4.3.4. công nghệ của băng máy tiện

Đồ án tốt nghiệp gia công băng máy tiện
1
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
CÔNG NGHỆ CỦA BĂNG MÁY TIỆN

2
Lời nói đầu
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết
định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của
công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của
nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là
mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời
với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát
triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng
đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến
thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó
để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình
đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị
cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông
vận tải, điện lực ...vv
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo :
Nguyễn Thế Đạt đến nay Em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế
tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do
thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các
thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của
các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày 1 tháng 5 năm 2003
SV: Nguyễn Hoàng Hải.

3
I - PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA BĂNG MÁY TIỆN:
Từ bản vẽ cho thấy:
- Các lỗ khoan, taro trên hộp đều là lỗ đặc
- Hộp số dao có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng,
có thể dùng ở chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá
đặt nhanh.
- Bề dày của thành băng máy không nên mỏng quá để tránh biến dạng
khi gia công.
Điều kiện kỹ thuật :
- Độ không song song cho phép giữa mặt đáy và mặt trên của băng máy
tiện =< 0,02mm
- Độ không song song cho phép giữa 2 sống trượt của băng máy tiện
=< 0,01mm
- Độ không vuông góc cho phép giữa sống trượt mặt trên của băng máy
tiện =< 0,02mm
- Băng máy gia công tất cả các bề mặt đạt cấp nhẵn bóng Ra=2,5m,
chân đế bề mặt đạt cấp nhẵn bóng Rz = 40m, phay rãng chữ T đạt cấp nhẵn
bóng Rz=20m, và gia công bề mặt trên của băng máy tiện đạt cấp nhẵn bóng
Ra=0,63m
II- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :
Tính trọng lượng chi tiết 
*
V
Q  ( Kg )
Trong đó :  : trọng lượng riêng của gang  = 7,4 ( Kg/dm3 )
V : thể tích chi tiết.
V = V1 + V2 + V3 + V4 - 4V5 - 4V6
Víi : V1- Thể tích khối hình trụ  220
V2- Thể tích khối hình trụ  245

4









4
5
,
22
*
)
190
220
(
4
28
*
)
202
220
(
4
10
*
)
202
245
(
4
27
*
)
202
220
( 2
2
2
2
2
2
2
2




V
)
(
1870000
4
15
*
8
*
4
4
5
,
22
*
20
*
4 3
2
2
mm





 V= 1,87 ( dm3 ).
Trọng lượng chi tiết là :
2
,
14
4
,
7
*
78
,
1
* 

 
V
Q ( Kg )
Xác định dạng sản lượng :
Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 “ Cách xác định dạng
sản xuất ” trong sách “ Thiết kế đồ án CNCTM ”
Sản lượng hành năm của chi tiết N = 500 ( chiết/năm )
III- CHỌN PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI:
Chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố :
+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp.
+ Vật liệu của chi tiết là GX 21-40.
+ Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay đổi
+ Dạng sản xuất hàng loại vừa.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc
và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ
kỹ thuật đúc để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính kỹ thuật của chi
tiết mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm . Chọn phôi
tốt sẽ làm cho quy trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu
cũng như chi phí gia công giảm đi. Phôi được xác định hợp lý phần lớn phụ
thuộc vào việc xác định lượng dư gia công. Dựa vào các yếu tố trên ta đưa ra
các phương pháp chế tạo phôi sau :
Phương án 1:
Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ
Ưu điểm:

5
- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết.
- Lượng dư gia công bên ngoài của phôitương đối đồng đều, lượng dư
gia công nhỏ  Chế độ cắt ổn định
Nhược điểm:
- Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt.
 Phương pháp này không hợp lý vì đây là dạng sản xuất hàng loạt
vừa sản lượng 500 chi tiết/1 năm.
Phương án 2:
Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn cát.
Ưu điểm:
- Giá thành chế tạo phôi rẻ.
- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết.
- Lượng dư gia công bên ngoài của phôitương đối đồng đều  Chế độ
cắt ổn định
Nhược điểm:
- Thời gian gia công chuẩn bị phôi tương đốimất nhiều công sức.
 Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 500
chi tiết/1 năm.
IV- LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC :
IV.1 LẬP SƠ BỘ CÁC NGUYÊN CÔNG:
- Nguyên công 1 : Đúc chi tiết.
- Nguyên công 2 : Ủ chi tiết.
- Nguyên công 3 : Khử ứng suất dư.
- Nguyên công 4 : Phay mặt đáy.
Phay thô ( 2 lần)
Phay bán tinh đạt Rz = 40
Phay tinh đạt Ra = 2,5
- Nguyên công 5 : Phay mặt A ở bên.

6
- Nguyên công 6 : Phay mặt B đối điện mặt A.
- Nguyên công 7 : Phay mặt C ở bên.
- Nguyên công 8 : Phay mặt D đối điện mặt C.
- Nguyên công 9 : Phay mặt E ở chân đế.
Phay tinh đạt Rz = 40
- Nguyên công 10 : Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E.
Phay tinh đạt Rz = 40
- Nguyên công 11 : Phay mặt trên, phay rãng chữ T.
Phay thô mặt 1 (2 lần)
Phay tinh mặt 1
Phay tinh mặt 2
Phay tinh mặt 3
Phay tinh mặt 4

7
Phay tinh mặt 5
Phay rãng 12
Phay rãng chữ T
- Nguyên công 12 : Khoan 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt trên.
- Nguyên công 13 : Khoan 6 lỗ 10,5 mặt đế.
- Nguyên công 14 : Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C.
- Nguyên công 15 : Khoan,taro 2 lỗ M8 thủng, khoan 2 lỗ  9 thủng
trên mặt D.
- Nguyên công 16 : Khoan, taro 4 lỗ M6 sâu 20 trên mặy B.
- Nguyên công 17 : Mài các mặt trên.
IV.2.THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CỤ THỂ:
1. Nguyên công 1: Đúc chi tiết.
2. Nguyên công 2: Ủ chi tiết.
3. Nguyên công 3: Khử ứng suất dư.
4. Nguyên công 4: Phay mặt đế
a. Chọn máy : Máy phay 6M83Ц
Có các thông số kỹ thuật:
+ Khoảng cách từ trục chính của đầu quay đến đường trượt thẳng đứng
thân máy : 250 - 900 mm
+ Kích thước làm việc của bàn máy : 400x1600 mm2
+ Số rãng chữ T : 3
+ Chiều rộng rãng chữ T : 18mm
+ Khoảng cách giữa các rãng chữ T : 90 mm
+ Số cấp tốc độ : 9
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 90 - 1400 ( thẳng đứng )
34,5 - 1600 ( ngang)
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn: dọc :900
ngang : 300

