữ và cỡ chữ theo yêu cầu từng khách hàng. Kiểm tra chày
chữ trước khi lắp khuôn, trước khi dập so với bản vẽ.
• Chữ rõ nét, thân chữ đều, không khuyết, lồi lõm. Kiểm tra bằng mắt 5
sản phẩm đầu tiên.
• Chiều cao nổi lên của chữ. Kiểm tra bằng thước đo sâu.
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập chữ nổi/ thủng tay xách liền.
1.2.3.08 Lốc tròn tay xách
b) Nguyên công: Lốc tròn (Hình 1.2.17).
Hình 1.2.17 Lốc tròn tay xách
• Áp lực ép: 0,7 tấn
d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ cơ khí bậc 3/7
• Sản phẩm không cong vênh. Kiểm tra bằng mắt thường.
• Đường kính tay xách đúng yêu cầu bản vẽ. Kiểm tra bằng thước cặp 10
sản phẩm đầu tiên mỗi ca sản xuất.
f) Thiết bị: Máy lốc tay xách (Hình 1.2.18).
g) Công cụ/ dụng cụ: Lô lốc tay xách.

Hình 1.2.18 Máy lốc
(1) Động cơ
(2) Hộp giảm tốc (trục vít – bánh vít)
(3) Trục truyền động
(4) Piston thủy lực
(5) Lô lốc (chân đế hoặc tay xách)
(6) Bàn đỡ
(7) Hộp thủy lực
(8) Cơ cấu truyền động thủy lực (xy lanh thủy lực)
1.2.3.09 Dập cửa tay xách
b) Nguyên công: Dập cửa (Hình 1.2.19)
Hình 1.2.19 Dập cửa tay xách

• Đường gấp uốn phải thẳng. Kiểm tra bằng mắt thường.
• Góc độ uốn theo bản vẽ. Kiểm tra bằng mẫu so sánh.
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập cửa tay xách liền.
Hình 1.2.20 Phôi tay xách sau khi dập cửa
1.2.3.10 Dập uốn R tay xách
Hình 1.2.21 Dập uốn R tay xách

b) Nguyên công: Dập uốn R (Hình 1.2.21).
• Áp lực kẹp phôi: 0,5 tấn
• R phải uốn cong đều đảm bảo đạt ½ đường kính uốn. Kiểm tra bằng
mắt.
• Thân tay xách không bị chùn, phồng. Kiểm tra bằng mắt.
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập uốn R tay xách liền, thùng dầu. chổi
quét dầu.
Hình 1.2.22 Tay xách sau khi dập uốn R

1.2.3.11 Dập sơ bộ móc tay cầm
Hình 1.2.23 Dập sơ bộ móc tay cầm
b) Nguyên công: Dập sơ bộ móc tay cầm
(Hình 1.2.23).
• Áp lực kẹp phôi; 0,7 tấn
d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ cơ khí
bậc 3/7
• Sản phẩm không cong vênh.
 kiểm tra bằng mắt.
• Đường kính tay xách đúng yêu cầu bản
vẽ.
 kiểm tra bằng thước cặp 10 sản phẩm
đầu tiên mỗi ca sản xuất.
f) Thiết bị: Máy dập 100T
g) Công cụ/ Dụng cụ: Khuôn dập sơ bộ
móc tay cầm
Hình 1.2.24 Tay xách sau khi dập sơ bộ móc tay cầm

1.2.3.12 Dập hoàn thiện móc tay cầm
Hình 1.2.25 Dập hoàn thiện móc tay cầm
b) Nguyên công: Dập hoàn thiện móc
tay cầm (Hình 1.2.25).
d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ
dập nguội bậc 3/7.
e) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm
tra:
• R uốn phải cong đều. Kiểm tra bằng
mắt.
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập hoàn
thiện móc tay cầm.
Hình 1.2.26 Tay xách

1.2.3.13 Dập hình chân đế
a) Chi tiết: Chân đế
Hình 1.2.27 Phôi chân đế trước và sau khi dập hình
b) Nguyên công: Dập hình (Hình 1.2.27)
Hình 1.2.28 Phôi chân đế
d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ dập nguội bậc 3/7.
• Kích thước tạo sản phẩm theo khuôn. Kiểm tra đúng loại khuôn trước
khi dập.
• Bavia mép cắt không quá 0,3 mm. Kiểm tra bằng mắt trong quá trình
dập.
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập hình chân đế, thùng dầu, chổi lăn dầu.
1.2.3.14 Dập chữ nổi chân đế (nếu có)
b) Nguyên công: Dập chữ nổi (Hình 1.2.29).

Hình 1.2.29 Dập chữ chân đế
• Chữ và cỡ chữ theo yêu cầu từng khách hàng. Kiểm tra chày chữ trước
khi lắp khuôn, trước khi dập so với bản vẽ.
• Chữ rõ nét, thân chữ đều, không khuyết, lồi lõm, đảm bảo chiều cao nổi
lên của chữ. Kiểm tra bằng mắt và thước đo sâu 5 sản phẩm đầu tiên.
g) Công cụ/ Dụng cụ: Khuôn dập chữ nổi chân đế.
1.2.3.15 Lốc tròn chân đế
Hình 1.2.30 Lốc tròn chân đế
b) Nguyên công: Lốc tròn (Hình 1.2.30).
• Áp lực dập (ép): 0,8 tấn
d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ cơ khí bậc 3/7

