Bài giảng Công Nghệ Chế Tạo Máy 2 - ThS. Hoàng Văn Quyết - TNUT

1. Biên soạn: ThS. Hoàng Văn Quyết
Chính lý bổ sung: PGS. TS. Trần Minh Đức
BÀI GIẢNG MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2
Theo chương trình 150 TC
Số tín chỉ: 04
(Lưu hành nội bộ)
Thái Nguyên, ngày … tháng … năm 2015
Trưởng bộ môn Trưởng khoa Cơ khí

2. 1
MỤC LỤC
Nội dung Trang
* Mục lục 1
* Đề cương chi tiết học phần 3
Chương VI. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU 6
6.1. Khái niệm 6
6.2. Các chỉ tiêu đánh giá tính công nghệ 6
Chương VII. ĐỒ GÁ TRÊN MÁY CÔNG CỤ 11
7.1. Khái niệm 11
7.2. Phân loại đồ gá 11
7.3. Cơ cấu định vị của đồ gá 12
7.4. Kẹp chặt và cơ cấu kẹp 19
7.5. Các cơ cấu khác của đồ gá 28
7.6. Phương pháp thiết kế đồ gá 33
Chương VIII. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT
ĐIỂN HÌNH
35
8.1. Khái niệm. 35
8.2. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng Hộp 36
8.3. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng Càng 39
8.4. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng Trục 42
8.5. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng Bạc 45
8.6. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng Đĩa. 46
Chương IX. CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TIÊN TIẾN 48
9.1. Khái niệm. 48
9.2. Gia công bằng tia lửa điện. 50
9.3. Gia công bằng chùm tia. 57
9.4. Gia công bằng siêu âm. 62
9.5. Gia công bằng điện hoá học. 66
9.6. Mài điện hóa 72
9.7. Gia công bằng tia nước có hạt mài 79
Chương X. CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC 82
10.1. Khái niệm. 82
10.2. Hệ trục toạ độ và các điểm chuẩn của máy công cụ CNC 82

3. 2
10.3. QTCN và phương pháp thực hiện nguyên công trên máy CNC 89
10.4. Ngôn ngữ lập trình 94
10.5. Một số chu trình gia công trong hệ điều khiển FANUC 101
Chương X. CÔNG NGHỆ LẮP RÁP 107
11.1. Khái niệm 107
11.2. Các phương pháp đạt độ chính xác khi lắp ráp 107
11.3. Các hình thức tổ chức lắp ráp 110
11.4. Thiết kế qui trình công nghệ lắp ráp 111
11.5. Cách lập sơ đồ lắp 112
11.6. Phương pháp lắp một số mối ghép điển hình 112
11.7. Kiểm tra chất lượng mối ghép. 112
Chương XII. ĐẢM BẢO CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TRONG CHẾ
TẠO MÁY
113
12.1. Khái niệm và các định nghĩa về chất lượng. 113
12.2. Tính chất của chất lượng sản phẩm công nghiệp. 114
12.3. Một số yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. 117
12.4. Khái niệm về quản lý chất lượng 117
12.5. Nguyên tắc quản lý chất lượng. 117
12.6. Chức năng của quản lý chất lượng 117
12.7. Một số phương pháp quản lý chất lượng. 118
12.8. Quản lí chất lượng sản phẩm theo mô hình tiêu chuẩn ISO 9000-2000. 123
12.9. Quản lí chất lượng sản phẩm có sự trợ giúp của máy tính. 123
Chương XIII. NĂNG SUẤT VÀ GIÁ THÀNH SẢN PHẨM. 125
13.1. Năng suất lao động. 125
13.2. Các phương pháp nâng cao năng suất lao động. 126
13.3. Giá thành sản phẩm. 128
* Tài liệutham khảo 133

4. 3
ĐỀ CƯƠNG CHI TIẾT HỌC PHẦN
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2
1. Tên học phần:
Tiếng Việt: Công nghệ chế tạo máy 2.
Tiếng Anh: Manufacturing Technology 2
(Manufacturing Engineering 2)
2. Mã số: MEC570
3. Thời lượng: 04 tín chỉ
Lý thuyết Thực hành Thí nghiệm
60 0 0
4. Các học phần học trước: Máy và dụng cụ, Dụng cụ cắt, Máy công cụ, Công nghệ
chế tạo máy 1, Thực tập kỹ thuật nhóm ngành cơ khí.
5. Định nghĩa học phần
Công nghệ chế tạo máy 2 là học phần cung cấp những kiến thức mở rộng, nâng
cao về phương pháp và quá trình thiết kế QTCN gia công, lắp ráp sản phẩm, cách triển
khai QTCN chế tạo các chi tiết máy, triển khai lắp ráp các chi tiết thành sản phẩm hoàn
thiện.
6. Vị trí của học phần trong chương trình đào tạo
Công nghệ chế tạo máy 2 thuộc khối kiến thức chuyên ngành trong chương trình
đào tạo chuyên ngành Cơ khí chế tạo máy. Đây là một trong các học phần cốt lõi cho
chuyên ngành.
7. Mục tiêu của học phần
Kiến thức
1. Hiểu khái niệm và các chỉ tiêu đánh giá tính công nghệ trong kết cấu, vận
dụng được vào quá trình thiết kế chi tiết và thiết kế QTCN;
2. Hiểu vai trò chức năng và phân loại đồ gá, hiểu được lý thuyết về thiết kế đồ
gá, vận dụng để thiết kế đồ gá chuyên dùng;
3. Hiểu đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật cơ bản của các dạng chi tiết điển hình từ
đó vận dụng vào thiết kế QTCN gia công chi tiết một cách sáng tạo và phù
hợp với cơ sở sản xuất cụ thể nhằm nâng cao năng suất và hạ giá thành sản
phẩm;
4. Hiểu được đặc trưng của các phương pháp gia công tiên tiến trong chế tạo
máy;
5. Hiểu và tính toán được giá thành công nghệ của sản phẩm, so sánh và lựa
chọn được phương án gia công hợp lý.

5. 4
6. Hiểu được các kiến thức cơ bản về thiết kế QTCN và vận dụng tốt các kiến
thức công nghệ mới vào các quá trình sản xuất hiện đại.
Kỹ năng
Sau khi học xong học phần Công nghệ chế tạo máy 2, sinh viên vận dụng kiến
thức để thiết kế QTCN gia công các chi tiết máy, bước đầu hiểu được vai trò, nhiệm vụ
của người kỹ sư công nghệ trong việc điều độ sản xuất.
8. Tài liệu học tập
Sách, giáo trình chính:
[1]. Fritz Klocke; Manufactuting Processes 1, 2; Spingger 2011.
Tài liệu tham khảo:
[2]. Steve F. Krar, Mario Rapisarda, Albert F. Check; Machine Tool and
Manufacturing Technology; Delmar Publishers 2011.
[3]. Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid; Manufacturing Engineering and
Technology; Pearson 2010.
[4]. John A. Schey; Introduction to Manufacturing Processes; Third Edition, New
York – London, 2000.
[5]. E. Paul Decarmo, J.I. Black, Ronal A. Koser; Materials and Processes in
Manufacturing; Eighth Edition, Prentice, Hall – International; 1977.
[6]. B.H. Amstead… ; Manufacturing processes (seventh edition); John Wiley &
Sons, INC, USA 1977.
[7]. Bộ môn Chế tạo máy- Trường Đại học KTCN; Bài giảng môn học Công nghệ
chế tạo máy; 2012.
[8]. Trần Văn Địch; Công nghệ chế tạo máy; NXB Khoa học và Kỹ thuật; Hà Nội
2007.
[9]. Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch; Công nghệ chế tạo máy;
NXB Khoa học và Kỹ thuật; Hà Nội 2007.
[10]. Trần Văn Địch; Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy; NXB Khoa học và Kỹ
thuật; Hà Nội 1999.
9. Nội dung học phần
Biên soạn: PGS.TS. Trần Minh Đức; ThS. Hoàng Văn Quyết
Stt Nội dung Ghi chú
11. Tính công nghệ trong kết cấu
2 Đồ gá trên các máy công cụ
3 Quy trình công nghệ gia công các dạng chi tiết điển hình.
4 Các phương pháp gia công tiên tiến.

6. 5
5 Công nghệ trên máy CNC
6 Công nghệ lắp ráp
7 Quản lý chất lượng trong chế tạo máy
8 Năng suất lao động và giá thành sản phẩm
10. Tiêu chuẩn và kế hoạch đánh giá sinh viên
- Đánh giá điểm quá trình học phần (50%)
Nội dung, mục tiêu
Hình thức đánh giá
Quiz
Bài tập
nộp
Tiểu
luận
Thực hành/
Thí nghiệm
2. Tính công nghệ trong kết cấu 4% 5%
3. Đồ gá trên máy công cụ 4% 5%
QTCN gia công cho chi tiết điển hình 4% 5%
Các phương pháp gia công tiên tiến 4% 5%
Công nghệ trên máy CNC 2%
4. Công nghệ lắp ráp 4%
5. Quản lý chất lượng trong chế tạo máy 4%
6. Năng suất lao động và giá thành sản phẩm 4%
- Đánh giá kết thúc học phần (50%)
Hình thức Tự luận
Thời lượng 120 phút đối với thi viết
Nội dung đánh giá - Tính công nghệ trong kết cấu
- Đồ gá trên máy công cụ
- Quy trình công nghệ gia công cho chi tiết điển hình.
- Các phương pháp gia công tiên tiến.
- Công nghệ trên máy CNC
- Công nghệ lắp ráp
- Quản lý chất lượng trong chế tạo máy
- Năng suất lao động và giá thành sản phẩm
Đề cương chi tiết này đã được thông qua Bộ môn làm cơ sở giảng dạy cho các lớp hệ
đại học của các ngành và chuyên ngành nêu trên.
Đề cương chi tiết học phần đã được Hội đồng khối ngành Cơ khí phê duyệt.

7. 6
CHƯƠNG 6: TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
6.1. Khái niệm.
Tính công nghệ trong kết cấu là tính chất của sản phẩm nhằm đảm bảo lượng tiêu
hao kim loại là ít nhất, khối lượng gia công và lắp ráp ít nhất, giá thành chế tạo thấp
nhất trong một điều kiện sản xuất nhất định.
Tính chất:
- Tính công nghệ trong kết cấu phụ thuộc rất nhiều vào quy mô sản xuất và tính
chất loạt của sản phẩm.
- Tính công nghệ trong kết cấu phải được nghiên cứu đồng bộ trong tổng thể kết
cấu của sản phẩm. Khi nâng cao tính công nghệ trong kết cấu của một chi tiết thì phải
nâng cao được tính công nghệ trong kết cấu của cả sản phẩm.
- Tính công nghệ trong kết cấu phải được đặt ra và giải quyết một cách triệt để
trong từng giai đoạn của quá trình thiết kế và chế tạo sản phẩm.
- Tính công nghệ trong kết cấu phụ thuộc vào điều kiện sản xuất cụ thể của cơ sở
sản xuất.
Chỉ tiêu đánh giá:
Chỉ tiêu tổng quát nhất để đánh giá tính công nghệ trong kết cấu là giá thành sản
phẩm, nghĩa là nếu hai sản phẩm có cùng tính năng sử dụng thì sản phẩm nào có giá
thành rẻ hơn thì sản phẩm đó có Tính công nghệ trong kết cấu cao hơn.
Tuy nhiên, giá thành sản phẩm chỉ có được sau khi đã thiết kế xong QTCN mà
tính công nghệ trong kết cấu phải được nghiên cứu và đánh giá trong mọi giai đoạn của
quá trình thiết kế và chế tạo sản phẩm. Vì vậy, trong thực tế người ta thường sử dụng
các chỉ tiêu gián tiếp để đánh giá tính công nghệ trong kết cấu
6.2. Các chỉ tiêu gián tiếp đánh giá tính công nghệ trong kết cấu.
6.2.1. Trọng lượng kết cấu nhỏ nhất.
Ví dụ:
Hình 6.1. Trọng lượng kết cấu nhỏ nhất
6.2.2. Sử dụng vật liệu hợp lý, thống nhất, tiêu chuẩn, dễ kiếm, rẻ tiền.
6.2.3. Quy định kích thước, dung sai, độ nhám bề mặt hợp lý.
6.2.4. Sử dụng các kết cấu, các bề mặt thống nhất, tiêu chuẩn.
6.2.5. Kết cấu chi tiết phải thuận lợi cho quá trình gia công.

8. 7
1. Kết cấu phải đảm bảo độ cứng vững khi gia công
Ví dụ:
Hình 6.2. Chi tiết có thành mỏng kém cứng vững khi gia công lỗ (a); Thêm gân chịu lực
(b) sẽ nâng cao độ cứng vững
2. Kết cấu phải đảm bảo tiết kiệm nguyên vật liệu
Ví dụ:
a/ b/
Hình 6.3. Kết cấu hình a tốn vật liệu hơn hình b
3. Kết cấu sao cho đơn giản hoá quá trình gia công.
Ví dụ:
a/ b/
a/ b/
Hình 6.4. Kết cấu mặt cầu trong (a) khó gia công;
Sử dụng kết cấu lắp ghép (b) dễ gia công hơn
4. Kết cấu nên phân định rõ giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
Ví dụ:
Hình 6.5. Kết cấu hình a phân biệt rõ mặt gia công và không
gia công hợp lý hơn kết cấu ở hình b.
5 . Kết cấu nên nên định rõ giữa ranh giới giữa các bề mặt gia công với nhau.

