PERENCANAAN PRODUKSI DAN TATA LETAK FASILITAS PT ADY KARYA GOLF

1
BAB I
PENDAHULUAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai latar belakang, identifikasi masalah, rumusan
masalah, batasan masalah, asumsi, tujuan penelitian, dan manfaat penelitian.
1.1 LATAR BELAKANG
Pada zaman yang berkembang saat ini memenuhi kebutuhan konsumen adalah prioritas
utama bagi perusahaan, oleh karena itu perkembangan dan kualitas produk selalu
ditingkatkan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan demi kepuasan konsumen. Untuk
mengatasi masalah yang ada, perusahaan dapat melakukan perencanaan dan pengendalian
produksi. Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan metode untuk merencanakan
dan mengendalikan material masuk dalam sistem produksi yang dialirkan didalam sistem
sampai keluar dari sistem produksi sehingga dapat memenuhi permintaan pasar. Tujuan dari
perencanaan dan pengendalian produksi adalah demi kelancaran jalannya produksi dengan
merencanakan tata letak fasilitas. Setiap perusahaan perlu melakukan perencanaan dan
pengendalian produksi, salah satu perusahaan tersebut ada PT Adi Karya Golf.
PT Adi Karya Golf adalah sebuah perusahaan yang bergerak sebagai produksi alat
olahraga Golf. Perusahaan ini telah terkenal mampu memasarkan produk dengan baik di
dalam negeri maupun luar negeri. Dengan meningkatnya permintaan pasar terhadap produk
alat olahraga Golf, pihak manajemen PT Adi Karya Golf memutuskan untuk membentuk
fasilitas produksi baru diatas sebuah lahan seluas 300 m2.
Pembuatan fasilitas produksi baru oleh PT Adi Karya Golf diharapkan dapat memenuhi
permintaan pasar yang semakin meningkat serta dapat meningkatkan posisi PT Adi Karya
Golf dalam persaingan pasar. Namun, kondisi persaingan bisnis akhir-akhir ini semakin
sengit dikarenakan oleh industri sejenis semakin banyak muncul di pasaran. Oleh karena itu,
perusahaan perlu untuk mengatasi permasalahan tersebut dan memastikan agar kondisi
perusahaan saat ini berada dalam posisi terbaik untuk kelangsungan jangka panjangnya.
PT Adi Karya Golf memiliki dua jenis produk utama Golf club yakni jenis iron dan
putter. Dalam penjualannya, PT Adi Karya Golf menjual produknya melalui toko alat
olahraga maupun retailer resmi yang tersebar di seluruh Indonesia hingga mancanegara.
Oleh karena itu, PT Adi Karya Golf harus memastikan produksinya mampu memenuhi
seluruh permintaannya dengan tepat waktu. Untuk memenuhi permintaan dua produk
utamanya PT Adi Karya Golf memiliki anak perusahaan untuk memproduksi beberapa

2
komponen penyusun dua produk tersebut. PT Adi Karya Golf memesan komponen tersebut
ke anak perusahaannya tanpa menunggu pesanan pelanggan karena pada desain beberapa
komponen kedua produk tersebut tidak ada perubahan spesifikasi, sehingga akan di produksi
sesuai perkiraan pasar oleh manajemen.
Data penjualan dari product family tongkat Golf yang diproduksi oleh PT Adi Karya
Golf selama 3 tahun terakhir ini dapat dilihat pada Tabel 1.1. Proporsi penjualan untuk
produk yaitu 70% merupakan produk Iron Golf Club dan 30% merupakan produk Putter
Golf Club. Berikut ini merupakan data penjualan Golf club :
Tabel 1.1 Data Penjualan Golf Club
Priode Demand Priode Demand
1 737 19 1034
2 719 20 1083
3 730 21 1091
4 719 22 1068
5 713 23 1001
6 747 24 1000
7 849 25 1137
8 863 26 1112
9 831 27 1106
10 810 28 1146
11 802 29 1112
12 847 30 1182
13 952 31 1285
14 909 32 1274
15 941 33 1268
16 949 34 1239
17 936 35 1255
18 987 36 1285
Produk utama dari PT Adi Karya Golf adalah Iron Golf Club yang dapat dilihat pada
Gambar 1.1 serta Putter Golf Club yang dapat dilihat pada Gambar 1.2.
Gambar 1.1 Produk Iron Golf Club

3
Gambar 1.2 Produk Putter Golf Club
Adapun komponen penyusun dari produk tongkat Golf yang diproduksi PT Adi Karya
Golf ditunjukkan dalam Bill of Material (BOM) Tree pada Gambar 1.3 dan Gambar 1.4.
Gambar 1.3 Bill Of Material (BOM) Tree Iron Golf Club
Gambar 1.4 Bill Of Material (BOM) Tree Putter Golf Club

4
Kebutuhan bahan baku yang digunakan untuk membuat komponen produk akhir
tongkat Golf dari PT Adi Karya Golf ditunjukkan pada Tabel 1.2. Beberapa komponen
langsung dipesan dari anak perusahaan, namun ada juga beberapa komponen yang dibuat
dari bahan baku mentah. Dalam pembuatan produk Golf perusahaan cetakan untuk membuat
produk. Cetakan sudah tersedia dan sesuai dengan jumlah produk yang diproduksi.
Perusahaan melakukan penyimpanan bahan baku. Stok pada minggu awal (minggu ke-0),
didasari dari rekaman pengambilan stok. Keterangan biaya, lead time, Inventory awal dan
ukuran lot dari bahan baku serta komponen ditunjukkan pada Tabel 1.3.
Tabel 1.2 Kebutuhan Bahan Baku
Komponen Bahan Baku
Inventory
Awal
Keterangan
Komponen
Shaft Body 1/4 pcs Stainless Steel 0 Buat
Brand Emblem 1/6 pcs Iron 0 Buat
Iron Head Body 1/3 pcs Stainless Steel 0 Buat
Putter Lie 1/6 pcs Stainless Steel 0 Buat
Putter Part 2/5 pcs Stainless Steel 0 Buat
Iron Grip - 2000 Beli
Putter Grip - 1000 Beli
Stainless Steel - 1500 Beli
Iron - 800 Beli
Weights - 2000 Beli
Counterweight - 300 Beli
Tabel 1.3 Informasi Bahan Baku dan Komponen
Komponen/Bahan
Baku
Lead time
(minggu)
Holding Cost Order Cost Item Cost Lot-Sizing
Metode
Lot
Stainless Steel 2 500/Week/pcs 1.500.000 120.000/pcs 2000 FOQ, LUC
Iron 2 500/Week/pcs 1.500.000 90.000/pcs 500 FOQ, EOQ
Iron Grip 2 3000/Week/pcs 2.500.000 150.000/pcs 1000 POQ, LUC
Putter Grip 2 3000/Week/pcs 2.500.000 300.000/pcs 500 POQ, FOQ
Counterweight 2 1000/Week/pcs 900.000 50.000/pcs 500 LUC, EOQ
Weights 2 1000/Week/pcs 900.000 90.000/pcs 2000 POQ, LUC
Untuk saat ini, harga jual kedua jenis produk terbilang konstan sejak pertama kali
diluncurkan yang ditunjukkan pada tabel 1.4. Sedangkan untuk biaya simpan produk jadi
sebesar Rp50.000,00 per unit per bulan.
Tabel 1.4 Harga Jual Produk Golf Club
Produk Harga
Iron Golf Club Rp. 1.000.000,-
Putter Golf Club Rp. 1.500.000,-
Urutan produksi secara keseluruhan yang dilakukan oleh PT Adi Karya Golf
ditunjukkan dalam bentuk peta proses operasi (Operation Process Chart). Peta proses
operasi untuk produk Iron Golf Club serta Putter Golf Club masing-masing dapat dilihat
pada Gambar 1.5 dan Gambar 1.6.

5
Gambar 1.5 OPC Produk Iron Golf Club
Gambar 1.6 OPC Produk Putter Golf Club

6
Pada PT Adi Karya Golf menggunakan beberapa stasiun kerja yang digunakan untuk
menunjang proses produksinya. Diketahui uptime efficiency untuk lini produksi sebesar
95%. Setiap minggunya, jam kerja reguler pekerja tersedia selama 160 jam/bulan (1 minggu
= 5 hari kerja) untuk mengoperasikan mesin. Lembur kerja yang diperbolehkan maksimal 2
jam/hari. Mesin yang digunakan masih bersifat semi-otomatis, sehingga tetap membutuhkan
pekerja untuk setiap mesin. Pada Tabel 1.5 diketahui mesin yang digunakan oleh perusahaan
beserta lead time untuk masing-masing mesin.
Tabel 1.5 Keterangan Lead time Mesin
No Mesin Lead time
1. Furnace 2
2. Casting Stasion 2
3. Cutting Machine 0
4. Polishing Machine 1
5. Extursion Machine 1
6. Compression Machine 0
7. Paint Spray 0
8. Assembly Table 2
Setiap minggunya, jam kerja reguler pekerja tersedia selama 160 jam/bulan (1
minggu = 5 hari kerja) untuk mengoperasikan mesin. Lembur kerja yang diperbolehkan
maksimal 2 jam/hari. Mesin yang digunakan masih bersifat semi-otomatis, sehingga tetap
membutuhkan pekerja untuk setiap mesin. Dalam menjalankan proses produksinya,
perusahaan menghendaki perekrutan pekerja apabila kapasitas tidak mencukupi permintaan
pasar yang ada. Informasi mengenai upah kerja, perekrutan dan pemecatan pekerja dapat
dilihat pada Tabel 1.6.
Tabel 1.6 Informasi Biaya Pekerja
No Jenis Biaya Biaya
1. Biaya Kerja Reguler/jam Rp. 25.000,-
2. Biaya Kerja Lembur/jam Rp. 35.000,-
3. Biaya Perekrutan Rp. 1.000.000,-
4. Biaya Pemecatan Rp. 1.500.000,-
Dalam membuat rancangan tata letak fasilitas perudahaan khususnya pada lantai
produksi, jenis Layout yang akan digunakan adalah jenis aliran proses dengan kebutuhan
ruangan ditunjukkan pada Tabel 1.7

7
Tabel 1.7 Kebutuhan Ruang
No Kebutuhan Ruang
1. Lantai Produksi (WS 1, WS 2, ...)
2. Ruang Div. Maintenance
3. Ruang Div. Quality Control
4. Ruang Div. Produksi
5. Gudang Bahan Baku
6. Gudang Produk Jadi
7. Toilet
8. Tempat Parkir Mobil
1.2 IDENTIFIKASI PERMASALAHAN
Berdasarkan latar belakang diatas didapatkan beberapa masalah sebagai berikut:
1. Tentukan Perencanaan dan pengendalian produksi PT. Adi Karya Golf
2. Membuat perencanaan tata letak fasilitas produksi PT Adi Karya Golf.
1.3 RUMUSAN MASALAH
Rumusan masalah yang didapatkan dengan melihat masalah yang ada adalah sebagai
berikut:
1. Bagaimana Perencanaan dan pengendalian produksi PT. Adi Karya Golf ?
2. Bagaimana membuat perencanaan tata letak fasilitas produksi PT Adi Karya Golf. ?
1.4 BATASAN MASALAH
Batasan yang digunakan dalam melakukan penelitian adalah sebagai berikut:
1. Perencanaan dan pengendalian produksi untuk 6 periode mendatang.
2. Tidak diizinkan backorder dan subkontrak.
1.5 ASUMSI
Asumsi yang digunakan dalam melakukan penelitian adalah sebagai berikut:
1. jam kerja reguler pekerja tersedia selama 160 jam/bulan (1 minggu = 5 hari kerja)
untuk mengoperasikan mesin
2. Lembur kerja yang diperbolehkan maksimal 2 jam/hari
3. Mesin yang digunakan masih bersifat semi-otomatis dan pencetakan pada proses
Casting selalu tersedia
4. Inventory pada priode 36 tidak digunakan untuk periode 37 pada perencanaan agregat.

8
1.6 TUJUAN PENELITIAN
Tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut.
1. Untuk melakukan perencanaan dan pengendalian produksi di PT Adi Karya Golf.
2. Untuk melakukan perencanaan fasilitas produksi di PT. Adi Karya Golf.
1.7 MANFAAT PENELITIAN
Manfaat dari praktikum ini adalah sebagai berikut.
1. Dapat melakukan perencanaan dan pengendalian produksi di PT. Adi Karya Golf.
2. Dapat melakukan perencanaan fasilitas produksi di PT. Adi Karya Golf.