• Không bị vặn. Kiểm tra bằng mắt.
• Đảm bảo độ tròn 2 đầu khi lốc phải chạm nhau. Kiểm tra bằng mắt.
f) Thiết bị: Máy lốc chân đế.
g) Công cụ/ dụng cụ: Lô lốc chân đế.
1.2.3.16 Hàn nối chân đế
b) Nguyên công: Hàn nối (Hình 1.2.31).
Hình 1.2.31 Hàn nối chân đế
• Điện áp hàn: 20 – 25 V
• Dòng điện hàn: 150 – 170 A
• Que hàn: loại 5421, 3.2 (hoặc tương đương)
d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ hàn bậc 3/7
• Lắp vào gá, kẹp lại hàn đính 3 điểm phía trong. Kiểm tra bằng mắt.
• Tháo ra hàn hoàn chỉnh (hàn phía trong), mối hàn kín phẳng đều. Kiểm
tra bằng mắt.
f) Thiết bị: Máy hàn hồ quang tay.
g) Công cụ/ dụng cụ: Mặt nạ hàn, gá hàn.
1.2.3.17 Dập sơ bộ R chân đế
b) Nguyên công: Dập sơ bộ R (Hình 1.2.32).
Hình 1.2.32 Dập sơ bộ R chân đế

• R cong đều. Kiểm tra bằng mắt.
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập sơ bộ chân đế.
1.2.3.18 Dập hoàn thiện chân đế
a) Chi tiết: Chân đế (Hình 1.2.33).
Hình 1.2.33 Chân đế
b) Nguyên công: Dập hoàn thiện (Hình 1.2.34).
Hình 1.2.34 Dập hoàn thiện chân đế

• Dập hoàn thiện R7, R phải cong đều đạt ½ đường kính. Kiểm tra bằng
mắt.
• Dập uốn các vấu chân. Kiểm tra bằng mắt.
• Đảm bảo độ cao và các vấu chân uốn đều. Kiểm tra bằng thước cặp 5
sản phẩm đầu tiên mỗi ca.
f) Thiết bị: Máy dập 75T, 150T.
g) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn dập hoàn thiện chân đế.
1.2.3.19 Tiện nút ren
a) Chi tiết: Nút ren (Hình 1.2.35).
Hình 1.2.35 Nút ren
b) Nguyên công: Tiện CNC
Hình 1.2.36 Ren côn ¾’’ NGT – 14TPI
• Tốc độ trục chính 200 – 3000 v/ph

d) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ CNC bậc 4/7
• Ren đúng loại so với bản vẽ. Kiểm tra bằng ca líp ren 100%.
• Dung sai kích thước đúng bản vẽ. Kiểm tra bằng thước cặp 5 sản phẩm
đầu tiên mỗi ca.
f) Thiết bị: Máy tiện CNC (Hình 1.2.37).
Hình 1.2.37 Máy tiện CNC Colchester Tornado 110 [18]
g) Công cụ/ dụng cụ: Dao tiện ngoài, mũi khoan 17, dao tiện ren, dao cắt
đứt, dưỡng kiểm ren, thước cặp.
1.2.3.20 Hàn nút vào nửa trên
a) Nguyên công: Hàn nút vào nửa trên (Hình 1.2.38).
Hình 1.2.38 Hàn nút vào nửa trên
b) Chế độ gia công:

• Điện áp hàn: 25  35 V
• Dòng điện hàn: 280  320 A
• Tốc độ hàn: 50  60 cm/ph
• Dây hàn: loại 1.2  2.4
• Bảo vệ mối hàn: khí CO2 hoặc thuốc hàn (tùy theo loại máy)
c) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ hàn bậc 4/7 (chứng chỉ thợ hàn)
d) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:
• Hàn 2 lượt đối với hàn lớp thuốc bảo vệ, hàn 1 lượt đối với hàn khí bảo
vệ.
• Mối hàn phải đều, không bị rỗ, nứt, cháy chân, không bị thiếu, ngậm xỉ
… Kiểm tra bằng mắt.
• Mối hàn không bị rò rỉ. Kiểm tra bằng thiết bị thử áp lực 34 kg/cm2 sau
khi hàn tổ hợp, ủ khử ứng suất dư.
e) Thiết bị: Máy hàn nút tự động (SAW hoặc MAG) (Hình 1.2.39).
f) Công cụ/ dụng cụ: Mặt nạ hàn.
Hình 1.2.39 Máy hàn tự động nút ren vào nửa trên
(1) Người thợ đặt nửa đỉnh bình lên máy.
(2) Bàn kẹp hoạt động, dụng cụ gá kẹp và nửa đỉnh bình đi lên theo đường
tâm quay của máy.
(3) Nhấn nút cho chạy máy hàn bắt đầu quá trình hàn.
 mở van chứa bột hàn.
 bật thiết bị thu hồi bột hàn.
 mồi hồ quang

 nửa đỉnh bình bắt đầu chuyển động quay tròn.
 hàn hết xoay tròn 360o + đường hàn chồng (có thể điều chỉnh được).
 quá trình hàn kết thúc và nửa đỉnh bình sẽ tự động dừng.
 van chứa bột hàn đóng lại.
 chuyển động ngược 360o + đường hàn chồng ở tốc độ cao.
 thiết bị thu hồi bột hàn dừng.
(4) Bàn kẹp được tháo ra, dụng cụ gá kẹp và nửa đỉnh bình trở về vị trí ban
đầu.
(5) Lấy nửa đỉnh bình đã hàn đầu nối ren ra khỏi máy.
Máy hàn: - dùng nguồn điện 24V ~ +/- 10%, 50 đến 60Hz, 3A.
- nhiệt độ hoạt động: 0 đến 40oC
- kích thước: dài x rộng x cao: 173 x 208,5 x 267 (mm)
1.2.3.21 Hàn tay xách vào nửa trên
a) Nguyên công: Hàn tay xách vào nửa trên (Hình 1.2.40).
Hình 1.2.40 Hàn tay xách vào nửa trên
• Dây hàn: loại 1.2
• Bảo vệ mối hàn: khí CO2
c) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ hàn bậc 4/7
• Gá vào đồ gá và hàn đính (hàn phía trong hoặc ngoài theo bản vẽ).
• Đảm bảo độ đồng tâm của tay xách với thân chai. Dùng dưỡng kiểm độ
đồng tâm của thân bình với tay xách.
• Đảm bảo đúng vị trí tương quan của chữ trên đỉnh chai (nếu có) so với
cửa tay xách. Kiểm tra bằng mắt.

