KAP 업종별기술세미나 13년 04월 #02

1. 프레스 업종 개선 사례 보
고
㈜ 유텍 솔루션
2013 년 04 월 16 ~ 18 일
1

2. Ⅰ
회사 현황
Ⅱ
개선 활동 결과 종합
Ⅲ
Ⅳ
개선 활동 세부 내용
개선 활동 소감
2

3. Ⅰ. 회사 현황
3

4. Ⅰ. 회사 현황
2012
2011
.2012.12.05 삼천만불 수출탑 수상
.2012.06.21 노사 문화 우수 기업 선정 – 고용노동부
.2012.06.21 신품질컨벤션 혁신대상
.2011.12.27 녹색경영 A 등급 확인서 중소기업청
.2011.09.06 국가생산성 대상 표창 지식경제부장관상
.2011.03.03 유텍솔루션 상호변경
2008~2010
.2010.12.22 철탑산업훈장
.2008.12.24 도금 SQ 마크 인증 (INZI/HMC.KIA)
.2008.03.01 도금 사업부 신설
2006~2007
.2007.02.23 ISO14000 인증
.2007.02.14 사출 SQ 마크인증 (KEFICO/HMC.KIA)
.2006.12.14 중소기업대상 수상
2002~2005
.2005.11.18
.2004.03.22
.2003.08.01
.2002.02.01
1997~1999
.1999.06.11 수출유망중소기업
.1998.11.15 유망중소기업 선정
.1997.09.05 KSA/ISO 9001 인증
1995
시화공단 3 공장 설립
ISO/TS 16949 인증
안산 2 공장 설립
전기전자 SQ MARK (KEFICO/HMC.KIA)
.1989.12.27 Korea Thermo Control 설립
4

5. Ⅰ. 회사 현황
社訓
경영방침
미래 창조 경
영
挑
戰
품질방침
최고의 품질로
고객 감동
5

6. Ⅰ. 회사 현황
사명
사명
신뢰와 고객 존중의 기업 유텍솔루션은 창의적인 선도 기술을
신뢰와 고객 존중의 기업 유텍솔루션은 창의적인 선도 기술을
바탕으로 우리의 행복한 삶과 공동 번영을 추구합니다 ..
바탕으로 우리의 행복한 삶과 공동 번영을 추구합니다
혁신과
도전
고객
감동
2020
2020
비젼
비젼
핵심
가치
정직과
신뢰
미래
지향
창의적
인재육성
신 성장동력 창출을 통한 1 조 매출의 글로벌 부품 전문기업
신 성장동력 창출을 통한 1 조 매출의 글로벌 부품 전문기업
6

7. Ⅰ. 회사 현황
1
2
3
4
최고를
지향하는 사
람
미래를
준비하는 사람
혁신을
생활화 하는 사
람
유텍인의 양심과 최고를 향한 열정으로 최고의 기술을
위해
최선을 다하는 사람
오늘의 모든 판단과 노력이 미래를 위한 것임을 인식하
고
미래를 향한 도전적인 용기와 지혜로 미래를 개척하는
사람
끊임없이 변화와 발전을 모색하고 올 곧게 하나의 방향
을
지향하며 깨어있는 정신으로 한결같이 정진해 나아가는
사람
명예를
올바른 신념과 자긍심을 바탕으로 유텍인의 명예를 높이
고
소중히 여기는 사람 지켜가는 사람
7

8. Ⅰ. 회사 현황
멘토링 / 한마음 체육대회 / 노사 간
부 워크샵
8

9. Ⅰ. 회사 현황
단위 : 억원
공 장 별
EP#3
45%
MP#1
28%
SA#2
27%
국내 & 수
출
수출
22%
내수
78%
9

10. Ⅰ. 회사 현황
CONTROLS
10

11. Ⅰ. 회사 현황
멘토링 / 한마음 체육대회 / 노사 간
부 워크샵
11

12. Ⅰ. 회사 현황
Engine parts
 Thermostat
 Fuel Pressure Reglator
 ETC Throttle Plate
12

13. Ⅰ. 회사 현황
PRESS
레디알
NO
8
110 T
3
80 T
1
35 T
평면 연삭기
1
200 T
선반
보유 대
수
300 T
PRESS
설비명
1
계
14
선반
밀링
금형
제작
설비
1
1
평면 연삭
기
1
레디알
1
드릴 머시
인
2
성형 연삭
13