9
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 PERAMALAN
Menurut Murahartawaty (2009), peramalan (forecasting) merupakan bagian vital bagi
setiap organisasi bisnis dan untuk setiap pengambilan keputusan manajemen yang sangat
signifikan. Peramalan menjadi dasar bagi perencanaan jangka panjang perusahaan. Menurut
Hasibuan (2011), metode peramalan adalah suatu cara memperkirakan atau mengestimasi
secara kuantitatif maupun kualitatif apa yang terjadi pada masa depan berdasarkan data yang
relevan pada masa lalu. Lebih lanjut, model deret waktu, menurut Heizer dan Render (2009),
membuat prediksi dengan dengan asumsi bahwa masa depan merupakan fungsi dari masa
lalu. Kemudian menurut Fariza (2007), suatu deret berkala (time series) merupakan suatu
himpunan observasi, dengan variabel yang digunakan diukur dalam urutan periode waktu,
misalnya tahunan, bulanan, triwulanan, dan sebagainya.
Fungsi peramalan atau forecasting terlihat pada saat pengambilan keputusan. Keputusan
yang baik adalah keputusan yang didasarkan atas pertimbangan apa yang akan terjadi pada
waktu keputusan itu dilaksanakan. Apabila kurang tepat ramalan yang kita susun, maka
masalah peramalan juga merupakan masalah yang selalu kita hadapi (Ginting, 2007).
Menurut Heizer dan Render (2009:47), peramalan atau forecasting memiliki tujuan sebagai
berikut:
1. Untuk mengkaji kebijakan perusahaan yang berlaku saat ini dan dan di masa lalu serta
melihat sejauh mana pengaruh di masa datang.
2. Peramalan diperlukan karena adanya time lag atau delay antara saat suatu kebijakan
perusahaan ditetapkan dengan saat implementasi.
3. Peramalan merupakan dasar penyusutan bisnis pada suatu perusahaan sehingga dapat
meningkatkan efektivitas suatu rencana bisnis.
2.1.1 Pola Data
Terdapat dua pendekatan untuk melakukan peramalan yaitu dengan pendekatan
kualitatif dan pendekatan kuantitatif. Metode peramalan kualitatif digunakan ketika data
historis tidak tersedia. Metode peramalan kualitatif adalah metode subjektif (intuitif).
Metode ini didasarkan pada informasi kualitatif. Dasar informasi ini dapat memprediksi

10
kejadian-kejadian di masa yang akan datang. Keakuratan dari metode ini sangat subjektif
(Materi Statistika, UGM).
Metode peramalan kuantitatif dapat dibagi menjadi dua tipe, causal dan time
series. Metode peramalan causal meliputi faktor-faktor yang berhubungan dengan variabel
yang diprediksi seperti analisis regresi. Peramalan time series merupakan metode kuantitatif
untuk menganalisis data masa lampau yang telah dikumpulkan secara teratur menggunakan
teknik yang tepat. Hasilnya dapat dijadikan acuan untuk peramalan nilai di masa yang akan
datang (Makridakis, 1999).
Model deret berkala dapat digunakan dengan mudah untuk meramal, sedang model
kausal lebih berhasil untuk pengambilan keputusan dan kebijakan. Peramalan harus
mendasarkan analisisnya pada pola data yang ada. Empat pola data yang lazim ditemui
dalam peramalan (Materi Statistika, UGM):
1. Pola Horizontal
Pola ini terjadi bila data berfluktuasi di sekitar rata-ratanya. Produk yang penjualannya
tidak meningkat atau menurun selama waktu tertentu termasuk jenis ini. Struktur
datanya dapat digambarkan sebagai berikut ini.
Gambar 2.1 Struktur Data Pola Horizontal
Sumber : Faried Pradhana (2012)
2. Pola Musiman
Pola musiman terjadi bila nilai data dipengaruhi oleh faktor musiman (misalnya
kuartal tahun tertentu, bulanan atau hari-hari pada minggu tertentu). Struktur datanya
dapat digambarkan sebagai berikut ini.

11
Gambar 2.2 Struktur Data Pola Musiman
3. Pola Siklis
Pola ini terjadi bila data dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjang seperti
yang berhubungan dengan siklus bisnis. Struktur datanya dapat digambarkan sebagai
berikut.
Gambar 2.3 Struktur Data Pola Siklis
4. Pola Trend
Pola Trend terjadi bila ada kenaikan atau penurunan sekuler jangka panjang dalam
data. Struktur datanya dapat digambarkan sebagai berikut.

12
Gambar 2.4 Struktur Data Pola Trend
2.1.2 Autokorelasi
Untuk mengetahui metode peramalan sesuai yang digunakan untuk masing-masing
produk, dilakukan uji autokorelasi. Analisis autokorelasi merupakan analisis yang
dilakukan untuk melihat hubungan antara masing-masing data pada setiap periode. Suatu
data dinyatakan memiliki pola trend apabila pada periode awal kondisi lag jauh berbeda
dari nol, namun pada periode akhir kondisi lag mendekati nol. Sedangkan, suatu data
dinyatakan memiliki pola seasonal apabila terdapat satu atau lebih lag yang melebihi
garis putus-putus dan terdapat pola data yang berulang pada interval waktu tertentu.
Berikut merupakan gambar contoh grafik autokorelasi terlihat pada Gambar 2.5.
Gambar 2.5 Gambar Contoh Autokorelasi
Berdasarkan gambar diatas, terlihat bahwa lag pada periode awal berbeda jauh dari nol
dan pada akhir periode kondisi lag mendekati nol. Dari hasil tersebut dapat disimpulkan
bahwa pola data tersebut mengandung trend.

13
2.1.3 Metode Peramalan
Model kuantitatif intrinsik sering disebut sebagai model-model deret waktu (time series
model). Model deret waktu yang populer dan umum diterapkan dalam peramalan permintaan
adalah rata-rata bergerak (moving averages), pemulusan eksponensial (exponential
smoothing), dan proyeksi kecenderungan (trend projection). Model kuantitatif ekstrinsik
sering disebut juga sebagai model kausal, dan yang umum digunakan adalah model regresi
(regression causal model) (Gaspersz, 1998). Namun pada praktikum kali ini akan
menggunakan metode Holt Winters’.
1. Exponential Smoothing with Trend and Seasonality (Holt-Winter Multiplikatif)
Metode ini cocok digunakan untuk data permintaan yang dipengaruhi oleh data seasonal
yang fluktuatif.
Rumus:
Et = α
Yt
St−p
+ (1 − α)(Ft−1 + Tt−1
) (2-1)
Tt = β(Et − Et −1
) + (1 − β)Tt−1 (2-2)
St = γ
Yt
Et
+ (1 − γ)St −p (2-3)
Ft+1 = (Et + Tt )St−p (2-4)
Sumber: Gaspersz (1998)
Keterangan:
𝑌𝑡 =Actual Sales
𝐸𝑡 =Base Level
𝑇𝑡 =Trend
St =Seasonal
∝ = Konstanta Pemulusan
2. Proyeksi Trend
Metode peramalan dengan proyeksi trend ini mencocokkan garis trend kerangkaian titik
data historis dan kemudian memproyeksi garis itu kedalam ramalan jangka menengah
hingga jangka panjang. Jika mengembangakan garis trend linier dengan metode
statistik, metode yang tepat digunakan adalah metode kuadrat kecil (Least Square
Method). Pendekatan ini menghasilkan garis lurus yang meminimalkan jumlah kuadrat
perbedaan vertikal dari garis pada setiap observasi aktual.

14
2.1.4 Peramalan Dengan Minitab
Minitab adalah program komputer yang dirancang untuk melakukan pengolahan
statistik. Minitab mengkombinasikan kemudahan penggunaan layaknya Microsoft Excel
dengan kemampuannya melakukan analisis statistik yang kompleks. Minitab dikembangkan
di Pennsylvania State University oleh periset Barbara F. Ryan, Thomas A. Ryan, Jr., dan
Brian L. Joiner pada tahun 1972. Minitab memulai versi ringannya OMNITAB, sebuah
program analisis statistik oleh NIST. Minitab didistribusikan oleh Minitab Inc, sebuah
perusahaan swasta yang bermarkas di State College, Pennsylvania, dengan kantor cabang di
Coventry, Inggris (Minitab Ltd.) Paris, Prancis (Minitab SARL) dan Sydney, Australia
(Minitab Pty.). Kini, Minitab seringkali digunakan dalam implementasi Six Sigma, CMMI
serta metode perbaikan proses yang berbasis statistika lainnya.
2.1.5 Error Peramalan
Model-model peramalan yang dilakukan kemudian divalidasi menggunakan sejumlah
indikator. Indikator-indikator yang umum digunakan adalah rata-rata penyimpangan absolut
(Mean Absolute Deviation), rata-rata kuadrat terkecil (Mean Square Error), rata-rata
persentase kesalahan absolut (Mean Absolute Percentage Error), validasi
peramalan (Tracking Signal), dan pengujian kestabilan (Moving Range).
1. Mean Absolute Deviation (MAD)
Metode untuk mengevaluasi metode peramalan menggunakan jumlah dari kesalahan-
kesalahan yang absolut. Mean Absolute Deviation (MAD) mengukur ketepatan ramalan
dengan merata-rata kesalahan dugaan (nilai absolut masing-masing kesalahan). MAD
berguna ketika mengukur kesalahan ramalan dalam unit yang sama sebagai deret asli.
Nilai MAD dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebegai berikut.
2. Mean Square Error (MSE)
Mean Squared Error (MSE) adalah metode lain untuk mengevaluasi metode peramalan.
Masing-masing kesalahan atau sisa dikuadratkan. Kemudian dijumlahkan dan
ditambahkan dengan jumlah observasi. Pendekatan ini mengatur kesalahan peramalan
yang besar karena kesalahan-kesalahan itu dikuadratkan. Metode itu menghasilkan
kesalahan-kesalahan sedang yang kemungkinan lebih baik untuk kesalahan kecil, tetapi
kadang menghasilkan perbedaan yang besar.

15
3. Mean Absolute Percentage Error (MAPE)
Mean Absolute Percentage Error (MAPE) dihitung dengan menggunakan kesalahan
absolut pada tiap periode dibagi dengan nilai observasi yang nyata untuk periode itu.
Kemudian, merata-rata kesalahan persentase absolut tersebut. Pendekatan ini berguna
ketika ukuran atau besar variabel ramalan itu penting dalam mengevaluasi ketepatan
ramalan. MAPE mengindikasi seberapa besar kesalahan dalam meramal yang
dibandingkan dengan nilai nyata.
4. Tracking Signal
Validasi peramalan dilakukan dengan Tracking Signal. Tracking Signal adalah suatu
ukuran bagaimana baiknya suatu peramalan memperkirakan nilai-nilai aktual.
Nilai Tracking Signaldapat dihitung dengan menggunakan rumus sebegai berikut.
Tracking signal yang positif menunjukan bahwa nilai aktual permintaan lebih besar
daripada ramalan, sedangkan tracking signal yang negatif berarti nilai aktual
permintaan lebih kecil daripada ramalan. Tracking signal disebut baik apabila memiliki
RSFE yang rendah, dan mempunyai positive error yang sama banyak atau seimbang
dengan negative error, sehingga pusat dari tracking signal mendekati nol. Tracking
signal yang telah dihitung dapat dibuat peta kontrol untuk melihat kelayakkan data di
dalam batas kontrol atas dan batas kontrol bawah.
2.2 PERENCANAAN AGREGAT
Perencanaan agregat dibuat untuk menyesuaikan kemampuan produksi dalam
menghadapi permintaan pasar yang tidak pasti dengan mengoptimumkan penggunaan
tenaga kerja dan peralatan produksi yang tersedia sehingga biaya total produksi dapat
ditekan seminim mungkin. Kata agregat tersebut menyatakan bahwa perencanaan dibuat
pada tingkat kasar untuk memenuhi total kebutuhan semua produk yang akan dihasilkan

16
(bukan per individu produk) dengan menggunakan sumber daya yang berupa kapasitas
mesin yang tersedia, jumlah tenaga kerja yang ada, tingkat persediaan yang ditentukan, dan
penjadwalannya (Nasution dan Prasetyawan, 2008).
Perencanaan produksi agregat memiliki tiga strategi, yakni Chase Strategy, Level
Strategy, dan Hybrid Strategy. Chase Strategy menyesuaikan tingkat produksi terhadap
fluktuasi permintaan dengan mengubah-ubah jumlah tenaga kerja melalui hiring dan firing,
Level Strategy menggunakan jumlah tenaga kerja serta Inventory dan backorder, sedangkan
Hybrid Strategy menggunakan overtime/ undertime atau merekrut tenaga kerja
subcontract/part time (Reid dan Sanders, 2007).
2.2.1 Biaya Agregat
Nasution dan Prasetyawan (2008) juga menyatakan biaya-biaya yang terlibat dalam
perencanaan agregat adalah sebagai berikut.
1. Hiring Cost (Biaya Penambahan Tenaga Kerja) merupakan biaya-biaya untuk iklan,
proses seleksi dan training.
2. Firing Cost (Biaya Pemberhentian Tenaga Kerja) merupakan uang pesangon bagi
karyawan yang di-PHK, menurunnya moral kerja dan produktivitas karyawan yang
masih bekerja, dan tekanan yang bersifat sosial.
3. Overtime Cost dan Undertime Cost (Biaya Lembur dan Biaya Menganggur) merupakan
biaya tambahan lembur biasanya 150% dari biaya kerja regular, sedangkan bila tenaga
kerja yang berlebih tidak dapat dilakukan alokasi yang efektif, maka perusahaan
dianggap menanggung biaya menganggur.
4. Inventory Cost dan Backorder Cost (Biaya Persediaan dan Biaya Kehabisan Persediaan)
merupakan biaya persediaan berupa biaya tertahannya modal, pajak, asuransi,
kerusakan bahan, dan biaya sewa gudang. Biaya kehabisan persediaan ini dihitung
berdasarkan berapa barang diminta yang tidak tersedia.
5. Subcontract Cost (Biaya Subkontrak) merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan
pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas regular, sehingga kelebihan
permintaan yang tidak bisa ditangani disubkontrakkan kepada perusahaan lain.
2.2.2 Strategi Agregat
Perencanaan produksi agregat memiliki tiga strategi, yakni Chase Strategy, level
strategy, dan linear programming. Menurut (R. Reid, 2007). Berikut merupakan penjelasan
lebih lanjut dari masing-masing strategi agregat.

