Recommended
More Related Content
Similar to Pengenalan HACCP Industri Pangan dan RTE
Similar to Pengenalan HACCP Industri Pangan dan RTE (20)
Recently uploaded
Recently uploaded (20)
Pengenalan HACCP Industri Pangan dan RTE
- 1. PENGENALAN HACCP (HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT)
- 2. Maksud dari metoda HACCP Pusatkan pengendalian pada titik-titik yang kritis (Critical Control Points) Harus diperhitungkan jenis makanan dan besarnya industri
- 3. DEFINISI-DEFINISI PENTING: • Bahaya: suatu agen biologis, kimiawi atau fisik dalam makanan, atau keadaan makanan yang berpotensi buruk terhadap kesehatan • HACCP: metode yang mengidentifikasikan, mengevaluasi dan mengendalikan bahaya-bahaya yang signifikan terhadap keamanan pangan • HACCP plan: dokumen yang dipersiapkan menurut prinsip-prinsip HACCP untuk memastikan adanya pengendalian bahaya-bahaya yang signifikan terhadap keamanan pangan • HACCP system: Hasil dari pelaksanaan HACCP plan
- 4. 7 PRINSIP HACCP • Analisa bahaya • Menentukan titik-titik pengendalian yang kritis • Menentukan batas-batas kritis • Membuat sistem pemantauan • Membuat tindakan korektif • Membuat sistem dokumentasi dan catatan • Menetapkan prosedur verifikasi
- 5. 12 LANGKAH MENERAPKAN HACCP (PRACTICE) • Kumpulkan tim HACCP • Jelaskan produknya • Tetapkan dipakai untuk apa • Buat flow diagram • Konfirmasi terhadap Flow diagram • Identifikasi dan evaluasi potensi- potensi bahaya (Principle 1: Hazard Analysis) • Tentukan titik-titik pengenalian yang kritis (Principle 2) • Tentukan batas-batas kritis (Principle 3) • Buat sistem pemantauan (Principle 4) • Tentukan tindakan korektif (Principle 5) • Buat sistem dokumentasi dan pencatatan (Principle 6) • Buat prosedur verifikasi (Principle 7)
- 6. 1. KUMPULKAN TIM HACCP • Rencana HACCP harus merupakan upaya bersama • Tim yang multidisipliner • Anggota tim arus sudah pernah dilatih HACCP • Pengetahuan yang cukup tentang produk • Jumlahnya 4 sampai 10 orang • Dari unit usaha yang berbeda
- 7. DOCUMENT NO1: DETAIL TENTANG TIM HACCP DAN LINGKUP DARI RENCANA Company FruitEx Lokasi Jakarta Scope of HACCP plan Mangoes: Harvest-Packing and Storage Potential hazards Biological, Chemical, physical and quality HACCP Coordinator Imanudin Name Jabatan Pengalaman Ir. Agus Packing Supervisor Agricultural technician 6 years fruit production 3 years in packing Attended HACCP course
- 8. 2. JELASKAN PRODUKNYA 3. TENTUKAN MAKSUD PENGGUNAANNYA Jenis produk akan menentukan signifikan tidaknya suatu bahaya
- 9. Gambaran mengenai produk dan/serta penggunaannya membantu untuk: Menentukan berapa signifikannya suatu bahaya Menentukan apakah ada resiko yang akan terjadi Mengambil tindakan- tindakan pengendalian
- 10. DOCUMENT 2: DISKRIPSI PRODUK DAN MAKSUD PENGGUNAANNYA Product Fresh Cherries Proses, packing dan cara mempertahankan kesegaran Cherries dicuci dengan air Kemudian dikemas dalam kotak karton. Persyaratan penyimpanan dan distribusi Disimpan pada suhu 0 sampai 2 derajat celcius Lamanya ditoko 7 hari dalam suhu kamar Konsumen memakainya untuk apa Dimakan segar. Boleh dimakan tanpa dicuci Konsumen (sensitif grup; baby, old people,sick ppl, pregnant) Dimakan siapa saja
- 11. 4. FLOW DIAGRAM Dipersiapkan oleh tim HACCP Harus meliputi semua langkah dalam proses (lingkup usaha) Banyaknya detail: cukup untuk memungkinkan analisis pada tiap langkah Format: tidak ada aturan yang ketat Pemakaian simbol tidak diharuskan Sebaiknya tiap langkah diberi nomor (2,4,6,8) Beberapa anggota tim memberi nomor pada titik-titik yang berpotensi menyebabkan bahaya