14. Ⅰ. 회사 현황
원소재 입고
PRESS
세척
외관검사
포장 출하
SEAT_ 공정
14

15. Ⅱ. 품질 현황
PR ES S 공정 불량율( PPM)
단위: P P M
1,600
1,400
1,200
1,011
1,000
731
800
500
600
593
550
824
549
333
354
339
284
400
200
0
1월
구분
1월
2월
2월
생 산 수 량 10,243,989 8,056,754
( EA)
불 량 수 량 10,356 4,029
( EA)
불량율
1,011
500
( PPM
)
3월
3월
10,817,598
4월
4월
5월
6월
5월
7월
6월
10,639,208 8,041,561 9,549,807
8월
7월
11,897,284
9월
8월
10월 누 계
9월
10월
10,144,335 9,137,321 8,562,761
누계
97,090,618
6,410
5,850
2,681
3,376
4,028
2,886
6,680
7,055
53,351
593
550
333
354
339
284
731
824
549
15

16. Ⅱ. 품질 현황
공정 불량유형
스크라치
12,815EA
24.0%
형상
1,490EA
2.8%
찍힘
비드파손
1,028EA
1.9%
스크라치
형상
BURR
676EA
1.3%
비드파손
BURR
찍힘
36,354EA
68.2%
16

17. Ⅱ. 품질 현황
800
700
600
500
400
300
200
100
0
680
549
190
개선전
구 분
불량율
불량율
67%
67%
개선
개선
744
개선 전
174
목표
11월
12월
1월
226
205
178
2월
3월
4월
월 실 적
목표
개선율 (%)
11 월
공정불량
율 (ppm)
549
190
12 월
2012 /1 월
2월
3월
4월
개선전대
비
목표대비
680
744
174
226
205
178
67%
103%
17

18. Ⅲ. 개선 사례 요약
개선 지도 활동 기간
개선건수
[2011 년 10 월 28 일 ∼ 2012 년 5 월 29 일 ]
– 7 개월 -
전체 ( 건 )
품질향상
생산성향상
품질시스템
3정5행
61 건
8 건
3 건
16 건
34 건
▣ 주요 발표내용
항 목
품질향상
구 분
공정 불량율
( PPM )
목표
실 적
1. 공정 자주 검사 및 출하 검사 강화 ( 현장교
육 )
549
178
(67% 감소 )
제품 취출 자동화
(PMP PLATE)
생산성향
상
원가절감
금형 교환시간 단축
(37% 단축 )
선별 인원 절
감
주요 내용
2. SCRAP 상승 찍힘 불량 개선 (100K
FRAME)
3. 실 CHIP 찍힘 불량 개선 (1TON B/P
VALVE)
1 명
40 분
2,786 만원
0.5 명
25 분
/ 년
1. 금형 셋팅 위치 결정 방법 개선 (200ton)
2. 제품 취출 방법 개선 (PMP PLATE)
( 콘베이어 적용 )
1.100K FRAME
2.PMP PLATE
외관 선별 공정 삭제
생산 투입 인원 절감
18

19. Ⅳ. 주요 개선 내용
◆ 집중 개선 부품의 불량 변
화
차종
100K
FRAME
1 TON
B/P
VALVE
집계 기
간
구분
불량수
량
불량
율
스크랩
가루칩
찍힘
찍힘
2011.01 ∼
2011.12
개선 전
4,879
1,787
2012.02 ∼
2012.04
개선 후
0
2011.01 ∼
2011.12
개선 전
2012.02 ∼
2012.04
개선 후
개선 내용
스크
라치
형
상
터
짐
버어
4,834
44
1
-
-
0
-
-
-
-
-
4,288
2,049
-
2,641
1,642
5
-
-
217
696
-
63
148
-
-
-
▶100K FRAME 은 Scrap 상승 찍힘 불량 개선 .
▶ 1 TON B/P VALVE 는 전단 가루칩 비산에 의한 찍힘 불량 개선
19

20. Ⅳ. 주요 개선 내용
◆. 100K FRAME 스크랩 찍힘 불량 개선
내용
1. 개선 추진 현황
NO,
1 차
2 차
3 차
4 차
내용
PIE PUNCH
KICKER PIN 적용
PIE DIE 측
AIR BLOW 설치
클리어런스 변경
스크랩 배출
가이드 변경
일정
2012 년 01 월
10 일
2012 년 01 월
13 일
2012 년 01 월
19 일
2012 년 01 월
26 일
2012 년 01 월
29 일
비고
PIE PUNCH 교체
스크랲 상승 방지 위한 최적의
위치 설정
클리어런스
- 변경 전 : 8%
- 변경 후 : 5%
스크랲 취출 가이드 부착
20