17
1. Chase Stategy (Zero Inventory)
Chase Stategy atau yang disebut sebagai lot for lot strategi pada intinya bertujuan untuk
menghasilkan perencanaan dimana jumlah Inventory sama dengan nol. Strategi
perencanaan yang menetapkan produksi sama dengan prediksi permintaan (produksinya
disesuaikan dengan permintaan). Strategi ini mencoba untuk mencapai tingkat output
untuk setiap periode yang memenuhi prediksi permintaan untuk periode tersebut.
Kelebihan Chase Strategy adalah investasi pada persediaan rendah dan tingkat
penggunaan tenaga kerja yang tinggi (high labor utilization). Sedangkan kekurangan
dari Chase Strategy adalah terdapat biaya untuk memperbaiki tingkat keluaran dan/atau
tingkat angkatan kerja.
2. Level Strategy
Level Strategy merupakan rencana agregat di mana tingkat produksi tetap sama dari
periode ke periode (produksinya konstan). Penjadwalan tingkat mempertahankan
tingkat output, tingkat produksi, atau tingkat tenaga kerja yang konstan pada horizon
perencanaan. Kelebihan level scheduling strategy adalah tingkat keluaran dan angkatan
kerja yang stabil, sedangkan kekurangan level scheduling strategy adalah biaya
persediaan yang tinggi, meningkatkan overtimedan idle time, serta utilisasi sumber daya
bervariasi dari waktu ke waktu.
3. Linear Programming
Linear programming adalah strategi gabungan antara Chase Strategy dan level strategy. Pada
linear programming diperbolehkan terjadi persediaan dan backorder sepertipada halnya pada
level strategy dan perubahan jumlah tenaga kerja pada Chase Strategy.
2.3 PERENCANAAN DISAGREGAT
Disagregasi adalah aktivitas pengonversian level produksi yang telah direncanakan ke
dalam kuantitas dari masing-masing model produk yang telah dikerjakan pada perencanaan
fasilitas (Bedworth dan Bailey, 1982: 126). Tujuan dibuatnya disagregasi adalah untuk
membuat jadwal induk produksi. Perencanaan agregat merencanakan jumlah produk yang
akan diproduksi secara keseluruhan. Hasil dari proses disagresai adalah MPS yang
merupakan menggabungan produk-produk yang sama atau identic ke dalam kelompok
produk, memecah permintaan dalam bulanan dan kadang-kadang menentukan kelompok
atau produk, tenaga kerja yang dibutuhkan untuk setiap end item dan pelayanan yang harus
dijadwalkan secara spesifik pada setiap stasiun kerja.

18
2.4 MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)
Master production schedule atau jadwal induk produksi juga merupakan perencanaan
produksi jangka pendek pada suatu perusahaan yang berisi tentang rencana menyeluruh serta
perinciannya dalam menghasilkan produk akhir (produk jadi). Dalam jadwal induk produksi
juga memuat prioritas model produk yang akan diproduksi, jadwal pembelian bahan-bahan
produksi, jadwal pelaksanaan proses produksi dan jadwal kerja karyawan serta jadwal
operasional mesin.
Master production scheduling merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir
(termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang
merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS
merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk part pengganti dan suku
cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output
berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. Adapun fungsi MPS menurut Vincent
Gaspersz (1998: 142), antara lain:
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan
material dan kapasitas (material and capacity requirements planning).
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase
orders) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery
promises) kepada pelanggan.
Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan informasi yang ada
dalam MPS seperti di bawah ini :
1. Demand Time Fence (DTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode
ini perubahan-perbahan terhadap MPS tidak diijinkan atau tidak diterima karena akan
menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacuan jadwal.
2. Planning Time Fence (PTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode
ini perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian atau
kekacuan jadwal yang akan menimbulkan kerugian

19
2.5 LINE BALANCING
Menurut Purnomo (2004), line balancing merupakan sekelompok orang atau mesin
yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan
kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi,
sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja. Line balancing adalah
suatu penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan
dalam satu lintasan atau lini produksi. Stasiun kerja tersebut memiliki waktu yang tidak
melebihi waktu siklus dan stasiun kerja. Fungsi dari line balancing adalah membuat suatu
lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah
meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh
operasi yang paling lambat (Baroto, 2002). Ada beberapa istilah yang lazim digunakan
dalam line balancing . Berikut adalah istilah -istilah yang dimaksud (Baroto, 2002):
1. Precedence diagram
Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan
metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran
secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya
yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang
terkait di dalamnya.
2. Assemble Product
Assemble Product adalah produk yang melewati urutan workstation dimana, setiap
workstation memberkan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada
perakitan akhir.
3. Waktu menunggu (Idle Time)
Dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja ataupun
kegiatan operasi yang selanjutnya akan dikerjakan. Selisih atau perbedaan antara cycle
time (CT) dan stasiun time (ST), atau CT dikurangi stasiun time (ST).
Keterangan:
n = Jumlah stasiun kerja.
Ws = Waktu stasiun kerja terbesar.
Wi= Waktu sebenarnya pada stasiun kerja.
i = 1,2,3,…,n.

20
4. Keseimbangan Waktu Senggang ( Balance Delay )
Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan
dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengal okasian
yang kurang sempurna di antara stasiun–stasiun kerja. Balance delay dapat
dirumuskan sebagai berikut:
Keterangan:
D = Balance delay (%).
C = Waktu siklus.
N = Jumlah stasiun kerja.
∑ti = Jumlah semua waktu operasi.
ti = Waktu operasi.
5. Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja
(Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat
dirumuskan sebagai berikut :
6. Line efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan
siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja
dibagi jumlah stasiun kerja. Line efficiency dapat dirumuskan sebagai
berikut
Keterangan:
STi= Waktu stasiun kerja dari ke -i.
K = Jumlah stasiun kerja.
CT= Waktu siklus
2.5.1 Algoritma Line balancing
Menurut Groover (2001:534) terdapat beberapa alternatif untuk line balancing.
Alternatif line balancing merupakan algoritma line balancing yang terdiri dari largest
candidate rule, ranked positional weight method (RPW), kilbridge and wester method.

21
1. Largest Candidat Rules
Nama yang lain dari metode ini adalah teknik/metode waktu operasi terpanjang, metode
ini merupakan metode yang paling sederhana. Dalam metode ini melakukan pendekatan
penyeimbangan lini produksi berdasarkan waktu operasi terpanjang akan diprioritaskan
penempatannya dalam stasiun kerja. Prinsip dasarnya adalah menggabungkan proses-
proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar. Sebelum dilakukan
penggabungan, harus ditentukan dahulu, berapa waktu siklus yang akan dipakai. Waktu
siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi dalam satu stasiun
kerja. Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut:
a. Urutkan semua elemen kerja yang paling besar waktunya hingga yang paling kecil.
b. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas.
Elemen kerja pindah ke stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah
melebihi waktu siklus
c. Lanjutkan proses langkah-b, hingga semua elemen kerja telah berada dalam stasiun
kerja dan memenuhi ≤ waktu siklus.
2. Kilbridge and Wester Method
Kilbridge Wester adalah metode yang dirancang oleh M.Kilbridge dan L.Wester sebagai
pendekatan lain untuk mengatasi permasalahan keseimbangan lini. Pada metode ini,
dilakukan pengelompokan task-task ke dalam sejumlah kelompok yang mempunyai
tingkat keterhubungan yang sama. Langkah-langkah yang digunakan metode Kilbridge
Wester adalah sebagai berikut :
a. Lakukan pengelompokan beberapa task ke dalam kelompok yang sama. Misalnya
Kelompok ke-I berisi task-task yang tidak mempunyai task pendahulu, Kelompok
ke-i+1 berisi task-task yang mempunyai task pendahulu di Kelompok ke-i,
Kelompok ke-i+2 berisi task-task yang mempunyai task pendahulu di Kelompok
ke-i+1 dan sebagainya hingga semua task telah dimasukkan ke suatu kelompok.
b. Lakukan penempatan task-task di suatu kelompok, dalam hal ini mula-mula
Kelompok 1, ke dalam sebuah stasiun kerja yang sama, ambil hasil penggabungan
terbaik, yaitu waktu total semua task mendekati atau sama dengan waktu siklus.
Jika penempatan sebuah task ke dalam stasiun kerja menyebabkan waktu total
semua task yang berada di stasiun kerja bersangkutan melebihi waktu siklus, maka
task tersebut ditempatkan di stasiun kerja yang berikutnya. Hapus task-task yang
telah ditempatkan dari kelompok yang bersangkutan.

22
c. Jika terdapat beberapa task-task yang belum ditempatkan di suatu stasiun kerja dan
waktu totalnya berjumlah kurang dari waktu siklus, lanjutkan penggabungan
dengan task di setelahnya, dalam hal ini Kelompok 2.
d. Lakukan kembali langkah 2 dan 3 hingga semua task telah tergabung dalam suatu
stasiun kerja
3. Metode RPW (Ranked Positional Weight)
Ranked Positional Weight adalah metode yang diusulkan oleh Helgeson dan Birnie
sebagai pendekatan untuk memecahkan permasalahan pada keseimbangan lini dan
menemukan solusi dengan cepat. Konsep dari metode ini adalah menentukan jumlah
stasiun kerja minimal dan melakukan pembagian task ke dalam stasiun kerja dengan
cara memberikan bobot posisi kepada setiap task sehingga semua task telah ditempatkan
kepada sebuah stasiun kerja. Bobot setiap task, misal task ke-idihitung sebagai waktu
yang dibutuhkan untuk melakukan task ke-i ditambah dengan waktu untuk
mengeksekusi semua task yang akan dijalankan setelah task ke-i tersebut.
Urutan langkah-langkah pada metode ranked positional weight adalah sebagai berikut:
a. Lakukan penghitungan bobot posisi untuk setiap task. Bobot posisi setiap task
dihitung dari bobot suatu task ditambah dengan bobot task-task setelahnya.
b. Lakukan pengurutan task-task berdasarkan bobot posisi, yaitu dari bobot posisi
besar ke bobot posisi kecil.
c. Tempatkan task dengan bobot terbesar ke sebuah stasiun kerja sepanjang tidak
melanggar precedence constraint dan waktu stasiun kerja tidak melebihi waktu
siklus.
d. Lakukan langkah 3 hingga semua task telah ditempatkan kepada suatu stasiun kerja
2.6 ROUGH CUT CAPACITY PLANNING (RCCP)
Objektif dari RCCP adalah untuk mengidentifikasi sumber daya yang dibutuhkan
apakah telah sesuai dengan MPS (Tersine, 1994). RCCP (perencanaan kapasitas kasar) ini
termasuk dalam perencanaan kapasitas jangka panjang. RCCP menentukan kebutuhan
kapasitas yang diperlukan untuk melaksanakan MPS (master production schedule). Rough
cut capacity planning (RCCP) merupakan perencanaan kapasitas secara bruto sebagai
aproksimasi menggunakan beberapa kriteria pembebanan (load profiles) yang berfokus pada
stasiun kerja atau lintasan produksi yang kritis (constraint capacity resources).
Menurut Fogarty (1991) RCCP adalah proses validasi MPS terhadap kapasitas yang
dimiliki input dari RCCP ini antara lain master production schedule (MPS) dan waktu proses

23
per unit. Tujuan dari pembuatan rough cut capacity planning adalah menentukan kebutuhan
kapasitas untuk mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan MPS, dan memberikan
umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal produksi induk untuk mengambil
tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi
induk dan kapasitas yang tersedia.
2.6.1 Metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Metode rought cut capacity planning yang digunakan yaitu metode resource profile
approach (RPA). Pendekatan ini juga menggunakan data waktu baku. Selain itu
membutuhkan data lead time yang diperlukan pada stasiun-stasiun kerja tertentu. Data input
yang digunakan yaitu master production scheduling (MPS), waktu total yan diperlukan
untuk memproduksi satu produk, dan lead time offset (Hoffman, 1991). Pada dasarnya
terdapat empat langkah yang diperlukan untuk melakukan RCCP yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS.
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead times).
3. Menentukan bill of resources.
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP
2.7 MRP
Menurut Stevenson (2005), material requirement planning (MRP) adalah suatu sistem
informasi berbasis komputer yang menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (master
production schedule) untuk barang jadi (produk akhir) menjadi beberapa tahapan kebutuhan
sub-assy, komponen dan bahan baku. Dengan demikian dapat kita katakan bahwa MRP
adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi dengan menggunakan tenggang
waktu sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak dipesan untuk masing-masing
komponen suatu produk yang akan dibuat. Menurut Spencer (1989) informasi yang
dibutuhkan sebagai input untuk MRP terdiri dari:
1. Master Production Schedule (MPS).
2. Struktur produk dari bill of material (BOM) yang menunjukan komponen dan bahan
baku yang dibutuhkan untuk membuat produk dan urutan perakitan komponen.
3. Informasi tambahan, diantaranya:
a. Status persediaan, termasuk keseimbangan inventory yang tersedia dan jadwal
penerimaan pesanan yang sudah dipesan.
b. Lead time.