8
thẳng đứng 420
+ Số cấp bước tiến của bàn : 18
+ Phạm vi bước tiến của bàn (mm/p): dọc :25 - 1250
ngang : 25 -1250
thẳng đứng: 8,3 - 416,6
+ Công suất động cơ truyền động chính : 10 ( kW )
b. Dụng cụ :
Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay có đường
kính 250mm, số răng Z = 20 răng
c. Sơ đồ gá đặt :
Hình 1
Định vị : chi tiết được định vị 3 bậc tự do (dùng chốttrụ chỏm cầu ) các
mặt định vị chưa được gia công.
Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểm
kẹp vào 2 mặt phẳng theo chiều hướng từ trên xuống.
d. Cácbước gia công :
+ Phay thô ( 2 lần)
+ Phay bán tinh đạt Rz = 40
+ Phay tinh đạt Ra = 2,5
5. Nguyên công 5: Phay mặt A ở bên.
Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 4
b. Dụng cụ :
Hình 2

9
Định vị : chi tiết được định vị 5 bậc tự do ( dùng phiến tỳ mặt định vị
đã gia công, 2 chốt tỳ chỏm cầu mặt định vị chưa gia công )
kẹp vào chân đế chiều hướng từ trên xuống.
+ Phay tinh đạt Ra = 2,5
6. Nguyên công 6: Phay mặt B đối điện mặt A.
Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 4
b. Dụng cụ :
Hình 3
Định vị : chi tiết được định vị 5 bậc tự do ( dùng phiến tỳ, 2 chốt tỳ mặt
phẳng ) các mặt định vị đã gia công.
kẹp vào chân đế chiều hướng từ trên xuống.
+ Phay tinh đạt Ra = 2,5.
7. Nguyên công 7: Phay mặt C ở bên.
a. Chọn máy : Máy phay ngang 6H82Г
+ Khoảng cách từ trụ ( mặt mút ) trục chính đến bàn máy ( mm ) :
30 - 400 mm

10
+ Khoảng cách b từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy ( mm ) :
220 - 480 mm
+ Khoảng cách lớn nhất từ mặt sau của bàn tới sống trượt thân máy
(mm ): 320 mm
+ Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao ( kg): dọc : 1500
ngang : 1200
thẳng đứng: 500
+ Đường kính trục gá dao ( mm): 32,5
+ Kích thước làm việc của bàn máy : 320x1250 mm2
+ Số rãng chữ T : 3
+ Chiều rộng rãng chữ T : 18mm
+ Khoảng cách giữa các rãng chữ T : 70 mm
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính ( v/p): 30 - 1500
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn: dọc :700
ngang : 260
thẳng đứng: 370
+ Số cấp bước tiến của bàn : 18
+ Phạm vi bước tiến của bàn (mm/p): dọc :23,5 - 1180
ngang : 23,5 -1180
b. Dụng cụ :
Hình 4
Định vị : chi tiết được định vị 5 bậc tự do ( dùng phiến tỳ mặt định vị
đã gia công, 2 chốt tỳ chỏm cầu mặt định vị chưa gia công )

11
kẹp vào mặt trên băng máy theo chiều hướng từ trên xuống.
8. Nguyên công 8: Phay mặt D đối điện mặt C.
Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 7:
b. Dụng cụ :
Hình 5
9. Nguyên công 9: Phay mặt E ở chân đế.
b. Dụng cụ :
Dao phay 3 mặt có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay 3 mặt có
đường kính 200 mm, số răng Z = 12 răng
Hình 6

12
Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm
+ Phay tinh đạt Rz = 40.
10. Nguyên công 10: Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E.
a. Chọn máy : Máy Máy phay ngang 6H82Г
b. Dụng cụ :
Dao phay 3 mặt có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay 3 mặt có
đường kính 200 mm, số răng Z = 12 răng
Hình 7
Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm
+ Phay tinh đạt Rz = 40.
11. Nguyên công 11: Phay mặt trên, phay rãng chữ T.
Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 4.
b. Dụng cụ :
Dao phay 3 mặt có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay có đường

13
Dao phay ngón 12 có gắn mảnh hợp kim cứng BK6
Dao phay chữ T 20 có gắn mảnh hợp kim cứng BK6
Hình 8
Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3
bậc tự do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ tỳ, còn lại dùng chốt tỳ định vị nốt bậc
tự do còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công.
kẹp vào chân đế theo chiều hướng từ trên xuống.
+ Phay thô mặt 1 (2 lần)
+ Phay tinh mặt 1
+ Phay tinh mặt 2
+ Phay tinh mặt 3
+ Phay tinh mặt 4
+ Phay tinh mặt 5
+ Phay rãng 12
+ Phay rãng chữ T
12. Nguyên công 12: Khoan 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20 mặt
trên.
a. Chọn máy : Máy khoan cần 2H55 ( Liên xô)
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50mm
+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 410  1600 mm

14
+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 450  1600 mm
+ Kích thước làm việc của bàn máy : 968 x 1650 mm2
+ Giới hạn vòng quay trục chính : 20  2000 vòng/phút
+ Số cấp bước tiến trục chính: 12
+ Giới hạn lượng chạy dao : 0,056  2,5 mm/phút
+ Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 1200
+ Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính : 800
+ Tốc độ dịch chuyển thẳng đứng của cần 1400 ( mm/p)
+ Công suất động cơ nâng cần: 2,2 ( kW)
b. Dụng cụ :
Mũi khoan ruột gà 3, 9 thép gió P6M5
Đầu taro ren M10, M4 có bước ren P = 0,5
Hình 9
kẹp vào mặt chân đế theo chiều hướng từ trên xuống.
+ Khoan 4 lỗ 9.
+ Taro 4 lỗ M10.
+ Taro 18 lỗ M4.
13. Nguyên công 13: Khoan 6 lỗ  10,5 mặt đáy
a. Chọn máy : Máy khoan cần 2H55

15
b. Dụng cụ :
Mũi khoan ruột gà  10,5 thép gió P6M5
Hình 10
kẹp vào mặt phẳng theo chiều hướng từ trên xuống.
+ Khoan 6 lỗ  10,5.
14. Nguyên công 14: Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C
b. Dụng cụ :
Mũi khoan ruột gà 3 mũi khoan thép gió P6M5
Đầu ta ro ren M4 có bước ren P = 0,5
Hình 11
+ Taro 4 lỗ M4.

16
15. Nguyên công 15: Khoan,taro 2lỗ M8 thủng, khoan 2lỗ 9 thủng
trên mặt D
b. Dụng cụ :
Mũi khoan ruột gà 7, 9 mũi khoan thép gió P6M5
Đầu taro ren M8 có bước ren P = 0,5
Hình 12
+ Taro 2 lỗ M8.
16. Nguyên công 16: Khoan, taro 4 lỗ M6 sâu 20 trên mặt B
a. Chọn máy : Máy khoan cần 2M75 ( Liên xô)
+ Đường kính gia công lớn nhất : 75mm
+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 500  2000 mm
+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 420  1800 mm
+ Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính : 450
+ Giới hạn vòng quay trục chính : 12,5  1600 vòng/phút
+ Số cấp bước tiến trục chính: 18
+ Giới hạn lượng chạy dao : 0,063  3,155 mm/phút