21. 2. 개선 추진 내용
2-1 PIE PUNCH KICKER PIN
개선전
적용
개선후
작동식 키커핀 적용
제품 피어싱 구간
펀치 표면 코팅 처리
21

22. 2. 개선 추진 내용
2-2 PIE DIE 측 AIR BLOW
설치

피어싱 펀치
피어싱 다이
인서트
타발 시 스크랩
펀치 흡착
수정
에어 노즐
에어 분사
라인
< 금형 개선 >
타발 시 스크랩
에어 취출
22

23. 2. 개선 추진 내용
2-3 DIE CLEARANCE 변
경

개선 전 8%
개선 후 5%
23

24. 2. 개선 추진 내용
2-4 PIE SCRAP 통로 가이드 부착 (1
차 )

상승
결과 확인
▶ SCRAP 이 아래로 떨어진 후 AIR 압력에 의해
타 공정으로 튀어 올라 찍힘 불량 문제 발생 .
24

25. 2. 추가 개선 실시
2-5 PIPE 이용 PIE SCRAP 통로 연장
개선 )
( 2 차 / 최종

KICKER PIN
AIR
BLOW
피어싱 다이
스크랩 통로 연
장
볼스터에
직접 낙하
25

26. 개선테마 : 100K FRAME SCRAP 상승으로 인한 찍힘 불량 개선 결과
개 선
전
개선 전
- . Φ6 PIE SCRAP 상승으로 인한 찍힘 불량
발생 .
( 불량 발생율 : 5,028 PPM)
불량율 : 5,028 PPM
개
선
후
개선 후 조건에 대한 작업표준 수립
1)AIR 분사
2) KICKER PUNCH 사용 , CLEARANCE 수정 .
3)SCRAP 통로 제작 설치하여 BOLSTER 로 취출개
선.
4) PIE PUNCH 교환 주기 설정 (1 회 /50,000SHOT
(3 개월간 불량율 : 0 PPM)
5) 전수 검사 → 검사 제외 ( 인원 절감 1 명 )
26

27. Ⅳ. 주요 개선 내용
◆. 1TON B/P VALVE
개선
가루칩 찍힘 불량
개선테마 : 1TON B/P VALVE 가루 CHIP 찍힘 불량 개선
개 선
전
개
개선 전
-. 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생
-. 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치하여 가루칲 AIR
BLOW 제거 .
-. 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 작업자의 임의성으로
편차발생
-. 불량율 : 856 PPM / 2,641 EA ( 2011 년 기준 )
후
AIR 토출
구
AIR 토출
구
마그네틱
스탠드
선
AIR 연결부
ONE TORCH
NIPPLE
개선 후
-. T/O 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정하여
-. 금형 내에 AIR 토출구 및 배관 PIPE 고정 설치 개선
( 작업자에 따른 임의성 제거 , 일정한 작업 조건으로 불
량
발생 방지 함 .)
-. 불량율 :68 PPM / 63EA [2012 .2 월 – 2012 년 4
27
월]

28. 개선테마 : 금형 셋팅 시간 단축 (200ton- 후지 프레스 )
개 선
전
개선 전
-. 금형을 BLOCK 에 밀착 시킨후 센터로 이동하
여
스틸자로 조정 ( 총 소요시간 40 분 ).
개
선
후
개선 후
-. 프레스에 기준 PIN 설치 .
. -. 금형에 V 홈 설치하여 센터 맞춤 셋팅
.
( 총소요시간 25 분 )
-. 금형 셋팅 시간 단축 및 가끔씩 발생되
던
28

29. 개선테마 : PMP PLATE 제품 취출 방법 개선
개 선
전
개
선
후
진행방향
개선 전
개선 후
-. 제품 특성상 Air 취출 등 자동 작업이
불가하여 작업자 고정 1 명 투입 .
-. 제품 취출용 컨베어 제작 및 설치
공정 자동화로 투입 인원 절감 (0.5 명 )
-. 비용 절감 ( 1,152,000/ 년 )
29