9. 8
Ví dụ:
ØB
ØB
B
B
a) b)
Hình 6.6. Hình a kết cấu không hợp lý. Hình b kết cấu hợp lý hơn vì đã phân biệt rõ
ranh giới giữa các bề mặt gia công
6. Kết cấu nên tạo điều kiện để gia công nhiều bề mặt trên một đường
chuyển dao.
Ví dụ:
Hình 6.7. a) kết cấu không hợp lý; Kết cấu hình b hợp lý hơn vì tạo điều kiện thuận lợi
cho chuyển cắt
7. Kết cấu nên tạo điều kiện để ăn dao vào và thoát dao ra dễ dàng
Ví dụ:
Hình 6.8. a) kết cấu không hợp lý vì không có khoảng thoát dao;
b, c) hợp lý hơn
S
a/ b/
n n
S
Hình 6.9. a) kết cấu rất khó ăn dao vào và rất dễ làm gẫy mũi khoan;
b) kết cấu hợp lý hơn

10. 9
8. Kết cấu nên tạo điều kiện để gia công đồng thời nhiều chi tiết
Ví dụ:
Hình 6.10. Kết cấu hình b hợp lý hơn vì tạo điều kiện để gá nhiều phôi trên một lần gá.
9. Kết cấu sao cho tránh va đập khi gia công.
Ví dụ:
a) b)
Hình 6.11. Kết cấu ở hình b hợp lý hơn do tránh được va đập khi gia công
6.2.6. Kết cấu chi tiết phải thuận lợi cho quá trình lắp ráp.
1. Để lắp ráp dễ dàng nên vát mép các chi tiết láp ráp
Ví dụ:
Hình 6.12. Vát mép sẽ lắp ráp thuận lợi hơn
2. Kết cấu sao cho tránh lắp gép nhiều mối gép đồng thời
Ví dụ:
Hình 6.13. Kết cấu ở hình b hợp lý hơn do không phải thực hiện đồng thời nhiều mối
ghép

11. 10
3. Kết cấu sao cho phải giảm được khoảng di trượt khi lắp
Ví dụ:
Hình 6.14. Kết cấu ở hình b hợp lý hơn do giảm được khoảng di trượt
4. Kết cấu sao cho phải phải giảm đến mức tối đa việc gia công khi lắp
Ví dụ:
Hình 6.15. Kết cấu ở hình b hợp lý hơn do không phải gia công cơ khi lắp

12. 11
Chương VII. ĐỒ GÁ TRÊN MÁY CÔNG CỤ
7.1. Khái niệm.
7.1.1. Khái niệm.
Đồ gá là tất cả những trang bị phụ theo yêu cầu của quy trình công nghệ dùng để
gá đặt chi tiết thực hiện quá trình gia công.
7.1.2. Vai trò của đồ gá trong sản xuất.
- Nâng cao độ chính xác gia công.
- Nâng cao năng suất lao động.
- Giảm nhẹ sức lao động.
- Mở rộng khả năng công nghệ của máy cắt.
7.1.3. Các yêu cầu đối với đồ gá.
- Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo và sử dụng.
- Đủ lực kẹp và độ cứng vững.
- Đảm bảo nâng cao độ chính xác và năng suất của nguyên công.
- An toàn cho công nhân.
7.2. Phân loại đồ gá.
7.2.1. Theo chức năng làm việc.
7.2.2. Theo mức độ chuyên môn hoá.
- Đồ gá vạn năng: là đồ gá có thể gá được nhiều loại chi tiết có hình dáng và kích
thước khác nhau. Đồ gá vạn năng có độ chính xác thấp và thời gian gá đặt chi tiết lớn.
Đồ gá vạn năng thường sử dụng trong dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ. Ví dụ:
mâm cặp, êtô, mũi tâm …
- Đồ gá chuyên dùng: là đồ gá có kết cấu và tính năng phụ thuộc vào một hoặc
một nhóm đối tượng gia công nhất định. Loại đồ gá này đảm bảo gá đặt nhanh và cho
độ chính xác cao.
Đồ gá chuyên dùng thường sử dụng trong sản xuất loạt lớn, hàng khối.
Đồ gá
Đồ gá máy cắt Đồ gá kiểm tra Đồ gá lắp ráp Đồ gá gia công nóng
Dụng cụ phụ Đồ gá chi tiết gia công
Đồ gá khoan Đồ gá phay Đồ gá tiện Đồ gá trên các máy khác

13. 12
Ngoài ra cần phân biệt hai khái niệm sau
+ Đồ gá vạn năng - lắp ghép: là trang bị công nghệ có kết cấu được lắp ghép từ
các cụm, bộ phận, chi tiết trang bị công nghệ tiêu chuẩn để gia công một loại chi tiết cụ
thể. Cùng một lúc, các linh kiện trang bị công nghệ tiêu chuẩn và phong phú có thể
được tổ hợp thành một số đồ gá khác nhau và sử dụng song song với nhau.
Đồ gá vạn năng - lắp ghép thường dùng trong dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ và
vừa.
+ Đồ gá vạn năng điều chỉnh: là trang bị công nghệ có kết cấu ứng với một nhóm
chi tiết gia công nhất định, còn gọi là đồ gá gia công nhóm.
Đồ gá vạn năng - điều chỉnh thường dùng trong dạng sản xuất loạt nhỏ khi việc sử
dụng đồ gá chuyên dùng và đồ gá vạn năng không đem lại hiệu quả kinh tế.
7.2.3. Theo mức độ tự động hoá:
- Bằng tay.
- Cơ khí hoá.
- Bán tự động.
- Tự động hoá.
7.2.4. Theo nguồn năng lượng tác động:
- Năng lượng điện.
- Thuỷ lực.
- Khí nén.
7.3. Cơ cấu định vị của đồ gá.
7.3.1. Nhiệm vụ, yêu cầu và phân loại đồ định vị.
1. Nhiệm vụ của đồ định vị.
Đồ định vị là các chi tiết hoặc cơ cấu của đồ gá có nhiệm vụ xác định chính xác vị
trí của chi tiết gia công trên đồ gá và đỡ chúng.
2. Yêu cầu đối với đồ định vị:
- Đảm bảo độ chính xác.
- Đảm bảo đủ độ cứng vững.
- Có tính chống mòn cao.
3. Phân loại đồ định vị: 2 loại:
- Đồ định vị chính: là những chi tiết trực tiếp làm nhiệm vụ xác định vị trí của chi
tiết gia công.
- Đồ định vị phụ: là những chi tiết không làm nhiệm vụ xác định vị trí của chi tiết
mà chỉ làm nhiệm vụ tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công. Nó không được làm thay
đổi vị trí của chi tiết gia công do các chi tiết định vị chính đã xác định. Đồ định vị phụ
thường là những chi tiết điều chỉnh, di động được.

14. 13
7.3.2. Một số cơ cấu định vị thông dụng.
1. Đồ định vị chính.
a. Đồ định vị khi chuẩn là mặt phẳng:
I. Chốt tỳ: chốt tỳ chia làm 3 loại: chốt tỳ cố định, chốt tỳ điều chỉnh và chốt tỳ tự lựa.
+) Chốt tỳ cố định: chốt tỳ cố định có 3 loại phổ biến.
- Chốt tỳ đầu phẳng: dùng để định vị mặt phẳng tinh đã gia công.
- Chốt tỳ đầu chỏm cầu: dùng để định vị mặt phẳng thô.
- Chốt tỳ đầu khía nhám: để định vị mặt phẳng thô.
a) b) c) d)
Hình 7.1
Khi đường kính chốt d  12 sử dụng chốt tỳ có vai.
Chốt tỳ được tiêu chuẩn hoá (cho trong sổ tay).
Mỗi chốt tỳ khống chế được 1 bậc tự do. Muốn khống chế 2 hay 3 bậc tự do phải
sử dụng tương ứng 2 hay 3 chốt tỳ.
Chốt tỳ được lắp ghép với thân đồ gá bằng cuống chốt. Nó có thể được lắp trực
tiếp hoặc gián tiếp thông qua bạc lót để dễ thay chốt khi chốt bị mòn.
Khi lắp trực tiếp theo mối ghép trung gian. Khi lắp gián tiếp thì mối ghép giữa
chốt với bạc là mối ghép lỏng nhẹ, mặt ngoài của bạc lắp với thân đồ gá theo mối ghép
trung gian.
Các thông số hình học của các loại chốt tỳ cố định được tiêu chuẩn hoá và cho
trong sổ tay thiết kế đồ gá.
Vật liệu chế tạo:
- Chốt tỳ có D  12mm; được chế tạo bằng thép C dụng cụ với %C = 0,7 
0,8(Y7A, Y8A), tôi đạt độ cứng HRC = 50  60.
- Khi D > 12mm, có thể chế tạo bằng thép C15 hay C20 có %C = 0,15  0,2, thấm
than, tôi đạt độ cứng HRC = 55  60.

15. 14
+) Chốt tỳ điều chỉnh:
Dùng khi chuẩn định vị là mặt phẳng thô, sai số của phôi lớn do công nghệ chế tạo
phôi kém.
Vật liệu chế tạo: thép CT6 tôi đạt HRC = 33  38, hoặc thép C45 tôi đạt HRC =
35  40.
+). Chốt tỳ tự lựa:
Khi chuẩn định vị thô hoặc mặt định vị có bậc thì dùng chốt tỳ tự lựa. Thay 1, 2
hoặc 3 điểm bằng 1 chốt tỳ tự lựa có 2 hoặc 3 điểm, như thế độ cứng vững vật gia công
tăng và áp lực trên từng điểm tỳ giảm.
Do đặc điểm kết cấu của chốt tỳ tự lựa làm cho kết cấu của đồ gá phức tạp thêm
nên chỉ dùng trong những trường hợp thật cần thiết mà thôi.
II. Phiến tỳ cố định hay phiến tỳ:
Phiến tỳ sử dụng khi chuẩn là mặt phẳng tinh có diện tích trung bình và lớn.
Người ta sử dụng 2 phiến tỳ tạo nên mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do. Các phiến
tỳ được lắp trên thân đồ gá và kẹp chặt bằng các vít kẹp.
Phiến tỳ có 3 loại phổ biến: phiến tỳ phẳng, phiến tỳ bậc, phiến tỳ xẻ rãnh.
Hình 7.2

16. 15
Phiến tỳ đã được tiêu chuẩn hoá (cho trong sổ tay).
Vật liệu chế tạo: Thép C15, C20 (%C = 0,15  0,2) thấm Cacbon cho mặt định
vị sâu 0,8 - 1,2mm, tôi đạt HRC = 55  60.
III. Ê tô.
b. Đồ định vị khi chuẩn định vị là mặt trụ ngoài:
I. Khối V: Sử dụng khi chuẩn là chuẩn thô hay chuẩn tinh.
+) Khối V dài:
Có chiều dài tiếp xúc với mặt chuẩn L/D > 1,5 (D - đường kính phôi) hạn chế 4
bậc tự do. Các thông số hình học của khối V được tiêu chuẩn hoá tuỳ theo đường kính
của bề mặt làm chuẩn. Đối với các mặt định vị đã gia công và các chi tiết ngắn thường
dùng khối V bản rộng. Đối với các mặt định vị chưa gia công và các chi tiết dài dùng
khối V bản hẹp, thường khoét lõm. Thông thường góc  = 900, cũng có khi  = 600 nếu
đường kính định vị rất lớn thì  = 1200.
+) Khối V ngắn: (L/D < 1) hạn chế 2 bậc tự do.
Khối V được định vị trên thân đồ gá bằng 2 chốt và dùng vít kẹp chặt lại.
Khối V định vị được chế tạo bằng thép 20X, mặt định vị thấm C sâu 0,8 
1,2mm, tôi đạt HRC = 58  62.
Hình 7.3
II. Ke:
Ke thuộc dạng cơ cấu đặc biệt của khối V (có  = 900) gồm 1 mặt phẳng đứng và
1 mặt phẳng ngang. Nó có thể được sử dụng để định vị khi chuẩn là chuẩn thô và tinh.
Thường kết hợp 2 ke gá đồng thời 2 phôi để gia công.
III. Mâm cặp:
Là loại cơ cấu định vị vạn năng, có khả năng điều chỉnh tuỳ theo đường kính phôi.

