Sistem Manufaktur

1. Nama NRP
1. Moch Syamsyul Arifin 02111540000151
2. Muchammad Akmaluddin 02111640000141
3. Rizky Nugraha 02111640000213
Kelompok 2
Industri Mesin Pemarut

2. Dari Hasil Survei maka, Diperkirakan Spesifikasi Produk yang Diinginkan Pasar adalah:
Tidak membutuhkan tenaga lebih
untuk memarut makanan lagi
Simple
Lebih mudah diletakan
dimana saja (ukuran
hanya 30x30x20 Cm)
Ukuran kecil
Hanya membutuhkan
125Kw.
Daya yang rendah
Lebih tahan karat
Stainless
Dengan berat hanya 4 Kg
akan mempermudah proses
penyaluran produk
Ringan

3. Alur Laporan
Survey Harga &
Kebutuhan
Pasar
Content Here Content Here Content Here
Content Here Content Here
GFEDCBA
Bill Of Material
Proses
Produksi
Make Or Buy
Decision
Kebutuhan
Lahan Minimal
& Layout
Industri
Total Biaya
Produksi
Jenis Sistem
Industri

4. Alur Laporan
KJIH L
Rancangan
Workstation &
Prosedurnya
Pembagian
Tugas
Sistem Kontrol
Kualitas Produk
Operation
Process Charts
(OPC)
Profit Industri

5. Survey Harga &
Kebutuhan Pasar
01 02 03
04
06
07
08
57
82
37
47
72
245
12
9
0 50 100 150 200 250 300
1
2
3
4
5
6
7
8
Unit Terjual
No
Perbandingan Jumlah Produk Terjual
05
A

6. Get a modern PowerPoint
Dari Hasil Survey Diatas, Maka dapat diketahui bahwa kebutuhan Pasar akan mesin pemarut
untuk setiap bulannya adalah 46,05 unit atau 6,57 unit per minggu dengan harga jual rata-rata mesin
pemarutnya adalah Rp 263.062. Sehingga dapat ditarik sebuah diketahui bahwa produksi mesin pemarut
menggunakan sistem Batch. dalam Perancangan produksi ini kami menargetkan biaya total produksi
mesin pemarut per buahnya tidak melebihi Rp 263.062. apabila biaya total produksi melebihi harga rata-rata
produk di pasar, maka produksi sistem batch dibatalkan, dan diganti dengan sistem Rebranding produk
(dimana produk didatangkan dari pabrik yang dapat memproduksi dengan harga lebih murah dari harga
target.)

7. Bill Of MaterialB
Mesin Parut Kelapa
S. A Rangka Dudukan (1) Motor (1) S. A Parutan (1)
Besi Siku
(12)
Cat (1)
Karet Kaki
(4)
Kawat Las
(1)
S. A Proses (1)
Mata Parut (2)
Hopper (1)
Bagian 1
(1)
Besi
Siku
A1
(2)
Besi
Siku
A4
(2)
Besi
Siku
A2
(2)
Besi
Siku
A3
(2)
Besi
Siku
A6
(2)
Besi
Siku
A5
(2)
Stainless Steel
430 (1)
Lem Besi
(1)
Plat
Stainless
Steel 430
(1)
Piringan
Stainless
Steel (1)
Silinder
Kaya (1)
Paku
(1)
Finishing (1)
Bagian
3 (1)
Bagian
4 (1)
Bagian
5 (1)
Bagian 2
(1)
Mur BautRing
M4 x 10 1cm
Packaging (1)

8. Proses Produksi
Chasis disusun dari besi siku yang mengalami Pemotongan, Pengeboran, Pengelasan,
dan pengecetan. Untuk proses detilnya:
besi siku dipotong menjadi 10 Bagian dengan dimensi sesuai komponenen A1, A2, A3, A4, A5 :
Waktu yg dibutuh kan untuk memotong 1 sisi besi siku diperkirakan adalah 9 detik
(sumber: youtube). Sehingga apabila terdapat 12 komponen dengan masing-masing mengalami
pemotongan pada kedua sisinya maka dibutuhkan waktu 216 detik.
C
1. Proses Produksi Chasis1. Proses Produksi Chasis
A1