24
c. Safety lead time.
d. Safety stock.
e. Peramalan pelayanan permintaan dan permintaan eksternal lainnya.
f. Informasi kuantitas pemesanan, termasuk fixed order quantity, minimum, kelipatan,
dan kode kuantitas pemesanan menunjukan algoritma yang digunakan untuk
menghitung kuantitas pemesanan.
g. Faktor penyusutan.
h. Pemesanan dan biaya pengiriman inventory yang digunakan untuk menghitung
kuantitas pemesanan.
2.7.1 Langkah-langkah MRP
Menurut Nasution (2008) langkah-langkah dalam membuat material requirement
planning (MRP) adalah:
1. Netting, adalah perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap
periode selama horizon perencanaan.
2. Lotting, adalah proses untuk menentukan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal
untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
3. Offsetting, bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana
pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih. Pengertian lead time adalah besarnya
waktu saat barang tersebut selesai dan diterima siap untuk dipakai.
4. Exploding, adalah perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih bawah
dalam suatu struktur produk yang didasarkan atas rencana pemesanan.
2.7.2 Metode Ukuran Lot
Terdapat beberapa alternatif teknik yang digunakan dalam penentuan ukuran lot yang
dikemukakan oleh Kumalaningrum dkk (2011:180), yaitu::
1. Fixed Order Quantity (FOQ)
Fixed Order Quantity atau jumlah pesanan tetap ialah teknik lot sizing menggunakan
kuantitas pemesanan yang tetap atau jumlah sama untuk setiap kali pemesanan.
2. Economic Order Quantity (EOQ)
Pendekatan menggunakan konsep minimasi ongkos simpan dan ongkos pesan. Dalam
teknik ini besarnya ukuran lot adalah tetap, penentuan lot berdasarkan biaya pesan dan
biaya simpan, dengan rumus sebagai berikut::

25
𝐸𝑂𝑄 = √
2𝑥𝐷𝑥𝑆
𝐻𝐶
(2-8)
Sumber: (Nasution, 2008:138)
Keterangan :
D = Permintaan per periode
S = ongkos pemesanan
HC = ongkos simpan
3. Lot for Lot (LFL)
Teknik penentuan lotting dimana jumlah yang dipesan sama dengan jumlah yang
dibutuhkan sehingga tidak ada sisa persediaan. Teknik LFL ini merupakan teknik lot
sizing yang paling sederhana dan paling mudah dipahami. Pemesanan dilakukan dengan
pertimbangan minimasi ongkos simpan. Pada teknik ini, pemenuhan kebutuhan bersih
(GR) dilaksanakan di setiap periode yang membutuhkannya, sedangkan besar ukuran
kuantitas pemesanannya (lot size) adalah sama dengan jumlah kebutuhan bersih (GR)
yang harus dipenuhi pada periode yang bersangkutan. Teknik ini biasanya digunakan
untuk item-item yang mahal atau yang tingkat diskontinuitas permintaannya tinggi.
4. Period Order Quantity (POQ)
Pada metode POQ, interval pemesanan ditentukan dengan suatu perhitungan yang
didasarkan pada logika EOQ klasik yang telah dimodifikasi sehingga dapat digunakan
pada permintaan yang berperiode waktu diskrit. Nilai POQ ditentukan dengan rumus
sebagai berikut:
𝑃𝑂𝑄 = √
2𝑥𝑆
𝐷𝑥𝐻𝐶
(2-9)
Sumber: (Nasution, 2008:138)
Keterangan :
D = Permintaan per periode
S = ongkos pemesanan
HC = ongkos simpan
Dari perhitungan tersebut maka dihasilkan jumlah periode yang harus ditepati
permintaannya, sehingga ukuran pemesanan harus memenuhi permintaan n periode
yang telah ditetapkan dari rumus POQ.

26
5. Least Unit Cost (LUC)
Metode ini dan ketiga metode berikutnya mempunyai kesamaan tertentu, yaitu ukuran
kuantitas pemesanan dan interval pemesanannya dapat bervariasi. Pada teknik LUC,
ukuran kuantitas pemesanan (lot size) ditentukan dengan cara coba-coba, yaitu dengan
jalan mempertanyakan apakah ukuran lot di suatu periode sebaiknya sama dengan
kebutuhan bersihnya atau bagaimana kalau ditambah dengan periode-periode
berikutnya. Keputusan ditentukan berdasarkan ongkos per unit (ongkos pengadaan per
unit + ongkos simpan per unit) terkecil dari setiap bakal ukuran lot yang akan dipilih.
2.8 CRP
Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin yang dibutuhkan untuk menyelesaikan
kegiatan produksi. Suatu perincian penentuan kapasitas yang diperlukan oleh MRP oleh
pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir
penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS). (Fogarty dkk, 1991).
CRP (capacity requirement planning) adalah proses untuk menentukan beban kerja tiap-
tiap pusat kegiatan yang didasarkan pada jadwal produksi. Tujuan utama dari CRP (capacity
requirement planning) adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan
pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja
selama periode waktu tertentu. (Garpezs, 1998). Berikut ini merupakan keuntungan dari
penggunaan CRP (capacity requirement planning) :
1. Memberikan time-phased visibility dari ketidakseimbangan kapasitas dan beban
2. Mengkonfirmasi bahwa fasilitas cukup, ada pada basis kumulatif sepanjang horizon
perencanaan
3. Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings
4. Menggunakan perkiraan lead time yang lebih tepat daripada MRP
5. Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan data untuk memuluskan
beban sepanjang pusat kerja.
2.9 ENTERPRISE RESOURCE PLANNING (ERP)
Menurut Daniel E. O’Leary (2002), arti ERP (enterprise resource planning) adalah
suatu sistem berbasis komputer yang didesain untuk memproses berbagai transaksi
perusahaan dan memfasilitasi perencanaan yang terintegrasi secara real time, produksi, dan
respon konsumen.

27
Konsep ERP menurut Suryalena (2013), sistem ERP (enterprise resource planning)
merupakan sebuah sistem informasi perusahaan yang dirancang untuk mengkoordinasikan
seluruh sumber daya, informasi dan aktivitas yang diperlukan untuk proses bisnis lengkap.
Sistem ini memiliki satu database dan software untuk mengolah datanya. Software tersebut
memiliki fungsi untuk mengintegrasikan semua departemen dalam mengelola sumber daya
perusahaan.
Menurut Yasin (2013), tujuan utama dari penerapan sistem ERP ini adalah untuk
meningkatkan dan memperkuat efektivitas dari sumber daya yang ada dalam perusahaan,
seperti;
1. Sumber daya manusia, di mana setiap anggota perusahaan memiliki tanggung jawab dan
memiliki kemampuan untuk menciptakan suasana produktif dalam perusahaan.
2. Sumber daya produksi, agar perusahaan tersebut dapat menghasilkan produk yang lebih
berkualitas.
3. Penjualan, di mana perusahaan mampu meningkatkan penjualan dengan adanya
pemasaran yang lebih efektif.
4. Laporan keuangan perusahaan dan akuntansi logistik perusahaan yang lebih efektif dan
terintegrasi.
5. Mampu bersaing dengan perusahaan kompetitor.
6. Untuk menghindari permasalahan sumber daya yang rumit di masa yang akan datang
Gambar 2.6 Konsep dasar ERP
Sumber: Yasin (2013:1-18)

28
2.10 ODOO
Odoo merupakan sebuah software aplikasi bisnis yang mencakup CRM (customer
relationship management) atau menurut pengertiannya sendiri CRM adalah strategi bisnis
yang memadukan proses, manusia dan teknologi. Selain itu, software ini juga mencakup
project management,penjualan (sales), manufaktur, warehouse, serta manajemen keuangan.
Untuk pengertian lebih mendalam, Odoo merupakan sebuah sistem atau software
manajemen open source, yang sangat mudah untuk digunakan dan diintegrasi. Bentuk dari
sistem Odoo ini sendiri ada bermacam, diantaranya adalah berbasis web, desktop serta
mobile. Selain itu, software ini memiliki banyak kelebihan seperti memiliki dan didukung
oleh banyak komunitas, modul yang lengkap dan terintegrasi, pemasangan yang mudah, dan
juga biaya yang terjangkau.
Menurut Turban & Volonino (2012) Odoo adalah software infrastruktur yang
menghubungkan aplikasi internal perusahaan dan mendukung proses bisnis eksternal
perusahaan dan software manajemen all-in-one yang termudah di dunia. Terdapat ratusan
dari aplikasi bisnis yang terintegrasi di dalamnya, seperti CRM, accounting, inventory,
marketing, eCommerce, project management, HR, MRP, dan lain-lain. Odoo juga
merupakan aplikasi ERP modern dan lengkap yang didistribusikan secara open source,
didalamnya terdapat berbagai program aplikasi bisnis termasuk sales, CRM, human
resources, warehouse management, manufacturing, finance and accounting dan lain
sebagainya.
2.10.1 Fitur Odoo
Menurut Turban & Volonino (2012) Odoo memiliki banyak fitur, namun fitur yang akan
digunakan nantinya antara lain purchase, manufacturing, dan Inventory. Berikut merupakan
penjelasan mengenai modul utama yang digunakan dalam Odoo.
1. Purchase
Purchase management memungkinkan untuk mencari penjual dari harga penawarannya
dan mengkonversikannya menjadi pesanan pembelian. Odoo memiliki beberapa metode
pemantauan dan pelacakan faktur penerimaan barang yang dipesan. User dapat
menangani pengiriman yang partial di Odoo sehingga dapat mengetahui barang yang
masih akan diantarkan. Odoo memungkinkan sistem untuk mengintegrasi secara
otomatis pada draft pembelian.

29
2. Manufacturing
Dalam modul ini terdapat double-entry stock untuk mempermudah traceability,
melakukan kontrol terhadap biaya dan marjin proyek, product dan partners, dan mudah
untuk menjalankannya. Diintegrasikan dengan accounting untuk transaksi secara
otomatis, diintegrasikan dengan HR management untuk mendapatkan ketersediaan
resources.
3. Inventory
Modul ini merupakan inti dari operasional sebuah perusahaan. Pemrosesan data
inventory sangat mungkin untuk menjadi sulit. Modul inventory dalam odoo bersifat
terintegrasi secara menyeluruh dengan modul lainnya seperti purchases dan sales. Tidak
hanya terbatas pada proses-proses tersebut, model ini juga dapat terintegrasi dengan e-
commerce, manufacturing, dan repairs.
2.11 PERENCANAAN GUDANG
2.11.1 Operasional Gudang
2.12 JENIS LAYOUT
Susunan mesin dan peraltan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan
produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh
operator di lantai produksi. Kegiatan selalu berhubungan erat dengan industri manufaktur
dimana pengembangan hasil rancangannya dikenal dengan tata letak pabrik
(Wignjosoebroto, 1996:148-158). Tata letak pabrik dapa didefinisikan sebagai perencanaan
dan penggabungan (integration) dari aliran komponen-koponen suatu produk untuk
mendapatkan interelasi yang paling efektif dan paling ekonomis antara pekerja, peralatan,
pemindahan bahan mulai dari bagian penerimaan bahan baku sampai pengolahan bahan dan
akhirnya pengiriman produk jadi ke konsumen. Layout yang efektif dapat membantu
perusahaan mencapai hal-hal berikut (Heizer dan Render, 2001):
1. Pemanfaatan yang lebih besar atas ruangan, peralatan dan manusia.
2. Arus informasi, bahan baku dan manusia yang lebih baik.
3. Lebih memudahkan konsumen.
4. Peningkatan moral karyawan dan kondisi kerja yang lebih nyaman.

30
2.12.1 Layout Type
Terdapat 4 jenis tata letak menurut Wignjosoebroto, (1996:148-158), yaitu sebagai
berikut.
1. Tata letak pabrik berdasarkan aliran produksi (Product Layout )
Tata letak pabrik berdasarkan aliran produksi didefinisikan sebagai cra untuk mengatur
letak fasilitas produksi yang diperlukan untuk kegiatan produksi ke dalam satu
departemen tertentu. Bahan baku akan diolah dari raw material menjadi barang jadi atau
setengah jadi atau sampai proses produksi dari barang tersebut selesai didalam satu
departemen. Dalam tata letak berdasarkan produk mesin – mesin dan alat bantu
diletakkan sesuai dengan urutan proses produksi dari suatu produk. Produk akan
bergerak secara kontinyu dalam suatu lini produksi.
Gambar 2.7 Product Layout
Sumber: Wignjosoebroto, 2009
2. Tata letak pabrik berdasarkan fungsi (Process Layout )
Tata letak pabrik yang dilakukan berdasarkan proses dimaksudkan untuk
mengelompokkan semua operasi yang memiliki sifat yang sama menjadi ke dalam satu
departemen. Material yang diproses akan berpindah ke departemen – departemen sesuai
dengan urutan proses produksi.

31
Gambar 2.8 Proces Layout
3. Tata letak pabrik berdasarkan kelompok produk (Group Technology Layout )
Tipe tata letak ini biasanya mengelompokkan komponen yang tidak sama ke dalam satu
komponen berdasarkan kesamaan bentuk komponen, mesin atau peralatan yang
digunakan, pengelompokkan yang dilakukan tidak didasarkan pada kesamaan
penggunaan akhir.
Gambar 2.9 Group Technology
4. Layout berposisi tetap (Fixed Position Layout )
Layout dengan posisi tepat memungkinkan produk untuk produk bergerak menuju
mesin untuk diproses sesuai dengan ururtan yang dijalankan. Tata letak ini memiliki
posisi tetap hal ini ditunjukkan dari mesin, manusia dan komponen – komponen yang
diperlukan bergerak menuju material yang akan diproses menjadi sebuah produk.
Biasanya tata letak dengan tipe ini banyak digunakan untuk produk yang relative besar
dan berat serta peralatan dan mesin yang digunakan masih memungkinkan untuk

32
dilakukan pemindahan. Misalnya digunakan dalam industri pesawat terbang, kapal dan
konstruksi bangunan.
Gambar 2.10 fixed position Layout
2.12.2 Layout Flow
Menurut Apple (2003:2-15) Pola aliran material yang digunakan untuk proses
produksi dapat dibedakan sebagai berikut, yaitu:
1. Straight Line
Pola aliran ini diletakkan berdasarkan garis lurus. Pola ini banyak digunakan untuk
proses produksi yang berlangsung singkat, relatif sederhana, dan hanya mengandung
sedikit komponen. Berikut merupakan gambar aliran straight line.
Gambar 2.11 Straight line
Sumber : Apple (2003:2-15)
2. Serpentine (s-shape)
Pola alitan ini diletakkan jika lintasan lebih panjang dibandingkan denga luas ruangan
yang tersedia. Aliran material akan dibelokkan untuk membuat garis aliran produksi
menjadi lebih panjang dengan memanfaatkan keterbatasan ruang yang ada. Berikut
merupakan gambar dari s-shape.
Gambar 2.12 S-Shaped