17
+ Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 1500
+ Tốc độ dịch chuyển thẳng đứng của cần: 900 ( mm/p)
+ Kích thước phủ bì máy : 3620x1550x3875
b. Dụng cụ :
Mũi khoan ruột gà  5 mũi khoan thép gió P6M5
Đầu taro ren M6 có bước ren P = 0,75
Hình 13
Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng 2 cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp
vào mặt chân đế theo chiều hướng từ trái sang phải.
+ Taro 4 lỗ M6.
17. Nguyên công 17: Mài các mặt trên
a. Chọn máy : Máy mài phẳng 3B724 ( Liên xô)
+ Kích thước bàn máy : 2000x 400 mm2
+ Kích thước chi tiết gia công được : 2000x400x500
+ Dịch chuyển dọc của bàn máy (mm) : 300 - 2050
+ Dịch chuyển ngang của đá hoặc bàn máy (mm) : 520
+ Tốc độ dọc của bàn máy: 3 - 30 ( m/p) _ vô cấp
+ Bước tiến ngang tự động của ụ đá hoặc bàn máy: ( mm/htbàn) 0,75-
75
+ Đường kính đá: 360 - 500

18
+ Chiều dày đá: 100
b. Dụng cụ :
Đá mài có đường kính  125
Hình 14
kẹp vào chân đế theo chiều hướng từ trên xuống.
+ Mài phá.
+ Mài tinh đặt Ra = 0,63
V- TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ KHI GIA CÔNG
- Theo bảng [ 3-65 ] chất lượng bề mặt của các loại phôi khác nhau:
RZ = 200 m Ti = 300 m
Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị
này là80m, 50 m và 20 m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)
- Sai lệch không gian tổng cộng của phôi : phôi = 2
2
sph
c 
 
+ Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = 2
)
*
Δ
( l
K
Theo bảng 15 độ cong giới hạn K
Δ của phôi trên 1 mm chiều dài K
Δ = 0,7
Chiều dài phôi: L = 765 mm
c = 5
,
535
)
765
*
7
,
0
( 2
 m

19
+ Giá trị độ song song của mặt phẳng sph = 2000

ktphoi
 m
phôi = 2
2
2000
5
,
535  = 2070 m
+ Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là :
tho = 0,06*phôi = 0,06*2070 = 124 m
+ Sai lệch không gian còn lại sau phay bán tinh là :
bantinh = 0,04*thô = 0,04*124 = 5 m
- Sai số gá đặt khi phay mặt đế được xác định dg = 2
K
2
c + ε
ε
+ Sai số chuẩn ch = 0 m vì gốc kích thước và chuẩn định vị trùng
nhau
+ Sai số kẹp chặt K được xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ án
CNCTM ) và K = 120 m
dg = 2
2
120
0  = 120 m
+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay bán tinh là:
gđ2 = 0,06*gđ = 7,2 m
+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:
gđ1 = 0,04*gđ2 = 0,3 m
- Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:
Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + i
ε
ρ 
 )
+ Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là:
Zmin = (500 + 2070 + 120) = 2690 m
+ Lượng dư nhỏ nhất của phay bán tinh là
Zmin = (80 + 124 + 7,2 ) = 211,2 m
+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là
Zmin = (50 + 5 + 0,3 ) = 55,3 m
-Cột kích thước tính toán xác định được:
+ Kích thước khi phay tinh L = 25 mm
+ Kích thước khi phay bán tinh L = 25 + 0,055 = 25,055 mm

20
+ Kích thước khi phay thô L = 25,055 + 0,211 = 25,766 mm
+ Kích thước của phôi L = 25,766 + 2,690 = 27,956 mm
- Dung sai của từng nguyên công tra bảng
+ Dung sai phay tinh  = 50 m
+ Dung sai phay bán tinh  = 140 m
+ Dung sai phay thô  = 220 m
+ Dung sai phôi  = 2000 m
- Lượng dư lớn nhất xác định theo công thức i
i
i
i Z
Z 
 

 1
m in
m ax
+ Lượng dư lớn nhất khi phay thô :
Zmax = 2690 + 2000 - 220 = 4470 (m)
+ Lượng dư lớn nhất khi phay bán tinh :
Zmax = 211,2 + 220 - 140 = 291,2 (m)
+ Lượng dư lớn nhất khi phay tinh :
Zmax = 55,3 + 140 - 50 = 145,3 (m)
- Lượng dư tổng cộng tính:
Zomin = 2690 + 211,2 +55,3 = 2956,5 (m)
Zomax = 4470 + 291,2+145,3 = 4906,5 (m)
Kiểm tra kết quả tính toán:
Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 145,3 - 55,3= 90 (m)
2 - 3 = 140 - 50 = 90 m
Sau khi phay bán tinh:
Zmax - Zmin = 291,2 - 211,2= 80 (m)
1 - 2 = 220 - 140 = 80 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 4470 - 2690 = 1780 (m)
phôi - 1 = 2000 - 220 =1780 m

21
Bước
Rz
(m)
Ti
(m)

(m)

(m)

(m)
Lmin
(mm)
Lmax
(mm)
Zmin
(m)
Zmax
(m)
Phôi 500 2070 2000 27,956 29,956
Phay thô 80 124 120 220 25,266 25,486 2690 4470
Phay bán tinh 50 5 7,2 140 25,055 25,195 211,2 291,2
Phay tinh 20 7,2 50 25 25,05 55,3 145,3
- Theo bảng [ 3-65 ] trị giá Rz và Ti là (200+ 300) m. Sau bước thứ
nhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là80m, 50m
và 20 m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)
2
cm
c 
 
)
*
Δ
( l
K
Δ = 0,7
+ Giá trị độ song song của mặt phẳng cm = 2000

ktphoi
 m
phôi = 2
2
2000
)
245
*
7
,
0
(  = 2007 m
- Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là :
tho = 0,06*phôi = 0,06*2007 = 120,5 m
- Sai lệch không gian còn lại sau phay bán tinh là :
bantinh = 0,04*tho = 0,04*120,5 = 5 m
- Sai số gá đặt khi phay mặt nắp được xác định dg = 2
K
2
c + ε
ε
+ Sai số chuẩn ch = 100 m vì gốc kích thước và chuẩn định vị không
trùng nhau
dg = 2
2
120
100  = 156 m

22
gđ2 = 0,06*gđ = 10 m
gđ1 = 0,04*gđ2 = 0,4 m
ε
ρ 
 )
Zmin = (500 + 2007 + 156) = 2663 m
Zmin = (80 + 120,5 + 10 ) = 210,5 m
Zmin = (50 + 5 + 0,4 ) = 55,4 m
+ Kích thước khi phay tinh Lct = 775 mm
- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ] :
- Khi phay tinh :
Lmax = 775 + 0,05 =775,05mm Lmin = 775 mm
- Khi phay bán tinh :
Lmax = 775,055 + 0,14 =775,195 mm Lmin = 775,055 mm
- Khi phay thô :

23
Lmax = 775,265 + 0,22 =775,485 mm Lmin = 775,265 mm
- Kích thước phôi
Lmax = 777,928 + 2 =779,928 mm Lmin = 777,928 mm
- Lượng dư lớn nhất xác định :
Zmax = 779,928 - 775,485= 4,433 ( mm)
Zmax = 775,485 - 775,195 = 0,29 ( mm)
Zmax = 775,195 - 775,05 = 0,145 ( mm)
- Lượng dư tổng cộng tính là :
Zomin = 0,055 + 0,210 + 2663= 2,928 ( mm)
Zomax = 0,145 + 0,290 + 4433= 4,868 ( mm)
Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 145 - 55= 90 (m)
2 - 3 = 140 - 50 = 90 m
Zmax - Zmin = 290 - 210 = 80 (m)
1 - 2 = 220 - 140 = 80 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 4433 - 2663 = 1780 (m)
phôi - 1 = 2000 - 220 = 1780 m
Bước
Rz
(m)
Ti
(m)