- 12. HACCP SIMBOL Langkah Inspeksi Transport Penundaan Penyimpanan *Kegiatan yang menyangkut pengambilan keputusan Kegiatan diadakan bersama inspeksi Bahan-bahan
- 13. Contoh : Flow Diagram Pengemasan Tomat Seleksi ditolak Pencucian Pencucian Penyimpanan Tomat Tomat
- 14. 12 LANGKAH MENERAPKAN HACCP Kumpultan tim HACCP Jelaskan produknya Penggunaan produk Buat flow diagram Konfirmasi tentang flow diagram Identifikasi dan evaluasi potensi bahaya (Principle 1: Hazard Analysis) Tentukan titik-titik kritis yang akan dikendaliakan (Principle 2) Tentukan batas-batas kritis (Principle 3) Buat sistem pemantauan (Principle 4) Buat tindakan korektif (Principle 5) Buat dokumentasi dan pencatatan (Principle 6) Buat prosedur verifikasi (Principle 7)
- 15. 5. KONFIRMASI FLOW DIAGRAM Tim HACCP melakukan verifikasi Dikonfirmasikan pada unit pelaksana Flow diagram harus dimodifikasi jika perlu Flow diagram harus benar dan lengkap sebelum dilakukan langkah berikutnya
- 16. DEFINISI BAHAYA Bahaya adalah segala sesuatu (biologi,kimia atau fisik) yang mungkin menyebabkan makanan tidak aman dikonsumsi Tiga macam jenis bahaya Biologi Kimia Fisik
- 17. BAHAYA KIMIAWI Pestisida Logam berat (e.g. Cadmium) Pelumas,deterjen, disinfektant BAHAYA FISIK Kotoran Tulang Plastik Barang-barang pribadi Kaca Kayu Batu BAHAYA BIOLOGI Mikroorganisme pathogen à Bacteri, Viruses, Fungi Parasites
- 18. Tindakan Pengendalian Bahaya Mikrobiologi
- 19. Continued ………….
- 20. Continued ………….
- 21. Cara terjadinya sebelum panen limbah air Produk Hewan Manusia tinja tinja pupuk tanah debu
- 22. Cara terjadinya setelah panen Produk Hewan manusia feses Feses Air terkontaminasi Kontaminasi limbah Kontaminasi alat pemotong Kontaminasi kemasan Kontaminasi lingkungan Kontaminasi alat
- 23. 6.IDENTIFIKASI DAN EVALUASI KEMUNGKINAN BAHAYA Lakukan tinjauan tiap langkah Identifikasi setiap bahaya yang mungkin dapat terjadi Tentukan dari kemungkinan tersebut yang signifikan Pertimbangkan tindakan pengendalian yang dapat dilakukan
- 24. ANALISA BAHAYA MELIPUTI: Hazard Analysis Identifikasi kemungkinan bahaya Penilaian resiko Tindakan pengendalian
- 25. Document 4: Hazard Analysis Tahap Sumber Bahaya Keamanan Pangan Mutu Sebab Penting tidaknya Beratnya Resiko/ masalah Faktor Tindakan Koreksi Identifikasi kemungkinan bahaya Penilaian resiko Tindakan pengendalian
- 26. Sumber potensial yang menyebabkan bahaya METODE MATERIAL ORANGNYA PERALATAN LINGKUNGAN PROSES PRODUKSI MAKANAN YANG AMAN DAN BERMUTU
- 27. Saran untuk bagaimana menganalisa potensi bahaya Analisa tiap langkah satu persatu Pertimbangkan semua sumber bahaya yang mungkin terjadi Tiap anggota mengidentifikasikan sumber bahaya Tulis semua ide Ulangi proses ini pada tiap langkah/tahap
- 28. Contoh: Langkah Sumber Bahaya Keamanan Pangan Mutu Pengemasan Operator Produk tercemar bakteri pathogen Bahan pengemas Produk dikemas dengan bahan yang tak sesuai
- 29. Tahap Sumber Bahaya Keamanan makanan Mutu Sebab Penting tidaknya Berat Resiko Faktor Tindakan pengawasan Identifkasi bahaya potensial Analisa resiko Tindakan pengendalian
- 30. ANALISA RESIKO Kesempatan untuk memeriksa bahaya ditentukan Tentukan apakan bahaya yang teridenfikasi tersebut penting atau tidak Apa yang harus dipertimbangkan adalah beratnya dan resiko (kemungkinannya) Keputusan mungkin subjektif Sehingga tim bertanggung jawab secara keseluruhan
- 31. Bahaya-bahaya yang signifikan • Bahaya yang berat yang kemungkinan terjadinya sangat tinggi • Bahaya-bahaya ini harus dikendalikan Beratnya Resiko (kemungkinannya) Bahaya yang signifikan