33
3. U-Shape
Pola aliran ini diterapkan jika proses awal produksi berada pada lokasi yang sama
dengan proses akhir produksi. Hal ini dilakukan untuk memanfaatkan fasilitas
transportasi dan juga untuk memberikan kemudahan untuk mengawasi keluar masuknya
material. Berikut merupakan gambar dari U-shape.
Gambar 2.13 U-Shaped
4. Circular
Pola aliran ini diterapkan berdasarkan bentuk lingkaran. Aliran ini akan efektif apabila
diterapkan untuk produk yang memiliki proses produksi titik awal dari suatu produksi
juga menjadi titik akhir dari produksi tersebut. Hal ini baik diterapkan apabila
departemen penerimaan material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada
lokasi yang sama dalam satu pabrik yang bersangkutan.
Gambar 2.14 Circular
2.13 SISTEM MATERIAL HANDLING
Menurut AMHS (American Material Handilng Society) material handling dapat
didefinisikan sebagai seni dari ilmu yang meliputi penangan (handling), pemindahan
(moving), pembungkusan/pengepakkan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus
pengendalian pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya.
Menurut Apple (1990:16) tujuan dari material handling memiliki tujuan sebagai berikut
1. Meningkatkan kapasitas produksi
2. Mengurangi limbah buangan (waste)
3. Memperbaiki kondisi kerja

34
2.13.1 Jenis Material Handling
Berikut merupakan jenis-jenis material handling yang sering digunakan dalam dunia
industri.
1. Hand Pallet
Hand Pallet merupakan peralatan material handling yang berfungsi dalam pemindahan
barang-barang yang lebih mudah, efisien, dan hemat waktu. Hand Pallet berupa truck
kecil dengan 4 roda kecil, 1 buah kemudi bagian belakang, dan 2 “garpu” yang
digunakan untuk mengangkut barang. Dengan adanya roda tersebut mengurangi beban
ketika mendorong hand pallet.
Gambar 2.15 Hand Pallet
Sumber : Apple (1990:16)
2. Hand Stacker
Hand Stacker digunakan dalam kegiatan operasional suatu perusahaan sebagai alat
untuk memindahkan dan pengangkatan beban, baik memindahkan dari truk atau menata
diatas rak-rak dengan ketinggian yang sulit dijangkau agar lebih mudah, efisien dan
hemat waktu dengan sistem kerja hidrolik.
Gambar 2.16 Hand Stacker

35
3. Forklift
Forklift merupakan kendaraan yang difungsikan sebagai alat angkut dalam pemindahan
barang berkapasitas besar baik indoor maupun outdoor, termasuk dalam kegiatan
bongkar muat barang di pelabuhan, pabrik, gudang, ekspedisi, supermarket, dan lain
lain. Dioperasikan secara electrik untuk dapat menaikturunkan beban serta bermanuver
dengan jarak yang cukup jauh.
Gambar 2.17 Forklift
4. Lifting Scissor
Lifting Scissor merupakan alat angkut yang difungsikan untuk menjangkau ketinggian
yang sulit dijangkau secara manual. Dioperasikan secara full electric bersistem
hydraulic dengan standard keamanan tinggi pada setiap platformnya memungkinkan
untuk operator dapat dengan mudah menyelesaikan kegiatan operasional di atas
ketinggian, seperti instalasi kaca gedung, pembenahan atap, renovasi, dan lain lain.
Gambar 2.18 Lifting Scissor

36
5. Hand Trolley
Hand Trolley berfungsi sebagai alat angkut untuk memindahkan bahan yang digerakan
dengan cara manual. hand trolley mempunyai kapasitas beban 150 kg, mempunyai
dimensi platform 740mm x 480 mm, tinggi platform 140 + 720 mm.
Gambar 2.19 Hand Trolley
6. Conveyor
Conveyor merupakan alat transfer material yang bersifat kontinyu, umumnya volume
material yang dipindahkan besar. Media trasnfer dapat berupa belt, roller, atau rack.
Conveyor digunakan untuk memindahkan material secara kontinyu dengan jalur yang
tetap.
Gambar 2.20 Conveyor
2.13.2 Unit Load
Unit load menjelaskan bahwa material sebaiknya ditangani dengan segala sesuatu yang
paling efisien. Unit load berarti mengenai maksimal jumlah unit dari produk yang
diangkut/dibawa secara teknis, dengan tujuan untuk mengurangi jumlah perpindahan yang
seharusnya tidak perlu dilakukan. Sejumlah barang atau bahan onggokan, sedemikian
disusun atau dibatasi sehingga beban tersebut dapat diambil dan dipindah sebagai obyek
tunggal, terlalu besar untuk dipindahkan oleh tangan manusia, dan pelepasannya

37
(penguraiannya) akan menyebabkan penyusunan ulang untuk pemindahan berikutnya
(Apple, 1990)
2.13.3 Kebutuhan Aisle
Dalam perhitungan luas lantai, perlu diperhatikan mengenai gang (aisle). Penentuan
besarnya gang dipengaruhi oleh ukuran faktor manusia, peralatan atau mesin, dan bahan
baku yang digunakan. Menurut Hadiguna (2008), aisle merupakan luasan yang disediakan
untuk memfasilitasi perpindahan bahan. Aisle yang lurus merupakan salah satu ciri-ciri tata
letak yang baik dan bertujuan untuk mempermudah kelancaran aliran bahan. Bentuk dan
ukuran aisle tergantung pada dua faktor, yaitu (Heragu, 2008):
1. Jenis penanganan material yang digunakan
2. Jenis rak yang digunakan untuk penyimpanan
Jika penyimpanan otomatis dan sistem pengambilan (automated storage/retrival
sytems) digunakan untuk penanganan material, maka gang sempit dapat dipertimbangkan.
Namun, jika truk forklift digunakan, lebar gang diperlukan karena truk forklift tidak dapat
bermanuver di gang sempit
2.14 PERENCANAAN LAYOUT PABRIK
Perencanaan Layout pabrik berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang
ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapa diproduksi
secara ekonomis, maka seyogyanya dirancang dengan memahami tujuan penata letak.
Tujuan dari perencanaan layout pabrik adalah memudahkan proses manufaktur,
meminimumkan pemindahan barang, memelihara keluwesan susunan dan operasi,
memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi, menekan modal tertanam pada
peralatan, menghemat pemakaian ruang bangunan, meningkatkan keefektifan pemakaian
tenaga kerja, dan memberikan kemudahan, keselamatan, dan kenyamanan pada pekerja
(Apple, 1990:5).
2.14.1 System Layout Planning (SLP)
Suatu pendekatan sistematis dan terorganisir untuk perencanaan tata letak pabrik lebih
diintroduksikan oleh Richard Muther (1973) yang dikenal dengan systematic layout
planning (SLP). Berikut merupakan gambar yang menjelaskan prosedur pelaksanaan SLP.

38
Gambar 2.21 System Layout Planning
Sumber : Tompkins(1996:295)
Langkah-langkah dalam perencanaan SLP adalah sebagai berikut.
1. Pengumpulan data masukan dan aktivitas
Hal pertama yang harus dilakukan adalah mengumpulkan data informasi yang berkaitan
dengan aktivitas pabrik, seperti desain produk dan urutan proses perakitannya dengan
disimpulkan menggunakan route sheet atau operation process sheet dengan simbol
ASME, serta jadwal kerja yang nantinya akan berpengaruh pada waktu kerja.
2. Analisa aliran material dan aktivitas operasional
Analisa ini berkaitan dengan perpindahan material diantara aktivitas-aktivitas
operasional. Setelah didapat informasi data masukan, terlebih dahulu dilakukan analisa
aliran material, peralatan kerja serta operatornya, karena layout pada dasarnya dirancang
untuk pengaturan kelancaran aliran kerja pembuatan produk. Kemudian dibuat pola
aliran materialnya, dan menentukan macam layout yang akan dipilih, yang akan
berpengaruh pada layout yang akan dibuat, apakah product layout atau process layout
. Dalam hal ini akan dilakukan perubahan menjadi product layout. Setelah itu baru
dilakukan analisa pendekatan aliran material dengan menggunakan berbagai simbol
ASME.

39
3. Activity Relationship Chart (ARC)
Activity Relationship Chart (ARC) bisa digunakan untuk menganalisa suatu layout
dengan melihat sisi kualitatifnya, dan melihat hubungan keterkaitan antar bagian dari
suatu pabrik, dan hal ini dilakukan dengan menganalisa pemindahan material dengan
aspek kuantitatif (material handling cost).
4. Relationship Diagram
Berisikan kombinasi antara aliran material dengan keterkaitan satu departemen dengan
departemen lainnya dalam pertimbangan pembuatan suatu layout. Pertimbangan
tersebut dengan memperhatikan segi kuantitatif dan kualitatif.
5. Kebutuhan luas area dan yang tersedia
Langkah selanjutnya adalah menganalisa jumlah kebutuhan area (space) yang
dibutuhkan untuk fasilitas pabrik. Analisa ini menyangkut luas area pabrik yang
dibutuhkan dan mempertimbangkan juga luas area yang tersedia untuk membangun
fasilitas dari pabrik tersebut.
6. Perancangan Layout
Langkah yang paling akhir dan paling utama adalah membuat alternatif-alternatif layout
yang bisa diusulkan untuk kemudian diambil alternatif yang paling baik yang sesuai
dengan tolak ukur yang ditetapkan.
2.14.2 Activity Relationship Chart
Pada dasarnya activityrelationship chart ini hampir mirip dengan from to chart, hanya
saja disini analisanya bersifat kualitatif. Kalau pada from to chart analisis dilaksanakan
berdasarkan angka-angka berat/volume dan jarak perpindahan bahan dari satu departemen
ke departemen lain, maka activityrelationship akan menggantikan kedua hal tersebut dengan
kode huruf yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga
kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut. Berikut
merupakan standar penggambaran derajat hubungan aktivitas (Wignjoesoebroto, 2009:86).
Gambar 2.22 Derajat Hubungan Aktivitas
Sumber : Wignjoesoebroto (2009:86)

40
Untuk selengkapnya contoh alasan yang digunakan menyatakan tingkat kepentingan
tersebut dapat dilihat pada keterangan di bawah ini
Tabel 2.23 Alasan pada ARC
No. Alasan
1. Menggunakan catatan yang sama
2. Menggunakan personil yang sama
3. Menggunakan ruangan yang sama
4. Tingkat hubungan personil
5. Tingkat hubungan kertas kerja
6. Urutan aliran kertas
7. Menggunakan aliran kerja yang sama
8. Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama
9. Ribut, kotor, dan lain – lain
10. Lain - lain yang mungkin perlu
(Sumber : Tompkins, 2010)
2.14.3 Activity Relationship Diagram
Activity Relationship Diagram (ARD) untuk mendapatkan gambaran tentang tata letak
suatu departemen relatif terhadap departemen lainnya (Wignjoesoebroto, 2009:88).
ARD adalah diagram hubungan antar aktivitas (departemen/mesin) berdasarkan tingkat
prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Dasar untuk ARD
yaitu TSP. Jadi yang menempati prioritas pertama pada TSP harus didekatkan letaknya lalu
diikuti prioritas berikutnya. Pada saat menyusun ARD ini kemungkinan terjadinya error
sangat besar karena berangkat dari asumsi bahwa semua departemen berdekatan satu sama
lain. Adapun yang dimaksud error disini adalah suatu keadaan dimana mesin-mesin
(departemen-departemen) yang mendapat prioritas satu tidak dapat menempati posisinya
untuk saling berdekatan satu sama lain tanpa ada pembatas dari departemen lain. Adapun
batas error yang diijinkan dalam penempatan departemen-departemen tersebut (pembuatan
ARD) adalah maksimal dua buah error. Terdapat dua cara yang bisa dipergunakan untuk
membuat diagram (yang selanjutnya akan dipakai sebagai landasan untuk perencanaan tata
letak departemendepartemen yang ada), yaitu sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2009):
1. Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram (ATBD).
2. Dengan menggunakan kombinasi-kombinasi garis dan pemakaian kode warna yang
telah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada.
2.14.4 Blocplan
Menurut Siregar (2013:1-13), algoritma BLOCPLAN (Block Layout Overview with
Layout Planning) merupakan algoritma heuristik yang menggunakan data kuantitatif
maupun data kualitatif. Perancangan dilakukan dengan menggunakan algoritma blocplan

41
membutuhkan peta keterkaitan hubungan aktivitas atau ARC (activity relationship chart).
Perancangan tata letak yang dilakukan akan menghasilkan beberapa alternatif tata letak
departemen yang masing-masing mempunyai layout score, selanjutnya dipilih rancangan
tata letak fasilitas yang memiliki nilai total rectilinear yang paling optimal. Perancangan tata
letak fasilitas produksi dengan menggunakan algoritma blocplan dapat meminimasi total
jarak atau momen perpindahan material.
2.14.5 SkechUp
Sketchup sangat tepat digunakan untuk membuat atau mendesain objek tiga dimensi
dengan perbandingan panjang, lebar, maupun tinggi. Pengeditannya lebih mudah
dibandingkan bila menggunakan perangkat lunak grafis lain. Sketchup merupakan sebuah
program grafis yang diproduksi oleh Google, yang bisa digunakan untuk membuat gambar
sketsa 3 dimensi (Schreyer,2009:2).
Sketchup juga memiliki kelebihan pada kemudahan penggunaan dan kecepatan dalam
melakukan desain, serta menyenangkan berbeda dengan program 3D Cad lainnya. Berikut
ini merupakan keunggulan yang dimiliki perangkat lunak Sketchup adalah:
1. Dapat menghasilkan gambar yang cukup baik untuk keperluan presentasi
2. Pengoperasiannya relatif mudah
3. Memiliki fleksibilitas yang tinggi untuk menerima dan mengirim data ke program
aplikasi lain.
Sedangkan kekurangan perangkat lunak software google sketchup hanya tidak terdapat
setting posisi antara objek gambar dengan bidang kertas.