(m)

(m)

(m)
Lmin
(mm)
Lmax
(mm)
Zmin
(m)
Zmax
(m)
Phôi 500 2007 2000 777,928 779,928

24
Phay thô 80 120,5 156 220 775,265 775,485 2663 4422
Phay bán tinh 50 5 10 140 775,055 775,195 210 290
Phay tinh 20 0,4 50 775 775,05 55 143
6. Nguyên công 6: Phay mặt B đối điện mặt A.
2
cm
c 
 
)
*
Δ
( l
K
Δ = 0,7

ktphoi
 m
phôi = 2
2
2000
)
225
*
7
,
0
(  = 2006 m
tho = 0,06*phôi = 0,06*2006 = 120 m
bantinh = 0,04*tho = 0,04*120 = 5 m
K
2
c + ε
ε
trùng nhau
dg = 2
2
120
500  = 514 m
gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*514 = 30,9 m
gđ1 = 0,04*gđ2 = 1 m

25
ε
ρ 
 )
Zmin = (500 + 2006 + 514) = 3020 m
Zmin = (80 + 120 + 30,9 ) = 230,9 m
Zmin = (50 + 5 + 1 ) = 56 m
+ Kích thước của phôi L = 770,286 +3,020 = 773,306 mm
- Khi phay tinh :
Lmax = 770 + 0,05 =770,05mm Lmin = 770 mm
Lmax = 770,056 + 0,14 =770,196 mm Lmin = 770,056 mm
- Khi phay thô :
Lmax = 770,286 + 0,22 =770,506 mm Lmin = 770,286 mm
Lmax = 773,306 + 2 =775,306 mm Lmin = 773,306 mm

26
Zmax = 775,306 - 770,506= 4,8 ( mm)
Zmax = 770,506 - 770,196 = 0,31 ( mm)
Zmax = 770,196 - 770,05 = 0,146 ( mm)
Zomin = 0,056 + 0,230 + 3020=3,306 ( mm)
Zomax = 0,146 + 0,310 + 4,8= 5,256 ( mm)
Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 146 - 56= 90 (m)
2 - 3 = 140 - 50 = 90 m
Zmax - Zmin = 310 - 230 = 80 (m)
1 - 2 = 220 - 140 = 80 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 5256 - 3306 = 1780 (m)
phôi - 1 = 2000 - 220 = 1780 m
Bước
Rz
(m)
Ti
(m)

(m)

(m)

(m)
Lmin
(mm)
Lmax
(mm)
Zmin
(m)
Zmax
(m)
Phôi 500 2006 2000 773,306 775,306
Phay thô 80 120 514 220 770,286 770,506 3020 4800
Phay bán tinh 50 5 30,9 140 770,056 770,196 230 310
Phay tinh 20 1 50 770 770,05 56 146

27
7. Nguyên công 7: Phay mặt C ở bên.
2
cm
c 
 
)
*
Δ
( l
K
Δ = 0,7

ktphoi
 m
phôi = 2
2
2000
)
530
*
7
,
0
(  = 2034 m
tho = 0,06*phôi = 0,06*2034 = 122 m
bantinh = 0,04*tho = 0,04*122 = 5 m
K
2
c + ε
ε
trùng nhau
dg = 2
2
120
500  = 514 m
gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*514 = 30,9 m
gđ1 = 0,04*gđ2 = 1 m
ε
ρ 
 )

28
Zmin = (500 + 2034 + 514) = 3048 m
Zmin = (80 + 122 + 30,9 ) = 232,9 m
Zmin = (50 + 5 + 1 ) = 56 m
- Khi phay tinh :
Lmax = 183 + 0,05 =183,05mm Lmin = 183 mm
Lmax = 183,056 + 0,14 =183,196 mm Lmin = 183,056 mm
- Khi phay thô :
Lmax = 183,288 + 0,22 =183,510 mm Lmin = 183,288 mm
Lmax = 186,336 + 2 =188,336 mm Lmin = 186,336 mm
Zmax = 188,336 - 183,510= 4,746 ( mm)

29
Zmax = 183,510 - 183,196 = 0,316 ( mm)
Zmax = 183,196 - 183,05 = 0,146 ( mm)
Zomin = 0,056 + 0,232 + 3048=3,336 ( mm)
Zomax = 0,146 + 0,316 + 4,746= 5,208 ( mm)
Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 146 - 56= 90 (m)
2 - 3 = 140 - 50 = 90 m
Zmax - Zmin = 312 - 232 = 80 (m)
1 - 2 = 220 - 140 = 80 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 5208 - 3336 = 1780 (m)
phôi - 1 = 2000 - 220 = 1780 m
Bước
Rz
(m)
Ti
(m)

(m)

(m)

(m)
Lmin
(mm)
Lmax
(mm)
Zmin
(m)
Zmax
(m)
Phôi 500 2006 2000 188,336 185,336
Phay thô 80 120 514 220 183,288 183,510 3048 4746
Phay bán tinh 50 5 30,9 140 183,056 183,196 232 312
Phay tinh 20 1 50 183 183,05 56 146

30
8. Nguyên công 8: Phay mặt D đối diện C.
2
cm
c 
 
)
*
Δ
( l
K
Δ = 0,7

ktphoi
 m
phôi = 2
2
2000
)
170
*
7
,
0
(  = 2004 m
tho = 0,06*phôi = 0,06*2004 = 120 m
bantinh = 0,04*tho = 0,04*120 = 5 m
K
2
c + ε
ε
trùng nhau
dg = 2
2
120
200  = 233 m
gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*233 = 14 m
gđ1 = 0,04*gđ2 = 0,6 m
ε
ρ 
 )

31
Zmin = (500 + 2004 + 233) = 2737 m
Zmin = (80 + 120 + 14 ) = 214 m
Zmin = (50 + 5 + 0,6) = 55,6 m
- Khi phay tinh :
Lmax = 203 + 0,05 =203,05mm Lmin = 203 mm
Lmax = 203,055 + 0,14 =203,195 mm Lmin = 203,055 mm
- Khi phay thô :
Lmax = 203,269 + 0,22 =203,489 mm Lmin = 203,269 mm
Lmax = 206,006 + 2 =208,006 mm Lmin = 206,006 mm
Zmax = 208,006 - 203,489= 4,517 ( mm)

32
Zmax = 203,489 - 203,195 = 0,294 ( mm)
Zmax = 203,195 - 203,05 = 0,145 ( mm)
Zomin = 0,055 + 0,214 + 2,727= 3,006 ( mm)
Zomax = 0,145 + 0,294 + 4,517= 4,957 ( mm)
Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 145 - 55= 90 (m)
2 - 3 = 140 - 50 = 90 m
Zmax - Zmin = 294 - 214 = 80 (m)
1 - 2 = 220 - 140 = 80 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 4517 - 2737 = 1780 (m)
phôi - 1 = 2000 - 220 = 1780 m
Bước
Rz
(m)
Ti
(m)