17. 16
Mâm cặp dùng để định vị khi chuẩn là chuẩn thô và tinh. Có nhiều loại mâm cặp
với kích thước khác nhau nhưng hay dùng mâm cặp có chấu.
Mâm cặp có 2 chấu, 3 chấu, 4 chấu... Phổ biến là mâm cặp 3 chấu tự định tâm:
Tâm của nó xác định trùng với tâm của chi tiết gia công, được áp dụng phổ biến khi gia
công các chi tiết trên máy tiện, máy mài, máy phay …
Số bậc tự do mà mâm cặp 3 chấu khống chế được tùy thuộc vào tỷ số L/D: L/D >
1 khống chế được 4 bậc, còn khi L/D < 1 khống chế được 2 bậc.
IV. Ống kẹp đàn hồi (Sanga).
San ga là 1 loại cơ cấu tự định tâm, độ chính xác định tâm (0,05 - 0,01mm) cao
hơn mâm cặp 3 chấu đùng để định vị khi chuẩn là mặt trụ tinh.
Kết cấu sanga như hình vẽ, ống sanga được xẻ 3 hoặc 4 rãnh. Bề mặt định vị của
phôi có cùng đường kính danh nghĩa với mặt lỗ làm việc của sanga lắp có khe hở. Ống
sanga làm việc theo nguyên lí đẩy hoặc kéo, do góc nghiêng  = 300, các cánh sanga
đàn hồi bóp chặt phôi theo yêu cầu lực kẹp. Việc chế tạo sanga yêu cầu khắt khe đảm
bảo độ chính xác kích thước và vị trí tương quan, độ bóng bề mặt. Vì vậy, quá trình
công nghệ chế tạo sanga phải theo trình tự hợp lí. Sau nhiệt luyện sanga có độ cứng 45
 50 HRC, và các cánh làm việc có tính đàn hồi đều nhau.
Hình 7.4
Ưu điểm: kết cấu nhỏ, đơn giản, dễ thao tác và nhanh, độ đồng tâm cao.
Nhược điểm: bề mặt sanga không hoàn toàn tiếp xúc với cả bề mặt phôi dù ở mặt
cắt ngang hay dọc.
Sử dụng khi gia công trên máy phay, máy tiện…
Vật liệu chế tạo: 20X, 40X, Y7A, Y10A, 9XC, 45.
c. Đồ định vị khi chuẩn là mặt trụ trong.
I. Các loại chốt gá:
Chốt gá gồm chốt trụ dài, chốt trụ ngắn và chốt trám. Chốt gá dùng để định vị khi
chuẩn là chuẩn tinh.
+) Chốt trụ dài:

18. 17
Dựa vào tỷ số L/D để phân biệt chốt trụ dài hay trụ ngắn. Chốt trụ dài là chốt có tỷ
số L/D  1.5 và hạn chế 4 bậc tự do.
+) Chốt trụ ngắn: Chốt trụ ngắn là chốt có tỷ số L/D  0.3  0.35 và hạn chế 2 bậc tự
do.
+) Chốt trám: Chốt trám kết hợp với chốt trụ ngắn khống chế 1 bậc tự do.
Hình 7.5
Khi đường kính chốt nhỏ D < 20mm sử dụng chốt tỳ có vai.
Chốt gá được tiêu chuẩn hoá (cho trong sổ tay).
Chốt gá được lắp ghép với thân đồ gá bằng cuống chốt. Nó có thể được lắp trực
tiếp hoặc gián tiếp thông qua bạc lót để dễ thay chốt khi chốt bị mòn.
Vật liệu chế tạo:
- Khi D < 16mm: Thép dụng cụ: Y7A, Y10A, 9XC, CD70.
- Khi D > 16mm: Thép 20X, thấm than đạt chiều dầy 0,8  1,2mm, tôi đạt HRC =
50  55.
II. Chốt côn:
- Chốt côn gồm chốt côn cứng và chốt côn mềm.
- Chốt côn dùng để định vị khi chuẩn là chuẩn thô.
+) Chốt côn cứng:
Mặt làm việc của chốt côn cứng có 3 phần, mỗi phần cách nhau 1200, nên hạn chế
3 bậc tự do tịnh tiến.

19. 18
Hình 7.6
+) Chốt côn mềm:
Chốt côn mềm định vị được 2 bậc tự do tịnh tiến.
III. Các loại trục gá:
+) Trục gá hình trụ:
Là đồ định vị dùng để gá đặt những phôi gia công trên máy tiện, phay, mài … khi
chuẩn là chuẩn tinh. Trục gá hình trụ khống chế 4 bậc tự do (có tỷ số L/D > 1).
+) Trục gá hình côn:
Trục gá hình côn dùng để định vị khi chuẩn là chuẩn tinh với góc côn  = 3  50,
khống chế 5 bậc tự do. So với trục gá hình trụ, trục gá hình côn cho độ chính xác định
tâm cao hơn, khả năng truyền mô men xoắn khá lớn, nhưng khó tháo chi tiết ra khỏi
trục và chi tiết không có vị trí xác định chính xác theo phương chiều trục.
Hình 7.7
Vật liệu chế tạo:
Thép 20X, thấm than sâu 1,2  1,5 mm, tôi đạt HRC = 55  60. Khi D > 80mm
làm rỗng trục để giảm trọng lượng.
+) Trục gá đàn hồi:
Trục gá đàn hồi dùng để định vị chi tiết dạng bạc khi chuẩn là chuẩn tinh cho độ
chính xác định tâm cao.
Hình 7.8
d. Đồ định vị khi chuẩn là mặt phẳng và hai lỗ có đường tâm vuông góc với mặt
phẳng.
- Hệ chuẩn này dùng để định vị khi chuẩn là chuẩn tinh.

20. 19
- Định vị vào mặt phẳng ta có thể dùng chốt tỳ hoặc phiến tỳ.
- Định vị vào 2 lỗ ta dùng chốt trụ ngắn và chốt trám.
e. Đồ định vị khi chuẩn là hai lỗ tâm.
Khi chuẩn là 2 lỗ tâm thì đồ định vị là các loại mũi tâm.
I. Mũi tâm cứng.
Khi sử dụng 2 mũi tâm cứng để định vị sẽ khống chế được 5 bậc tự do. Các kích
thước chiều trục có sai số mặt định vị.
Hình 7.9
II. Mũi tâm tùy động.
Do việc sử dụng mũi tâm cứng gây ra sai số chuẩn ảnh hưởng đến kích thước
chiều trục. Trong quá trình gia công, nếu kích thước chiều trục yêu cầu chính xác, để
loại bỏ sai số chuẩn ta sử dụng mũi tâm tuỳ động hạn chế được 2 bậc tự do kết hợp
dùng mặt đầu làm chuẩn, hạn chế bậc tự do theo phương dọc trục của chi tiết.
Hình 7.10
III. Mũi tâm quay.
Khi tiện mà số vòng quay của trục chính lớn (n > 1000v/ph) nếu dùng mũi tâm
cứng mà mũi tâm trước cùng với chi tiết đều quay nên có sự chuyển động tương đối
giữa bề mặt làm việc của mũi tâm và lỗ tâm nên lỗ tâm chóng mòn, Để khắc phục hiện
tượng xấu này người ta sử dụng mũi tâm quay.
Vật liệu chế tạo:
Thép 45, Y6A, Y8A nhiệt luyện đạt HRC = 55  60, hợp kim cứng.
2. Đồ định vị phụ.
Đồ định vị phụ chỉ có tác dụng làm tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công mà
không làm thay đổi vị trí của nó. Hình vẽ sau thể hiện kết cấu của một chốt tỳ phụ.
7.4. Kẹp chặt và cơ cấu kẹp.
7.4.1. Khái niệm.

21. 20
Những chi tiết hoặc cơ cấu trong đồ gá tạo ra lực để khử sự xê dịch hoặc rung
động của vật gia công do tác dụng của ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) và trọng lượng bản
thân vật gia công gây ra được gọi là chi tiết kẹp chặt hoặc cơ cấu kẹp chặt.
Lực do chi tiết kẹp hoặc cơ cấu kẹp sinh ra gọi là lực kẹp.
7.4.2. Yêu cầu đối với cơ cấu kẹp.
Cơ cấu kẹp chặt cần thoả mãn các yêu cầu sau:
- Không phá hỏng vị trí đã định vị của chi tiết.
- Lực kẹp vừa đủ.
- Không làm hỏng bề mặt bị kẹp.
- Thao tác nhanh, an toàn, đỡ tốn sức,.
- Kết cấu nhỏ gọn, thành 1 khối để dễ chế tạo, bảo quản và sửa chữa.
7.4.3. Yêu cầu đối với trị số, phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp.
Phương và chiều của lực kẹp có liên quan mật thiết với vị trí của chuẩn định vị
chính, chiều của lực cắt và chiều của trọng lượng bản thân vật gia công.
- Trị số: vừa đủ
- Phương của lực kẹp: nên vuông góc với bề mặt chuẩn chính.
- Chiều của lực kẹp: Hướng vào mặt chuẩn chính và nên cùng chiều với chiều lực
cắt và chiều trọng lượng vật gia công (nếu kết cấu không cho phép thì có thể chọn
chúng vuông góc với nhau).
- Điểm đặt:
+ Không gây ra mômen lật đối với chi tiết gia công.
+ Điểm đặt phải tác dụng vào chỗ có độ cứng vững cao nhất.
7.4.4. Phân loại cơ cấu kẹp.
- Theo kết cấu: phân thành 2 loại.
+ Cơ cấu kẹp đơn giản: là cơ cấu chỉ có 1 chi tiết thực hiện việc kẹp chặt.
+ Cơ cấu kẹp tổ hợp: là cơ cấu do 2 hay nhiều chi tiết (như: vít, bánh lệch tâm,
chêm, đòn…) phối hợp để kẹp.
- Theo nguồn lực tác dụng:
+ Kẹp bằng tay – dùng sức người để kẹp.
+ Cơ khí hoá: hơi ép, dầu ép, kẹp bằng chân không, bằng điện từ, hoặc chúng kết
hợp với nhau.
+ Tự động hoá: Không cần người thao tác mà nhờ những cơ cấu chuyển động của
máy thao tác tự động.
- Theo phương pháp kẹp: Kẹp nhiều chi tiết song song (hình 7.11a) hoặc nối tiếp
(hình 7.11b), kẹp 1 chi tiết. Kẹp 1 lần hoặc nhiều lần tách rời.

22. 21
W
W
a/ b/
Hình 7.11. Kẹp song song và kẹp nối tiếp
7.4.5. Cách tính lực kẹp.
- Cách tính: Thực chất của việc giải bài toán tính lực kẹp là giải bài toán cân bằng
tĩnh học của chi tiết gia công. Quá trình giải gồm các bước sau:
a. Giải phóng liên kết: thay bằng các phản lực liên kết.
b. Đặt tất cả các lực tác dụng lên chi tiết gồm: phản lực liên kết (phản lực ở các điểm
tựa, lực ma sát ở các chỗ tiếp xúc …) và các lực hoạt động (lực kẹp, lực cắt, trọng lực
của phôi, mô men …).
c. Xác định khả năng mất cân bằng của chi tiết.
d. Viết phương trình (hệ phương trình) cân bằng: Phụ thuộc khả năng mất cân bằng của
chi tiết. Có 3 khả năng mất cân bằng: tịnh tiến, lật, xoay.
e. Giải phương trình (hệ phương trình) cân bằng  tính được lực kẹp Wtt.
Để đảm bảo an toàn (cho việc kẹp chặt) khi gia công, khi tính toán người ta đưa
vào hệ số hệ số an toàn K. Lực kẹp thực tế W được tính theo công thức
W = K . Wtt (7.1)
Hệ số K được tính toán tuỳ theo điều kiện cụ thể khi gia công theo công thức:
K = K0 . K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 (7.2)
Trong đó:
K0 - hệ số đảm bảo an toàn trong mọi trường hợp gia công, K0 = 1,5  2.
K1 - hệ số kể đến lượng dư không đều. K1 = 1,2 khi gia công thô; K1 = 1,0 khi gia
công tinh.
K2 - hệ số kể đến sự tăng lực cắt do dụng cụ cắt bị mòn, K2 = 1,0  1,9.
K3 - Hệ số kể đến sự tăng lực cắt khi gia công bề mặt không liên tục. Khi tiện K3
=1,2.
K4 - Hệ số kể đến sự thay đổi lực kẹp do nguồn sinh lực không ổn định. K4 = 1 khi
cơ cấu sinh lực là khí nén, thuỷ lực …, K4 = 1,3 khi kẹp chặt bằng tay.
K5 - hệ số kể đến vị trí tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không thuận tiện,
khi kẹp chặt bằng tay: góc quay của tay gạt < 900, K5 = 1,0; góc quay > 900, K5 = 1,5.
K6 - Hệ số tính đến trường hợp gia công có mô men xoắn có xu hướng làm quay
chi tiết gia công, K6 = 1,0 nếu bề mặt tiếp xúc của chi tiết gia công với đồ định vị bé
(chỉ 1 số điểm – khi định vị trên các chốt tỳ), K6 = 1,5 khi định vị trên phiến tỳ.