• Mối hàn phải đều, không bị rỗ, nứt, cháy chân, không bị thiếu, ngậm xỉ,
• Không được thổi không khí vào vùng hàn làm mất tác dụng của khí CO2
bảo vệ.
e) Thiết bị: Máy hàn bán tự động.
f) Công cụ/ dụng cụ: Mặt nạ hàn, gá định vị tay xách, kìm cắt dây.
1.2.3.22 Hàn chân đế vào nửa dưới
a) Nguyên công: Hàn chân đế vào nửa dưới (Hình 1.2.41).
Hình 1.2.41 Hàn chân đế vào nửa dưới
• Dây hàn: loại 1.2
• Bảo vệ mối hàn: khí CO2
c) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ hàn bậc 3/7
• Đảm bảo độ không vuông góc của mặt đáy chân đế với thân chai nhỏ
hơn 2 mm/ tổng chiều cao. Kiểm tra bằng kê vuông.
• Không được thổi không khí vào vùng hàn làm mất tác dụng của khí CO2
bảo vệ.
e) Thiết bị: Máy hàn chân đế tự động (Hình 1.2.42).
f) Công cụ/ dụng cụ: Mặt nạ hàn, kìm cắt dây.

Hình 1.2.42 Máy hàn tự động chân đế vào nửa dưới
(1) Người vận hành lắp chân đế và nửa dưới lên máy bằng tay.
(2) Mũi tâm điều khiển bằng khí nén, tiến đến và kẹp chặt phôi.
(3) Nhấn nút start trên hộp điều khiển để bắt đầu chu trình hàn.
 Mỏ hàn được hạ thấp xuống.
 Phôi bắt đầu quay.
 Thực hiện hàn trên 360 độ cộng với một góc đi quá (góc này có thể
điều chỉnh được).
 Việc hàn được dừng lại, phôi dừng quay.
 Mỏ hàn trở về vị trí ban đầu.
(4) Mũi tâm được điều khiển dịch chuyển về bên phải, ra ngoài, thôi không
kẹp chặt phôi nữa.
(5) Người vận hành tháo phôi ra bằng tay và kết thúc một quy trình hàn.
1.2.3.23 Hàn chu vi
a) Nguyên công: Hàn chu vi (Hình 1.2.43).

Hình 1.2.43 Hàn chu vi
• Dây hàn: loại 1.6  2.4
• Bảo vệ mối hàn: thuốc hàn H400 hoặc tương đương
c) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ hàn bậc 4/7 (chứng chỉ thợ hàn)
• Trà sạch xung quanh mối ghép 2 nửa thân, không còn cặn bẩn, rỗ, rỉ.
Kiểm tra bằng mắt.
• Lắp ghép 2 nửa đảm bảo khít. Kiểm tra bằng mắt.
• Đảm bảo độ không vuông góc của mặt đáy chân đế với thân chai nhỏ
hơn 4 mm/ tổng chiều cao. Kiểm tra bằng kê vuông 5 sản phẩm đầu mỗi
ca.
e) Thiết bị: Máy hàn chu vi tự động (Hình 1.2.44), máy trà bình.
f) Công cụ/ dụng cụ: Mặt nạ hàn, kìm cắt dây, chổi sắt.

Hình 1.2.44 Máy hàn chu vi tự động
(1) Người vận hành lắp 2 nửa thân bình (sau khi đã hàn tay xách và chân đế)
lên máy bằng tay.
(2) Mũi tâm điều khiển bằng khí nén, tiến đến và kẹp chặt phôi.
(3) Nhấn nút start trên hộp điều khiển để bắt đầu chu trình hàn.
 Mỏ hàn được hạ thấp xuống.
 Phôi bắt đầu quay.
 Thực hiện hàn trên 360 độ cộng với một góc đi quá (góc này có thể
điều chỉnh được).
 Việc hàn được dừng lại, phôi dừng quay.
 Mỏ hàn trở về vị trí ban đầu.
(4) Mũi tâm được điều khiển dịch chuyển về bên phải, ra ngoài, thôi không
kẹp chặt phôi nữa.
(5) Người vận hành tháo bình ra bằng tay và kết thúc một quy trình hàn.
1.2.3.24 Đóng số
a) Nguyên công: Đóng số (Hình 1.2.45).

Hình 1.2.45 Đóng số
b) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ cơ khí bậc 4/7
c) Yêu cầu kỹ thuật sản phẩm và kiểm tra:
• Đóng ký hiệu, số xê-ri theo danh sách đóng số, tháng năm sản xuất thực
tế vào đúng vị trí trên tay xách, cỡ chữ theo bản vẽ.
• Chữ số phải rõ nét, độ sâu đều, thẳng hàng. Kiểm tra bằng mắt.
• Đúng ký hiệu, số xê-ri trên bảng kê. Kiểm tra bằng phương pháp đối
chiếu với bảng kê.
d) Công cụ/ dụng cụ: Búa tay, bộ số, bộ chữ, bàn đóng số.
1.2.3.25 Ủ khử ứng suất
a) Nguyên công: Ủ khử ứng suất (Hình 1.2.46).
Hình 1.2.46 Ủ khử ứng suất