(m)

(m)

(m)
Lmin
(mm)
Lmax
(mm)
Zmin
(m)
Zmax
(m)
Phôi 500 2006 2000 208,006 206,006
Phay thô 80 120 514 220 203,269 203,489 2737 4517
Phay bán tinh 50 5 30,9 140 203,055 203,195 214 294
Phay tinh 20 1 50 203 203,05 55 145

33
nhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50m và 20
m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)
2
cm
c 
 
)
*
Δ
( l
K
Δ = 0,7

ktphoi
 m
phôi = 2
2
2000
)
765
*
7
,
0
(  = 2070 m
tho = 0,06*phôi = 0,06*2070 = 124 m
K
2
c + ε
ε
nhau
dg = 2
2
120
0  = 120 m
gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*120 = 7,2 m
ε
ρ 
 )
Zmin = (500 + 2070 + 120) = 2690 m
Zmin = (50 + 124 + 7,2 ) = 181,2 m

34
+ Kích thước khi phay thô L = 20 + 0,181 = 20,181 mm
- Khi phay tinh :
Lmax = 20 + 0,05 =20,05mm Lmin = 20 mm
- Khi phay thô :
Lmax = 20,181 + 0,17 =20,351 mm Lmin = 20,181 mm
Lmax = 22,871 + 2 =24,871 mm Lmin = 22,871 mm
Zmax = 24,871 - 20,351= 4,520 ( mm)
Zmax = 20,351 - 20,05 = 0,301 ( mm)
Zomin = 0,181 + 2,690 = 2,871 ( mm)
Zomax = 0,301 + 4,520 = 4,821 ( mm)
Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 301 - 181= 120 (m)
1 - 2 = 170 - 50 = 120 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 4520 - 2690 = 1830 (m)

35
phôi - 1 = 2000 - 170 = 1830 m
Bước
Rz
(m)
Ti
(m)

(m)

(m)

(m)
Lmin
(mm)
Lmax
(mm)
Zmin
(m)
Zmax
(m)
Phôi 500 2070 2000 22,871 24,871
Phay thô 50 124 120 1700 20,181 20,351 2690 4520
Phay tinh 20 7,2 50 20 20,05 181 301
10. Nguyên công 10: Phay mặt F đối diện E.
Lượng dư gia công giống nguyên công 9
11. Nguyên công 11: phay mặt trên, phay rãng chữ T
 Tính lượng dư đối với bề mặt phay 2:
nhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m và
20m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)
2
cm
c 
 
)
*
Δ
( D
K
Δ = 0,7

ktphoi
 m
phôi = 2
2
2000
)
165
*
7
,
0
(  = 2003 m
tho = 0,06*phôi = 0,06*2003 = 120 m
K
2
c + ε
ε
+ Sai số chuẩn ch = 0 vì gốc kích thước và chuẩn định vị trùng nhau.
dg = 2
2
120
0  = 120 m

36
gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*120 = 7,2 m
- Lượng dư nhỏ nhất theo công thức: Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + i
ε
ρ 
 )
Zmin = (500 + 2003 + 120) = 2623 m
Zmin = (50 + 120 + 7,2 ) = 207,2 m
+ Kích thước khi phay thô Ltho = 176 + 0,207 = 176,207 mm
+ Kích thước của phôi Ltinh = 176,207 + 2,623 = 178,830 mm
- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ], bảng [ 3-91 ] :
- Khi phay tinh :
Lmax = 176 + 0,05 = 176,050 mm
- Khi phay thô :
Lmax = 176,207 + 0,17 =176,377 mm
Lmax = 178,830 + 2 =180,830 mm
Zmax = 180,830 - 176,377 = 4,453 ( mm)
Zmax = 176,377 - 176,05 = 0,327 ( mm)

37
Zomin = 207 + 2623 = 2830 (m)
Zomax = 327 + 4453 = 4780 (m)
Sau khi phay tinh: Zmax - Zmin = 327 - 207= 120 (m)
1 - 2 = 170 - 50 = 120 m
Sau khi phay thô: Zmax - Zmin = 4453 - 2830 = 1830 (m)
phôi - 1 = 2000 - 170 = 1830 m
Bước
Rz
(m)
Ti
(m)

(m)

(m)

(m)
Lmin
(mm)
Lmax
(mm)
Zmin
(m)
Zmax
(m)
Phôi 500 2003 2000 178,830 180,830
Phay thô 50 120 120 170 176,207 176,327 2623 4453
Phay tinh 20 7,2 50 176 176,05 207 327
 Tương tự trên ta có bảng tính lượng dư cho bề mặt phay 1:
Bước
Rz
(m)
Ti
(m)

(m)

(m)

(m)
Lmin
(mm)
Lmax
(mm)
Zmin
(m)
Zmax
(m)
Phôi 500 2003 2000 190,830 192,830
Phay thô 50 120 120 170 188,207 188,327 2623 4453
Phay tinh 20 7,2 50 188 188,05 207 327
 Lượng dư đối với bề mặt vuông góc mặt 1:
nhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m và
20m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)
2
cm
c 
 
)
*
Δ
( D
K
Δ = 0,7

ktphoi
 m

38
phôi = 2
2
2000
)
155
*
7
,
0
(  = 2003 m
tho = 0,06*phôi = 0,06*2003 = 120 m
K
2
c + ε
ε
+ Sai số chuẩn ch = 0,1mm vì gốc kích thước và chuẩn định vị không
trùng nhau.
dg = 2
2
120
100  = 156 m
gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*156 = 10 m
- Lượng dư nhỏ nhất theo công thức: Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + i
ε
ρ 
 )
Zmin = (500 + 2003 + 156) = 2659 m
Zmin = (50 + 120 + 10 ) = 210 m
+ Kích thước khi phay thô Ltho = 12 + 0,210 = 12,210 mm
+ Kích thước của phôi Ltinh = 12,210 + 2,659 = 14,869 mm
- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ], bảng [ 3-91 ] :
- Khi phay tinh :
Lmax = 12 + 0,05 = 12,050 mm
- Khi phay thô :

39
Lmax = 12,210 + 0,17 =12,380 mm
Lmax = 14,869 + 2 =16,869 mm
Zmax = 16,869 - 12,380 = 4,489 ( mm)
Zmax = 12,380 - 12,05 = 0,330 ( mm)
Zomin = 210 + 2659 = 2869 (m)
Zomax = 330 + 4489 = 4829 (m)
Sau khi phay tinh: Zmax - Zmin = 330 - 210= 120 (m)
1 - 2 = 170 - 50 = 120 m
Sau khi phay thô: Zmax - Zmin = 4489 - 2659 = 1830 (m)
phôi - 1 = 2000 - 170 = 1830 m
Bước
Rz
(m)
Ti
(m)

(m)

(m)

(m)
Lmin
(mm)
Lmax
(mm)
Zmin
(m)
Zmax
(m)
Phôi 500 2003 2000 14,869 16,869
Phay thô 50 120 120 170 12,210 12,330 2659 4489
Phay tinh 20 7,2 50 12 12,05 210 330
 Tính lượng dư cho mài mặt 3
nhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50m, 20m,
10m và 5 m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)
2
cm
c 
 