23. 22
Phải căn cứ vào điều kiện cụ thể để xác định từng hệ số riêng biệt khi tính lực kẹp
cần thiết.
7.4.6. Một số cơ cấu kẹp điển hình.
1. Kẹp chặt bằng cơ cấu chêm.
+ Đặc điểm: Chêm là chi tiết có 2 mặt làm việc không song song với nhau. Khi
đóng chêm vào trên bề mặt chêm xuất hiện các lực, thành phần lực theo phương thẳng
đứng trên mặt nghiêng của nó sẽ truyền đến chi tiết tạo ra lực kẹp ký hiệu là W. Trong
quá trình làm việc nhờ lực ma sát ở 2 mặt làm việc mà chêm không bị bật ra. Hiện
tượng này được gọi là hiện tượng tự hãm. Tính tự hãm của chêm có ý nghĩa rất lớn khi
kẹp chặt. Đa số các cơ cấu kẹp chặt đều dựa trên nguyên lý chêm.
Thực tế, chêm ít dùng độc lập do tỉ số truyền lực nhỏ, không kẹp được chi tiết ở
xa. Do đó thường dùng chêm phối hợp với các cơ cấu khác hoặc nguồn sinh lực khác
như: khí nén, thuỷ lực, đòn bảy, …
+ Kết cấu:
Có một số dạng cơ bản: chêm 1 mặt nghiêng (hình 7.12a), chêm 2 mặt nghiêng
(chêm đối xứng) (hình 7.12b), bánh lệch tâm (hình 7.12c).v.v.
Hình 7.12. Các kiểu chêm.
+ Tính lực sinh ra từ chêm một phía.
Để tính được lực kẹp sinh ra từ chêm, ta đi giải bài toán cân bằng tĩnh học của vật
rắn – chêm dưới tác dụng của ngoại lực (hình 7.13).
Tác dụng vào chêm một ngoại lực Q (Q – lực đóng chêm), trên mặt nghiêng của
chêm xuất hiện lực ma sát Fms và phản lực pháp tuyến N. Trên mặt ngang xuất hiện lực
ma sát Fms1 và phản lực pháp tuyến W. Sơ đồ hóa lực như hình 7.13
Hình 7.13. Sơ đồ tính lực kẹp sinh ra của cơ cấu kẹp bằng chêm
Lực kẹp phát ra từ chêm được xác định theo công thức:

24. 23
Vậy:
1)(  tgtg
Q
W

 (7.3)
Trong đó:
 - Góc nghiêng của chêm
 và 1 lần lượt là góc ma sát trên mặt phẳng nghiêng và ngang của chêm.
Điều kiện tự hãm: Ta đi tính điều kiện tự hãm để chêm không đi ra bằng cách giải
bài toán cân bằng tĩnh học của chêm (hình 7.14).
N
Fms
F2

W
Fms1
N2
F1
N1
Hình 7.14. Sơ đồ xác định điều kiện tự hãm
Điều kiện tự hãm:    + 1 (7.13)
Thường  = 1, nên điều kiện tự hãm là:   2.
Khi f = tg = 0,1 thì  = 5o43’; f = tg = 0,15 thì  = 8o30’.
Như vậy điều kiện tự hãm sẽ là:
  11o khi f = 0,1
  17o khi f = 0,15
Tính lực cần thiết để đóng chêm ra:
Hình 7.15. là sơ đồ lực tác dụng lên chêm khi đóng chêm ra với lực Qr. Trên mặt
nghiêng của chêm xuất hiện lực ma sát Fms và phản lực pháp tuyến N. Trên mặt ngang
xuất hiện lực ma sát Fms1 và phản lực pháp tuyến W. R là hợp lực của phản N và Fms ở
mặt phẳng nghiêng. msFNR

 . Phân R thành 2 thành phần W và F2.
1
N
WR
Fms
F2

W
Fms1
Qr
Hình 7.15. Sơ đồ tính lực đóng chêm ra
Lực cần thiết để đóng chêm được xác định theo công thức:
Qr = W . [tg( - ) + tg1] (7.4)
Trong đó: Qr - lực đóng chêm ra.

25. 24
2. Kẹp chặt bằng ren vít.
- Đặc điểm và kết cấu: Kẹp bằng ren tức là dùng bulông và đai ốc để tạo ra lực
kẹp (hình 7.16a).
+ Ưu điểm: Kết cấu đơn giản, lực kẹp lớn, tính tự hãm tốt, có thể dùng trong nhiều
công việc khác nhau nhiều chỗ khác nhau.
+ Nhược điểm: Thời gian phụ lớn, cồng kềnh, tác động chậm, tốn sức lao động,
lực kẹp không đồng đều ở các chi tiết gia công khác nhau, khi kẹp trực tiếp có thể làm
xê dịch chi tiết hoặc làm xước bề mặt bị kẹp do lực ma sát trên mặt đầu của vít.
Kẹp chặt bằng ren vít có thể dùng kiểu vít kẹp chặt (đai ốc cố định) hoặc là đai ốc
kẹp chặt (vít cố định).
- Tính lực kẹp: nếu ta khai triển ren vít thì thấy nó có dạng hình chêm mà góc
nghiêng của nó chính là góc nâng của ren (hình 7.16c) do đó công thức tính lực kẹp của
cơ cấu ren vít có dạng giống như công thức tính lực kẹp của chêm.
Hình 7.16. Kẹp chặt bằng ren vít
Phân tích lực giống như chêm (hình 7.16b).
Lực kẹp phát ra từ cơ cấu kẹp bằng ren vít được xác định theo công thức
  1
'
..
.
 tgRtgr
lQ
W
tb 

(7.5)
Trong đó: W - lực kẹp (kG); Q - lực vặn bulông (kG);
l - chiều dài cánh tay đòn (mm);
 - góc nâng của ren (
tbr
S
tg


2
 ); S - bước ren (mm);
rtb - bán kính trung bình của ren (mm);
 - góc ma sát giữa bulông và đai ốc (độ);
1 - góc ma sát giữa miếng kẹp và bề mặt bị kẹp (độ);

26. 25
R - bán kính ma sát (mm). R được xác định như hình 7.17.
Hình 7.17. Sơ đồ xác định R’
3. Kẹp chặt bằng khí nén.
a. Đặc điểm
Khí nén được sử dụng ngày càng nhiều trong đồ gá trong sản xuất công nghiệp
do có những ưu điểm.
- Nâng cao năng suất lao động.
- Giảm nhẹ sức lao động cho công nhân.
- Tạo ra lực kẹp lớn, đều và có thể kiểm tra điều chỉnh được dễ dàng trong quá
trình làm việc.
- Dễ tự động hoá và có thể điều khiển từ xa. Có thể kẹp chặt cùng 1 lúc ở nhiều
điểm trên chi tiết, có thể kẹp nhiều chi tiết trên đồ gá, điều khiển thống nhất.
Các nhược điểm:
- Do khí nén có tính đàn hồi nên độ cứng vững kẹp chặt không lớn cao.
- Phải có 1 hệ thống khí nén với nhiều trang thiết bị phụ như van, bình lọc khí, bộ
điều hoà tốc độ, áp lực, lưu lượng kế, … của khí nén nên khá cồng kềnh, chiếm không
gian lớn và yêu cầu chi phí nhất định.
b. Yêu cầu đối với khí nén
- Khí nén phải khô.
- Khí nén phải sạch.
- Không tác dụng với các vật liệu khác dùng trong hệ thống, nhất là đối với vật
liệu cao su dùng để làm kín.
c. Hệ thống trang bị
Hệ thống trang thiết bị cung cấp khí nén cho đồ gá được bố trí như sau.
Khí nén được dẫn từ trạm khí nén khí, qua van đóng mở V (để đóng khi cần sửa
chữa máy và đồ gá). Khí nén đi qua thiết bị làm lạnh, thiết bị khử hơi nước rồi qua bình
lọc F để khử các tạp chất, qua bình dầu để trộn lẫn 1 ít dầu vào khí nén để bôi trơn các

27. 26
cơ cấu sử dụng khí nén ở phía sau. Sau đó qua bộ điều chỉnh áp lực nhằm đảm bảo áp
lực khí nén cần thiết. Để phòng ngừa tai nạn khi áp suất quá thấp ta sử dụng rơ le áp
suất R. Nó được nối với cơ cấu ngắt máy khỏi dòng điện. Khí nén tiếp tục qua van 1
chiều để khí nén không có khả năng đi ngược lại để đảm bảo an toàn khi đột ngột khí
nén bị tụt áp, rồi qua van phân phối do tay quay để đưa khí nén vào xy lanh là cơ cấu
chấp hành để cơ cấu này sinh ra lực tác dụng vào cơ cấu kẹp, sau khi đã đi qua van điều
chỉnh tốc độ dòng khí nén, áp lực của dòng khí nén này được kiểm tra lại bằng đồng hồ
đo áp lực.
- Đặc điểm: Khí nén được sử dụng ngày càng nhiều trong đồ gá. Không khí sạch
được máy nén khí nén đến áp suất (6  7) bar và qua các ống dẫn đến đồ gá có áp suất
làm việc (3  4)bar. Dùng khí nén có những ưu điểm sau:
- Nâng cao năng suất lao động, giảm nhẹ sức lao động cho công nhân.
- Tạo ra lực kẹp lớn, đều và có thể kiểm tra, điều chỉnh được dễ dàng trong quá
trình làm việc.
- Có thể kẹp chặt cùng một lúc ở nhiều điểm trên chi tiết, có thể kẹp nhiều chi tiết
trên đồ gá, điều khiển thống nhất.
- Dễ tự động hoá và có thể điều khiển từ xa.
Nhược điểm:
- Do khí nén có tính đàn hồi nên độ cứng vững kẹp chặt không cao, vì vậy ít dùng
khí nén để kẹp chặt các chi tiết hạng nặng.
- Phải có 1 hệ thống khí nén với nhiều trang thiết bị phụ như van, bình lọc khí, bộ
điều hoà tốc độ, áp lực, lưu lượng kế.v.v của khí nén nên khá cồng kềnh, chiếm không
gian lớn và yêu cầu chi phí nhất định.
+ Tính lực: Ví dụ tính lực kẹp cho xy lanh 1 piston tác dụng 1 chiều.
Khi van phân phối cho dòng khí nén đi vào buồng bên trái của xylanh (hình 3.52a)
cần piston bị đẩy về bên phải với lực kẹp Q là:
)(.4/)2( lxpkpDQ 

  (7.6)
Trong đó: D - đường kính xy lanh (cm).
pk - áp suất dòng khí nén, thường p = 4bar.
Plx - lực chống lại của lò xo ở vị trí căng nhất (N).
 - hiệu suất cơ khí,  = 0,85 kể đến mất mát vì ma sát giữa piston và xylanh, cán
piston và vỏ
Lực Plx thay đổi theo hành trình S của cán, cho nên thực tế lực kẹp Q cũng thay
đổi theo hành trình S.

28. 27
Q
Pk
D
Plx
Q
Pk
D
Q2 1
Pk
d
Hình 7.18. Xy lanh một piston
4. Kẹp chặt bằng dầu ép
a. Đặc điểm
Dầu thuỷ lực cũng là 1 hình thức truyền động hay được dùng trong đồ gá.
Cơ cấu sinh lực bằng dầu ép có các ưu điểm sau:
- Áp lực của dầu cao 10 - 30 lần so với khí nén, đàn tính kém, do đó để có cùng 1
lực kẹp chặt như nhau, kích thước của xy lanh dầu ép nhỏ gọn hơn nhiều so với xy lanh
khí nén. Vì vậy kích thước đồ gá sẽ nhỏ hơn, đồ gá cứng vững hơn.
- Nâng cao chế độ cắt, giảm thời gian phụ  tăng năng suất lao động.
- Giảm nhẹ sức lao động cho công nhân.
- Áp lực dầu lớn có thể kẹp trực tiếp từ xy lanh thuỷ lực đến các chi tiết kẹp do đó
kết cấu đồ gá đơn giản.
- Do dùng dầu làm chất lỏng công tác nên các bề mặt làm việc trong hệ thống đồ
gá thuỷ lực được bôi trơn tốt làm giảm độ mòn của các chi tiết và bộ phận tránh được
hiện tượng ăn mòn, nâng cao thời gian sử dụng.
- Đồ gá dùng dầu ép làm việc êm, ít ồn.
- Có thể điều chỉnh được lực kẹp và điều khiển từ xa.
Nhược điểm:
Dầu ép phải luôn luôn có áp suất cho nên phải có thiết bị kèm theo máy vì thế tốn
kém ít được sử dụng hơn khí nén. Nếu trên máy cắt có hệ thống bơm dầu trung tâm thì
có thể lấy ra 1 nhánh để dùng cho đồ gá thì chi phí cho việc dùng đồ gá dầu ép đỡ tốn
kém hơn.
b. Yêu cầu đối với dầu ép
- Đảm bảo độ nhớt, độ nhớt phụ thuộc vào nhiệt độ.
- Không hoà tan hơi và khí khác, có nhiệt độ sôi cao.
- Không cho phép không khí lẫn vào, nếu có thì cũng dễ dàng tách nó ra khỏi
dầu.