• Nhiệt độ ủ: 650  850  50oC
• Thời gian giữ nhiệt: 20  5 phút
c) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ cơ khí bậc 3/7
• Đảm bảo nhiệt độ ủ và thời gian giữ nhiệt. Kiểm tra thông qua chỉ số
hiển thị trên các đồng hồ đo của thiết bị.
• Kiểm bằng mắt thông qua màu sắc trên chai.
e) Thiết bị: Lò ủ (Hình 1.2.47).
Hình 1.2.47 Lò ủ
Lò nhiệt luyện tự động dùng khử ứng suất sau hàn và dập vuốt với hệ
thống điều khiển PLC đảm bảo nhiệt độ và thời gian ủ hợp lý theo yêu cầu cơ
tính của từng loại vật liệu khác nhau.
Thời gian nhiệt luyện cho 1 bình ga: 27 phút.
Thông số kỹ thuật
 Kích thước thành lò: 8,3 x 1,74 x 2 (m) (dài x rộng x cao)
 Nhiệt độ tối đa: 950oC (nhiệt độ bình đi vào 25oC, nhiệt độ bình đi ra: 50 ÷
80oC).
 Hệ thống vận chuyển: Sản phẩm cần nhiệt luyện có thể được treo trên giá vận
chuyển. Công suất lò đốt và tốc độ của giá treo có thể thay đổi để đạt được nhiệt
độ tối ưu theo bề mặt cong của sản phẩm.
 Làm nguội: Sau khi được gia nhiệt, các bình sẽ được làm nguội trong luồng
không khí do quạt tạo ra với quãng đường 2,5 m cho đến khi nhiệt độ bình còn
khoảng 80oC.

1.2.3.26 Thử thủy lực
a) Nguyên công: Thử thủy lực (Hình 1.2.48).
Hình 1.2.48 Thử thủy lực
• Áp lực thử: 34 kg/cm2
• Thời gian giữ áp tối thiểu: 30 giây (đủ thời gian để kiểm tra kỹ thuật)
• Bơm nước đầy sau đó bơm áp lên áp suất thử 34 kg/cm2. Kiểm tra thông
qua chỉ số hiển thị trên các đồng hồ đo của thiết bị.
• Dùng búa đồng gõ đều xung quanh mối hàn chu vi.
• Toàn bộ bề mặt chai ga không được phồng biến dạng, không được xì hở
bất kỳ vị trí nào. Kiểm tra bằng mắt và đèn soi bề mặt chai ga (khi kiểm
tra bề mặt chai ga phải khô).
• Áp suất được giữ nguyên 34 kg/cm2 trong suốt thời gian thử. Kiểm tra
thông qua chỉ số hiển thị trên các đồng hồ đo của thiết bị.
• Kiểm tra 100% các chai ga mới và các chai ga bị hở đã hàn sửa chữa và
ủ lại.
• Sau khi thử, đưa các chai ga ra vị trí tập kết phải được úp ngược cho róc
hết nước.
e) Thiết bị: Thiết bị thử áp suất 34 kg/cm2 (Hình 1.2.49).

Hình 1.2.49 Thiết bị thử thủy lực
• Thiết bị thử thủy lực bao gồm:
+ Bồn chứa nước có thể tích 3 m3 dạng trụ đứng.
+ Bồn chứa khí áp suất cao có thể tích 2 m3 dạng trụ đứng.
+ Bơm điện.
+ Bơm thủy – khí.
• Hoạt động:
Bơm điện đưa nước với áp suất thấp từ bồn chứa nước 3000 L theo đường
C vào bình gas. Khi bình gas đầy nước, bơm thủy khí sẽ bơm nạp thêm nước
theo đường A vào bình gas để nâng áp suất nước trong bình tới áp suất cần kiểm
tra. Sau khi quá trình kiểm tra kết thúc, nhờ không khí có áp suất cao từ bồn
chứa khí 2000 L theo đường D đi vào bình gas mà nước trong bình sẽ bị đẩy ra
và quay trở lại bồnchứa nước theo đường B. Trong suốt quá trình hoạt động của
thiết bị thử thủy lực, bơm áp suất thấp (bơm điện) sẽ làm việc liên tục. Bơm
thủy khí làm việc tự động ngay khi chu kỳ tăng nạp nước bắt đầu.
1.2.3.27 Phun bi
a) Nguyên công: Phun bi (Hình 1.2.50).

Hình 1.2.50 Phun bi
• Dòng điện guồng bắn bi: 33  35 A
• Tốc độ băng tải đẩy bình: 18  20 Hz
• Tỉ lệ pha trộn bi: 1 bi tròn 2 bi đa cạnh
• Khoảng trống giữa các bình đưa vào trên băng tải: 300 mm
• Mặt ngoài của chai đảm bảo sạch, không còn rỗ rỉ, không có khuyết tật,
xỉ hàn, vết xước không quá sâu. Kiểm tra bằng mắt và mẫu so sánh.
e) Thiết bị: Máy phun bi PQ400.
f) Công cụ/ dụng cụ: Kính, khẩu trang bảo hộ.
1.2.3.28 Phun kẽm
a) Nguyên công: Phun kẽm (Hình 1.2.51).
Hình 1.2.51 Phun kẽm