- 32. METODE PENILAIAN RESIKO Kuantitatif (tidak dipakai) Kualitatif (berdasarkan pada pengalaman dan pengetahuan tentang produk)
- 33. Metode Kualitatif Beratnya Resiko (probability) Deskripsi Tingkat Diskripsi Tingkat Pasti menyebabkan bahaya bagi konsumen Tinggi Hampir pasti terjadi bila tidak ada pengendalian Tinggi Mungkin menyebabkan bahaya bagi konsumen Sedang Dapat terjadi bila tak ada pengendalian Sedang Tidak menyebabkan bahaya bagi konsumen Rendah Kecil kemungkinannya akan terjadi Rendah T S T T S S S S R R R R R S T Kombinasi Severity Risiko (probability)
- 34. Contoh: Penilaian Resiko BAHAYA Keamanan pangan Mutu PENTINGNYA Beratnya Resiko Faktor Produk yang tercemar bakteri pathogen Produk yang dikemas dengan bahan yang tidak benar T S T T S T
- 35. Tahap Sumber Hazard Keamanan pangan Mutu Sebab Significance Beratnya Resiko Faktor Tindakan pengawasan Identifikasi bahaya potensia Analisa resiko Tindakan pengawasan
- 36. TINDAKAN PENGENDALIAN Tiap kegiatan untuk mencegah, menghilangkan atau mengurangi bahaya samapai ketingkat yang dapat diterima Sejumlah tindakan pengendalian yang sudah ada pada unit usaha tersebut Adanya kemampuan (sarana, tegana ahli dsb) untuk melaksanakannya Sumber bahaya harus dipertimbangkan Bahaya yang kecil tidak memerlukan pengendalian
- 37. Contoh: Tindakan pengendalian BAHAYA SEBAB TINDAKAN PENGENDALIAN Petugas kurang memahami kebersihan Pelatihan dan penambahan fasilitas (wetafel dsb) Sembarang orang dapat masuk keruang pengemasan Seleksi bahan pengemas dan orang yang masuk Produk tercemar bakteri pathogen Produk dikemas dengan bahan yang tidak sesuai Keamanan pangan Mutu
- 38. 7. TENTUKAN TITIK-TITIK PENGENDALIAN YANG KRITIS Titik-titik kritis mengindikasikan tindakan untuk mencegah, menghilangkan atau mengurangi bahaya yang signifikan CCP adalah tanda atau indikator Bahaya Bahaya Bahaya Tindakan pengendalian Tindakan pengendalian Tindakan pengendalian Tindakan pengendalian CCP Significant Bahaya Tindakan yang diambil pada titik inilah yang mengendalikan bahaya
- 39. Berapa banyaknya CCP? ü Tidak cukup banyak: *dapat berakibat produk yang tidak aman dan mutu rendah ü Terlalu banyak: * Perencanaan yang ruwet * CCP yang sebenarnya mungkin malah tidak bisa dikendalikan * Keseluruhan rencana malah tidak bisa berjalan Metode mengidentifikasikan CCP • Bagan Keputusan Codex • Versi yang disederhanakan
- 40. Bagan Keputusan Apakah ada tindakan pengendalian? Apakah perlu pengawasan? Modifikasi proses Bukan CCP Apakah langkah itu dibuat khusus untuk mengendalikan bahaya? Dapatkah pencemaran terjadi? Apakah langkah selanjutnya dapat mengendalikan bahaya? No Yes No Yes CCP Yes No Yes No Bukan CCP No Bukan CCP Yes
- 41. Versi yang disederhanakan Hazard Analysis Pengendalian tidak diperlukan Titik Pengendalian (CP/QP) Apakah langkah selanjutnya dapat mengendalikan bahaya? CCP/CQP Rendah Sedang Tinggi No Yes
- 42. Document 5: Bagan Pengendalian HACCP Step Tindakan pengendalian Batas kritis Prosedur pemantauan Tindakan Koreksi catatan What: How: Where: When: Who: Hazard CCP/CQP CP/QP Masukan bahaya yang sedang/significan CCP Tunjukan apakah langkah itu CCP/CQP atau CP/QP
- 43. BATAS-BATAS KRITIS • Kriteria yang memisahkan apa yang yang bisa diterima dan yang tidak • Tandai bila CCP tidak dapat dikendalikan lagi • Harus spesifik dan jelas • Harus relevan untuk tindakan pengendalian Bilamana batas kritis tidak dapat dikendalikan, maka kemungkinan produk tsb tidak aman untuk dikonsumsi