29. 28
- Không tác dụng với các vật liệu khác dùng trong hệ thống, nhất là đối với vật
liệu cao su dùng để làm kín
- Có độ vững bền cao đồi với các tác động cơ học hoặc hoá học, ít bị ôxy hoá
trong điều kiện có nhiệt độ và thời gian làm việc kéo dài.
- Có mô đun đàn hồi thể tích cao.
- Có hệ số dẫn nhiệt lớn và hệ số giãn nở nhiệt thấp.
- Có tính chất cách điện.
- Không gây độc hại cho người.
c. Hệ thống trang bị
Hệ thống trang bị cần thiết để sử dụng cơ cấu sinh lực bằng dầu ép gồm: Động cơ
- bơm thuỷ lục, hệ thống đường ống, cơ cấu điều khiển, các cơ cấu phụ khác, … Tất cả
các cơ cấu đó làm việc dưới áp lực cao, nên yêu cầu chính xác cao, kín khít tốt, chế tạo
khó và giá thành cao.
7.5. Các cơ cấu khác của đồ gá.
7.5.1. Thân đồ gá.
1. Nhiệm vụ
Thân đồ gá nối liền các chi tiết của đồ gá thành 1 khối thống nhất và đỡ chúng .
2. Yêu cầu đối với thân đồ gá:
- Đảm bảo độ cứng vững.
- Đảm bảo độ chính xác.
- Có tính công nghệ trong kết cấu, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo
- An toàn nhất là đối với các đồ gá quay
và các yêu cầu khác như nhẹ, dễ thao tác, dễ quét dọn phoi, dễ tháo lắp chi tiết gia công,
giảm khối lượng gia công, dễ dàng gá đặt đồ gá trên bàn máy, dễ dàng vận chuyển.
3. Các phương pháp chế tạo thân đồ gá:
Thân đồ gá có thể đúc, hàn, rèn hoặc dùng thép tiêu chuẩn bắt chặt bằng đinh ốc.
a. Phương pháp đúc: Hay được dùng để chế tạo thân đồ gá.
Vật liệu: Gang xám C12-28 và C15-32.
So với phương pháp hàn có ưu điểm và khuyết điểm sau.
Ưu điểm: - Gang xám chống mòn và chống rung tốt.
- Độ cứng vững cao
- Có thể đúc được đồ gá có kết cấu phức tạp, nặng.
- Độ chính xác cao
Nhược điểm: Thời gian chế tạo lâu, đắt tiền

30. 29
Dùng trong sản xuất loạt lớn, hàng khối.
b. Phương pháp hàn:
Dùng thép tấm: CT3, CT5 cắt và hàn theo kết cấu của thân đồ gá.
- Thời gian chế tạo nhanh, rẻ, nhẹ.
- Khó hàn thân đồ gá có kết cấu phức tạp, độ cứng vững thấp, độ chính xác
không
Dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.
7.5.2. Cơ cấu dẫn hướng.
1. Nhiệm vụ
Cơ cấu dẫn hướng có nhiệm vụ xác định vị trí của bề mặt gia công và nâng cao
độ cứng vững của dụng cụ cắt
2. Bạc dẫn hướng
Bạc dẫn hướng có tác dụng dẫn hướng trục tiếp dụng cụ cắt và được lắp trên
phiến dẫn.
Tuỳ theo yêu cầu gia công người ta có thể sử dụng các loại bạc dẫn sau:
a. Bạc dẫn cố định:
Loại bạc này được sử dụng trong trường hợp lỗ gia công chỉ qua 1 nguyên công
với 1 bước công nghệ, hoặc ở nguyên công gồm nhiều bước công nghệ (khoan, khoét,
doa) mà sau từng bước công nghệ phải thay phiến dẫn có lắp bạc cố định.
Về kết cấu, bạc gồm 2 loại: Bạc trơn (hình 7.19a) và bạc có vai (hình 7.19b). Bạc
trơn có nhược điểm là khó thay bạc khi bạc bị mòn. Khi thay thế bạc cần phải gia công
lại lỗ lắp bạc trên phiến dẫn.
a/ b/ c/
Hình 7.19
Bạc dẫn cố định được lắp trung gian với phiến dẫn.
b. Bạc dẫn thay thế:
Loại bạc này được lắp trên phiến dẫn cố định được sử dụng ở các nguyên công
gia công lỗ gồm nhiều bước công nghệ, sau mỗi bước phải thay thế bạc dẫn hướng và
thay dụng cụ cắt.
Bạc dẫn thay thế được lắp với phiến dẫn qua bạc lót.
c. Bạc dẫn thay nhanh:

31. 30
Kết cấu của loại bạc này về cơ bản giống loại thay thế. Rãnh trên vai bạc có tác
dụng giảm thời gian thay bạc.
d. Bạc dẫn xoay
Bạc dẫn xoay được sử dụng để dẫn hướng cho dao doa khi gia công lỗ nhằm tránh
hiện tượng kẹt phoi.
e. Bạc dẫn đặc biệt
Nếu phải gia công lỗ trên mặt nghiêng hoặc mặt cong mà tâm lỗ không vuông
góc với bề mặt gia công, khi gia công các lỗ sâu, các lỗ sát nhau ... ta sử dụng bạc dẫn
đặc biệt.
Chọn chiều dài dẫn hướng l và khoảng thoát phoi h hợp lí, h chính là khoảng
cách từ mặt đầu dưới của bạc dẫn hướng đến mặt gia công. Cần phải xác định giá trị
của h hợp lí nhằm đảm bảo thoát phoi tốt, nâng cao chất lượng gia công lỗ. giá trị của h
phụ thuộc chất lượng bề mặt phôi và dạng phôi. h = (1/3  1).d1.
d1- đường kính mũi khoan.
Kích thước l phải đảm bảo dẫn hướng tốt, ít ma sát: l = (1,5 - 2).d1.
3. Phiến dẫn
a. Phiến dẫn cố định
* Phiến dẫn cố định được lắp ghép chính xác với thân đồ gá. Nó có thể tháo lắp
được hay không tháo lắp được. Có khả năng cho độ chính xác tâm lỗ gia công cao
nhưng ít dùng do thao tác gá đặt phôi phức tạp, thời gian phụ lớn.
b. Phiến dẫn động
* Phiến dẫn động gồm:
- Phiến dẫn bản lề có khe hở giữa chốt bản lề và phiến dẫn tương đối nhỏ. Thao
tác đóng mở loại này chỉ cần dùng 1 tay. Loại này thích hợp với máy khoan cần.
- Phiến dẫn tháo rời: là loại phiến dẫn được định vị chính xác và kẹp chặt trên
thân đồ gá. Nó có thể tháo rời khỏi thân đồ gá để tháo và lắp chi tiết gia công dễ dàng
thuận tiện. Tuy nhiên do tháo ra lắp vào nhiều lần nên có thể làm cho vị trí tâm lỗ gia
công mất chính xác.
- Phiến dẫn treo: vừa là tấm dẫn vừa có tác dụng kẹp chi tiết, hay dùng trong sản
xuất loạt lớn, hàng khối.
- Phiến dẫn xoay: thích hợp với máy khoan đứng. Khi gá lắp phôi không cần
phải đưa trục khoan lên quá cao. Nhược điểm: Khe hở định vị giữa phiến dẫn và trụ
xoay lớn, phải có cữ và cơ cấu kẹp chặt phiến dẫn.
- Phiến dẫn trượt: thường được dùng để gia công lỗ trên các chi tiết dài có vị trí
tâm lỗ khác nhau. Vị trí của phiến dẫn được xác định bằng các cữ ứng với lần di trượt,
cần có cơ cấu kẹp chặt trước khi gia công lỗ.

32. 31
7.5.3. Cơ cấu so dao.
Cơ cấu so dao có nhiệm vụ xác định chính xác vị trí của dụng cụ cắt so với bàn
máy và đồ gá.
Cơ cấu so dao thường được dùng ở đồ gá phay, bào tiện, chuốt mặt ngoài ...
Sử dụng cơ cấu so dao sẽ giảm được thời gian gá đặt dao khi dao bị mòn phải
mài lại hoặc thay dao mới.
Về kết cấu, cơ cấu so dao phụ thuộc vào vị trí và hình dáng bề mặt chi tiết gia
công. Đối với đồ gá phay thì kết cấu so dao phay thường gồm có miếng gá dao và căn
đệm. Miếng gá dao có các kết cấu khác nhau và được lắp với đồ gá bằng 2 chốt định vị
và vít chìm.
Căn đệm đặt trên miếng gá. Có thể dùng 1 hay nhiều căn đệm .Thường dùng loại
phiến mỏng (phẳng) có kích thước (bề dầy) 1 - 5mm hoặc hình viên trụ có kích thước từ
3 - 5mm.
Vật liệu chế tạo:
- Miếng gá dao: CT3, CT5, C45 ...
- Căn đệm được: Y7A, thép hợm kim… tôi đạt độ cứng HRC = 55 - 60, các bề
mặt làm việc phải được mài.
Sau khi so dao xong, cất bỏ miếng căn, do đó trong quá trình gia công, dao
không tiếp xúc với cữ so dao nên nó không bị mòn, và đảm bảo vị trí tương đối của nó
khi so dao các lần tiếp theo.
7.5.4. Cơ cấu phân độ.
Nhiệm vụ: Xác định vị trí của bề mặt gia công so với dụng cụ cắt.
Thường sử dụng cơ cấu phân độ trên đồ gá khoan và phay để quay mâm quay đi
một góc nào đó để khoan các lỗ hoặc phay các bề mặt cách nhau một góc bằng góc
quay. Các thao tác phân độ: 4 thao tác sau:
- Tháo lỏng chi tiết
- Vận chuyển chi tiết
- Định vị lại chi tiết.
- Kẹp chặt lại chi tiết.
Tuỳ theo hình thức chuyển động khi phân độ mà ta có phân độ tịnh tiến hoặc
phân độ quay.
Quá trình phân độ có thể diến ra đều đặn hoặc không đều đặn, được thực hiện
trực tiếp với chi tiết gia công hoặc gián tiếp thông qua cơ cấu phân độ của đồ gá.
Cơ cấu phân độ gồm bộ phận cố định và phần quay.
- Bộ phận cố định nằm cố định trên bàn máy hoặc trên băng tải của đường dây tự
động. Trên đó lắp cơ cấu định vị và kẹp chặt phần quay.

33. 32
- Phần quay được định vị trên phần cố định. Trên nó lắp cơ cấu định vị và kẹp
chặt chi tiết. Để định vị phần quay trên phần cố định ta có thể dùng bi (hình 7.20), chốt
trụ, chốt côn.
Hình 7.20
7.5.5. Cơ cấu chép hình.
Cơ cấu chép hình dùng để xác định vị trí tương đối giữa dụng cụ cắt và phôi,
đồng thời nó xác định cả hướng chuyển động của dụng cụ cắt nhằm giảm thời gian gia
công nâng cao năng suất lao động.
Hình 7.21
Cơ cấu chép hình thường được sử dụng trên máy phay, máy tiện …
Tuỳ theo điều kiện công nghệ và kết cấu cụ thể của máy mà ta có thể sử dụng
các loại cơ cấu chép hình khác nhau như cơ cấu chép hình cơ khí, cơ cấu chép hình thuỷ
lực, hoặc các cơ cấu chép hình phối hợp khí nén - dầu ép, điện – cơ khí.
Cơ cấu chép hình cơ khí: Được dùng phổ biến vì đơn giản, dễ chế tạo.
1 2
1
2
F
1
2
F
1 2
a, b,

34. 33
Dù cơ cấu chép hình loại nào thì bộ phận cơ bản của nó vẫn là cam mẫu hay
dưỡng 1 và đầu dò hoặc con lăn 2. Khi làm việc con lăn 2 sẽ luôn luôn tiếp xúc và trượt
trên bề mặt mẫu 1 (hình 7.21).
Để đảm bảo tạo ra đúng hình dạng và kích thước hình dạng cần gia công tuỳ theo
khoảng cách cố định giữa con lăn 2 và dụng cụ cần thiết phải thiết kế ra biên dạng cam
thích hợp.
7.6. Phương pháp thiết kế đồ gá.
7.6.1. Lựa chọn phương án thiết kế:
Căn cứ vào dạng sản xuất.
- Với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thì yêu cầu chính là kết cấu đơn giản, dễ
chế tạo, rẻ tiền và chú ý thích đáng đến nâng cao năng suất.
- Với dạng sản xuất loạt vừa thì yêu cầu chính là nâng cao năng suất và giảm nhẹ
sức lao động, nâng cao chất lượng sản phẩm. ở đây sử dụng nhiều các cơ cấu tác động
nhanh, các cơ cấu truyền lực cơ khí hoá và trong một số trường hợp có thể bán tự động,
có thể dùng các loại đồ gá vạn năng lắp ghép hay đồ gá tự điều chỉnh.
- Với dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối thì yêu cầu chính là cơ khí hoá và tự
động hoá nhằm mục đích nâng cao độ chính xác gia công, nâng cao năng suất và giảm
nhẹ sức lao động. Ở đây sử dụng rộng rãi đồ gá chuyên dùng, đồ gá nhiều vị trí, có thể
sử dụng đồ gá tự động và bán tự động, đồ gá gia công liên tục, phân độ và kẹp chặt tự
động, đầu nhiều trục, mâm quay…
7.6.2. Các tài liệu để thiết kế:
1, Bản vẽ chi tiết gia công với đầy đủ kích thước và điều kiện kỹ thuật.
2, Sơ đồ nguyên công đang thiết kế đồ gá với kích thước gia công và lượng dư của
nó, sơ đồ gá đặt và kẹp chặt bề mặt nào là bề mặt định vị, khống chế mấy bậc tự do.
3, Phiếu QTCNGC với các điều kiện đã cho.
4, Sản lượng hàng năm.
5, Sổ tay công nghệ và sổ tay đồ gá.
7.6.3. Các bước thiết kế:
Thiết kế đồ gá cần qua 2 giai đoạn:
1. Nghiên cứu sơ đồ gá đặt phôi  nguyên tắc làm việc của đồ gá (định vị, kẹp chặt),
nghiên cứu yêu cầu kỹ thuật của nguyên công, kiểm tra lại độ chính xác và độ nhám bề
mặt của các bề mặt chuẩn, xác định kích thước, hình dạng, số lượng và vị trí của cơ cấu
định vị phôi trên đồ gá.
2. Thiết kế kết cấu, các bộ phận cụ thể của đồ gá: Kết cấu của đồ gá như thế nào? Các
bộ phận cấu thành đồ gá? Cơ cấu dẫn hướng, so dao, thân gá, đồ gá, …, chốt tỳ phụ, cơ
cấu phân độ, … dựa vào lí thuyết CTM, nguyên lí, …

35. 34
7.6.4. Các tính toán cần thiết:
1. Tính lực kẹp.
Ta phải xác định được lực cắt, mômen cắt, xác định phương chiều điểm đặt của
lực cắt và mômen cắt từ đó xác định được giá trị cần thiết của lực kẹp chặt phôi trên đồ
gá và bố trí hợp lí điểm đặt của lực kẹp chặt phôi, chọn cơ cấu kẹp chặt phôi về hình
dáng và kích thước đảm bảo năng suất kẹp chặt cần thiết.
2. Tính toán xác định độ chính xác: Theo kinh nghiệm hoặc căn cứ vào yêu cầu của
nguyên công.
7.6.5. Ghi kích thước và các vấn đề liên quan:
Ghi các kích thước cơ bản của đồ gá như:
- Các kích thước lắp ghép như: lắp ổ, bạc, then …
- Kích thước xác định vị trí của tâm các lỗ, …
- Kích thước tổng thể: dài, rộng, cao của đồ gá.
- Khoảng cách giữa đồ định vị và đồ dẫn hướng, giữa các mặt gia công, gá dao
đến mặt gia công, giữa các ống dẫn mũi khoan.
Dung sai kích thước của đồ gá: với các kích thước thẳng không ghi dung sai (tự
do) của vật gia công thì kích thước tương ứng của đồ gá có dung sai là  0,1mm, với
kích thước góc không ghi dung sai vật gia công thì kích thước góc tương ứng của đồ gá
có dung sai  10.
Nếu kích thước gia công ghi dung sai thì kích thước tương ứng của đồ gá có dung
sai 1/2  1/4 dung sai của kích thước gia công hoặc tính.
Các vấn đề liên quan
- Đánh số thứ tự của các chi tiết và có bảng thống kê các chi tiết đó.
- Xác định điều kiện kỹ thuật của đồ gá: Căn cứ vào yêu cầu cần đạt được của chi
tiết gia công được yêu cầu trên đồ gá đó.
- Tuỳ theo kích thước thực của đồ gá và khổ giấy mà bản vẽ lắp đồ gá được vẽ
theo các tỉ lệ khác nhau.
- Trên bản vẽ có vẽ chi tiết nhưng được coi là trong suốt.