9. Dimensi Besi Siku Penyusun Chasis
1. Proses Produksi Chasis
A3 A4
A5
A2

10. proses selanjutnya adalah pemberian 6 lubang pada besi siku yang telah dipotong sesuai
gambar chasis. Jika dibutuhkan waktu 1 menit untuk membuat 1 lubang pada besi siku (sumber youtube),
maka dibutuhkan 6 menit untuk membuat 6 lubang.
Masing- masing bagian kemudian digabungkan dengan menggunbakan las. Apabila untuk mengelas
besi dengan panjang 5 cm dibutuhkan 55 detik (sumber: Youtube). Maka untuk membentuk chasis yang memiliki
panjang garis las 45,2 cm dibutuhkan waktu 497,2 detik dengan konsumsi kawat las sepanjang 67,8 cm (Asumsi
150% panjang lintasan las)
Setelah pengelasan selesai, besi siku dibersihkan dengan menggunakan kain dengan waktu sekitar
12 detik. Kemudian dilakukan proses pengecatan dengan waktu sekitar 12 detik untuk panjang besi 60 cm (Sumber:
Youtube). Sehingga apabila casis memiliki panjang total 158,4 cm (untuk besi siku perlu dikalikan 4), maka waktu
yang dibutuhkan adalah 128 detik.
setelah proses pengecatan selesai, maka chasis tinggal menunggu pengeringan cat, selanjutnya
chasis diberi bantalan karet pada bagian bawah. Dan selesailah proses pembuatan chasis.
Proses Produksi Chasis

11. Simpulan Proses Produksi Chasis
Dibutuhkan Waktu 216 detik. Dan panjang
minimum bahan beli siku yang digunakan
adalah 129 cm.
Pemotongan Besi Siku
Dibutuhkan waktu 90 detik.
Pengeboran Besi Siku
Dibutuhkan waktu 140 Detik, panjanglintasan
pengecatan 516 cm
Pengecatan
Setelah selesai pengecatan, chasis perlu
didiamkan sesaat untuk menunggu cat nya
kering. Proses ini diperrkirakan membutuhkan
waktu 1 hari.
Pengeringan Cat
Dibutuhkan waktu 30 detik, digunakan 4 buah
bantalan karet, serta sebagian lem.
Finishing dengan Pemasangan bantalan karet
pada kaki chasis
5
6
2
1
43
Dibutuhkan waktu 497,2 detik. Dan Panjang
lintasan las adalah 45,2 cm. Panjang kawat las
yang dikonsumsi 67,8 cm
Pengelasan Besi Siku
Chasis

12. 2. Proses Produksi Hopper
Pada Proses Produksi Hopper digunakan metode berupa membuat Pola cetakan terlebih
dahulu (lembaran hasil potongan pertama). kemudian pada produksi berikutnya, pembuatan kerangka
dilakukan dengan menyalin pola yang sudah ada, dengan sistem ini pengerjaan hopper akan lebih
cepatdan dapat menghasilkan 10 hopper dalam 1 lembar stainless steel 100cmx200cm. berikut berupa
lembaran yang akan digunakan sebagai pola kerangka stainless steel 430:
B1 B2B4
B5
B3

13. Simpulan Proses Produksi Hopper
Dibutuhkan waktu 30 menit.
Membuat Pola utama
Dibutuhkan waktu 1 menit.
Menggambar ulang pola pada lembaran baru
Dibutuhkan waktu 1
Penekukan Pola Membentuk Hopper
Dibutuhkan waktu 1 menit
Pengeleman Kerangka Hopper
Setelah selesai pengeleman, hopper perlu
didiamkan sesaat untuk menunggu lem nya kering.
Proses ini diperrkirakan membutuhkan waktu 15
Menit.
Mendiamkan sesaat hingga lem kering
5
6
2
1
43
Dibutuhkan waktu 3 menit
Pemotongan Pola yang Telah Terbentuk
Hopper

14. 3. Proses Produksi Mata Parut
Bahan dari mata parut ini adalah sebuah plat stainless steel yang di tumbuk dengan
benda tajam dan keras secara teratur sehingga menimbulkan mata parut yang tertata.
Mata parut ini kemudian diroll dengan diberi piringan stainless steel pada salah satu
ujungnya, yang mana pada tengah piringan telah memiliki lubang yang berdiameter sedikit lebih
kecil dari diameter poros.
piringan dan plat stainless steell di assembly dengan menggunakan kayu silinder dan
sebagai poros tumpuan dan paku sebagai pengunci. Mata parut siap digunakan.

