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1. 고질적 문제 개선 사례
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자동차부품산업진흥재단
전문위원 곽 진 항
2015 년 09 월 09 ~ 10 일

2. Q: 누구의 잘못인가 ??
문제의 주체
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3. 전장품의 특징
-. 제품 설계의 책임은 1 차사 ( 자동차는 승인 사항 )
-. 양산 이후에 알게 되는 설계적 문제점은 1 차사 설계자의 결심에 따라 결정 처리 됨
-. 설계변경 승인 및 진행 단계의 애로사항 때문에 중간 포기 함
( 설계변경에 따른 비용 감수 결정 , 신뢰성 TEST 진행 절차 / 비용 / 일정 )
-. 생산은 대부분 협력사에 위탁 생산 추세 ( 귀책사항 전가하기 쉬운 구조 )
전장 System 현안 과
제
3

4. System 적 결함 발생시
A 사 제품 B 사 제품 C 사 제품
E 사 제품 F 사 제품
전장품 3전장품 2전장품 1
Junction 1 Junction 2
Junction 3
1. 외부 영향에 대한 판정이 어려움 ( 실차 TEST 검증 절차 )
2. 결과 품에 대한 문제에 집중하다 보면 근본적 개선이 어려움 ( 복합 요인 추적 곤란 )
3. 갑을 간의 관계에서 을의 책임으로 전가
4. 다루기 쉬운 쪽으로 해결책을 요구 ( 임기응변으로 대치하려 함 )
4

5. 책임구 결정에 집착한 개선의 오류
A 사 제품 B 사 제품 C 사 제품
E 사 제품 F 사 제품
전장품 3전장품 2전장품 1
Junction 1 Junction 2
Junction 3
1. 원인은 4M 모두에서 기인되는데 한가지로 몰아 감
2. 복합 책임이 포함 되는 경우 논란시간 과다 소요
3. 갑을 간의 관계에서 100% 을의 책임으로 전가
4. 다루기 쉬운 원인으로 해결책을 강구하고 나머지는 암
묵
( 감춰진 문제는 이력에 남기지 않음 )
전장품 3
5

6. 문제발생 !!
문제 대처 현상
납땜불량
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7. 힘의 논리 작용
1. PCB 설계상에 문제점은 ? ( 두께 , 아트웍 )
2. 조립 취급시 문제점은 ? ( 취급방법 , Tool)
3. 납땜 공정의 문제점은 ? ( 조건 , 방법 , 교육 )
납땜불량
7

8. 책임 전가의 장
반목 / 갈등
Hell
( 지옥 )
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9. 힘의 균형
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10. 생산
자재
영업
품질
생산기술
인사
총무
구매
책임 회피의 장
생산
자재
영업
품질
생산기술
인사
총무
구매
반목 / 갈등
벽 & 틈새
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11. 상생 (Win-Win) 이란 ?
○ 자리이타 ( 自利利他 ) : 남을 이롭게 함으로써 , 나를 이롭게
함 .
○ 무엇이든지 대접 받고자 하는대로 남에게 대접하라
Heaven
( 천국 )
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12. 닭이 먼저 인가 ?
계란이 먼저 인가 ?
관점 ( 기준 ) 의 차이
12