• Điện áp: 25  30 V
• Dòng điện: 38  47 A
• Loại dây: 2 độ tinh khiết Zn (min) 99%
• Kẽm phải phủ đều, kín trên toàn bộ mặt ngoài của chai. Kiểm tra bằng
mắt.
• Độ bám dính đảm bảo theo yêu cầu. Kiểm tra bằng phương pháp kẻ ô
dán băng dính giật ra.
e) Thiết bị: Thiết bị phun kẽm.
f) Công cụ/ dụng cụ: Kính, khẩu trang bảo hộ.
1.2.3.29 Phun sấy sơn
Hình 1.2.52 Phun sấy sơn [9]
a) Nguyên công: Phun sấy sơn (Hình 1.2.52).
• Nhiệt độ buồng sấy: 200  220oC
• Nhiệt độ lò sơn nước: 120  160oC
• Tốc độ băng tải: 300  350 RPM
c) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ phun sơn bậc 4/7
• Đúng màu sơn theo lệnh sản xuất. Kiểm tra bằng mắt bao bì của sơn.
• Sơn phủ kín, đều toàn bộ bề mặt ngoài của chai, đảm bảo độ dày theo
bản vẽ. Kiểm tra bằng mắt và máy đo độ dày lớp sơn.
• Đảm bảo độ cứng, độ dai va đập, độ bám dính, độ bền màu. Kiểm tra
bằng thiết bị dụng cụ tương ứng cho 2 chai đầu mỗi ca sản xuất.
e) Thiết bị: Thiết bị phun sấy sơn.
f) Công cụ/ dụng cụ: Mặt nạ bảo hộ lao động.
1.2.3.30 Cân đóng trọng lượng
a) Nguyên công: Cân đóng trọng lượng (Hình 1.2.53).

Hình 1.2.53 Cân trọng lượng
• Cân trọng lượng tính cả van, trị số được làm tròn và lấy sau dấu đơn vị
kg 1 số.
• Số đóng đúng vị trí, rõ nét, thẳng hàng, đúng trị số đã cân, cỡ số theo
bản vẽ. Kiểm tra bằng mắt.
d) Thiết bị: Cân điện tử.
e) Công cụ/ dụng cụ: Bộ số, búa tay, bàn đóng số.
1.2.3.31 In sấy logo
Hình 1.2.54 In logo [9]
a) Nguyên công: In sấy logo (Hình 1.2.54).
b) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ in bậc 4/7
• Logo phải in đủ màu, rõ nét không thiếu mực. Kiểm tra bằng mắt.
• Số trọng lượng phải in đúng trị số đã đóng. Kiểm tra bằng mắt.
• Sau khi sấy, logo phải bám chắc, không bong tróc. Kiểm tra độ bám
dính.
d) Thiết bị: Máy sấy logo.
e) Công cụ/ dụng cụ: Khuôn in, mực in.

1.2.3.32 Ta rô lại ren, hút bụi bên trong
a) Nguyên công: Ta rô lại ren (Hình 1.2.55), hút bụi bên trong
Hình 1.2.55 Ta rô lại ren
• Ta rô sửa lại các sai số do nguyên công trước để lại. Kiểm tra ta rô, đúng
loại ren của chai.
• Kiểm tra bằng đèn soi.
d) Thiết bị: Máy hút bụi.
e) Công cụ/ dụng cụ: Ta rô, tay quay.
1.2.3.33 Lắp van
Hình 1.2.56 Van [9]
a) Nguyên công: Cuốn teplon, lắp van (Hình 1.2.57).

Hình 1.2.57 Lắp van
• Cuốn teplon 6  8 vòng, trừ lại 4  5 vòng ren phía trên của van và bôi 1
lớp keo lên trên teplon. Kiểm tra bằng mắt.
• Lắp gá van vào nút bình phải khớp ren, trơn nhẹ.
• Đưa lên máy lắp, đủ lực máy dừng (lực 18  19,5 kgm), nếu chưa đúng
vị trí cửa van thì ấn nút cho quay thêm đến vị trí đúng. Kiểm tra bằng cờ
lê lực 10 sản phẩm đầu mỗi khi có sửa chữa, hiệu chỉnh máy.
• Sau khi lắp còn lại 3  4 ren trên thân van. Kiểm tra bằng mắt.
d) Thiết bị: Máy lắp van.
e) Công cụ/ dụng cụ: Mỏ, cờ lê lắp van.
1.2.3.34 Thử kín sau lắp van
a) Nguyên công: Thử kín sau lắp van (Hình 1.2.58).
Hình 1.2.58 Thử kín

• Áp suất thử: 10 kg/cm2
• Thời gian giữ áp (min): 30 giây (đủ thời gian để kiểm tra kỹ thuật)
• Nạp khí cân bằng áp suất mạng khí chung, đóng van lại sau đó mở van
mạng riêng cho áp lên 10 kg/cm2. Kiểm tra trên đồng hồ thiết bị.
• Dìm bình ngập hoàn toàn trong nước.
• Không xì hở ở ren van, van và bất kì vị trí nào của chai. Kiểm tra bằng
mắt 100%.
• Chai bị hở ren van cho tháo van ra cuốn thêm teplon lắp lại, hở các vị trí
khác đánh dấu để có biện pháp xử lý.
e) Thiết bị: Thiết bị thử kín.
1.2.3.35 Xả khí hút chân không
Hình 1.2.59 Xả khí hút chân không
a) Nguyên công: Xả khí hút chân không (Hình 1.2.59).
• Áp suất chân không: -0,6 kg/cm2
• Xả hết khí trong bình, lắp vòi vào van để hút chân không đến áp suất
yêu cầu, sau đó khóa van lại. Kiểm tra chỉ số trên đồng hồ thiết bị.
e) Thiết bị: Máy hút chân không.

1.2.3.36 Nhập kho
Hình 1.2.60 Nhập kho [9]
a) Nguyên công: Đánh dấu van, nhập kho
(Hình 1.2.60).
b) Yêu cầu tay nghề công nhân: Thợ cơ
khí bậc 4/7
• Dùng sơn đánh dấu vị trí của van với nút
cổ van. Kiểm tra bằng mắt và thiết bị khác
nếu cần.
• Kiểm tra lại tổng thể chai lần cuối, loại
các chai chưa đạt để có biện pháp khắc
phục tương ứng.
• Ghi số xê-ri chai đạt chất lượng.
• Sắp xếp ngay ngắn thẳng hàng.
• Làm các thủ tục theo quy trình nhập kho.