15. Simpulan Proses Produksi Mata Parut
Dibutuhkan waktu 1,5 menit.
Plat Stainless steel di tumbuk permukaanya
Dibutuhkan waktu 30 detik.
Memaku plat stainless steel dan piringan
stailess steel dengan batang kayu
Dikarenakan lubang pusat putaran batang kayu
memiliki diameter yang sedikit lebih kecil dari pada
poros motor listrik yang akan dipompa, maka mata
poros tidak membutuhkan alat bantu lagi.
Mata Poros siap digunakan
31
Hopper
2

16. 4. Pembelian Packaging
Packaging menggunakan kardus ukuran 30x30x20 cm dengan harga Rp. 3.000 per
kardusnya

17. 5. Pembelian Mur dan Baut
Ditentukan spek mur baut yang digunakan adalah mur baut ring m4x10 1cm dengan harga Rp 200
per satuannya

18. 6. Pembelian Motor Listrik
Untuk memproduksi motor listrik dibutuhkan investasi yang besar, sehingga beli motor listrik
merupakan alternatif terbaik dalam memproduksi mesin pemarut, untuk harga dari mesin pemarut
ini adalah Rp 120.000

19. Total Biaya Bahan
Dari Bill Of Mate
disamping, maka dapat
diketahui bahwa biaya
variabel cost dari setiap unit
mesin pemarut yang akan
diproduksi adalah Rp 149.840.
D

20. Total Biaya Selain Bahan
1. Fix Cost gedung dan alat
2. Gaji Pegawai(udah rate
produksion)
3. distribusi barang

21. Total Biaya
Total Biaya bahan
dan selain bahan

22. Biaya Maksimum Variabel Cost
Dari hasil perhitungan diatas, maka dapat disimpulkan bahwa seluruh biaya maksimum Variabel cost pada produksi mesin
pemarut ini adalah Rp 157.621
Kami menargetkan harga produk bernilai sama dengan dengan harga produk rata-rata (Rp. 263,062,50) dari hasil
survey. Untuk menentukan Biaya Variabel Cost dari setiap unit yang akan kami produksi, maka kami menggunakan perhitungan
sebagai berikut:
Make Or Buy DecisionE

23. Merancang Sistem Produksi
Jenis Produksi yang akan dijalankan oleh usaha yang dilihat
dari permintaan konsumen.
Jenis Sistem Industri
01
Menentukan Layout Lahan yang ergionomis
Kebutuhan Lahan Minimal & Layout
02
Memastikan kualitas produk tetap sama pada proses produksi.
Rancangan Workstation & Prosedurnya
04
Merancang aliran kerja dalam industri
Rancangan Workstation & Prosedurnya
03
Pengolahan Workshop Selama berjalannya industri.
Rancang Sistem kontrol kualitas dan
Pengolahan Workshop
05
Dikarenakan hasil Make or Buy Decision adalah
make. Maka dirancanglah sistem produksi sebagai
berikut:

24. Berdasarkan Hasil Survey pasar dapat diketahui jumlah permintaan
dari mesin pemarut adalah 46,05 unit perbulan. Dikarenakan jumlah kebutuhan
pasar yang tidak terlalu besar ini, kami memutuskan untuk memproduksinya
dengan jenis aliran industri batch. Dengan sistem ini, pabrik dapat
memproduksi tidak hanya mesin pemarut melainkan dapat juga memproduksi
berbagai jenis mesin lainnya, sesuai permintaan pasar. Kami menerapkan
sistem batch 1 minggu, dimana project pembuatan suatu mesin harus
diselesaikan dalam 1 minggu, dan pada minggu selanjutnya dimulai produksi
jenis mesin lainnya (berbeda dari mesin yang diproduksi pada minggu
sebelumnya).
Week 1 : Mesin Pemarut
Week 2 : mesin lainnya 1
Week 3 : mesin lainnya 2
ProduksiSelama1Bulan
Week 4 : mesin lainnya 3
Dengan Sistem Batch ini kami menargetkan memproduksi
kebutuhan mesin pemarut selama 4 bulan yang berjumlah 185 unit untuk
diproduksi dalam 1 minggu (enam hari kerja).
F Jenis Sistem Industri