36. 35
CHƯƠNG VIII: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH
8.1. Khái niệm công nghệ điển hình.
8.1.1. Khái niệm.
1. Cơ sở của công nghệ điển hình:
Cơ sở của công nghệ điển hình là dựa trên việc phân loại chi tiết về mặt kết cấu và
công nghệ. Từ đó tạo lập được một đối tượng điển hình có đầy đủ các đặc điểm của tất
cả các đối tượng khác thuộc cùng một kiểu hoặc cỡ. Do đó quy trình công nghệ được
lập ra trên cơ sở đối tượng điển hình này sẽ đảm bảo phù hợp với tất cả các đối tượng
khác thuộc cùng một kiểu hoặc cỡ (điển hình hoá toàn bộ QTCN), hoặc người ta cũng
có thể chỉ điển hình hoá từng nguyên công riêng biệt ứng với các đối tượng thuộc cùng
một kiểu hoặc cỡ.
2. Mục đích công nghệ điển hình:
Điển hình hoá quá trình công nghệ là quá trình nhằm xây dựng một quy trình công
nghệ chung cho những đối tượng sản xuất có kết cấu giống nhau, từ đó còn nhằm các
mục đích sau:
- Thống nhất hoá, tiêu chuẩn hoá các nguyên công thông dụng.
- Hạn chế sự đa dạng của đối tượng về kết cấu và công nghệ, giảm bớt khối lượng
lao động ở khâu chuẩn bị sản xuất, giảm bớt các tài liệu trùng lặp về nội dung.
- Tạo điều kiện chuyên môn hoá sản xuất.
3. Nội dung cần thực hiện.
- Phân loại các chi tiết
- Phân tích lựa chọn các đối tượng đại diện trong một kiểu nào đó (đối tượng đại
diện phải có đầy đủ các đặc trưng cơ bản của tất cả các chi tiết trong cùng một kiểu).
- Lập quy trình công nghệ ứng với đối tượng đại diện.
- Xác định trang thiết bị, dụng cụ và trình độ công nghệ.
8.1.2. Phân loại đối tượng sản xuất.
Có nhiều quan điểm phân loại đối tượng sản xuất, ở đây phân loại theo đặc điểm
kết cấu và công nghệ. Theo quan điểm này người ta phân đối tượng sản xuất thành 5
dạng cơ bản sau:
- Chi tiết dạng hộp.
- Chi tiết dạng càng.
- Chi tiết dạng trục.
- Chi tiết dạng bạc.
- Chi tiết dạng đĩa.

37. 36
8.2. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.
8.2.1. Đặc điểm, yêu cầu kỹ thuật.
1. Đặc điểm.
Hộp là những chi tiết có dạng hình khối rỗng, trên nó có nhiều thành vách, gân gờ... Trên
hộp có nhiều bề mặt không gia công và có nhiều bề mặt phải gia công với mức độ chính
xác khác nhau, đặc biệt trên hộp thường có những lỗ phải gia công chính xác.
Tuỳ theo công dụng mà lỗ trên hộp chia ra:
- Lỗ chính: là các lỗ yêu cầu độ chính xác gia công để lắp ghép.
- Lỗ phụ: là các lỗ yêu cầu độ gia công chính xác không cao.
Hộp thường làm nhiệm vụ là chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp.
2. Yêu cầu kỹ thuật
Khi gia công chi tiết dạng hộp thường có những yêu cầu kỹ thuật cơ bản sau sau:
- Độ chính xác của bản thân bề mặt, bao gồm:
+ Độ chính xác về kích thước.
+ Độ chính xác về hình dáng hình học: độ phẳng, độ côn, độ ôvan.v.v.
+ Độ nhám bề mặt.
- Độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt, bao gồm:
+ Độ song song, độ vuông góc giữa đường tâm các lỗ chính.
+ Độ đồng tâm giữa các lỗ chính.
+ Khoảng cách tâm các lỗ.
+ Độ vuông góc đường tâm với mặt đầu.
+ Độ giao nhau đường tâm các lỗ chính.v.v.
8.2.2. Vật liệu và phôi và phương pháp tạo phôi.
1. Vật liệu:
Vật liệu để chế tạo chi tiết dạng hộp thường là gang xám, thépđúc, hợpkim nhôm,thép
tấm hàn..v.v.
2. Phôi:
Tùy thuộc vào vật liệu, hình dáng kết cấu và điều kiện sản xuất cụ thể mà có thể chọn
phôi đúc, phôi hàn hay phôi dập.
- Phôi đúc: thường dùng cho các loại hộp thừ vật liệu là gang xám, thép đúc hoặc
hợp kim nhôm. Tùy thuộc vào vào điều kiện cụ thể mà có thể chọn các phương pháp tạo
phôi khác nhau như đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại. đúc áp lực.v.v.
- Phôi hàn: khi sản lượng gia công nhỏ người ta thường sử dụng kết cấu hàn từ
các tấm thép. Phôi hàn có ưu điểm là rút ngắn được thời gian chuẩn bị phôi, nâng cao
hiệu quả kinh tế. Tuy nhiên khi dùng phôi hàn thường gặp khó khăn trong việc khử ứng
suất dư. Có 2 kiểu phôi hàn:
+ Kiểu thô: hàn lại rồi gia công

38. 37
+ Kiểu tinh: gia công sơ bộ, sau đó hàn lại, rồi gia công tinh.
- Phôi dập: thường sử dụng đối với các loại hộp có kết cấu đơn giản và thường
dùng trong sản xuất loạt lớn, hàng khối.
8.2.3. Quy trình công nghệ.
1. Vấn đề chuẩn định vị khi gia công.
a. Chuẩn tinh: khi gia công chi tiết dạng hộp, có các phương án như sau:
- Chuẩn tinh là hệ gồm mặt phẳng kết hợp với 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng đó.
Hình 8.1. Chuẩn tinh là hệ thống gồm mặt phẳng kết hợp với 2 lỗ
Ưu điểm: kết cấu đồ gá đơn giản, không gian gia công rộng.
Nhược điểm: sai số góc xoay gây một số sai số về vị trí tương quan, chốt định vị
chốt nhanh bị mòn, việc định vị khó khăn nhất là với các hộp lớn và thường phải gia
công thêm chuẩn tinh phụ.
- Chuẩn tinh là hệ 3 mặt phẳng vuông góc.
Hình 8.2. Chuẩn tinh là hệ 3 mặt phẳng vuông góc
Ưu điểm: Gá đặt thuận lợi.
Nhược điểm: Trong nhiều trường hợp phải gia công thêm chuẩn tinh phụ.
- Ngoài ra tùy điều kiện cụ thể mà có thể chọn chuẩn kết hợp 2 sơ đồ trên hoặc lợi dụng
các kết cấu sẵn có trên chi tiết để là chuẩn.
b. Chuẩn thô: Khi gia công chi tiết dạng hộp, có thể có các phương án chọn chuẩn thô
như hình 8.3.

39. 38
Hình 8.3. Các phương án chon chuẩn thô
- Chuẩn thô có thể chọn là mặt thô của các lỗ chính (h8.3a): ưu điểm là lượng dư
các lỗ chính đồng đều.
- Chuẩn thô có thể chọn là mặt không gia công phía trong hộp (h8.3b): ưu điểm là
đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với mặt trong của hộp.
- Chuẩn thô có thể chọn là mặt ngoài không gia công của hộp (h8.3c): ưu điểm là
đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với mặt ngoài của
hộp, hộp có hình dáng cân đối, đẹp.
- Ngoài các phương án trên, tùy điều kiện cụ thể ta có thể lợi dụng các kết cấu có
sẵn trên chi tiết làm chuẩn thô.
2. Trình tự gia công các bề mặt của hộp
Khi gia công hộp, thường theo trình tự sau:
- Gia công các mặt chuẩn;
- Gia công thô, tinh các mặt phẳng;
- Gia công thô, tinh các lỗ chính;
- Kiểm tra trung gian;
- Gia công các bề mặt phụ;
- Tổng kiểm tra;
3. Biện pháp thực hiện một số nguyên công chính.
Tập trung nghiên cứu chủ yếu vào việc gia công các lỗ chính
a. Gia công các lỗ bố trí trên một mặt phẳng.
Với hệ lỗ này, yêu cầu kỹ thuật cơ bản nhất là phải đảm bảo dung sai kích thước
khoảng cách các lỗ, dung sai độ song song, độ vuông góc.v.v. giữa đường tâm các lỗ.
Để đảm bảo các yêu cầu có thể sử dụng các biện pháp công nghệ sau:
- Gia công theo dấu đã vạch sẵn: sử dụng đơn giản nhưng độ chính xác thấp.
phương pháp này thường chỉ sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.

40. 39
- Phương pháp toạ độ: có thể dịch chỉnh dụng cụ đến tọa độ gia công bằng các
biện pháp như sử dụng du xích có sẵn trên máy, sử dụng thước đo hiển thị số lắp trên
máy hoặc thực hiện trên các máy CNC.
- Sử dụng bạc dẫn hướng: phương pháp này ngoài việc giúp xác định nhanh tọa độ
lỗ gia công, nó còn góp phần nâng cao độ cứng vững của dụng cụ cắt nên góp phần
nâng cao độ chính xác và năng suất gia công.
- Gia công trên máy tổ hợp nhiều trục chính.
b. Gia công các lỗ đồng trục
Với các lỗ này thì một trong các yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là đảm bảo dung
sai độ đồng tâm giữa đường tâm các lỗ. Để đảm bảo yêu cầu này có thể sử dụng các
biện pháp công nghệ sau:
- Gia công đồng thời các lỗ trên một lần gá: ưu điểm là độ đồng tâm cao, năng
suất cao. Phương pháp này tiến khai thuận lợi nếu các lỗ nhỏ dần về một phía;
- Gia công xong lỗ 1, dùng lỗ 1 dẫn hướng để gia công lỗ tiếp theo;
- Gia công xong lỗ 1, dùng lỗ 1 làm chuẩn để gia công lỗ tiếp theo;
- Sử dụng bàn quay hoặc đồ gá quay, phân độ chi tiết 180o để gia công lỗ đối diện
- Gia công trên máy tổ hợp nhiều trục chính.
8.3. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng Càng.
8.3.1. Đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật
1. Đặc điểm.
Càng là chi tiết dạng thanh dẹt, thường phải gia công chính xác các mặt đầu,
các lỗ cơ bản. Ngoài ra còn phải gia công các bề mặt khác như: lỗ dùng để kẹp chặt, các
rãnh then, rãnh dầu...
2. Yêu cầu kỹ thuật:
Khi chế tạo chi tiết dạng càng cần bảo đảm các yêu cầu sau:
- Độ chính xác bản thân các bề mặt gồm:
+ Kích thước các lỗ cơ bản yêu cầu độ chính xác đạt cấp 7-9; nhám bề mặt Ra =
(0,63-0,32)m.
+ Rãnh then yêu cầu độ chính xác đạt cấp 8-10 và nhám bề mặt Rz = (40-10)m
hay Ra = (10-2,5)m.
- Dung sai độ song song giữa đường tâm các lỗ cơ bản, các mặt đầu trong khoảng
0,05-0,25 mm/100 mm .
- Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ trong khoảng 0,05-0,1
mm/100mm bán kính mặt đầu.
- Các bề mặt làm việc của càng tuỳ theo điều kiện cụ thể mà cần phải nhiệt luyện
đạt độ cứng HRC = 50÷55.