1.3 ĐẶC ĐIỂM HỆ THỐNG SẢN XUẤT
1.3.1 Đặc điểm
• Sản xuất nhiều loại sản phẩm có hình dạng, kích thước, quy trình công nghệ
tương đối giống nhau (các loại bình gas 12kg, 45kg, bình cứu hỏa). Hình dáng
chi tiết phôi gia công tương đối phức tạp.
• Sản xuất hàng loạt lớn, số lượng sản phẩm nhiều, sản lượng hàng năm trung
bình 350.000 bình gas/ năm.
• Sử dụng phương án công nghệ phân tán nguyên công, phương thức di động
song song (các máy gia công theo từng loạt sản phẩm) nên năng suất lao động
cao.
• Vị trí máy móc thiết bị sắp xếp chưa hợp lý, không theo thứ tự quy trình công
nghệ, gây lãng phí thời gian vận chuyển và nhân công vận chuyển phôi giữa các
nguyên công (Hình 1.3.1).
• Các máy móc đa số là máy vạn năng sử dụng đồ gá chuyên dùng để gia công
chi tiết, phải có công nhân vận hành.
• Không có thiết bị tháo lắp phôi tự động, gá đặt phôi lên máy nhờ công nhân.
• Cách thức vận chuyển phôi: sử dụng cần trục nhà xưởng, xe nâng hạ, xe thùng
đẩy tay để vận chuyển phôi giữa các vị trí gia công hoặc vận chuyển bằng tay.
• Phôi được xếp đống trên mặt sàn xưởng hoặc trên xe đẩy, không có giá chứa
phôi.
• Thời gian gia công, thời gian phụ (lắp gá phôi lên máy, tháo phôi khỏi máy)
không cố định do còn phụ thuộc vào tay nghề công nhân. Thời gian dừng máy
nhiều do có những nguyên công có thời gian gia công ngắn, mặt khác công nhân
ngoài việc vận hành máy còn thực hiện nhiệm vụ vận chuyển phôi tới các
nguyên công khác do đó không tận dụng hết phụ tải máy móc thiết bị.
• Môi trường lao động: có tiếng ồn rất lớn, bụi sinh ra trong quá trình gia công,
quá trình hàn và ủ sinh nhiệt, có nhiều chất độc hại trong công đoạn phun kẽm,
phun bi, phun sấy sơn, in logo gây ảnh hưởng trực tiếp tới sức khỏe công nhân.

Cắt phôi
làm thân
bình
Dập vuốt
+ đột lỗ
nửa trên
Dập chữ nửa
trên
Dập hoàn thiện
chân đế
Dập hoàn thiện
móc tay cầm
Cắt phôi làm chân đế và tay xách
Dập
uốn R
tay
xách
Dập sơ bộ
móc tay cầm
Dập sơ bộ R
chân đế
Hàn nối chân đế
Dập hình
chân đế
và tay
xách
Dập chữ
Xén
bavia
Lốc
tròn
tay
xách
Dập
cửa
tay
xách
Lốc
tròn
chân
đế
Dập vuốt
nửa dưới
Xén
bavia
+ vê
mép
THÉP TẤM CUỘN
XƯỞNG
HÀN
CHÚ THÍCH
Máy gia công nửa
trên và nửa dưới
Máy gia công tay
xách và chân đế
Trạm vào
Trạm ra
Dòng di chuyển
phôi
Hình 1.3.1 Sơ đồ vị trí các nguyên công tại xưởng cơ khí

1.3.2 Một số phương hướng nâng cao năng suất lao động
• Nghiên cứu hoàn thiện kết cấu sản phẩm, cải tiến kỹ thuật, đổi mới công nghệ.
• Bố trí lại vị trí máy móc thiết bị cho phù hợp với trình tự quy trình công nghệ.
Đây là cách giảm thiểu thời gian vận chuyển, giảm chi phí vận chuyển, tạo cơ sở
để tiến hành lắp đặt hệ thống vận chuyển phôi tự động giữa các nguyên công.
• Cung cấp phôi liệu đầy đủ, đúng thời gian: lắp đặt hệ thống vận chuyển phôi tự
động giữa các nguyên công.
• Thêm cơ cấu tháo lắp phôi tự động.
• Sử dụng hệ thống điều khiển PLC cho toàn bộ dây chuyền sản xuất.
• Tổ chức tốt công tác bảo dưỡng sửa chữa máy móc thiết bị.
• Nâng cao trình độ tay nghề cho công nhân, giảm thiểu các sai số do con người
trong quá trình sản xuất.