25. Kebutuhan Lahan Minimal dan
Layout Produksi
Keterangan :
1. Meja las (dekat gerbang)
2. Bak air (untuk mendinginkan hasil las)
3. Ruang pengecatan (akan ter-aliri udara
ketika gerbang utama terbuka)
4. Rak pengeringan cat
5. Rak penyimpanan dengan ukuran (PxL) :
a. Besi siku mentah (6m x0,5m)
b. Besi siku potongan (2m x0,5m)
c. Plat stainless steel (2m x0,5m)
d. Plat stainless steel terpotong (2m x0,5m)
6. Rak komponen yang menunggu di-cat
7. Mesin bubut
8. Mesin milling dan drilling
9. Mesin tekuk
10. Mesin roll
11. Gerbang
12. Meja kerja
13. Rak penyimpanan gerinda, bor, dan alat
lainnya
14. Rak penyimpanan bahan habis pakai
15. Tempat packaging
G

26. Ilustrasi Layout Industri
Mesin Pemarut
0
Gerbang Industri
Meja Las Dilengkapi
Exhaust Ventilation
Meja Assembly
Rak Penyimpanan
Packaging Mesin Pemarut

27. Rancangan Workstation
& Prosedurnya
Meja Las digunakan sebagai alas melakukan pengelasan kerangka mesin pemarut.
Pada meja las terdapat :
alat las, material las(penyambung), pelindung mata, tang, palu, sikat logam, sarung tangan
pelindung, pakaian pelindung.
Prosedur kerja:
1. Ambil komponen kerangka yang akan dilas dari rak penyimpanan kerangka dan letakan
pada meja las.
2. Kenakan sarungtangan pelinding, pakaian pelindung dan pelindung mata.
3. Jepitkan material las pada alat las.
4. Gunakan tang untuk memposisikan komponen komponen yang akan dilas.
5. Lakukan pengelasan dengan benar.
6. Jika selseai pengelasa, letakan alat las pada tempatnya.
7. Celupkan komponen las yang telah selesai dilas ke bak air .
8. Pukul-pukul bagian yang dilas menggunakan palu untuk menghilangakn stress material,
dan gunakan sikat logam untuk menghilangkan residual.
9. Lepas letakan komponen material yang telah dilas ke rak komponen yang sudah dilas.
10. Jika ingin melakukan las lagi, ulangi langkah 3 sampai 9. jika ingin mengakhiri, lepaskan
dan Letakan kembali alat-alat pelindung pada tempat semula.
1. Meja Las Dilengkapi Exhaust
Ventilation
H

28. Rancangan Workstation
& Prosedurnya
Meja Asembly digunakan sebagai alas melakukan penyambungan komponen-komponen
mesin pemarut menjadi mesin pemarut yang siap digunakan.
Pada Asembly terdapat :
Tang dan obeng
Prosedur kerja:
1. Ambil komponen kerangka yang telah dilas, motor listrik, mur dan baut, mata parut, hopper,
corong parut,
2. dari rak penyimpanan kerangka dan letakan pada meja las.
3. Kenakan sarungtangan pelinding, pakaian pelindung dan pelindung mata. Pada raknya
masing-masing
4. Gunakan mur, baut dan tang untuk menghubungkan masing-masing komponen dimulai dari
kerangka dan motor listrik
5. Apabila masing-masing komponen telah terasembly dengan benar, ambil kardus packaging
dan lakukan packaging
6. Letakan alat-alat asembly pada tempat semula dan pindahkan mesin pemarut yang telah
terpackaging ke tempat penyimpanannya.
2. Meja Asembly

29. I Operation Process Charts (OPC)
OPC
Rangka
Dudukan
0 -1
1 – 1
Pemotongan
Komponen
D2
Mesin
Gerinda
Membentuk
Silinder
Roll Bending
Membuat
Model Parutan
Ragum, Paku,
Palu
Memasukan
Karet Dalam
Silinder
Paku, Ragum
Membentuk
Silinder
Roll Bending
0 – 4
1 – 4
0 – 5
1 – 5
0 – 6
1 – 6
Obeng
Besi Siku Galvanis Karet Baut M10
Sub Assembly
Proses
0 – 3
1 – 3
0 – 2
1 – 2

30. Operation Process Charts (OPC)
OPC Proses
Membuat Lubang
Diameter 10 mm
Komponen
B4
Mesin Drilling
Pemotongan bentuk
Segitiga (PxL 30x30
mm) Komponen
B2 – B4
Gerinda
Menghaluskan
Hasil Potong
Komponen
B1 – B5
Geinda dan
Kikir
Pemotongan
Komponen
B1 – B5
Mesin
Gerinda
Menghaluskan
Hasil Potong
Komponen
B2 – B4
Geinda dan
Kikir
Menghaluskan Hasil
Potong Komponen
B4
Geinda dan Kikir
0 – 1
1 – 1
0 – 2
1 – 2
0 – 3
1 – 3
0 – 6
1 – 6
0 – 5
1 – 5
0 – 4
1 – 4
0 – 7
1 – 7
Las
Listrik
Obeng
Sub Assembly
Proses
Baut M10Alumunium

