Tai lieu Thiết kế Khuôn .PDF

CÔNG TY TNHH CÔNG NGHỆ COSMOS
PHÒNG KỸ THUẬT-NHÓM THIẾT KẾ

2. MỘT SỐ KẾT CẤU KHUÔN CƠ BẢN TẠI CÔNG TY.
2.1:Khuôn cắt thường:
BẢN TẠI CÔNG TY.
Khuôn cắt thường: Là khuôn chỉ cắt biên dạng, sau khi cắt linh
kiện rơi xuống gầm khuôn.
Ưu điểm: Kết cấu khuôn đơn giản, dễ gia công & lắp ráp
Nhược điểm: Năng suất không cao
*Chú ý: Trường hợp cắt tụt toàn bộ biên dạng thì offset chày.

Khuôn vừa cắt vừa đục lỗ: Là khuôn vừa cắt biên dạng vừa đục lỗ, sau khi cắt linh kiện rơi xuống bởi cơ cấu đánh phôi
của máy dập ( gọi là đòn gánh ).
Ưu điểm: Kết hợp cả cắt biên dạng & đục lỗ trên cùng 1 lần dập, độ chính xác giữa lỗ và biên dạng chi tiết cao.
Nhược điểm: Năng suất không cao, phải hứng linh kiện rơi ra sau khi dập Mất an toàn khi thao tác
2.2:Khuôn vừa cắt vừa đục lỗ:
Cơ cấu đánh phôi(đòn gánh)

2.3:Khuôn cắt liên hoàn:
Khuôn cắt liên hoàn: Là khuôn vừa cắt biên dạng vừa đục lỗ, nhưng công
đoạn đục lỗ diễn ra trước công đoạn cắt biên.
Ưu điểm: Kết cấu khuôn đơn giản, dễ gia công & lắp ráp, năng suất cao.
Nhược điểm: Giá thành cao
*Chú ý: Trường hợp cắt biên thì offset cối.

CÔNG TY TNHHCÔNG NGHỆ COSMOS
2.4:Khuôn lận:
Khuôn lận: Là khuôn có dùng tấm chạy giữ chặt linh kiện trước sau đó mới lận linh kiện.
Ưu điểm: Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo & lắp ráp, dập được các biên dạng phức tạp
Nhược điểm: Phụ thuộc nhiều vào tay nghề của nhân viên thao tác, sản lượng thấp so với
khuôn liên hoàn.

2.4:Khuôn lận định hình:
Biên dạng linh kiện
sau khi lận
Khuôn lận định hình: Là khuôn tạo hình sản phẩm dựa trên biên dạng của chày lận
và cối lận
Ưu điểm: Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo & lắp ráp, dập được các biên dạng phức tạp
Nhược điểm: Phụ thuộc nhiều vào tay nghề của nhân viên thao tác, sản lượng thấp
so với khuôn liên hoàn.

Khuôn lận liên hoàn: Là khuôn tổng hợp các công đoạn
trên một khuôn, để dập ra được linh kiện thành phẩm
hoặc bán thành phẩm.
Ưu điểm: Sản phẩm có tính ổn định cao, giảm nguy cơ
phát sinh hàng NG do nhân viên thao tác gây ra.
Giảm máy móc, nhân công, giảm giá thành, tăng
năng suất, chất lượng.
Nhược điểm: Khuôn khó chế tạo, giá thành khuôn cao.
2.5:Khuôn lận liên hoàn:

3. LƯU TRÌNH THIẾT KẾ KHUÔN:
1.Nhận bản vẽ,
kế hoạch thiết kế
2.Nghiên cứu
bản vẽ KH
5.Xếp layout
6.Xây dựng bản
tổng
7.Tách bản vẽ
chi tiết
8.Ghép các bản
vẽ lại kiểm tra
10.Thống kê
hàng tiêu hao
14.Báo cáo tổng
kết
9.In và tự kiểm
tra
ráp
12.Giám sát quá
trình gia công, lắp
ráp
13.Cải tiến, thay
đổi thiết kế
3.Vẽ lại hình linh
kiện (2D & 3D)
4.Phân tích và trải
hình công đoạn
11.Lập tiêu chuẩn
đo khuôn
Khi nhận được bản vẽ hoặc Model mới thì nhân viên thiết kế khuôn sẽ thực hiện trình tự các bước theo lưu trình dưới đây:

Tên sản phẩm : Mã số sản phẩm:
Model : Khách hàng :
S TT
Nội dung kiểm chứng Ghichép nội dung kiểm chứng
Người kiểm
chứng
Xác nhận Ghi chú
1 Bản vẽ thay đổi lần thứ mấy ?
2 Số chỉ thị củabản vẽ có đúng với List Go hoặc bản tổng cụm của KH không ?
3 Cấp độ áp dụng dung sai củabản vẽ là cấp độ nào ?
4 Hệ số của sản phẩm trên xe hoàn thành là bao nhiêu ?
5 Hệ số của chitiết trong cụm sản phẩm là bao nhiêu ?
6 Bản vẽ có yêu cầu phân biệt dấu hiệu "L" , "R" không ?
7 Bản vẽ yêu cầu gia công bằng phương pháp nào ?
8
Bản vẽ có chỉ định hướng hàn cho sản phẩmkhông ? Nếu chỉ định hướng hàn như thế
nào ?
9 Bản vẽ cho sử dụng phương pháp hàn gì ? Có yêu cầu gì đặc biệt không ?
10
Bản vẽ có cho lựa chọn các phương pháp gia công không ? Nếu cho thì lựa chọn
phương phá gia công nào?
11
Bản vẽ có cho lựa chọn phương pháp Hàn không ? Nếu cho thì sử dụng phương pháp
hàn gì ?
12
Nguyên liệu sử dụng cho sản phẩm sử dụng chất liệu nào ? Có yêu cầu gì đặc biệt
không ?
13
Nguyên liệu sử dụng cho sản phẩm sử dụng quy cách nào ? Có yêu cầu gì đặc biệt
không ?
14 Bản vẽ có yêu cầu xử lý bề mặt không? Tiêu chuẩn là gì?
15 Bản vẽ có yêu cầu xử lý nhiệt không ? Tiêu chuẩn là bao nhiêu ?
16 Bản vẽ có yêu cầu khửHidro không ?
17 Bản vẽ có bao nhiêu điểm"Q" yêu cầu của từng điểm "Q" trên bản vẽ ?
18 Trên bản vẽ có yêu cầu bản vẽ HES không ? Có thì mã số là gì ?
19 Trên bản vẽ có yêu cầu bản vẽ Spec không ? Có thì mãsố là gì ?
20 Trên bản vẽ có yêu cầu bản vẽ Áp dụng không ? Có thì mãsố là gì ?
21 Trên bản vẽ có yêu cầu bản vẽ 3D không ?
22
Bản vẽ 2D của sản phẩm có đầy đủ các kích thước để dựng được sản phẩm không ?
Nếu thiếu thì thiếu những kích thước nào ?
23 Trên bản vẽ có yêu cầu hướng dập của sản phẩmkhông ?
24
Trên bản vẽ có yêu cầu về độ cắt phácủa sản phẩmkhông/ tiêu chuẩn cho phép là
bao nhiêu %?
25
Các kích thước có dung sai trong bản vẽ có gia công được bằng các máy hiện có tại
Cty không ?
26
Các kích thước trên bản vẽ với các thiết bịhiện có tại Cty thực tế có đo kiểm được
không ?
27
Trên bản vẽ có các ký hiệu dung sai đặc biệt không ? Có thì dung sai cho phép là bao
nhiêu ?
28 Bản vẽ có quy định cấp độ an toàn không? Nếu có là cấp độ gì?
29 Bản vẽ có yêu cầu quản lý "HR" về hóa chấtđộc hại không ?
30
Các chú ý/và ghi chú của bản vẽ có yêu cầu đặc biệt gì không? Có thì là những yêu
cầu gì ?
31
Bản vẽ có chỉ định phương pháp kiểm tra sản phẩm đặc biệt không ? Nếu cho thì
phương pháp đó là gì ?
32 Các yêu cầu khác trong bản vẽ là gì ?
33 Bản vẽ có các lỗi quákhứ tương tự gì với các sản phẩm đang SXHL ?
34
Sản phẩm có dùng chung với sản phẩmnào đang sản xuất hàng loạt không ? Model
vàkhách hàng đang giao SXHL ?
SỔ GHI CHÉP CÁC NỘI DUNG KIỂM CHỨNG BẢN VẼ
Ngày tháng kiểm chứng:
3.1:Nhận bản vẽ và kế hoạch thiết kế:
Nhân viên sau khi nhận bản vẽ và kế hoạch thiết kế sẽ kiểm tra lại số lượng bản vẽ, chỉ thị, ngày cần hoàn thành.
3.2:Nghiên cứu bản vẽ KH:
Trong quá trình nghiên cứu bản vẽ KH nhân viên ghi đầy đủ thông tin vào bảng “Ghi chép kiểm chứng bản vẽ”. Trong
quá trình nghiên cứu nếu có vấn đề bất thường thì báo cáo vào “Bảng ghi chép bất thường bản vẽ”.
Tham khảo tài liệu (Hướng dẫn đọc bản vẽ khách hàng)