)
*
Δ
( l
K
Δ = 0,7

40

ktphoi
 m
phôi = 2
2
2000
)
233
*
7
,
0
(  = 2007 m
tho = 0,06*phôi = 0,06*2007 = 120 m
- Sai lệch không gian còn lại sau phay tinh là :
tinh = 0,4*tho = 0,4*120 = 48 m
- Sai lệch không gian còn lại sau mài thô là :
maitho = 0,2*tinh = 0,2*48 = 10 m
K
2
c + ε
ε
nhau
dg = 2
2
120
0  = 120 m
gđ3 = 0,06*gđ = 0,06*120 = 7,2 m
+ Sai số gá đặt còn lại ở bước mài thô là:
gđ2 = 0,4*gđ3 = 3 m
+ Sai số gá đặt còn lại ở bước mài tinh là:
gđ1 = 0,2*gđ2 = 0,6 m
ε
ρ 
 )
Zmin = (500 + 2007 + 120 ) = 2627 m
+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là:
Zmin = (50 + 120 + 7,2 ) = 177,2 m

41
+ Lượng dư nhỏ nhất của mài thô là:
Zmin = (20 + 48 + 3) = 71 m
+ Lượng dư nhỏ nhất của mài tinh là:
Zmin = (10 + 10 + 0,6) = 20,6 m
+ Kích thước khi mài tinh Lct = 173 mm
+ Kích thước khi mài thô L = 173 + 0,021 = 173,021 mm
+ Kích thước khi phay tinh L = 173,021 + 0,071 = 173,092 mm
+ Kích thước khi phay thô L = 173,092 +0,177 = 173,269 mm
+ Dung sai mài tinh  = 20 m
+ Dung sai mài thô  = 30 m
- Khi mài tinh :
Lmax = 173 + 0,02 = 173,02mm Lmin = 173 mm
- Khi mài thô :
Lmax = 173,021 + 0,03 =173,051 mm Lmin = 173,021 mm
- Khi phay tinh :
Lmax = 173,092 + 0,05 =173,142mm Lmin = 173,092 mm
- Khi phay thô :
Lmax = 173,269 + 0,170 = 173,439 mm Lmin = 173,269 mm
Lmax = 175,896 + 2 =177,896 mm Lmin = 175,896 mm

42
Zmax = 177,896 - 173,439 = 4,457 ( mm)
Zmax = 173,439 - 173,142 = 0,297 ( mm)
+ Lượng dư lớn nhất khi mài thô :
Zmax = 173,142 - 173,051 = 0,091 ( mm)
+ Lượng dư lớn nhất khi mài tinh :
Zmax = 173,051 - 173,020 = 0,031 ( mm)
Zomin = 0,021 + 0,071 + 0,177 + 2,627 = 2,895 ( mm)
Zomax = 0,031 + 0,089 + 0,297 + 4,457= 4,874 ( mm)
Sau khi mài tinh:
Zmax - Zmin = 31 - 21 = 10 (m)
3 - 4 = 30 - 20 = 10 m
Sau khi mài thô:
Zmax - Zmin = 91 - 71 = 20 (m)
2 - 3 = 50 - 30 = 20 m
Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 297 - 177 = 120 (m)
1 - 2 = 170 - 50 = 120 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 4457 - 2627 = 1830 (m)
phôi - 1 = 2000 - 170 = 1830 m
Bước
Rz
(m)
Ti
(m)

(m)

(m)

(m)
Lmin
(mm)
Lmax
(mm)
Zmin
(m)
Zmax
(m)

43
Phôi 500 2006 2000 175,896 177,898
Phay thô 50 120 120 170 173,269 173,439 2627 4437
Phay tinh 20 48 7,2 50 173,092 173,142 177 297
Mài thô 10 10 3 30 173,021 173,051 71 91
Mài tinh 5 0,6 20 173 173,02 20 32
 Lượng dư bề mặt mài mặt 4,5:
- Ta tính lượng dư của mặt 2 là Zomax = 4835 (m). Nhìn vào kết cấu chi
tiết ta đúc 2 gân trượt và mặt 4 và 5 là mặt phẳng.
 lượng dư bề mặt mài 4,5 là Zomin = 2885 + 3 = 5885 (m).
Zomax = 4835 + 3 = 7835 (m).
12. Nguyên công 12 : Khoan, taro 4 lỗ M10 thủng, 18 lỗ M4 sâu 20
mặt trên
13. Nguyên công 13 : Khoan 6 lỗ 10,5 mặt đáy .
14. Nguyên công 14 : Khoan, taro 4 lỗ M4 sâu 20 trên mặt C
15. Nguyên công 15 : Khoan 4 lỗ 14.
16. Nguyên công 16 : Khoan,taro 2 lỗ M8 thủng, khoan 2 lỗ  9
thủng trên mặt D
17. Nguyên công 17 : Mài mặt trên
VI- TÍNH TOÁN VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT KHI GIA CÔNG
 Chế độ cắt khi phay thô ( 2 lần ):
- Chiều sâu cắt : t1 = t 2 = 2,2 mm
- Tra bảng [ 5-125 ]  Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,18  0,24
mm/răng. Chọn SZ = 0,24 mm/răng
- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM vb = 128 (m/phút)

44
Các hệ số điều chỉnh :
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K1 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph)
K2=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công
K4=0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
14
,
91
*
6
1

 

i
i
b
t K
v
v (m/phút)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
116
250
*
14
,
91
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 125 ( vòng /phút ) . Như vậy tốc
độ cắt thực tế sẽ là :
17
,
98
1000
250
*
*
125
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,24*12*125 = 360 ( m/phút)
- Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-130 ] 6
,
6

e
N (Kw)
Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất khi gia công.
 Chế độ cắt khi phay bán tinh
- Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm
- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng tra bảng [ 5-39 ]
- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM Cv = 445 q = 0,2
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*


45
+ Kmv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Kmv = 1
+ Knv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv= 0,8
+ Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K uv= 1
Z : số răng tham ra cắt.
 84
,
81
225
*
12
*
7
,
0
*
4
,
0
*
240
8
,
0
*
250
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
16
,
104
250
*
84
,
81
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 125 (vòng /phút ) . Như vậy tốc
17
,
98
1000
250
*
*
125
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
 Chế độ cắt khi phay tinh
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 78
,
90
225
*
12
*
7
,
0
*
2
,
0
*
240
8
,
0
*
250
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
59
,
115
250
*
78
,
90
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )

46
17
,
98
1000
250
*
*
125
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,28 mm/răng, góc nghiêng chính
= 60( tra bảng 65 - chế độ cắt khi gia công cơ ).
- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức
:
z
nv
yv
xv
m
u
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
K
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
*
* 

 (m/phút)
Trong đó: Cv : hằng số Cv = 420*0,5 = 210
+ D : đường kính dao phay D = 110 mm
+ Ku : hệ số kể đến ảnh hưởng của vật liệu dao Ku = 1 (bảng 72)
+ K : hệ số kể đến ảnh hưởng của tính chất vật liệu gia công
K = 1
190
190
*
1
* '