13. 현상 및 원인
문제 유형
구분 1 차사 2 차사 3 차사
검증 미흡
( 단품 / 실
차 / 시스템
매칭 )
설계검토
미흡
공법검토
미흡
작업자 실수
●
관리조건
설정 미흡
설비 / 지그
관리 미흡
공정 미준수 검사 미흡
동박부
( 납땜면 )
납땜
◆ 현 상
경고등 지속 점등
◆ 원 인
센서 소자 납땜시 산포에 의한
납땜 불량으로 간헐적 접촉 발생
동박부
( 납땜면 )
납땜
소자
개선 내용
▶ 단면 회로 기판 ( 단면 납
땜 )
▶ 양면 회로 기판 ( 양면 납
땜 )
개선 활동 사례
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14. 원인은 하나인가 ?
동박부
( 납땜면 )
납땜
소자
설계
-구조적 미비점 개선
( 젖음성 보완을 위해 기판으로 변경 )
설비
- 온도 및 조건에 따른 검토 보완
- 점검 및 관리
방법
- 원자재 보관 및 관리
- 표준류의 구비 및 보완
- 합리적 TOOL 및 JIG 활용
인원
- 작업 방법 준수 및 숙련도
- 교육 및 훈련
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15. 만일… 협력사 공정에서 발생한 문제라면 ?
1. 구조적 개선 확률은 희박
2. 제조 공정에서의 관리만 보완 강요
3. 수입검사 관리가 강화
4. 재발의 가능성은 잔존하기에 책임회피 및 업체변경 추진
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16. 설계 및 공정개선이 어려운 이유
설계
구매
품질
협력사
-. 일방적 요구사항은 과다
-. 여러 부서에서 같은 동시 요구
-.4M 변경 승인 지연
-. 모사 개선필요 사항은 무시
모사의 문제점을 거론하게 되면 차후 영업에 문제 우려로 함구
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17. 제조
20 - 30%
설계 및 개발
70 - 80%
개선의 주관 : CEO > 임원 > 팀장 > 팀원
결정력이 높은 위치일 수록 효과는 비례
효율적 개선의 절대 원칙
개선의 주관 : 모사 > 1 차 협력사 > 2 차 협력사
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18. Q: 누구의 잘못인가 ??
문제의 주체
18

19. Q: 누구의 잘못인가 ??
A: 공범자가 있다 .
한 개의 원인으로 몰고 가면서
가려진 분위기… ( 종기같은 존재 )
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20. 20

21. 개선사례별 고찰
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22. 현상 및 원인
◆ 현 상
LEAD 젖음성 부족으로 냉땜
◆ 원 인
TR Lead 폭 보다 , PCB PAD 가 넓어서 리플로시
솔더
장력에 의해 밀리거나 뒤틀림 발생에 따른 냉땜 발생
.
개선 내용
개선 활동 사례
PCB PATTERN 설계 변
경
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23. ◆ 현 상
수납시 표면 장력에 의해 인근 회로 손상
◆ 원 인
A 부 Shield Can 부착부 패턴 설계 불합리
B 부 작업방법 불합리
개선 내용
개선 활동 사례
▣ 임시 : Jig Cover 를 사용하여 납땜시 PCB 주변
부품
손상 방지 대응 .
▣ 근본 : 쉴드 CAN 납땜위치 변경
현상 및 원인
2.5mm 이동
A
B
임시대
책
근본대
책
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24. PPM
8, 975 9, 068
5, 437
2, 851
3, 365 3, 233
2, 755
3, 364
1, 870
1, 444
996 985
0
1 , 0 0 0
2 , 0 0 0
3 , 0 0 0
4 , 0 0 0
5 , 0 0 0
6 , 0 0 0
7 , 0 0 0
8 , 0 0 0
9 , 0 0 0
1 0 , 0 0 0
0 9 ' 1 2 월 1 월 2 월 3 월 4 월 5 월 6 월 7 월 8 월 9 월 1 0 월 1 1 월
PPM
0
5 , 0 0 0
1 0 , 0 0 0
1 5 , 0 0 0
2 0 , 0 0 0
2 5 , 0 0 0
3 0 , 0 0 0
EA총 PPM Audio AVN CSR
8,975
985 PPM
구분 단위 09년12월 01월 02월 03월 04월 05월 06월 07월 08월 09월 10월 11월
총생산수 EA 134,590 147,551 111,082 160,302 150,073 138,567 150,618 159,941 108,564 135,744 220,781 207,014
총불량수 EA 1,208 1,338 604 457 505 448 415 538 203 196 220 204
전체PPM ppm 8,975 9,068 5,437 2,851 3,365 3,233 2,755 3,364 1,870 1,444 996 985
AUDIO ppm 12,098 7,211 6,491 2,545 2,564 3,157 2,981 3,527 1,880 1,480 950 939
AVN ppm 5,741 25,025 7,294 6,238 8,837 4,681 2,865 4,269 2,594 1,576 1,341 1,431
CSR ppm 948 994 619 298 232 506 735 328 377 505 261 552
품
목
별
T
O
T
A
L
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25. 현상 및 원인
◆ 현 상
W/Harness 테핑 작업시 꼬임
◆ 원 인
W/Harness 길이 편차 발생
개선 내용
개선 활동 사례
SUB LIST 길이 반영
와이어 길이 (-20mm) 설계 개선 완료
( 회로수 16 개수 )
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26. 단위 : PPM
26