3.3:Vẽ hình linh kiện :
-Vẽ 3D hình linh kiện bằng phần mềm cơ khí : Solidworks, Catia… lưu bản vẽ lại bằng đuôi .IGS
-Chiếu hình linh kiện 3D sang 2D
-Chuyển sang Autocad ghi lại kích thước, tên, mã số theo đúng bản vẽ khách hàng lưu bản vẽ lại bằng đuôi .DWG
-Đối với các bản vẽ đặt gia công ngoài, bản vẽ xi mạ, bản vẽ tỉ lệ 1:1 phải cho vào khung tên như các hình dưới đây:
Bản vẽ tỉ lệ 1:1 Bản vẽ xi mạ
Bản vẽ đặt ngoài

-Sau bước vẽ hình linh kiện, tiến hành trải hình linh kiện. Tùy theo kết cấu của linh kiện, ta xác định linh kiện đó được
làm trên mấy công đoạn.
t
( Chiều dày
tôn )
a
( khoảng
offset )
r < t 0.3×t
t ≤ r < 2t 0.35×t
2t ≤ r < 3t 0.4×t
3t ≤ r 0.5×t
3.4: Trải hình công đoạn & phân tích :
2
1 3
Biên dạng trước
khi trải hình
Biên dạng sau
khi trải hình
Biên dạng sau
khi lận bước 1
Biên dạng sau
khi lận bước 2
Chiều dài đường triển
khai:
L=A+B+N
*Cách trải hình bằng offset
Đường triển khai

-Trải hình bằng phần mềm
LogoPress_3_for_SolidWorks_
2009_SP1.1 như sau:
Bước 1:
Kích vào biểu tượng Logo
press 3 trên màn hình Solid
Works.
Bước 2:
Chọn biểu tượng inbending
by Step.
chọn vị trí góc R cần trải,
chọn hệ số trảiOK
Bước 3:
Làm tương tự với các góc còn
lại trên linh kiện.
Bước 4:
Biên dạng OK sau khi trải
hình dùng để thiết kế layout.
Ưu điểm:
-Trải biên dạng nhanh hơn so
với trải bằng tay.
-Trải được các biên dạng phức
tạp mà trải bằng tay khó làm
được.
Nhược điểm:
Biên dạng sau khi trải vẫn
phải sửa lại do khi trải bị biến
dạng.
Bước 3
Bước 4
Bước 1 Bước 2

-Biên dạng sau khi trải hình phải được tính dung sai kích thước, vị trí lỗ… theo bản vẽ khách hàng trước khi xếp layout
-Trường hợp 1: Đường kính lỗ khi bấm Spot hoặc hàn C02 với NUT SQUARE WELD :
-VD: Chi tiết 1 bấm Spot với 2 bằng nut M6 Chọn đường kính chốt là F7
A B L C D E Q R
Nut Square Weld 4mm
Ø4.8
Ø5.8
Ø6.8
Ø8.8
Ø10.8
Ø12.8
STT
1
2
3
4
5
6
94061-04001
Nut Square Weld 5mm
94061-05001
Nut Square Weld 6mm
94061-06001
Nut Square Weld 8mm
94061-08001
Nut Square Weld 10mm
94061-10001
Nut Square Weld 12mm
94061-12001
12
12
12
12
16
16
29
30
31
31
34.5
36
6.5
8.5
11
12
14
17
5.5
7.5
9.5
10.5
12
15
7.5
6.5
5.5
4
5.5
4
2
2
3
3
4
4
11
16
23
21.7
22.3
27
Ø4.9
Ø5.9
Ø6.9
Ø8.9
Ø10.9
Ø12.9
+0.1
-0
+0.1
-0
+0.1
-0
+0.1
-0
+0.1
-0
+0.1
-0
Tiêu chuẩn chốt đục khi bấm Spot hoặc hàn C02 với NUT
SQUARE WELD
Loại nut
F
chốt
Thông số chip
F6.9
+.2
-
Bản vẽ chi tiết Biên dạng trải hình Đường kính chốt đục