41. 40
8.3.2. Vật liệu, phôi và phương pháp chế tạo phôi.
1. Vật liệu:
Vật liệu để chế tạo chi tiết dạng càng thường sử dụng các loại như sau: Các loại
thép cacbon như thép 20, 40, 45; các thép hợp kim như 18XHMA, 40XHA; các loại
gang xám như GX12-28, GX21-44; các loại gang dẻo như GZ37-12, GZ4-35-10. Ngoài
ra càng còn được chế tạo từ kim loại mầu và kim loại bột.v.v
2. Phôi:
Tùy thuộc vào vật liệu mà có thể dùng phôi đúc, phôi gia công áp lực hay phôi
hàn.v.v. Căn cứ vào dạng sản xuất mà người ta lựa chọn phương pháp tạo phôi thích
hợp.
- Phôi đúc: thường sử dụng cho các loại càng làm bằng gang, kim loại mầu, cũng
có thể bằng thép. Tuỳ theo sản lượng mà chọn phương án đúc thích hợp.
- Phôi gia công áp lực: Thường sử dụng cho càng chế tạo bằng thép, sản lượng lớn
dùng phương pháp dập sau đó ép tinh trên máy ép tăng cơ tính và chống cong vênh.
- Với càng loại lớn, sản lượng ít rèn tự do nhưng chủ yếu dùng phôi hàn.
- Với các càng có một lỗ cơ bản thường chọn phôi như càng có 3 lỗ cơ bản sau đó
cắt đứt.
8.3.3. Quy trình công nghệ.
1. Vấn đề chuẩn định vị khi gia công.
a. Chuẩn tinh.
Thường sử dụng các phương án như hình 8.4
- Một mặt phẳng kết hợp với hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó (h8.4a).
Ưu điểm: đồ gá đơn giản, không gian gia công rộng.
Nhược điểm: độ cứng vững thấp, gây sai số góc xoay trong trường hợp chốt bị mòn.
- Hệ 3 mặt phẳng vuông góc (h8.4b)
Ưu điểm: Độ cứng vững cao
Nhược điểm: phải gia công thêm các bề mặt sử dụng làm chuẩn tinh phụ.
a, b,
Hình 8.4. Các phương án chọn chuẩn tinh khi gia công chi tiết dạng càng
Ngoài ra có thể sử dụng kết hợp hai sơ đồ trên hoặc các kết cấu sẵn có trên chi
tiết để làm chuẩn.

42. 41
b. Chuẩn thô.
Để gia công chuẩn tinh ta có các phương án chọn chuẩn thô như hình 8.5
a,
b, c,
Hình 8.5. Các phương án chọn chuẩn thô khi gia công chi tiết dạng càng
- Chuẩn thô để gia công các mặt đầu: Tốt nhất là sử dụng phần thân càng khi gia
công (h8.5a). Chọn như vậy sẽ đảm bảo được độ chính xác về vị trí tương quan giữa
các mặt đầu (gia công) với phần thân càng (không gia công) do đó làm cho càng đối
xứng, đẹp. Ngoài ra có thể chọn là bề mặt phôi của các mặt đầu làm chuẩn thô.
- Chuẩn thô để gia công lỗ cơ bản thứ nhất: Mặt đầu kết hợp với mặt ngoài của lỗ
cơ bản thứ nhất (h8.5b). Chọn như vậy sẽ đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ với
mặt đầu, đảm bảo chiều dày thành lỗ đồng đều.
- Chuẩn thô để gia công lỗ cơ bản thứ hai: Mặt đầu, lỗ cơ bản thứ nhất kết hợp với
mặt ngoài của lỗ cơ bản thứ hai (h8.5c). Chọn như vậy sẽ đảm bảo độ vuông góc giữa
đường tâm lỗ với mặt đầu, đảm bảo khoảng cách đường tâm 2 lỗ và đảm bảo chiều dày
thành lỗ thứ 2 đồng đều.
2. Thứ tự gia công càng.
Khi gia công chi tiết dạng càng nên theo trình tự sau:
- Gia công thô và tinh các mặt đầu;
- Gia công các chuẩn tinh phụ (nếu cần);
- Gia công các lỗ cơ bản;
- Gia công các lỗ phụ;
- Cân bằng trọng lượng (nếu cần);
- Tổng kiểm tra.
8.4. Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng Trục.
8.4.1. Đặc điểm, yêu cầu kĩ thuật.
1. Đặc điểm.

43. 42
Trục là chi tiết dạng tròn xoay có tỷ số L/D thường > 3,5 và thường phải gia công
chính xác các bề mặt tròn xoay ngoài để lắp ghép, ngoài ra còn phải gia công các bề
mặt khác như răng, ren, then hoa.v.v.
Tuỳ theo kết cấu, có thể chia trục ra các loại sau: Trục trơn; trục bậc; trục rỗng;
trục răng; trục ren (trục vít), trục lệch tâm.v.v.
2. Yêu cầu kỹ thuật.
Khi gia công trục thường phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Độ chính xác bản thân các cổ trục: kích thước, hình dáng hình học, nhám bề mặt.
- Độ chính xác về vị trí tương quan: độ đồng tâm các cổ trục, độ đảo mặt đầu, độ
song song rãnh then với tâm trục.v.v
- Tính chất cơ lý bề mặt: độ thấm tôi, độ cứng
- Với một số loại trục làm việc ở tốc độ cao hoặc các trục lệch tâm thì thường yêu
cầu cân bằng tĩnh và cân bằng động.
8.4.2. Vật liệu và phôi và phương pháp tạo phôi.
1. Vật liệu.
Thường sử dụng các vật liệu sau: thép cácbon như C35, C40, C45v.v.; thép hợp
kim: 40Cr, 45Mn2, 50Mn hay 18CrMnTi.v.v. Ngoài ra còn sử dụng các loại gang có độ
bền cao.v.v.
2. Phôi.
Lựa chọn phôi trục phụ thuộc hình dáng kết cấu và sản lượng gia công.
- Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thường dùng phôi rèn tự do, đôi khi có thể
dùng phôi cán thanh. Với trục lớn có thể chế tạo từng bậc rồi làm lại.
- Trong sản xuất hàng khối: có thể chọn phôi dập nóng, hoặc phôi đúc.
- Với các trục bằng gang thường chế tạo bằng phương pháp đúc.
- Với các trục trơn thường chọn phôi cán thanh.v.v.
8.4.3. Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng trục
1. Vấn đề chuẩn định vị.
a. Chuẩn tinh
Thường sử dụng các phương án chuẩn tinh như sau:
- Hai lỗ tâm.
- Mặt trụ ngoài của trục
- Mặt ngoài kết hợp với lỗ tâm.v.v
b. Chuẩn thô
Thường sử dụng là bề mặt phôi của các ngõng trục.
2. Trình tự các nguyên công.
Khi gia công chi tiết dạng trục nên theo trình tự sau:
a/ Gia công chuẩn bị:

44. 43
Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm, nếu là phôi thanh thì phải nắn thẳng, cắt từng đoạn
trước khi gia công mặt đầu, lỗ tâm.
b/ Gia công trước khi nhiệt luyện
- Gia công thô và tinh các bậc trục;
- Gia công các bề mặt khác: then, then hoa, răng, ren.v.v.;
- Mài thô các cổ trục (nếu cần).
c/ Nhiệt luyện
d/ Gia công sau nhiệt luyện
- Mài sửa lỗ tâm, nắn thẳng (nếu cần);
- Mài thô và tinh các ngõng trục;
- Mài các bề mặt khác;
- Gia công tinh lần cuối các bề mặt (nếu cần).
e/ Tổng kiểm tra.
8.4.4. Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính.
1. Khoả mặt đầu, khoan tâm.
- Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ: với các trục nhỏ, thường khoả mặt đầu, khoan
tâm trên máy tiện vạn năng. Còn với các trục lớn thường phay hai mặt đầu sau đó khoan
tâm theo dấu trên máy khoan.
- Trong sản xuất loạt lớn, hàng khối: thường tiến hành khoả mặt đầu và khoan tâm
đồng thời trên máy chuyên dùng.
w
Hình 8.6. Khỏa mặt đầu và khoan tâm trên máy chuyên dùng
2. Gia công mặt lệch tâm.
Để gia công các mặt lệch tâm tròn xoay (chủ yếu là gia công các ngõng trục lệch tâm
trên trục khuỷu – gọi tắt là cổ biên), có thể sử dụng các phương án sau:
a/ Gá lệch cổ chính để đưa đường tâm của cổ biên về trùng với tâm quay của trục chính
của máy. Để thược hiện phương pháp này có các cách sau (hình 8.7):
- Rà gá trên mâm cặp 4 chấu không tự định tâm để đưa cổ biên về trùng tâm quay
của máy (h8.7a).

45. 44
- Gá cổ chính lệch khỏi đường tâm máy một khoảng e, muốn đường tâm cổ biên
trùng đường tâm máy sử dụng các kết cấu sẵn có trên trục làm chuẩn tinh phụ để khống
chế bậc tự do quay của cổ biên quanh cổ chính (h8.7b).
a b
Hình 8.7. Các phương án định vị khi gia công cổ biên
- Ngoài ra còn có thể dùng các phương án khác như: Chi tiết gá trên mâm cặp 3
chấu tự định tâm dùng căn đệm với chiều dày căn đệm )
2
1(5,1
D
e
eh  với D là đường
kính phôi được kẹp vào mâm cặp (h8.8a); dùng lỗ tâm phụ (h8.8b) hoặc đồ gá phụ
(h8.8c).
Hình 8.8. Các biện pháp gia công cổ biên khác
b. Phương cắt đuổi: phương pháp này được thực hiện trên máy chuyên dùng. Dao
được gá trên 2 trục khuỷu mẫu quay đồng bộ với trục khuỷu cần gia công (hình 8.9).
Hình 8.9. Sơ đồ gia công cổ biên bằng phương pháp cắt đuổi
8.5. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng Bạc.
8.5.1. Đặc điểm, yêu cầu kỹ thuật.
1. Đặc điểm
Bạc là chi tiết có dạng ống, thành mỏng, thường có tỷ số L/D trong khoảng 0,5 ÷
3,0. Mặt đầu bạc có thể có vai hoặc không có vai, có thể hở cả hai đầu hoặc kín một đầu

46. 45
như hình cốc. Mặt trong có thể là mặt trụ hoặc mặt côn. Bạc có thể nguyên hoặc xẻ
rãnh. Trên bạc còn có thể có rãnh then, rãnh dầu, lỗ tra dầu,v.v...
Về kết cấu, bạc được chia ra các loại sau: bạc trơn không có gờ; bạc có gờ hoặc
mặt bích; bạc có lỗ côn; bạc có xẻ rãnh; bạc có lót lớp hợp kim chống mòn.v.v.
2. Yêu cầu kỹ thuật.
Khi chế tạo chi tiết dạng bạc, yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là độ đồng tâm
giữa mặt ngoài và mặt lỗ, độ vuông góc giữa đường tâm lỗ với mặt đầu. Ngoài ra còn
có các yêu cầu khác. Cụ thể:
- Yêu cầu về độ chính xác bản thân bề mặt:
+ Đường kính lỗ thường đạt CCX7, đôi khi cấp 10, với các lỗ bạc cần lắp ghép đòi
hỏi tới cấp 5; Đường kính mặt trụ ngoài thường yêu cầu CCX 7÷10.
+ Độ dày thành bạc thường cho phép sai lệch trong khoảng 0,03 ÷ 0,15 mm
+ Nhám bề mặt: mặt ngoài thường đạt Ra ≈ 2,5m; mặt lỗ tùy theo yêu cầu mà
cho Ra ≈ (2,5 ÷ 0,63)m, đôi khi Ra ≈ 0,32m; Mặt đầu Rz ≈ (40 ÷ 10)m, đôi khi Rz ≈
2,5m
- Yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan
+ Dung sai độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ thường nhỏ hơn 0,15mm
+ Dung sai độ vuông góc giữa đường tâm lỗ, đường tâm trụ ngoài so với mặt đầu
thường trong khoảng 0,1 ÷ 0,2mm/100mm bán kính mặt đầu. Với các bạc chịu tải trọng
chiều trục thì trị số này trong khoảng 0,02 ÷ 0,03mm/100mm bán kính mặt đầu.
8.5.2. Vật liệu và phôi.
1. Vật liệu:
Vật liệu chế tạo bạc thường là thép, đồng thau, đồng đỏ, gang và các hợp kim đặc
biệt khác. Ngoài ra, người ta còn dùng gốm, sứ hoặc chất dẻo để chế tạo bạc.
2. Phôi:
Việc chọn phôi phụ thuộc điều kiện làm việc, kết cấu, dạng sản xuất…
- Với bạc có đường kính lỗ D  20mm, thường dùng phôi ống hoặc phôi đúc.
- Với bạc có đường kính lỗ D  20mm, có thể dùng phôi thanh hoặc phôi cán
nóng.
- Với bạc có thành mỏng và xẻ rãnh, thường làm bằng đồng thanh hoặc đồng đỏ,
cũng có thể dùng thép tấm cuốn lại.
- Với bạc bằng gốm, sứ, chế tạo bằng cách ép sau đó thiêu kết.
- Với bạc bằng chất dẻo thường chế tạo bằng phương pháp ép.
8.5.3.Quy trình công nghệ gia công bạc.
1. Chuẩn định vị: Thường sử dụng các phương án chuẩn tinh như sau:
a) Gia công tất cả các bề mặt chính trên một lần gá đặt.