HB
HB
C (bảng 73)
+ K : hệ số kể đến ảnh hưởng của góc nghiêng chính K = 1 (bảng 74)
+ T : tuổi bền dao phay T = 180 (phút)
+ Z : số răng tham ra cắt Z = 8
+ B : Chiều rộng cắt B = 40 mm
Tra bảng 71 tacó : qv = 0,2 m = 0,15 nv = 0,1 xv=0,1
yv=0,4 z = 0,1
 13
,
251
40
*
8
*
28
,
0
*
2
,
2
*
180
1
*
1
*
1
*
110
*
210
1
,
0
1
,
0
4
,
0
1
,
0
15
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
7
,
726
110
*
13
,
251
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )

47
46
,
276
1000
110
*
*
800
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lực cắt khi phay :
P
P
P
P q
z
y
Z
x
p
Z D
B
Z
S
t
C
P *
*
*
*
*
 (Kg)
Tra bảng 80 '
P
C = 76 xP=1,14 yP=0,7 zP =0,9 qP=-1,14
100
5
,
1
*
88
,
0
*
76
*
*
'


 
K
K
C
C v
P
P
Z : số răng tham ra cắt
 105
110
*
40
*
8
*
28
,
0
2
,
2
*
100 14
,
1
9
,
0
7
,
0
14
,
1

 
Z
P (Kg)
- Công suất khi phay
74
,
4
102
*
60
46
,
276
*
105
102
*
60
*



v
P
Ne (Kw)
Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất gia công
- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay
CNCTM).
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2 Cv = 445 q = 0,2
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 53
,
107
40
*
6
*
7
,
0
*
4
,
0
*
180
8
,
0
*
110
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)

48
17
,
311
110
*
53
,
107
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
86
,
108
1000
110
*
*
315
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = So*nm=0,7*315 = 220,5 (mm/phút)
- Lượng chạy dao răng : Sz = So/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)
,
1

e
N (Kw)
CNCTM).
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 31
,
119
40
*
6
*
7
,
0
*
2
,
0
*
180
8
,
0
*
110
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
26
,
345
110
*
31
,
119
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )

49
23
,
138
1000
110
*
*
400
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = So*nm=0,7*400 = 280 (mm/phút)
,
1

e
N (Kw)
6. Nguyên công 6: Phay mặt B đối diện mặt A
- Tra bảng [ 5-125 ]  Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,13 mm/răng.
K2=1
K4=0,8 ( có vỏ cứng )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1
4
,
162
*
6
1

 

i
i
b
t K
v
v (m/phút)
94
,
469
110
*
4
,
162
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
79
,
172
1000
110
*
*
500
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,13*8*500 = 520 (mm/phút)

50
,
5

e
N (Kw)
CNCTM).
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
B : bề rộng dao cắt.
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 15
,
96
70
*
6
*
7
,
0
*
4
,
0
*
180
8
,
0
*
110
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
23
,
278
110
*
15
,
96
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
86
,
108
1000
110
*
*
315
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
,
1

e
N (Kw)

51
CNCTM).
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 68
,
106
70
*
6
*
7
,
0
*
2
,
0
*
180
8
,
0
*
110
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
7
,
308
110
*
68
,
106
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
86
,
108
1000
110
*
*
315
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
,
1

e
N (Kw)
7. Nguyên công 7: Phay mặt C

52
K2=1
K4=0,8
4
,
162
*
6
1

 

i
i
b
t K
v
v (m/phút)
37
,
574
90
*
4
,
162
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
13
,
178
1000
90
*
*
630
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm= 0,13*6*630 = 491,4
(mm/phút)
,
5

e
N (Kw)
CNCTM).
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)

53
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 36
,
92
70
*
6
*
7
,
0
*
4
,
0
*
180
8
,
0
*
90
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
66
,
326
90
*
36
,
92
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
06
,
89
1000
90
*
*
315
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
,
1

e
N (Kw)
CNCTM).
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*


54
 48
,
102
70
*
6
*
7
,
0
*
2
,
0
*
180
8
,
0
*
90
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
46
,
362
90
*
48
,
102
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
1
,
113
1000
90
*
*
400
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = So*nm=0,7*400 =280 (mm/phút)
,
1

e
N (Kw)
8. Nguyên công 8: Phay mặt D dối diện C
 Chế độ cắt khi phay thô ( 2 lần ) :
K2=1
K4=0,8
51
,
183
*
6
1

 

i
i
b
t K
v
v (m/phút)

55
04
,
649
90
*
51
,
183
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
13
,
178
1000
90
*
*
630
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm= 0,13*6*630 = 491,5
(mm/phút)
,
5

e
N (Kw)
CNCTM).
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 42
,
109
30
*
6
*
7
,
0
*
4
,
0
*
180
8
,
0
*
90
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
387
90
*
42
,
109
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )

56
1
,
113
1000
90
*
*
400
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
,
1

e
N (Kw)
CNCTM).
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 4
,
121
0
*
6
*
7
,
0
*
2
,
0
*
180
8
,
0
*
90
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
36
,
429
90
*
4
,
121
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
1
,
113
1000
90
*
*
400
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = So*nm=0,7*400 =280 (mm/phút)

57
,
1

e
N (Kw)
- Chiều sâu cắt : t1 = t2 = 2,2 mm
K2=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào số răng dao phay K4 = 1
170
*
4
1

 

i
i
b
t K
v
v (m/phút)
56
,
270
200
*
170
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
08
,
157
1000
200
*
*
250
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm= 0,2*6*250 = 300 (mm/phút)
Z : Số răng tham ra cắt.
,
1

e
N (Kw)
- Lượng chạy dao vòng S = 0,2 mm/vòng (tra bảng [5-177]

58
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2 Cv = 85q = 0,2
x= 0,5 y = 0,4 u = 0,1 p = 0,1 m = 0,15
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

+ Knv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv = 0,8
 37
,
54
30
*
6
*
7
,
0
*
6
,
0
*
240
8
,
0
*
200
*
85
2
,
0
1
,
0
4
,
0
5
,
0
15
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
5
,
86
200
*
37
,
54
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
83
,
62
1000
200
*
*
100
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
,
1

e
N (Kw)
10. Nguyên công 10: Phay mặt F ở chân đế đối điện mặt E.
 Chế độ cắt ở nguyên công 10 giống như ở nguyên công 9.
11. Nguyên công 11: Phay mặt trên, phay rãng chữ T.
Chế độ cắt khi phay mặt 1

59
K2=1
K4=0,8
14
,
91
*
6
1

 

i
i
b
t K
v
v (m/phút)
116
250
*
14
,
91
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 120 ( vòng/phút ) . Như vậy tốc
25
,
94
1000
250
*
*
120
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
,
6

e
N (Kw)
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32

60
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 32
,
76
235
*
15
*
7
,
0
*
6
,
0
*
240
8
,
0
*
250
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
18
,
97
250
*
32
,
76
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
69
,
70
1000
250
*
*
90
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5 - 130 ] Ne = 1,1 ( Kw )
 Chế độ cắt khi phay thô giống như khi phay mặt 1
- Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,24 mm/răng.
- Số vòng quay của trục chính theo máy là nm = 120 ( vòng/phút )
- Tốc độ cắt thực tế vtt = 94,25 m/ph
- Công suất khi cắt 6
,
6

e
N (Kw)