- 44. Contoh-contoh batas kritis (CCP atau CQP) • suhu: 1 - 4 derajat • waktu: kurang dari 2 jam • pH: 6 s/d 7 • Level of chlorine: 50 to 100 ppm • Berat: 8 s/d 9 Kg • Spesifikasi: warna, ukuran
- 45. Contoh: Batas-batas kritis Mutu Tindakan Pengendalian Batas Kritis Operator yang terlatih dan fasilitas tersedia Bahan kemasan sesuai dengan permintaan pelanggan Bahaya Keamanan Pangan Produk dikemas dengan bahan yang tidak sesuai Produk terkontaminasi bakteri patogen Pelatihan serta penyediaan Faislitas cuci tangan Penyerahan bahan kemasan harus di kendalikan
- 46. 9. SISTEM PEMANTAUAN Pengukuran atau observasi Ukur dan amati tindakan pengendalian (bukan bahayanya) Frekwensinya harus sesuai Masalah harus dideteksi pada waktunya Catatan CCP harus ditandatangani oleh operator dan pengawas Contoh: • Inspeksi visual dengan check list • Testing fisik: mengukur suhu • Uji kimia: pengukuran pH
- 47. PROSEDUR PEMANTAUAN TERMASUK: • Apa yang diukur atau diamati • Bagaimana pemantauan dilakukan • Dimana pemantauan dilakukan • Berapa seringnya dilakukan • Siapa yang bertanggung jawab Contoh Prosedur Pemantauan: Batas Kritis Pemantauan Apa: operator hrs mencuci tangannya bagaimana:observa si Dimana: dipintu masuk pengepakan Kapan: permulaan waktu kerja Siapa: supervisor Apa: bhn kemasan Bagaimana:bandingkan dgn pesan pelanggan Dimana: diantrian pengepakan Kapan: tiap produk berubah Siapa: supervisor Operator terlatih dan fasilitas tersedia Bahan kemasan sesuai dengan pesanan pelanggan
- 48. 10. TINDAKAN KOREKSI • Diambil bila ditemukan penyimpangan dari batas kritis • Diperlukan untuk mengambil kembali kendali atas proses • Harus meliputi apa yang akan dilakukan terhadap produk yang terkena • Harus dicatat tindakan apa yang diambil dan siapa yang mengambilnya Penting • Harus disebutkan dengan jelas siapa yang bertanggung jawab atas tindakan korektif • Operator yang memantau yang harus mengambil tindakan korektif pertama
- 49. Contoh: Prosedur Pemantauan Tindakan Koreksi Supervisor: Do not allow operators who have not washed their hands to enter packing house Supervisor: Delay packaging. Request authorisation from manager to change over to a different order What: that operators wash their hands How: Observation Where: entry of packing house When: beginning of shift Who: Supervisor What: packaging material How: Compare material with customer order Where: Packing line When: at every product change Who: Supervisor Who: Supervisor
- 50. 11. BUAT SISTEM DOKUMENTASI DAN CATATAN • Documents: – HACCP plan • HACCP team dan ruang lingkup • Diskripsi Produk • Bagan alir • Hazard analysis • Bagan pengendalian HACCP • Catatan – Pemantauan CCP – Pemantauan program pendukung – Tindakan koreksi – Training – Audits – Kalibrasi Catatan •Merupakan bukti •Menjelaskan sejarah produk •Memungkinkan audit •Memberikan informasi perbaikan proses •Membantu identifikasi darimana produk berasal
- 51. Contoh: Check list pada permulaan shift Yes No Corrective Action Toilet sdh bersih? Sabun dan air tersedia? Tangan sudah dicuci? Supervisor ( / / ) Manager ( / / ) Supervisor: dilarang org yang belum cuci tangan utk masuk Supervisor: jgn mulai pengepakan bila bahan tidak sesuai R-03
- 52. Contoh Tindakan Koreksi Catatan Check List pada permulaan shift (R-03) Supervisor: dilarang org yang belum cuci tangan utk masuk Supervisor: Hentikan pengepakan untuk sementara Minta otoritas dari manajer utk memakai bahan lain Check List pada permulaan shift (R-03)
- 53. HACCP PLAN PANGAN SIAP SAJI
- 54. CONTOH RENCANA HACCP DI INDUSTRI PANGAN SIAP SAJI