42
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai langkah-langkah pengerjaan dan diagram alir
penelitian. Berikut merupakan penjelasan mengenai sub bab pada bab ini.
3.1 LANGKAH - LANGKAH PENGERJAAN
Berikut merupakan langkah-langkah pengerjaan yang dilakukan dalam praktikum ini.
4.11.1 Mulai.
4.11.2 Studi Kasus.
Studi kasus yang didapatkan berasal dari data historis penjualan tongkat Golf, BOM
Tree tongkat Golf, daftar biaya yang mendukung proses penjualan dan proses produksi
pada PT Adi Karya Golf.
4.11.3 Mengidentifikasi Permasalahan.
Pada tahap ini merupakan langkah yang harus dilakukan sebelum melakukan analisis
dan pengolahan data, yaitu mengidentifikasi permasalahan yang ada di PT. Adi Karya
Golf. Permasalahan yang dialami oleh perusahaan ini adalah pembuatan fasilitas
produksi baru dengan melakukan perencanaan dan pengendalian produksi. Tujuannya
adalah untuk meningkatkan posisi PT Adi Karya Golf dalam persaingan pasar dengan
competitor lainnya melalui kegiatan peramalan, perencanaan agregat, disagregat dan
tata letak fasilitas produksi.
4.11.4 Studi Pustaka.
Pada tahap ini, dilakukan tinjauan pustaka untuk menemukan metode yang tepat untuk
pemecahan masalah pada PT. Adi Karya Golf.
4.11.5 Menentukan Tujuan dan Manfaat.
Pada tahap ini ditemukan tujuan dan manfaat melakukan perencanaan dan pengendalian
produksi yaitu PT Adi Karya Golf mampu meningkatkan persaingan dengan competitor
lainnya dalam kegiatan peramalan, perencanaan agregat, disagregat serta tata letak
fasilitas produksinya.
4.11.6 Melakukan Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
a. Melakukan perhitungan peramalan (foreCasting)
Perhitungan peramalan dengan menggunakan software Minitab 18. Berikut ini
merupakan langkah-langkah yang digunakan untuk melakukan perhitungan

43
peramalan dari data produk tongkat Golf dengan menggunakan software Minitab
18.
1) Menganalisis pola data historis penjualan produk tongkat Golf menggunakan
Minitab 18.
a) Buka software Minitab 18.
b) Masukkan data historis penjualan produk tongkat Golf pada worksheet C1.
c) Klik Stat – Time Series – Time Series Plots – Simple – OK
Gambar 3.1 Menu Stat untuk Time Series Plot

44
d) Klik C1 Tongkat Golf – Select – OK.
Gambar 3.2 Time Series Plot Analysis
2) Melakukan uji autokorelasi dengan menggunakan Minitab 18.
a) Klik Stat – Time Series – Autocorrelation Function.
Gambar 3.3 Menu Stat untuk Autocorrelation Function
b) Klik C1 Tongkat Golf – Select – OK.

45
Gambar 3.4 Autocorrelation Function
3) Melakukan perhitungan peramalan menggunakan Minitab 18.
a) Untuk pengujian dengan metode Winter’s Method, klik Stat – Time Series –
Winter’s Method
Gambar 3.5 Menu Stat metode Winter’s Method
b) Klik C1 Tongkat Golf – Select. Lalu pilih Multiplicative pada Method Type.
Kemudian, pada Seasonal Length isikan 12 dan pada Weights to Use in
Smoothing isikan 0.9 pada level, 0.1 pada trend dan 0.1 pada seasonal.
Centang Generate Forecast dan isikan 6 pada Number of forecast – OK.

46
Gambar 3.6 Winter’s Method
b. Melakukan Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat dilakukan dengan tiga metode yaitu Chase Strategy, Level
Strategy dan Linear Programming. Software yang digunakan untuk melakukan
perencanaan agregat ini adalah menggunakan Ms. Excel. Perencanaan agregat ini
memberikan ketentuan kapasitas dan persediaan dengan mempertimbangkan jam
lembur pekerja. Berikut ini adalah perhitungan agregat dengan menggunakan Ms.
Excel.
Tabel 3.1 Perhitungan Metode Agregat
c. Melakukan perencanaan disagregat.
Disagregat adalah proses memecah rencana produksi secara agregat menjadi
rencana produksi end time dalam satuan unit/minggu. Berikut ini adalah
perhitungan disagregat dengan menggunakan Ms. Excel.
Tabel 3.2 Data Perhitungan Metode Disagregat
Month Demand
Hour
Demand
Regular
Work
hour
Overtime
Hour
Total
Hour
Worker
Req.
Current
Worker
Hire
Worker
Used -
Current
Fire
Worker
Current -
Used
Worker
Used
Overtime
Worker
Regular
Productio
n
Overtime
Production
Total
Prod.
Hour
Inventory
Hour
Cumulativ
e
Inventory
Hour
Labor
Cost
Reguler
Labor
Cost
Overtime
Holding
Cost
Hire
Cost
Fire
Cost
37
38
39
40
41
42 GRANDTOTAL
LP Total
Period Worker
Regular
Workhour
Overtime
Hour
Regular
Capacity
Overtime
Capacity
Total Capacity
Capacity
per Week
1
2
3
4
5
6

47
Tabel 3.3 Total Waktu Setiap Unit
Product
Time
(min/unit)
hour/unit
Iron Golf Club
Putter Golf Club
Aggregate
Time (hour/unit)
Prod. Rate (unit/hour)
Tabel 3.4 Data Inventory
Tabel 3.5 Perhitungan Disagregat
Period 1
Week
1 2 3 4 Total Production Req.
Iron Golf Club
Putter Golf Club
Total
Time Iron Golf Club
Time Putter Golf Club
Total Time
Time Capacity
Selanjutnya, untuk mementukan total produksi per periode adalah hasil dari
penjumlahan Inventory akhir tongkat Golf ditambah dengan produksi tongkat Golf
bedasarkan hasil foreCasting.
d. Melakukan Perhitungan Master Production Schedule
Untuk mengetahui jumlah produk yang diproduksi setiap periode dan perencanaan
pengadaa tiap produk.
1) Membuka aplikasi Ms. Excel.
2) Menentukan Planning Time Fence dan Demand Time Fence.
Period Demand
Initial
Inventory
End
Inventory
(TIME)
Initial
Inventory
unit
End
Inventory
(Unit)
Production Iron Golf Club Putter Golf Club
1
2
3
4
5
6

48
Tabel 3.6 Perhitungan MPS
3) Memasukan data yang telah didapatkan dari perhitungan disagregat.
4) Melakukan pehitungan untuk menentukan jumlah yang harus diproduksi dalam
setiap periode.
e. Melakukan Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Untuk memvalidasi perhitungan yang sudah dilakukan didalam MPS.
1) Membuka aplikasi Ms. Excel
2) Memasukan data forecast perhitungan MPS
Tabel 3.7 Data Waktu Proses Mesin Setiap Produk
No Mesin
Iron
Golf
Club
Putter Golf
Club
Waktu
Proses
Lead
time
1 Furnace
2 Casting Area
3 Cutting Machine
4 PolishingMachine
5
Extrusion
Machine
6
Compession
Machine
7 Paint Sprayer
8 Assembly Table

49
3) Memasukkan data hasil waktu agregasi dan jumlah pekerja
4) Melakukan perhitungan untuk waktu dari masing – masing proses
5) Melakukan perhitungan RCCP
Tabel 3.8 Perhitungan RCCP
f. Melakukan perhitungan Material Requirement Planning
Untuk melakukan perhitungan kebutuhan dalam setiap komponen untuk setiap
periode.
1) Membuka aplikasi Ms. Excel
2) Melakukan perhitungan MRP level 0, level 1, level 2, level 3 dan level 4 untuk
Iron Golf Club, Putter Golf Club, Main Body Iron, Main Body Putter, Iron
Head¸Putter Shaft¸ PutterHead, Brand Emblem, Iron Head Body, PutterHead
Body, Shaft Body, Putter Lie dan Putter Part dengan menggunakan ukuran lot
for lot.
a) Membuat tabel perhitungan
b) Memasukan gross requirement
c) Menghitung jumlah net requirement
d) memasukkan kapasitas pemesanan sesuai dengan net requirement
3) Ukuran lot POQ digunakan untuk iron grip.

50
b) Memasukkan nilai gross requirement
d) Menghitung nilai POQ
e) memasukkan kapasitas pemesanan sesuai dengan waktu antar pemesanan
berdasarkan hasil perhitungan POQ
4) Ukuran lot LUC digunakan untuk iron grip, weight dan counterweight.
b) Memasukkan nilai gross requirement
d) Menghitung nilai LUC dengan memasukkan kapasitas pemesanan sesuai
dengan biaya yang terkecil dari perhitungan LUC.
g. Membuat Enterprise Resource Planning
Untuk membuat database dari produk dan juga memesan kebutuhan komponen
kepada pemasok terkait dengan jumlah berdasarkan hasil yang sudah dilakukan
dalam perhitungan MRP.
1) Membuka software odoo
2) Membuat modul manufacturing
a) Buka modul manufacturing, lalu pilih bill of materials.
b) Klik create untuk input Bill of Materials untuk level 0 pada iron Golf club.
c) Pilih create and edit, lalu isilah masing-masing data sesuai produk
kemudian klik save.
d) Untuk komponen setelah level 0, klik add an item pada tab components,
lalu masukkan data.
e) Untuk Bill of Materials level 1, masukkan produk yang sebelumnya
dibuat.
f) Kemudian ulangi langkah-langkah sebelumnya untuk menyusun Bill of
Materials level 1, 2, 3 dan material.
3) Membuat modul purchasing
a) Buka modul purchase, lalu klik create untuk membuat data pesanan bahan
baku, lalu akan muncul formulir request for question.
b) Pada supplier bahan baku, masukkan data supplier dengan klik create and
edit pada kolom vendor, kemudian klik save.
c) Masukkan data produk bahan baku yang akan dipesan untuk membuat
pesanan, lalu klik save.

51
d) Setelah data lengkap, klik save lagi sampai muncul rincian bahan baku
beserta total harganya.
e) Jika produsen telah mendapat persetujuan penerimaan pesanan dari
supplier, maka admin dapat mengubah status order dengan membuka
menu klik Confirm Order lalu rincian pesanan akan berpindah ke purchase
order.
f) Saat bahan baku sudah siap diterima supplier, maka status pesanan dapat
diubah dengan klik receive products.
4) Membuat modul Inventory
a) Buka modul Inventory kemudian klik receipts, pilih receipts dari
pemesanan yang sudah dilakukan. Klik validate, lalu pilih apply untuk
memperbarui data stock bahan baku di dalam warehouse.
b) Klik products pada menu master data, lalu pilih salah satu bahan baku
yang sudah dipesan untuk memastikan apakah stock bahan baku sudah
diperbarui.
c) Modul manufacture untuk manufacturing orders
i. Setelah semua bahan baku terpebuhi, maka proses produksi dapat
dilakukan dengan melakukan permintaan produksi menggunakan
manufacturing orders di dalam modul manufacturing. Klik create
untuk membuat permintaan produksi.
ii. Masukkan data pada form lalu klik save.
iii. Jika produk siap untuk diproduksi, klik produce. Jika proses produksi
sudah selesai, maka Manufacturing order dapat diakhiri dengan klik
mark as done.
4.11.7 Melakukan perencanaan fasilitas
Perencanaan fasilitas pada PT. Adi Karya Golf menggunakan metode systematic layout
planning (SLP). Lalu membuat desain layout berdasarkan perhitungan luas area dan
fasilitas yang digunakan. Setelah mengetahui luas area pada masing-masing bagian di
PT. Adi Karya Golf dan activity relationship chart (ARC) pada bagian tersebut,
selanjutnya perencanaan tata letak fasilitas dapat dilakukan dengan bantuan software
Blocplan untuk memudahkan dalam membuat alternatif-alternatif layout yang sesuai
dengan kebutuhan PT. Adi Karya Golf. Berikut merupakan langkah-langkah
perencanaan tata letak fasilitas menggunakan software Blocplan:

52
a. Software Blocplan hanya bisa dibuka menggunakan bantuan aplikasi DOSbox.
Buka aplikasi DOSbox seperti pada gambar 3.10
Gambar 3.7 Tampilan awal DOSbox
b. Input directory, dimana folder software Blocplan disimpan pada Hard Disk. Ketik
“mount c c:Blocplan” lalu enter. Input c: untuk mengganti directory Z menjadi C:
(tempat Blocplan). Pada C: input “BPLAN90.EXE” lalu enter. Setelah itu akan
muncul jendela awal dari Blocplan seperti pada gambar 3.11 berikut. Setelah
terbuka jendela awal tekan enter lagi.
Gambar 3.8 Tampilan saat membuka Blocplan
c. Setelah itu akan muncul jendela baru seperti pada gambar 3.12 berikut, lalu tekan
enter.

53
Gambar 3.9 Tampilan awal Blocplan
d. Lalu akan muncul seperti pada gambar 3.13 berikut. Pilihan input data Disk (D)
merupakan file yang sudah disimpan sebelumnya di harddrive komputer,
sedangkan Keyboard (K) merupakan file baru yang akan dibuat. Pilih (K). Tekan
enter.
Gambar 3.10 Tampilan saat input (K)
e. Masukkan jumlah departemen pada PT. Adi Karya Golf, yaitu terdapat 7
departemen. Berikut merupakan gambar tampilan saat memasukkan jumlah
departemen pada gambar 3.11. Setelah itu memasukkan nama departemen dan juga
memasukkan luas departemen, dari departemen 1 – 7. Tampilan dapat dilihat pada
gambar 3.12.

54
Gambar 3.11 Tampilan saat memasukkan jumlah departemen
Gambar 3.12 Tampilan saat mengisi nama dan luas departemen
f. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapatkan berdasarkan
ARC lalu tekan enter untuk input relasi ke departemen selanjutnya. Berikut
merupakan tampilan saat memasukkan hubungan kedekatan antar departemen pada
gambar 3.13.

55
Gambar 3.13 Tampilan saat memasukkan hubungan kedekatan
g. Masukkan nilai vektor, gunakan angka default Blocplan.
h. Rekapitulasi skor tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai vektor dan pilih
jenis rasio untuk departemen.
i. Pilih opsi 3 yaitu Single Story Layout pada menu utama, yang ditunjukkan pada
gambar 3.14 berikut:
Gambar 3.14 Tampilan saat memilih single story layout
j. Setelah itu pilih opsi 4 yaitu Automatic Search seperti pada gambar 3.15 berikut.