31. Operation Process Charts (OPC)
OPC
Parutan
Sub Assembly
Proses
Pemotongan
Komponen
D2
Mesin Gerinda
Membentuk
Silinder
Roll Bending
Membuat
Model Parutan
Ragum, Paku,
Palu
Memasukan
Karet Dalam
Silinder Paku,
Ragum
Membentuk
Lubang pada
bagian tengah
Mesin Drilling
0 – 4
1 – 4
0 – 5
1 – 5
0 – 6
1 – 6
Obeng
Alumunium Karet Baut M10
0 – 3
1 – 3
0 – 2
1 – 2
0 – 1
1 – 1

32. Operation Process Charts (OPC)
OPC
Proses
Rakit
OPC Proses Rakit
Obeng
Obeng
Pemeriksaan
Motor
S. A. Parutan
Baut M10S. A. Rangka Dudukan S. A. Proses
0 – 1
1 – 1
0 – 2
1 – 2
Sub
Assembly
Sub
Assembly
Produk Jadi

33. Sistem kontrol kualitas produk
mesin pemarut dilakukan
pengecekan berdasarkan
matriks kontrol kualitas produk
untuk mendapatkan produk
yang sesuai dengan standard
kualitas yang telah ditentukan
oleh pabrik. Adapun matriks
yang digunakan adalah sebagai
berikut :
Sistem Kontrol kualitas produk
J

34. Sistem Pengelolaan Workshop
Sistem pengelolaan workshop digunakan untuk mengatur peralatan
agar dapat membantu pekerja melakukan pekerjaan sesuai yang
diharapkan. Adapun pengelolaan workshop adalah sebagai berikut :
1. Pembersihan workshop (dilakukan setiap hari kerja)
2. Pengecekan persediaan bahan baku (dilakukan setiap hari kerja)
3. Pengecekan peralatan sesuai pada tempatnya (dilakukan setiap
hari kerja)
4, Preventive maintenance peralatan las (setiap 1 minggu)

35. Dari survey kita beroleh biaya bahan sebesar Rp 149.840,-/pcs dan biaya
total bukan bahan Rp 39.349.000,-/minggu. Dengan memasang harga bersaing dengan
harga pasaran yaitu Rp 264.000,-/pcs. Dalam seminggu produksi pabrik dapat
memproduksi 555 buah mesin parut kelapa yang terbagi dalam 3 batch produksi setiap 4
bulan.
Profit = (Harga Jual X pcs) – ((Biaya bahan X pcs) + (Biaya bukan bahan))
= (Rp 264.000,- X 555) – ((Rp 149.840,- X 555) + (Rp 39.349.000,-))
= Rp 24.009.800,- Week 1 : Mesin Pemarut
Week 2 : mesin lainnya 1
Week 3 : mesin lainnya 2
ProduksiSelama1Bulan
Week 4 : mesin lainnya 3
Sehingga diperoleh keuntungan bersih atau profit perminggunya sebesar
Rp 24.009.800,-
K Profit Industri

36. Pembagian Tugas
1. Pembuatan Bill Of Material Tree
2. Pembuatan OPC Keseluruhan, yang
meliputi:
a) Rangka Dudukan
b) Proses
c) Parutan
d) Proses Rakit (Assembly)
Muchammad Akmaluddin
02111640000141
Moch Syamsul Arifin
02111540000151
Rizky Nugraha
02111640000213
1. Survey Harga Pasar
2. Proses Produksi Keseluruhan, yang
meliputi:
a) Proses Produksi Chasis
b) Proses Produksi Hopper
c) Proses Produksi Mata Parut
d) Pembelian Motor listrik, Mur baut
3. Make or Buy Decison
4. Jenis sistem Industri
5. Kebutuhan Lahan Minimum
6. Rancangan Workstation dan Prosedurnya
7. Sunting Keseluruhan Laporan
1. Total Biaya
2. Sistem Kontrol Kualitas Produk dan
sistem pengelolaan workshop
3. Profit Industri
4. Sketsa peta ruang pabrik
L

37. Thank you