61
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 36
,
138
12
*
15
*
7
,
0
*
6
,
0
*
240
8
,
0
*
250
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
17
,
176
250
*
36
,
138
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
66
,
125
1000
250
*
*
160
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )

62
K2=1
K4=0,8
5
,
112
*
6
1

 

i
i
b
t K
v
v (m/phút)
5
,
286
125
*
5
,
112
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
8
,
117
1000
125
*
*
300
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
,
9

e
N (Kw)
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*


63
 61
,
89
125
*
12
*
7
,
0
*
35
,
0
*
180
8
,
0
*
125
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
2
,
228
125
*
61
,
89
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
36
,
88
1000
125
*
*
225
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
 Chế độ cắt khi phay thô :
- Chiều sâu cắt : t= 2,5 mm
K2=1
K4=0,8

64
4
,
126
*
6
1

 

i
i
b
t K
v
v (m/phút)
87
,
321
125
*
4
,
126
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
8
,
117
1000
125
*
*
300
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
,
7

e
N (Kw)
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*

 07
,
121
23
*
8
*
7
,
0
*
45
,
0
*
180
8
,
0
*
125
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)

65
3
,
308
125
*
07
,
121
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
81
,
117
1000
125
*
*
300
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
 Chế độ cắt khi phay thô giống khi phay mắt 4
- Chiều sâu cắt : t= 2,5 mm
- Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,24 mm/răng.
- Số vòng quay của trục chính theo máy nm = 300 ( vòng/phút )
- Tốc độ cắt thực tế vtt = 117,8 (m/phút)
,
9

e
N (Kw)
thức : u
n
y
x
m
v
qv
v
t
B
Z
S
t
T
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
 (m/phút)
x= 0,15 y = 0,35 u = 0,2 p = 0 m = 0,32
uv
nv
mv
v K
K
K
K *
*


66
 88
,
89
102
*
10
*
7
,
0
*
45
,
0
*
180
8
,
0
*
125
*
445
2
,
0
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
88
,
228
125
*
88
,
89
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
36
,
88
1000
125
*
*
225
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
Phay rãng chữ T
 Chế độ cắt khi phay rãnh 12:
- Chiều sâu cắt : t = 18 mm.
- Chiều rộng phay B = 12 mm
- Đường kính dao phay D = 12mm
- Tra bảng [ 5 – 35 ] lượng chạy dao răng SZ = 0,08 – 0,05 mm/răng.
Chọn Sz = 0,07 mm/răng
Vì ta phay vật liệu là gang nên lượng chạy dao răng Sz tăng 30% - 40%
 Sz = 0,09 mm/răng
- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay thép gió tính theo công thức :
u
p
y
x
m
u
q
v
t
B
Z
S
t
T
K
K
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
*
* 

 (m/phút)
Trong đó:
+ Tra bảng [ 5 - 39 ] ta xác định được hệ số và các số mũ .
Cv = 30 q = 0,2 x = 0,5 y = 0,4 u = 0,2 p = 0,1

67
m = 0,15
+ T : Chu kỳ bền của dao tra bảng [ 5 - 40 ] T = 80( phút )
+ Z : Số răng dao phay Z = 3 răng
+ Ku : hệ số kể đến ảnh hưởng của vật liệu dao Ku = 1
+ Km : hệ số kể đến ảnh hưởng của tính chất vật liệu gia công K = 1
+ Kn : hệ số kể đến ảnh hưởng của trạng thái bề mặt của phôi Kn = 0,8
 88
,
6
3
*
12
*
09
,
0
*
18
*
80
8
,
0
*
1
*
1
*
12
*
30
1
,
0
2
,
0
4
,
0
1
,
0
15
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
5
,
182
12
*
88
,
6
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )
48
,
8
1000
12
*
*
225
1000
*
*
m




 D
n
vtt ( m/phút )
- Lực cắt khi phay được tính theo công thức :
mv
w
q
u
y
Z
x
p
Z K
n
D
B
Z
S
t
C
P *
*
*
*
*
*
*
10
 (Kg)
+ Tra bảng [ 5 - 41 ] ta cố hệ số và các số mũ
Cp = 30 x = 0,83 y = 0,63 u = 1,0 q = 0,83
+ Z : Số răng tham ra cắt Z = 3
+ n : Số vòng quay dao n = 225 vòng/phút
+ Kmv : hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công đối với
gang tra bảng [ 5 - 9 ]
55
,
0
0
,
1
Kmv 
 6031
55
,
0
0
,
1
*
225
*
12
3
*
12
*
09
,
0
*
18
*
30
*
10
0
83
,
0
1
63
,
0
83
,
0


Z
P (N)
- Momen xoắn Mx trên trục chính của máy:
86
,
361
2
*
100
12
*
6031
2
*
100
*



D
P
M z
x ( N.m)

68
- Công suất cắt khi phay :
84
,
0
1020
*
60
48
,
8
*
6031
1020
*
60
*



v
P
N z
e (Kw)
 Chế độ cắt khi phay rãnh chữ T:
- Chiều sâu cắt : t = 9 mm.
- Chiều rộng phay B = 8 mm
- Đường kính dao phay D = 20 mm
- Tra bảng [ 5 – 35 ] lượng chạy dao răng SZ = 0,01 – 0,06 mm/răng.
Chọn Sz = 0,05 mm/răng
Vì ta phay vật liệu là gang nên lượng chạy dao răng Sz tăng 30% - 40%
 Sz = 0,07 mm/răng
- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay thép gió tính theo công thức :
u
p
y
x
m
u
q
v
t
B
Z
S
t
T
K
K
K
D
C
v
*
*
*
*
*
*
*
* 

 (m/phút)
Trong đó:
+ Tra bảng [ 5 - 39 ] ta xác định được hệ số và các số mũ .
Cv = 30 q = 0,2 x = 0,5 y = 0,4 u = 0,2 p = 0,1
m = 0,15
+ T : Chu kỳ bền của dao tra bảng [ 5 - 40 ] T = 80( phút )
+ Z : Số răng dao phay Z = 5 răng
+ Ku : hệ số kể đến ảnh hưởng của vật liệu dao Ku = 1
+ Km : hệ số kể đến ảnh hưởng của tính chất vật liệu gia công K = 1
+ Kn : hệ số kể đến ảnh hưởng của trạng thái bề mặt của phôi Kn = 0,8
 28
,
12
5
*
8
*
07
,
0
*
9
*
80
8
,
0
*
1
*
1
*
20
*
30
1
,
0
2
,
0
4
,
0
1
,
0
15
,
0
2
,
0


t
v (m/phút)
5
,
195
20
*
28
,
12
*
1000
*
v
*
1000 1




 D
nt ( vòng/phút )

4.3.4. công nghệ của băng máy tiện

4.3.4. công nghệ của băng máy tiện

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to 4.3.4. công nghệ của băng máy tiện

Similar to 4.3.4. công nghệ của băng máy tiện (20)

More from https://www.facebook.com/garmentspace

More from https://www.facebook.com/garmentspace (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

4.3.4. công nghệ của băng máy tiện