27. 현상 및 원인
◆ 현 상
접점부 접촉 불량
◆ 원 인
CON’T 와 MID’ KNOB 간 GAP 협소
( 간섭으로 인한 접점불량 발생 )
개선 내용
개선 활동 사례
CON’T
KNOB
“C” 추가 (2 개소 )
<LIG’ MID’ KNOB>
형상 변경을 통한 조립성 개선
→ 간섭부 도피 ( 간섭부 “ C” 형상 추
가 )
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28. 현상 및 원인
◆ 현 상 및 원인
LEVER LOCK’G 시
조립 편심에 의한 LEVER 정위치 이탈
(RIB 하단부 충격에 의한 RIB 파손 )
개선 내용
개선 활동 사례
* 표시부 SPEC 대비
0.2~0.25 축소
* 표시부 SPEC 대비
0.2 축소
KNOB LOWER 걸림 RIB 간섭부 금형수정
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29. 10,161 PPM
964 PPM
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30. 제조 공정관리의 오류
1. 불량 현상은 초기 경고를 예시하는 신호가 나타나는데 허수 관리로 예시 신호를
파악 못 함
2. 갑과 을의 관계에서 을의 의견이 반영되기 어려움 ( 일방통행 )
3. 을의 능력으로 문제점을 집중 추적 근본 문제 해결의 걸림돌이 큼
( 기획력 / 추진력 / 업무량 등… )
4. 을의 설계가 아닌 관계로 기술적 문제 접근이 어렵다 .
-. 공정 불량율 허수 전시 관리
수정 작업은 불량에서 제외 ( 다수의 불량 고의 누락 )
-. 실질 불량 현황은 생산 실무만 알고 있을 뿐 Data 자료는 없음
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31. 부탁의 말씀 …
-. 완벽한 설계는 없다 . 따라서 항상 설계적으로 개선할 점이 있다 .
( 설계 보완이 없는 도면은 오만이다 .)
-. 생산라인에서 아무리 잘 만든다 해도 불량을 발생시킬 수 있다 .
( 작업자 / 설비 / 작업방법 등의 개선으로는 한계가 있다 .)
-. 제조 공정을 위한 설계 변경은 문책이 아니라 포상을 줘야 한다 .
( 잘못된 설계에 대한 문책이나 업무과중 때문에 회피하려는 행위를 막을 대안이 필요 )
-. 설계 개선 실적을 관리토록 유도하는 평가체제 보완 필요 .
-. 각종 CPU 를 설계할 때 SVC Data 를 읽고 불량을 공정 내에서 불량 요인을 검출해 낼 수
있도록 회로설계를 해야 설계 승인이 가능한 제도적 장치 필요 .
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32. 潛在的 問題의 대두 & 신규 문제점 발생
상존하고 있는 과
제
불안정 요소의 변환
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33. 원류 품질 Loss 의 가시화로
-. 근본적 개선대책 강구
-. 공정품질 안정화 및
생산성 향상
끊임없는 공정관리
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34. 34