56
Gambar 3.15 Tampilan saat memilih automatic search
k. Pilih jumlah layout yang akan dihasilkan. Setelah itu akan ditampilkan nilai
adjacency score tiap layout yang dihasilkan. Pilih nilai adjacency score yang
mendekati 1. Berikut merupakan hasil adjacency score pada gambar 3.16.
Gambar 3.16 Tampilan hasil adjacency score
l. Setelah itu akan ditampilkan alternatif layout dengan jumlah sesuai yang di-
inputkan pada langkah 10. Berikut merupakan contoh alternatif layout pada gambar
3.17.

57
Gambar 3.17 Tampilan contoh alternatif layout
Setelah itu dapat melakukan desain layout menggunakan software SketchUp untuk
menggambarkan bentuk 3 dimensinya.
4.11.8 Analisis Pembahasan
Selesai melakukan perencanaan fasilitas selanjutnya membuat analisa pembahasan
tentang hasil perencanaan yang pada akhirnya dapat diterapkan oleh PT. Adi Karya
Golf.
4.11.9 Desain Layout
Tahap selanjutnya adalah pembuatan desain layout sebagai output keseluruhan yang
merepresentasikan luasan gedung PT. Adi Karya Golf yang telah direncanakan dari
proses agregat, disagregasi, MRP, MPS dan tata letak fasilitas.
4.11.10 Kesimpulan dan Saran
Setelah melakukan analisis dan pengolahan data, tahap yang terakhir adalah membuat
kesimpulan dan saran berdasarkan hasil yang didapat sebelumnya.
4.11.11 Selesai
Pada akhir penelitian akan didapatkan hasil berupa layout terbaik dengan
mempertimbangkan aliran produksi baik dari segi material maupun karyawan.
3.2 DIAGRAM ALIR
Diagram alir menjelaskan mengenai urutan proses dalam studi kasus PT. Adi Karya
Golf. Berikut dibawah ini merupakan diagram alir PT. Adi Karya Golf.

58
Mulai
Studi Kasus
Identifikasi dan Rumusan Masalah
Tujuan dan Manfaat Penelitian
Perencanaan dan Pengendalian Produksi
1. Forecast
2. Agregat
3. Disagregat
4. Master Production Schedule (MPS)
5. Line Balancing
6. Rough Cut Capacity Planning
(RCCP)
7. Material Requirement Planning
(MRP)
8. Capacity Requirement Planning
(CPR)
9. Enterprise Resources Planning (ERP)
Perencanaan Tata Letak Fasilitas:
1. Systematic Layout Planning (SLP)
2. Desain Layout
Hasil dan Pembahasan
Desain Layout Baru
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Tinjauan Pustaka
Gambar 3.7 Diagram Alir PT. Adi Karya Golf

59
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini akan membahas mengenai peramalan (forecasting), perencanaan agregat dan
disagregat, master production schedule (MPS), line balancing, rough cut capacity planning
(RCCP), material requirement planning (MRP), capacity requirement planning (CRP),
enterprise resource planning (ERP), perencanaan gudang serta perencanaan aliran dan
kebutuhan gudang berdasarkan studi kasus yang diberikan.
4.1 PERAMALAN
Peramalan atau forecasting merupakan langkah yang dapat dilaukan oleh perusahaan
untuk memprediksi permintaan yang akan datang sehingga menurunkan tingkat ketidak
pastian permintaan. Forecasting dapat dilakukan dengan mendapatkan data permintaan
aktual periode sebelumnya. Pada studi kasus yang diberikan, data berupa permintaan aktual
produk Golf di PT Adi Karya Golf. Berikut merupakan data permintaan pasar produk alat
olahraga Golf PT.Adi Karya Golf.
Tabel 4.1 Data Permintaan Aktual Produk Alat Olahraga Golf
Periode Demand Periode Demand
1 737 19 1034
2 719 20 1083
3 730 21 1091
4 719 22 1068
5 713 23 1001
6 747 24 1000
7 849 25 1137
8 863 26 1112
9 831 27 1106
10 810 28 1146
11 802 29 1112
12 847 30 1182
13 952 31 1285
14 909 32 1274
15 941 33 1268
16 949 34 1239
17 936 35 1255
18 987 36 1285
Setelah mengetahui data historis permintaan produk alat olahraga Golf di PT. Adi Karya
Golf, langkah selanjutnya adalah interpretasi grafik, autokorelasi, dan peramalan produk.

60
4.1.1 Interpretasi Grafik
Interpretasi grafik adalah langkah yang bertujuan untuk mengetahui pola data
permintaan aktual produk alat olahraga Golf PT Adi Karya Golf. Software yang digunakan
pada tahap ini adalah minitab 18. Berikut merupakan hasil dari Interpretasi Grafik data
permintaan produk alat olahraga Golf di PT Adi Karya Golf.
Gambar 4.1 Grafik data penjualan alat olahraga Golf dengan minitab 18
Pada Gambar 4.1 dapat diketahui hasil dari perhitungan software minitab. Selama tiga
tahun terakhir, secara garis besar grafik permintaan aktual cenderung meningkat. Selain itu,
berdasarkan grafik diatas dapat dilihat bahwa pola data mengalami pengulangan setiap
setelah 6 periode meningkat ke periode selanjutnya sehingga dapat disimpulkan bahwa pola
data penjualan alat olahraga Golf memiliki pola data trend seasonal. Oleh karena itu, metode
peramalan yang sesuai dengan pola data trend seasonal adalah dengan menggunakan
Winter’s Method.
4.1.2 Autokorelasi
Analisis autokorelasi adalah analis yang bertujuan untuk melihat apakah ada keterkaitan
antar data pada setiap periode (bulan) yang ada. Suatu data dapat tergolong sebagai pola data
yang bersifat musiman pada software minitab 18 adalah dengan melakukan pengujian
autocorrelation. Apabila terdapat lebih dari satu data yang melewati garis kurva merah
putus-putus yang pada pada pengujian, maka data tersebut dapat dikatakan memiliki pola
musim. Kemudian data dapat disebut memiliki pola trend adalah ditandai melalui nilai lag
pada awal periode yang tinggi atau jauh dari nol akan tetapi mendekati atau pada akhir
periode nilai lag akan mendekati nol. Apabila pada hasil uji autocorrelation garis merah

61
memotong garis biru maka data memiliki pola seasonal trend, kalau tidak terpotong maka
memiliki pola trend. Untuk mengetahui hasil uji autocorrelation pada minitab dapat dilihat
pada gambar berikut.
Gambar 4.2 Hasil Uji Autocorrelation Alat Olahraga Golf
Berdasarkan hasil dari uji autocorrelation pada Gambar 4.2, dapat diketahui bahwa
tingkat lag pada periode pertama jauh dari angka nol sedangkan pada periode akhir nilai lag
mendekati angka nol. Selanjutnya, pada interval periode ke-12,18dan ke-24terdapat kondisi
yang bersifat repetitif atau berulang sehingga dapat disimpulkan bahwa untuk data
permintaan produk alat olahraga Golf di PT.Adi Karya Golf memiliki pola trend karena pada
periode awal kondisi lag jauh berbeda dari nol, namun pada periode akhir kondisi lag
mendekati nol. Dari hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa pola data tersebut mengandung
trend.
4.1.3 Peramalan Produk
Setelah melakukan uji autokorelasi dan ditemukan bahwa pola data bersifat seasonal
trend. Sehingga, dilakukan peramalan permintaan produk alat olahraga Golf pada PT Adi
Karya Golf 6 bulan yang akan datang menggunakan metode peramalan (forecasting)
winter’s method. Berikut merupakan grafik hasil forecast menggunakan metode winter’s
method.

62
Gambar 4.3 Peramalan Winters’ Method
Selanjutnya setelah melakukan forecast menggunakan metode winter’s method
dilakukan tahap tabulasi untuk mempermudah interpretasi hasil forecast. Berikut merupakan
tabel hasil forecast dengan menggunakan metode winter’s.
Tabel 4.2 Hasil Peramalan Metode Winter’s
Metode Forecast MAPE MAD MSD
Winters’ Method Plot
1324
2.84 28.69 1542.6
1321
1332
1334
1318
1380
Dari Tabel 4.2 diatas dapat diketahui hasil peramalan dengan Winters’ Method Plot
menghasilkan nilai forecast yaitu pada bulan ke-1diproyeksikan permintaan akan berjumlah
1324, kemudian pada bulan ke-2 1321, pada bulan ke-3 1332, selanjutnya pada bulan ke-4
1334, pada bulan ke-5 1318 dan pada bulan ke-6 sejumlah 1380.
4.1.4 Error Peramalan
Selanjutnya dilakukan perhitungan error hasil peramalan. Error hasil peramalan dapat
dilihat pada nilai MAPE, MAD, MSD yang telah tertera pada hasil peramalan pada software
expert choice 18 dengan metode yang bersangkutan. Metode peramalan dengan nilai
parameter error terendah akan menjadi metode forecast yang terpilih. Berikut ini disajikan
tabel parameter error hasil peramalan dengan metode winter’s model.

63
Tabel 4.3 Error Peramalan Metode Winter’s Method
Metode MAPE MAD MSD
Winter’s Model 2.84 28.69 1542.6
Pada hasil dari forecast menggunakan winter’s method didapatkan nilai MAPE bernilai
2.84, MAD berniali 28.69 dan MSD bernilai 1542.6. Nilai-nilai tersebut menunjukkan tingkat error
dengan metode perhitungan error yang berbeda. Hasil inilah yang nantinya dapat menjadi acuan
untuk terpilihnya suatu metode peramalan.
4.2 PERENCANAAN AGREGAT
Dalam bab ini akan dijelaskan mengenai perencanaan agregat. Agregasi dilakukan
dengan menggunakan tiga metode yang berbeda yaitu metode chase, level dan linear
programming. Hasil dari ketiga metode ini dibandingkan untuk menjadi input proses
disagragasi. Proses disagregasi akan menggunakan data hasil dari metode agregat yang
memiliki total biaya terendah.
4.2.1 Chase Strategy
Chase strategy merupakan salah satu metode dalam perancanaan agregat yang pada
bertujuan untuk menghasilkan perencanaan dimana tingkat inventory nihil, dengan cara
membuat jumlah produksi yang dilakukan sama dengan jumlah permintaan yang ada. Untuk
perhitungan metode ini, menggunakan bantuan software Ms. Excel. Berikut merupakan
gambar data yang dimasukkan dalam software.
Tabel 4.4 Data Waktu Chase Strategy

64
Tabel 4.5 Data Biaya Chase Strategy
Setelah data yang dibutuhkan dimasukkan ke dalam software Ms. Excel, langkah
selanjutnya adalah mengunakan data tersebut untuk dilakukan perhitungan. Berikut ini Tabel
4.6 menunjukkan hasil perhitungan awal pada perencanaan agregat dengan metode chase
strategy.
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Agregat Chase Strategy Periode 1
No Data Periode 1 Perhitungan
1 Demand = hasil forecast periode 37 hingga 42
2 Hour Demand =
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑
𝑡𝑖𝑚𝑒 (
ℎ𝑜𝑢𝑟
𝑢𝑛𝑖𝑡
)
=
1324
1
= 1324
3 Regular workhour =
𝑊𝑜𝑟𝑘𝑑𝑎𝑦
𝑚𝑜𝑛 𝑡ℎ
×
𝑤𝑜𝑟𝑘ℎ𝑜𝑢 𝑟
𝑑𝑎𝑦
= 20 × 8 = 160
4 Overtime Hour =
×
𝑜𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑚𝑒 ℎ𝑜𝑢𝑟
𝑑𝑎𝑦
= 20 × 2 = 40
5 Total Hour
= 𝑅𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑤𝑜𝑟𝑘ℎ𝑜𝑢𝑟 + 𝑂𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑚𝑒 𝐻𝑜𝑢𝑟 =
160 + 40 = 200
6 Worker Requirements = Total waktu/total jam kerja = 7
7 Current Worker = Jumlah pekerja dibutuhkan sebelumnya = 0
8 Hire Worker = jumlah pekerja yang direkrut = 7
9 Used – Current = Pekerja dibutuhkan – pekerja sekarang = 7
10 Fire Worker = jumlah pekerja yang dipecat = 0
11 Current – Used = Pekerja sekarang – pekerja dibutuhkan = -7
12 Worker Used = Pekerja digunakan = 7
13 Overtime Worker = Pekerja lembur = 6
14 Regular Production
= Pekerja digunakan x jam kerja regular = 7 x
160 = 1120
15 Overtime Production = Pekerja lembur x jam lembur = 6 x 40 = 240
16 Total Production Hour
= Jumlah produksi regular + produksi lembur =
1120 + 240 = 1360
17 Inventory Hour
= Total jam produksi – total waktu = 1360 –
1324 = 36

65
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Agregat Chase Strategy Periode 1 (lanjutan)
18 Cumulative Inventory Hour = Kumulatif jam inventori = 36
19 Labor Cost Reguler
= Produksi regular x biaya pekerja/jam = 1120 x
25.000 = 28.000.000
20 Labor Cost Overtime
= Produksi lembur x biaya pekerja = 240 x 35.000 =
8.400.000
21 Holding Cost
= Kumulatif jam inventori x biaya simpan = 36 x
50.000 = 1.800.000
22 Hire Cost
= Jumlah pekerja direkrut x biaya rekrut = 7 x
1.000.000 = 7.000.000
23 Fire Cost = Jumlah pekerja dipecat x biaya pemecatan = 0
24 Grand Total
= Biaya pekerja regular + biaya pekerja lembur +
biaya simpan + biaya perekrutan + biaya pemecatan
= 228.450.000
Berikut merupakan Tabel 4.7 dan 4.8 yang menunjukkan hasil perhitungan agregat
dengan menggunakan Chase Strategy untuk periode 1 sampai 6
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Agregat dengan Chase Strategy
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Agregat dengan Chase Strategy (Lanjutan)
Dari gambar diatas dapat diketahui jumlah total biaya yang akan dikerluarkan
perusahaan apabila menggunkan metode chase untuk proses agregat adalah sebesar Rp.
228.450.000,- dengan pekerja berjumlah konstan yaitu 7 pekerja. Lalu untuk pekerja lembur
berubah pada interval 5-7 pekerja lembur.
4.2.2 Level Strategy
Level strategydapat disebut dengan rencana produksi dengan tingkat produksi tetap atau
rencana produksi dengan jumlah tenaga kerja tetap. Berikut merupakan data yang