30. 개선테마 : 스크랩 처리 방법 개선
개 선
전
개
선
후
개선 전
개선 후
-. 수시로 작업자가 스크랩 처리 , 손실비용 발생
(1 일 기준 20 회 )
-. 자동 취출 장치 설치 및 제작
공정 자동화로 투입 시간 절감 (40 분 /1 일 )
-. 비용 절감 ( 2,490,000 년 )
30

31. 개선테마 : FEEDING 된 소재 쳐짐 개선
개 선
전
개
선
후
개선 전
개선 후
-.FEED’G 소재 쳐짐 방지용으로 환봉 사용 중
-. 스크렛치 불량 발생 가능성 있음 .
-. 원소재 피더기 투입 후 원소재 가이드 스크래치
예방 롤러식으로 교체
31

32. 개선테마 : 소재 입고 대기 장소 설정 미흡
개 선
전
개
선
후
개선 전
개선 후
-. 원소재 입고 장소 구분 미흡
-. 바닥에 방치 ( 스크라치 , 찍힘 발생 유발 )
-. 원소재 입고 및 대기 장소 구획 설정
-. 바닥 고무판 설치
32

33. 개선테마 : 적치대에 원자재 업체별 구분 식별표 안됨
개 선
전
개선 전
-. 적치대에 원자재 업체별 구분 식별표 안됨
( 하나메탈 , 성보스틸 , 삼부강업 )
개
선
후
개선 후
-. 적치대에 원자재 업체별 구분 식별 ( 색상 )
-. 식별표 현장 게시
( 하나메탈 , 성보스틸 , 삼부강업 )
33

34. 개선테마 : 프레스 주변 장치 정위치 표시
개 선
전
개
선
후
조작 스위치
스크랩대차
조작 스위치
스크랩 대차 위치
MES 조작 스위치
석정반
MES 조작 스위치
석정반 위치
개선 전
-. 프레스 주변 장치 위치 표시 미흡
개선 후
-. 프레스 주변 장치 위치 표시 관리 시행
1) 프레스 조작 스위치
2) 스크랩 대차
3)MES 조작 스위치
4) 석정반
34

35. 개선테마 : 외각 휴게실 분리수거 실시
개 선
개선 전
- 분리수거 미 실시
전
개
선
후
개선 후
- 분리 수거함 설치 및 실시
35

36. 개선테마 : 드로잉유 펌프 불합리
개 선
전
개선 전
-. 드로잉유 드럼에서 수동 펌프로 뽑아 올림
개
선
후
개선 후
-. 드로잉유 펌프 자동으로 설치하여
편안하고 빠르게 개선함
36

37. 개선테마 : 프레스 공장 출입문 개선
개 선
전
개선 전
-. 프레스 공장에 사람 출입 시에도
대형 문 사용으로 안전 위험 및 열 손실 발생
개
선
후
개선 후
-. 사람 출입 전용문 설치
37

38. 개선테마 : FPR ASS’Y 완제품 창고 정리 정돈 개선
개 선
전
개
선
후
개선 전
개선 후
-. 완제품 창고 정리 정돈 미흡
-. 완제품 창고 제품 적치대 제작 설치 및
주소지 관리 개선
38

39. Ⅴ. 맺음 말
㈜ 유텍 솔루션은 자동차 ENGINE 에 관련된 정밀 높은 부품을 전문 생산 하고 있고 ,
프레스 공정에서 품질 확보가 되어야 도금 , 조립을 거쳐 완성품 보증이 가능 하기 때문에 .
자체에서 모든 금형을 설계 , 제작하여 많은 경험과 노하우를 확보하고 있습니다 .
우리 제품의 특징은 기본적으로 정밀 치수와 형상의 품질 보증은 물론 미세한 찍힘도
허용되지 않기 때문에 그 동안 자체 TFT 을 구성하여 여러 차레 개선 활동을 추진하여
많은 성과가 있었습니다 만 ,
일부 부품의 스크랩 상승에 의한 찍힘 불량과 가루칩에 의한 찍힘 불량이 잔존하는
문제점을 이 번 지도 개선 활동을 통하여 개선 할 수 있었습니다 .
제품 특성에 따라 차이는 있겠지만 , 대부분의 프레스 업종의 회사들도 안고 있는 찍힘
불량 문제를 해소하는데 오늘 발표가 조금이라도 도움이 되었으면 하는 바램 입니다 .
끝으로 이 자리를 마련해 주신 자동차 부품 산업진흥재단에 감사의 말씀을 드립니다
39

40. 40