47. 46
b) Gia công tất cả các bề mặt chính trên hai hoặc nhiều lần gá trong đó khi gia công tinh
mặt ngoài, mặt đầu dùng lỗ làm chuẩn tinh.
c) Gia công tất cả các bề mặt chính trên hai hoặc nhiều lần gá trong đó khi gia công tinh
mặt lỗ, mặt đầu dùng mặt ngoài làm chuẩn tinh.
2. Trình tự gia công.
Khi gia công chi tiết dạng bạc nên theo trình tự sau:
- Gia công các mặt chính;
- Gia công các lỗ phụ;
- Gia công các mặt định hình;
- Nhiệt luyện;
- Gia công tinh các mặt chính;
- Gia công tinh các mặt chính (nếu cần);
- Tổng kiểm tra.
8.6. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG ĐĨA
8.6.1. Đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật.
1. Đặc điểm.
Chi tiết dạng đĩa là những chi tiết có dạng tròn xoay, thường có tỷ số L/D <0,35
và thường phải gia công các bề mặt lỗ, mặt ngoài, mặt đầu. Ngoài ra còn phải gia công
các bề mặt khác như: mặt răng, mặt cam. v.v..
2. Yêu cầu kỹ thuật.
Khi gia công chi tiết dạng đĩa thường phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Dung sai độ đồng tâm giữa mặt lỗ và mặt ngoài trong khoảng 0,05÷0,1mm.
- Dung sai độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu trong khoảng 0,01÷
0,015mm/100mm bán kính.
- Độ nhám của các bề mặt đạt Ra ≈ (1,25÷0,63)m, độ nhám của các bề mặt còn
lại đạt Ra ≈ (10÷2,5)m
- Bề mặt răng ngoài các yêu cầu về độ chính xác truyền động, độ ổn định khi làm
việc.v.v. còn phải có yêu cầu về độ bền, độ cứng cần thiết. Bề mặt làm việc của răng
thường yêu cầu nhiệt luyện bề mặt đạt độ cứng HRC = 55÷60. Các bề mặt không làm
việc thường yêu cầu độ cứng HB = 220÷280.
8.6.2. Vật liệu, phôi và phương pháp chế tạo phôi.
1. Vật liệu, phôi.
Thường dùng là các loại thép cácbon (C40, C45.vv.); các loại thép hợp kim Cr,
Cr-Ni, Cr-Mo.v.v (40Cr, 45Cr hoặc 40CrNi, 18CrMnTi.v.v); các loại gang. Ngoài ra
có thể dùng vải ép, da ép, gỗ phíp,chất dẻo.v.v.

48. 47
Trong sản xuất lớn, hàng khối thường sử dụng phôi dập nóng. Trong sản xuất loạt
nhỏ đơn chiếc thường dùng phôi thanh, phôi rèn tự do. Những bánh răng, bánh vít lớn
làm bằng đồng thanh, gang thường được chế tạo bằng phương pháp đúc.v.v.
2. Nhiệt luyện.
Do yêu cầu làm việc, phần răng phải có độ cứng, độ bền cần thiết, không có vết
nứt, cháy.v.v. Để đạt được yêu cầu trên, cần phải có chế độ nhiệt luyện thích hợp.
- Đối với các loại thép ít Cacbon, sau khi cắt răng phải thấm C hoặc thấm Nitơ.
- Trước khi gia công răng thường phôi được tôi cải thiện hoặc thường hóa đạt độ
cứng HB = 220 ÷ 280 để cải thiện tính cắt gọt.
- Sau khi gia công răng, đối với răng có kính thước và modul nhỏ thường tôi thể
tích, với răng có kính thước và modul lớn thường tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần
hoặc bằng ngọn lửa hàn (trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ).
8.6.3. Quy trình công nghệ.
1. Chuẩn định vị
Khi gia công chi tiết dạng đĩa thì yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là đảm bảo độ
đồng tâm giữa mặt lỗ với các mặt ngoài, đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ với
mặt đầu.v.v. nên tốt nhất là dùng mặt lỗ làm chuẩn tinh. Vì vậy, ở nguyên công tạo
chuẩn tốt nhất nên gia công lỗ và mặt đầu dùng làm chuẩn trên cùng một lần gá đảm
bảo độ vuông góc.
Hình 8.10. Chuẩn tinh khi gia công chi tiết dạng đĩa nên chọn là mặt lỗ
Sau khi nhiệt luyện, khi cần phải mài lại lỗ, để đảm bảo độ đồng tâm giữa đường
tâm lỗ với vòng chia của răng thì tốt nhất là định vị vào vòng chia của răng để mài lỗ.
2. Trình tự gia công.
Khi gia công chi tiết dạng đĩa nên theo trình tự sau:
- Gia công thô và tinh lỗ;
- Gia công thô và tinh mặt ngoài;
- Gia công các bề mặt còn lại;
- Nhiệt luyện;
- Gia công tinh sau nhiệt luyện;
- Tổng kiểm tra.

49. 48
CHƯƠNG IX. CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TIÊN TIẾN
9.1. Khái niệm
Ngày nay, để nâng cao chất lượng sản phẩm, trong công nghiệp người ta sử dụng
rất nhiều loại vật liệu mới có độ bền, độ cứng, tính chịu mài mòn cao như: các loại thép
chịu nhiệt, thép hợp kim, thép không gỉ, hợp kim cứng.v.v. Việc gia công các loại vật
liệu này bằng các phương pháp cắt gọt thông thường gặp rất nhiều khó khăn, nhất là các
bề mặt có biên dạng phức tạp. Để khắc phục khó khăn trên, bên cạnh việc nghiên cứu
cải tiến, hoàn thiện các phương pháp gia công cắt gọt truyền thống, đã và đang sử dụng
các phương pháp gia công mới. Cơ sở của phương pháp này là dựa vào sự tác dụng
năng lượng của các hiện tượng vật lý lên bề mặt vật rắn hay các hiện tượng hoá học
xuất hiện trong vùng cắt.
* Các phương pháp gia công mới có những đặc điểm sau:
- Chất lượng và tính chất gia công không phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật
liệu mà chỉ phụ thuộc vào các thông số về nhiệt của nó.
- Có khả năng tạo hình phức tạp, kích thước nhỏ, độ chính xác đạt được cao.
- Không cần dụng cụ có độ cứng cao hơn vật liệu gia công.
- Tiết kiệm nguyên vật liệu, nâng cao hệ số sử dụng vật liệu.
- Công nghệ tương đối đơn giản, dễ tự động hoá.
- Năng suất bóc kim loại không cao, thiết bị khá đắt tiền, giá thành gia công cao.
* Phân loại các phương pháp gia công mới:
Dựa trên nguồn năng lượng chủ yếu để bóc tách vật liệu có thể chia các phương
pháp gia công này thành 4 nhóm phương pháp cơ bản như sau:
1/ Phương pháp cơ khí: bao gồm các phương pháp như gia công bằng tia hạt
mài, gia công bằng dòng chảy hạt mài, gia công bằng tia nước, gia công bằng tia nước +
hạt mài, gia công bằng siêu âm...
Phương pháp cơ khí thường được áp dụng với các vật liệu gia công khó gia công
bằng các kỹ thuật truyền thống vì có độ cứng, độ bền, tính giòn cao như: các loại gốm,
thủy tinh, vật liệu composite hay vật liệu hữu cơ…
Những loại vật liệu này đặc biệt thích hợp cho phương pháp gia công theo nguyên
lý cơ học và chúng phần lớn là không dẫn điện và vì chúng bị phá huỷ khi cháy, hoá
than hay nứt gãy khi gia công bằng nhiệt.
2/ Phương pháp điện hóa: bao gồm các phương pháp như gia công điện hóa, mài
điện hóa, mài xung điện hóa, khoan bằng dòng chất điện phân, khoan bằng mao dẫn, gia
công điện phân ống hình...
Các phương pháp gia công không truyền thống theo nguyên lý điện giới hạn trong
việc gia công các vật liệu dẫn điện. Các vật liệu khó gia công bằng các phương pháp

50. 49
thông thường chiếm tỷ lệ lớn áp dụng phương pháp này. Tuy nhiên, có một số lượng
lớn các ứng dụng có thể lựa chọn vì khả năng của các phương pháp theo nguyên lý điện
ít bị mòn dụng cụ khi gia công các chi tiết phức tạp trong một lần chạy dao.
3/ Phương pháp hóa: bao gồm các phương pháp như gia công quang hóa, phay
hóa...
Được ứng dụng rộng rãi do chi phí ban đầu của dụng cụ thấp, gia công bằng
phương pháp hoá được sử dụng rộng rãi để sản xuất với giá rẻ các sản phẩm loạt lớn
như lò xo lá, lá môtơ điện và mặt nạ ống hình vô tuyến. Vì vật liệu được bóc tách bằng
phản ứng hoá học nên không có lực tác động lên chi tiết. Điều này cho phép gia công
chi tiết mà không gây biến dạng hay bị phá huỷ.
Hơn nữa, vì hoạt động gia công tiến hành trên tất cả các mặt của chi tiết một cách
đồng thời vì vậy năng suất gia công cao.
4/ Phương pháp nhiệt điện: bao gồm các phương pháp như gia công bằng xung
điện, cắt dây xung điện, mài xung điện, gia công bằng dòng điện tử, gia công bằng tia
laze, gia công bằng quang Plasma...
Các phương pháp nhiệt nói chung là không bị ảnh hưởng bởi các tính chất vật lý
của vật liệu bị gia công do đó chúng thường được áp dụng để gia công các vật liệu đặc
biệt cứng hoặc mềm.
Vì cơ chế lấy vật liệu là cơ chế nhiệt, chi tiết được dùng có các ứng dụng quan
trọng cần được gia công tiếp theo để loại bỏ phần bị ảnh hưởng vì nhiệt.
* Tương lai của các phương gia công không truyền thống chắc chắn phát triển bền
vững vì:
- Khả năng gia công vật liệu của chúng và các khả năng này ngày càng được cải
tiến nhờ những tác động có lợi của điều khiển bằng máy tính, điều khiển thích nghi và
lập trình theo phương pháp dạy học (như cho rôbôt)
- So sánh với các phương pháp thông thường, các phương gia công không truyền
thống có hầu hết các khả năng gia công ngoại trừ một điểm là tốc độ bóc tách vật liệu
thấp so với các phương pháp thông thường. Tuy nhiên nhiều cải tiến trong tốc độ gia
công của các phương gia công không truyền thống đã được tiến hành trong những năm
gần đây và có nhiều lý do để tin rằng xu hướng này còn tiếp tục tăng. Điều này sẽ tác
động bằng sức cạnh tranh của phương gia công không truyền thống và phạm vi ứng
dụng của chúng.
Tuy nhiên, việc sử dụng phương pháp gia công không truyền thống đặc biệt là ở
nước ta còn vấp phải một số vấn đề như: Giá thành đầu tư lớn, hiệu quả kinh tế cũng
như những hiểu biết về các phương pháp gia công không truyền thống còn nhiều hạn
chế và mới chỉ áp dụng phổ biến một số phương pháp.

51. 50
9.2. Gia công bằng tialửa điện.
9.2.1. Gia công bằng xung điện (EDM - Electrical Discharge Machining)
Gia công xung điện là một phương pháp lấy kim loại bằng xung điện. Một điện
cực có hình dạng nhất định (thường là đồng hoặc graphit) được dùng để tạo ra một hốc
có hình dạng ngược với điện cực. Không có tiếp xúc trực tiếp giữa điện cực và phôi.
Xung điện đi qua dung dịch điện môi (thường là dầu nhẹ), khoảng cách giữa điện cực
và phôi được điều khiển. Cả điện cực và phôi phải có tính chất dẫn điện.
Hình 9.1. Sơ đồ hệ thống gia công xung điện.
Mặc dù một vài máy EDM có khả năng dịch chuyển theo vài trục, máy EDM đơn
giản nhất có một trục thẳng đứng dưới sự điều khiển duy nhất của một động cơ servo.
Dấu âm chỉ ra rằng điện cực được nối âm. Giữa bề mặt dụng cụ và chi tiết gia công phải
tồn tại một khe hở gọi là khe hở điện cực  (  0.025  0.05mm). Nếu bàn được phép
dịch chuyển không có kiểm soát, sẽ có tiếp xúc trực tiếp giữa điện cực và phôi, điều này
sẽ gây ra ngắn mạch. Hiện tượng này được ngăn chặn bằng một cơ cấu servo ở đó điện
thế được đo và so sánh với thông tin tham chiếu. Nếu dữ liệu lớn hơn giá trị tham chiếu,
bàn tiến lên, nếu nó nhỏ hơn, bàn lùi lại. Dịch chuyển có thể thực hiện bằng một xi lanh
thuỷ lực hay một động cơ servo dẫn động trực tiếp. Khi phôi được gia công bằng mài
mòn xung, khoảng cách giữa điện cực và phôi tăng lên. Điện thế tăng lên và bàn tiến
lên đến khi điện thế phù hợp với giá trị tham chiếu. Do đó cơ cấu servo duy trì một khe
hở không đổi. Sự sói mòn tiếp tục đến khi đạt được chiều sâu đã đặt ra. Tại thời điểm
này điện cực được rút ra khỏi phôi.
1. Bề mặt gia công bằng EDM.
a. Topography.
EDM có một dấu hiệu bề mặt riêng biệt. Bề mặt tương tự một bề mặt bị bắn phá
với tất cả các hố có cùng kích thước (hình 9.2). Không có kiểu hay hướng sắp xếp bề
mặt như các phương pháp gia công thông thường khác. Vì kích thước các hố phụ thuộc