1.4 CƠ SỞ VÀ MỤC TIÊU TỰ ĐỘNG HÓA
1.4.1 Cơ sở tự động hóa
Trong thời đại ngày nay, tự động hóa là cách thức sản xuất ưu việt để đạt
năng suất lao động cao mà các nhà máy hay xí nghiệp sản xuất đều luôn hướng
tới. Tuy vậy, cần khẳng định rằng, không phải bất cứ công đoạn sản xuất nào,
nguyên công nào trong hệ thống sản xuất cũng có thể tự động hóa và không phải
hệ thống sản xuất nào cũng có khả năng trở thành dây chuyền tự động. Để có thể
ứng dụng tự động hóa vào một quá trình sản xuất nào đó thì hệ thống sản xuất
đó cần phải thỏa mãn một số điều kiện cơ bản như sau [3]:
Dạng sản xuất phải là hàng loạt, hàng khối.
Dây chuyền tự động phức tạp, đắt tiền do đó nó có hiệu quả kinh tế và
hoàn vốn đầu tư ban đầu nhanh chỉ khi nào sản xuất sản lượng sản phẩm lớn,
hàng loạt, hàng khối.
Sản phẩm phải ổn định.
Để chế tạo dây chuyền tự động, ngoài sản lượng hàng năm, cần biết sản
phẩm có ổn định hay không, thời gian bao lâu. Vì khi sản phẩm thay đổi, thì
việc điều chỉnh dây chuyền tự động không phải lúc nào cũng đạt yêu cầu.
Sản phẩm phải có hình dáng, kích thước và nguyên liệu hợp lý.
Đặc điểm lớn của dây chuyền tự động là trong quá trình gia công sản
phẩm đổi từ vị trí này đến vị trí khác. Nếu hình dạng và kích thước sản phẩm
không hợp lý thì các cơ cấu vận chuyển sẽ phải rất phức tạp không cần thiết, và
nhiều khi không thể gia công được trên dây chuyền tự động.
Quy trình công nghệ phải tiên tiến.
Quy trình công nghệ có tiên tiến thì năng suất mới cao. Ở đây vấn đề tiên
tiến còn có ý nghĩa là có khả năng chia các nguyên công thành những bước rất
đơn giản và ở mỗi vị trí có thể thực hiện nguyên tắc tập trung nguyên công sao
cho năng suất của dây chuyền tự động là cao nhất.
Các công đoạn sản xuất được cơ khí hóa.
Cơ khí hóa là giai đoạn đầu của tự động hóa. Cơ khí hóa là thay thế sức
người bằng máy móc để thực hiện nhanh chóng những công việc nặng nhọc. Sử
dụng cơ khí hóa cho phép nâng cao năng suất lao động, nhưng không thể thay
thế được con người trong các chức năng điều khiển, theo dõi diễn tiến của quá

trình cũng như thực hiện một loạt các chuyển động phụ trợ khác. Tự động hóa
quá trình sản xuất là giai đoạn phát triển tiếp theo của nền sản xuất cơ khí hóa.
Nó sẽ thực hiện phần công việc mà cơ khí hóa không thể đảm đương được.
Yêu cầu đối với máy công cụ:
+ Năng suất cao.
+ Độ chính xác gia công cao.
+ Hệ thống điều khiển từng máy có thể ghép thuận tiện với hệ thống điều
khiển chung toàn dây chuyền sản xuất.
Với hệ thống sản xuất bình gas của Công ty Cổ phần Thiết bị Thực phẩm
hiện tại, nhìn chung đã đáp ứng những điều kiện cơ bản đã nêu trên để có thể
tiến hành tự động hóa. Sản phẩm chủ yếu của công ty là vỏ bình gas với sản
lượng hàng năm khá lớn, trung bình khoảng 350.000 bình/ năm. Dạng sản xuất
này thuộc dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối, có sản phẩm liên tục và ổn định.
Quy trình công nghệ sản xuất vỏ bình gas dựa trên phương án phân tán nguyên
công với số lượng nguyên công trong quy trình là nhiều (36 nguyên công), mức
độ chuyên môn hóa cao phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn. Trang thiết bị máy
móc phục vụ sản xuất của công ty chủ yếu là các loại máy dập thủy lực công
suất lớn, các máy hàn tự động được sử dụng hầu hết trong các công đoạn gia
công chế tạo vỏ bình gas. Vì thế các công đoạn này có khả năng ứng dụng tự
động hóa cao. Tuy nhiên, một số công đoạn do chưa được cơ khí hóa hoặc đã
được cơ khí hóa nhưng phôi có sai số về hình dạng kích thước nên không thể
tiến hành tự động hóa.
1.4.2 Mục tiêu tự động hóa
Trong giai đoạn đầu tiên của nền sản xuất tự động hóa, do điều kiện sản
xuất, khả năng của thiết bị, quá trình sản xuất được tự động hóa theo từng phần.
Các công đoạn được tự động hóa: Dập chữ nổi nửa trên, dập vuốt nửa
trên, dập vuốt nửa dưới, xén bavia nửa trên, xén bavia và vê mép nửa dưới, dập
hình tay xách, dập chữ chìm tay xách, lốc tròn tay xách, dập hoàn thiện móc tay
cầm, lốc tròn chân đế, dập hoàn thiện chân đế, hàn nút vào nửa trên, hàn chân đế
vào nửa dưới, hàn chu vi.
Các công đoạn không tiến hành tự động hóa: Dập cửa tay xách, dập uốn R
tay xách, dập sơ bộ móc tay cầm, dập sơ bộ R chân đế, hàn tay xách vào nửa
trên, đóng số, ủ khử ứng suất, thử thủy lực, phun bi, phun kẽm, phun sấy sơn,
cân đóng trọng lượng, in sấy logo, ta rô lại ren, lắp van, thử kín, xả khí hút chân
không.

Hệ thống cung cấp vận chuyển phôi liệu: các thiết bị tích trữ phôi liệu
được đặt tại mỗi công đoạn, hệ thống băng tải vận chuyển phôi tự động từ công
đoạn đầu tới công đoạn hoàn thiện sản phẩm thay thế cho sức lao động của công
nhân.
Hệ thống điều khiển quá trình sản xuất: phối hợp hoạt động của các máy
gia công, rô bốt tháo lắp phôi, băng tải nhờ bộ điều khiển PLC.