66
dimasukkan ke dalam software Ms. Excel untuk dilakukan pengolahan data dengan
menggunakan level strategy.
Tabel 4.8 Data Waktu Level Strategy
Tabel 4.9 Data Biaya Level Strategy
Setelah data yang dibutuhkan dimasukkan ke dalam software Ms. Excel, langkah
selanjutnya adalah mengunakan data tersebut untuk dilakukan perhitungan. Berikut ini tabel
4.10 menunjukkan hasil perhitungan awal pada perencanaan agregat dengan metode level
strategy.
Tabel 4.10 Hasil Perhitungan Agregat Level Strategy Periode 1
2 Hour Demand =
𝑡𝑖𝑚𝑒 (
ℎ𝑜𝑢𝑟
𝑢𝑛𝑖𝑡
)
=
1324
1
= 1324
×
𝑑𝑎𝑦
= 20 × 8 = 160

67
Tabel 4.10 Hasil Perhitungan Agregat Level Strategy Periode 1 (lanjutan)
4 Overtime Hour =
×
𝑑𝑎𝑦
= 20 × 2 = 40
5 Total Hour
= 𝑅𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑤𝑜𝑟𝑘ℎ𝑜𝑢𝑟 +
𝑂𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑚𝑒 𝐻𝑜𝑢𝑟 = 160 + 40 = 200
7 Current Worker = Jumlah pekerja dibutuhkan sebelumnya = 0
9 Used – Current = Pekerja dibutuhkan – pekerja sekarang = 7
11 Current – Used = Pekerja sekarang – pekerja dibutuhkan = -7
= Pekerja digunakan x jam kerja regular = 7 x
160 = 1120
15 Overtime Production
= Pekerja lembur x jam lembur = 6 x 40 =
240
= Jumlah produksi regular + produksi lembur
= 1120 + 240 = 1360
17 Inventory Hour
1324 = 36
18
Cumulative Inventory
Hour
= Kumulatif jam inventori = 36
= Produksi regular x biaya pekerja/jam =
1120 x 25.000 = 28.000.000
= Produksi lembur x biaya pekerja = 240 x
35.000 = 8.400.000
21 Holding Cost
= Kumulatif jam inventori x biaya simpan =
36 x 50.000 = 1.800.000
22 Hire Cost
= Jumlah pekerja direkrut x biaya rekrut = 7
x 1.000.000 = 7.000.000
23 Fire Cost
= Jumlah pekerja dipecat x biaya pemecatan =
0
24 Grand Total
= Biaya pekerja regular + biaya pekerja
lembur + biaya simpan + biaya perekrutan +
biaya pemecatan = 228.450.000
Berikut merupakan tabel 4.11 yang menunjukkan hasil perhitungan agregat dengan
menggunakan level strategy untuk periode 1 sampai 6.

68
Tabel 4.11 Hasil Perhitungan Agregat dengan Level Strategy
Tabel 4.11 Hasil Perhitungan Agregat dengan Level Strategy (Lanjutan)
Dari gambar diatas dapat diketahui jumlah total biaya yang akan dikerluarkan
perusahaan apabila menggunkan metode chase untuk proses agregat adalah sebesar Rp.
258.650.000,- dengan pekerja berjumlah konstan yaitu 7 pekerja. Lalu untuk pekerja lembur
berjumlah konstan yaitu 6 pekerja.
4.2.3 Linear Programming
Metode ketiga merupakan linear programming. Linear programming merupakan
strategi strategi gabungan antara chase strategy (zero Inventory strategy) dan level strategy.
Hal ini dilakukan untuk meminimumkan biaya perekrutan dan biaya pemberhentian tenaga
kerja. Dalam subbab ini akan dilakukan perhitungan agregat dengan menggunakan linear
programing strategy dan aplikasi solver yang terdapat pada Ms. Excel. Dengan
menggunakan data yang sama dengan data pada chase. Berikut merupakan gambar data yang
dimasukkan ke software.
Tabel 4.12 Data Waktu Linear Programming

69
Tabel 4.13 Data Biaya Linear Programming
Berikut adalah Gambar 4.4 yang merupakan solver perencanaan agregat dengan metode
linear programming. Disertakan juga Tabel 4.6 untuk keterangan solver.
Gambar 4.4 Data Solver Linear Programming
Berikut merupakan keterangan dari solver linear programming.

70
Tabel 4.14 Keterangan Solver Linear Programming
Solver Parameter
Set Objective $AD$11 Total biaya
Equal To - Min
Changing
Variable
$N$5:$N$10,$P$5:$P$10,$R$5:$R$10,$S$5:$S$10 Pekerja yang digunakan dan
pekerja yang lembur
Subject to
Constraint
$N$5:$N$10 = integer Perekrutan pekerja harus integer
$R$5:$R$10 = integer Pekerja yang digunakan harus
integer
$P$5:$P$10 = integer Pekerja diberehentikan harus
integer
$S$5:$S$10 = integer Pekerja lembur harus integer.
$N$5:$N$10 >= $O$5:$O$10 Perekrutan pekerja harus ≥ used
current pekerja
$P$5:$P$10 >= $Q$5:$Q$10 Pekerja yang diberhentikan
harus ≥ pekerja yang sekarang
digunakan
$S$5:$S$10 <= $R$5:$R$10 Pekerja lembur harus <= pekerja
yang digunakan
$N$5:$N$10 >= 0 Perekrutan Pekerja yang
digunakan harus ≥ 0
$P$5:$P$10 >= 0 Pekerja yang diberhentikan
harus ≥ 0
$R$5:$R$10 >= 0 Pekerja yang digunakan harus ≥
0
$X$5:$X$10 >= 0 Kumulatif persediaan harus ≥ 0
Setelah solver siap maka langkah selanjutnya adalah memenggunakan data perhitungan
pada linear programming. Berikut adalah data perhitungan perencanaan agregat dengan
linear programming pada tabel 4.15.
Tabel 4.15 Hasil Perhitungan Agregat Linear Programming Periode 1
2 Hour Demand =
𝑡𝑖𝑚𝑒 (
ℎ𝑜𝑢𝑟
𝑢𝑛𝑖𝑡
)
=
1324
1
= 1324
×
𝑑𝑎𝑦
= 20 × 8 = 160
4 Overtime Hour =
×
𝑑𝑎𝑦
= 20 × 2 = 40
5 Total Hour
= 𝑅𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑤𝑜𝑟𝑘ℎ𝑜𝑢𝑟 +
𝑂𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑚𝑒 𝐻𝑜𝑢𝑟 = 160 + 40 = 200
7 Current Worker
= Jumlah pekerja dibutuhkan sebelumnya =
0
9 Used – Current
= Pekerja dibutuhkan – pekerja sekarang =
8
11 Current – Used
= Pekerja sekarang – pekerja dibutuhkan =
-8

71
Tabel 4.15 Hasil Perhitungan Agregat Linear Programming Periode 1 (lanjutan)
= Pekerja digunakan x jam kerja regular =
8 x 160 = 1280
15 Overtime Production
= Pekerja lembur x jam lembur = 2 x 40 =
80
= Jumlah produksi regular + produksi
lembur = 1280 + 80 = 1360
17 Inventory Hour
1324 = 36
18
Cumulative Inventory
Hour
= Kumulatif jam inventori = 36
= Produksi regular x biaya pekerja/jam =
1280 x 25.000 = 32.000.000
= Produksi lembur x biaya pekerja = 80 x
35000 = 2.800.000
21 Holding Cost
= Kumulatif jam inventori x biaya simpan
= 36 x 50.000 = 1.800.000
22 Hire Cost
= Jumlah pekerja direkrut x biaya rekrut =
8 x 1.000.000 = 8.000.000
23 Fire Cost
= Jumlah pekerja dipecat x biaya pemecatan
= 0
24 Grand Total
= Biaya pekerja regular + biaya pekerja
lembur + biaya simpan + biaya perekrutan +
biaya pemecatan = 219.850.000
Berikut merupakan Tabel 4.16 yang menunjukkan hasil perhitungan agregat dengan
menggunakan metode linear programming.
Tabel 4.16 Hasil Perhitungan Agregat dengan Linear Programming
Tabel 4.16 Hasil Perhitungan Agregat dengan Linear Programming (Lanjutan)

72
4.2.4 Analisis Metode Agregat
Dalam sub bab ini akan dipilih metode agregasi yang terbaik untuk perencanaan agregat
tongkat Golf dengan melihat biaya total yang paling kecil dari ketiga metode yang yang telah
digunakan. Berikut merupakan tabel 4.17 yang menunjukkan perbandingan biaya ketiganya.
Tabel 4.17 Total Biaya pada Ketiga Metode Agregat
No. Metode Total Biaya
1. Chase Rp. 228.450.000,-
2. Level Rp 258.650.000,-
3. Linear Programming Rp 219.850.000,-
Dari total biaya yang ditampilkan di tabel di atas maka dipilih metode linear
programming karena memiliki biaya total yang terkecil. Perbedaan total biaya di atas
dikarenakan adanya perbedaan dalam menentukan jumlah pekerja yang digunakan. Pada tiap
metode memiliki constraint atau batasannya masing-masing. Namun untuk hasil yang paling
optimal untuk variable biaya, dapat dipilih metode linear programming sebagai solusi.
4.3 PERENCANAAN DISAGREGAT
Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai perencanaan disagregat. Perencanaaan
disagregat merupakan perencanaan yang dilakukan setelah melakukan perencanaan agregat.
Data yang berada dalam perencaan disagregat juga merupakan data hasil dari perencanaan
agregat yang memiliki nilai total biaya terendah. Berikut merupakan data dari perencanaan
disagregat kapasitas dan produksi.
Tabel 4.18 Perencanaan Disagregat (Kapasitas)
Tabel 4.19 Perencanaan Disagregat (Produksi)

73
Dari data yang telah tersedia dari tabel 4.18 dan 4.19. Selanjutnya dibuatlah solver untuk
mengetahui perencanaan disagregat tiap periode seperti yang ada pada tabel 4.20 hingga 4.25
pada sub bab selanjutnya dan keterangan rumusan solver dijelaskan pada gambar dibawah
ini.
Gambar 4.5 Solver Parameter untuk Disagregat setiap periode
Tabel 4.26 Keterangan Solver Disagregat
Solver Parameter
Set Objective $G$65 Total produksi
Equal To 1400 Value of : 1400 (Total Production Req)
Changing
Variable
$C$63:$F$64 Jumlah produksi Iron dan Putter Golf Club
pada tiap minggu
Subject to
Constraint
$C$63:$F$64 = integer
Jumlah produksi Iron dan Putter Golf Club
pada tiap minggu harus integer
$C$68:$F$68 <= $C$69:$F$69
Total Time tiap minggu ≤ Total Capacity
tiap minggu
$G$63:$G$64 = $H$63:$H$64
Jumlah Produksi Iron dan Putter Golf Club
= Production Req Iron dan Putter Golf
Club
4.3.1 ANALISIS PERENCANAAN DISAGREGAT
Langkah setelah melakukan perencanaan disagregat selanjutnya akan mengetahui
mengenai banyaknya produksi yang akan dilakukan pada setiap priodenya. Dimana pada 1
priode terdapat 4 minggu. Hasil dari perencanaan disagregat tiap priodenya dapat dilihat
pada gambar dibawah ini :

74
Tabel 4.20 Disagregasi Periode 1

75
Dari hasil perencanaan disagregat yang ada pada tabel diatas mengenai permintaan
tongkat Golf untuk 6 periode ke depan, disagregasi ini sudah membedakan antara iron Golf
club dan putter Golf club dengan menggunakan proporsi permintaan. Berdasarkan
perencanaan disagregat yang mengubah hasil rencana produksi agregat menjadi jumlah yang
harus diproduksi untuk setiap produk atau item masing masing iron Golf club dan putter
Golf club. Pada masing masing periode (1 bulan) dibagi ke dalam waktu per minggu
sehingga didapatkan jumlah masing masing produk perminggunya berbeda beda dan
memiliki jumlah produksi tongkat Golf yang lebih banyak dari permintaan tongkat Golf
sesuai dengan constraint atau batasan yang dideklarasikan pada solver sehingga unit yang
dihasilkan optimal.
4.4 MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)
Kemudian sub bab ini akan dijelaskan mengenai jadwal perencanaan produksi untuk
masing-masing produk yaitu iron Golf club dan putter Golf club. Kemudian akan ditentukan
juga PTF serta DTF dari masing-masing produk. Nilai demand per periode yang digunakan
merupakan nilai yang dihasilkan dari perhitungan disagregrasi.

PERENCANAAN PRODUKSI DAN TATA LETAK FASILITAS PT ADY KARYA GOLF

PERENCANAAN PRODUKSI DAN TATA LETAK FASILITAS PT ADY KARYA GOLF

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to PERENCANAAN PRODUKSI DAN TATA LETAK FASILITAS PT ADY KARYA GOLF

Similar to PERENCANAAN PRODUKSI DAN TATA LETAK FASILITAS PT ADY KARYA GOLF (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

PERENCANAAN PRODUKSI DAN TATA LETAK FASILITAS PT ADY KARYA GOLF