CHƯƠNG 2  TỰ ĐỘNG HÓA QTSX DÂY CHUYỀN SX BÌNH CHỨA LPG
C
C H
HƯ
Ư Ơ
Ơ N
NG
G
2
2
CHƯƠNG 2 TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT

2.1 TỰ ĐỘNG HÓA CÁC CÔNG ĐOẠN SẢN XUẤT
2.2 HỆ THỐNG CUNG CẤP PHÔI LIỆU
2.3 HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
2.1 TỰ ĐỘNG HÓA CÁC CÔNG ĐOẠN SẢN XUẤT
2.1.1 Dập phôi tròn
Hình 2.1.1 Dập phôi tròn [9]
Công đoạn này đã được tự động hóa hoàn toàn tại công ty Cổ phần Thiết bị
Thực phẩm. Khâu cấp phôi với hệ thống các con lăn, tang quay dùng để duỗi và
cán phẳng thép tấm cuộn (Hình 2.1.1). Thép được đưa vào vị trí cắt một cách
liên tục nhờ hệ thống kẹp phôi sử dụng khí nén. Quá trình cấp thép vào máy dập
được điều khiển bằng PLC. Sau khi dập, phôi được đưa ra khỏi máy nhờ máng
trượt đặt nghiêng. Để phục vụ cho các công đoạn tiếp theo, công đoạn dập phôi
tròn sẽ được giữ nguyên.
2.1.2 Dập chữ nổi nửa trên
Định vị và kẹp chặt khi gia công
Khuôn dập định vị 5 bậc tự do. Trong đó mặt phẳng khuôn định vị 3 bậc
tự do (tịnh tiến theo phương Oz, quay theo phương Ox và Oy); 3 chốt trụ định vị

2 bậc tự do (tịnh tiến theo Ox và Oy), đồng thời có vát mép để phôi có thể tự
định tâm (Hình 2.1.2). Vì phương của lực tác dụng trùng với phương kẹp chặt
do đó không cần thiết phải có cơ cấu kẹp chặt.
Hình 2.1.2 Gá phôi tròn trên máy dập chữ
Cơ cấu tháo lắp phôi
Sử dụng rô bốt IRB2400L để tháo lắp phôi cho máy dập (Hình 2.1.3).
Phiên bản IRB 2400L là rô bốt có 6 bậc tự do, có tầm với 1.8 m, khả năng tải 7
kg, phạm vi làm việc rộng, cổ tay và cánh tay mảnh, thích hợp cho việc vận
chuyển phôi (Hình 2.1.5).
Hình 2.1.3 Rô bốt IRB2400L [19] Hình 2.1.4 Các trục quay của rô bốt [22]

Hình 2.1.5 Miền làm việc của rô bốt [11]
Bảng 2 Thông số kỹ thuật của robot IRB2400L
THÔNG SỐ KỸ THUẬT
Khả năng tải 7 kg
Tầm với 1.8 m
Số trục 6
Khả năng lặp lại vị trí 0.06 mm
Tổng chiều cao 1731 mm
Đế rô bốt 723x600 mm
Khối lượng 380 kg
Lắp đặt Tại nền và trần.
CHUYỂN ĐỘNG CỦA CÁC TRỤC
PHẠM VI HOẠT ĐỘNG
Trục 1, xoay tròn 360o
Trục 2, cánh tay 200o
Trục 3, cánh tay 125o
Trục 4, cổ tay 370o
Trục 5, quay 240o
Trục 6, xoay tròn 800o
TỐC ĐỘ TỐI ĐA
Trục 1, xoay tròn 150o/s
Trục 2, cánh tay 150o/s
Trục 3, cánh tay 150o/s
Trục 4, cổ tay 360o/s
Trục 5, quay 360o/s
Trục 6, xoay tròn 450o/s
Phôi thép đưa vào có dạng tấm mỏng, tròn, đường kính 565 mm, khối
lượng 4,4 kg do đó có thể sử dụng phương pháp kẹp chân không hoặc kẹp điện
từ để kẹp chi tiết. Sau khi gia công, phôi vẫn giữ hình dạng như trước khi gia

công (chỉ thêm phần chữ nổi ở giữa phôi) nên không cần thay đổi cơ cấu kẹp
phôi. Lựa chọn sử dụng phương án kẹp chân không (Hình 2.1.6) để kẹp phôi do
có những ưu điểm sau: giá thành thấp hơn, ít nhạy với bụi bẩn nên không cần
bảo dưỡng liên tục, lực kẹp vừa phải, thích hợp kẹp các tấm mỏng, phẳng.
Hình 2.1.6 Đầu kẹp chân không [20]
Phôi được vận chuyển trên băng tải, tới vị trí xác định sẽ được dừng lại.
Rô bốt sẽ xoay cánh tay tới vị trí lấy phôi, hạ cánh tay xuống đến khi đầu kẹp
chân không chạm bề mặt phôi. Khi đó hệ thống kẹp phôi hoạt động, phôi sẽ gắn
liền với đầu kẹp. Rô bốt xoay tới bàn máy, hạ cánh tay xuống độ cao phù hợp,
khi đó đầu kẹp phôi ngừng hoạt động, phôi được thả xuống bàn máy. Nhờ các
chốt định vị mà phôi tự định tâm trên bàn máy. Rô bốt chờ đến khi máy gia công
xong sẽ gắp phôi xoay tiếp và thả phôi tại vị trí băng tải chuyển đi (Hình 2.1.7).
Hình 2.1.7 Dập chữ trên phôi tròn

4.3.2. mô phỏng quá trình tự động hóa

4.3.2. mô phỏng quá trình tự động hóa

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (18)

Similar to 4.3.2. mô phỏng quá trình tự động hóa

Similar to 4.3.2. mô phỏng quá trình tự động hóa (20)

More from https://www.facebook.com/garmentspace

More from https://www.facebook.com/garmentspace (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

4.3.2. mô phỏng quá trình tự động hóa