-Trường hợp 2: Đường kính lỗ khi bấm Spot hoặc hàn C02 với NUT SPECIAL:
Đường kính lỗ chi
tiết khi TK là F9.2
-Trường hợp 3: Đường kính lỗ, lỗ elip khi không thể hiện dung sai:
Khi vẽ và trải hình
offset biên dạng 0.1mm
mỗi bên.
VD: lỗ5x5 theo bản vẽ
khi TK sẽ là 5.2x15.2
+ =

-Trường hợp 4: Tính kích thước lận :
Kích thước 35 lận theo dung sai cấp độ 2 thì sẽ là 35±0.7, sau
khi lận kích thước có xu hướng vượt ra ngoài dung sai cho phép.
Vì vậy khi trải hình ta phải tính kích thước 35mm34.5mm
-Trường hợp 5: Phối hợp các linh kiện trong 1 cụm:
Khi thiết kế 1 linh kiện trong cụm thì phải phối
hợp dung sai của các linh kiện trong cụm với
nhau.
Ví dụ: Cụm linh kiện có kích thước phối hợp
=100, dung sai cấp độ 2. Nếu 2 chi tiết trên
không có sự thống nhất dung sai ngay từ đầu thì
chi tiết số 2 có thể sẽ thiết kế theo dung sai cấp
độ 2 còn chi tiết số 1 thiết kế theo dung sai bản
vẽ cho.
2 1
100
(kt
chi
tiết
số
2)
100+0.3
(kt
chi
tiết
số
1)

-Sau khi trải hình xong ta phân tích chọn phương án thiết kế khuôn
*Tiêu chí xác định thiết
kế khuôn liên hoàn:
1-Yêu cầu từ cấp trên
2- Phụ thuộc vào sản
lượng/1 đời sản phẩm.
Dựa vào tiêu chí gì để xác
định TK khuôn đơn hay
khuôn liên hoàn???
Thiết kế khuôn đơn
hay khuôn liên hoàn
???
B
P
a
b
*Tiêu chí xác định thiết kế khuôn
đơn:
1-Yêu cầu từ cấp trên
2-Sản lượng thấp /1 đời sản phẩm.
3-Biên dạng khó, phức tạp

-Chọn khoảng cách mạch tôn lớn hơn tiêu chuẩn dẫn đến lãng phí vật liệuGiá thành sản phẩm tăng.
-Chọn khoảng cách mạch tôn nhỏ hơn tiêu chuẩn dẫn đến dao dễ bị vỡ  Ảnh hưởng đến tuổi thọ của khuôn.
-Khi xếp layout ta chú ý đến cách xắp xếp, bố trí linh kiện trên layout tôn cho hợp lý để hệ số sử dụng vật liệu là lớn nhất
mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
3.5: Xếp layout :
B
P
a
b
Trong đó:
•B - Bề rộng khổ tôn(ưu tiên lấy các khổ sẵn có đang sử dụng tại công ty)
•P - Bước
•a - Khoảng cách giữa hai mép chi tiết
•b - Khoảng cách từ mép khổ tôn tới mép chi tiết
•t - Chiều dày tôn
Công thức tính hệ
số sử dụng tôn
%=((s*b)/B/P)*100
-s : tiết diện của
biên dạng cắt
-b: hệ số linh kiện
trên dây tôn

-Trường hợp 1: Biên dạng cong hoặc R>2T
3.5: Xếp layout :
-Trường hợp 2: Biên dạng thẳng hoặc //

-Trường hợp 3: Biên dạng có góc nhọn
3.5: Xếp layout :
-Trường hợp 4: Dùng cho khuôn liên hoàn

3.5: Xếp layout :
Sắp xếp các bước, dao cắt, vị trí lận, vị trí chốt dẫn, vị trí chốt nâng… sao cho hợp lý.
Thể hiện đầy đủ chiều rộng khổ tôn, bước cấp, hệ số sử dụng vật liệu, đường Start Line…
Vị trí giao nhau giữa 2 dao cắt phải được cắt thêm vào linh kiện(tránh gây ra via linh kiện)
t2.3 ~ t4.5
t5.0 ~ t8.0
0.15 ~ 0.2
0.2 ~ 0.3
STT t a (k/c offset) R
1
2
3
t1.0 ~ t2.0 0.1 ~ 0.15 1
1
1
Vị trí bị bavia

-Sau khi đã dựng xong layout ta tiến hành tính lực cắt
Định nghĩa: Lực cắt là lực dùng để phá vỡ vật liệu để tạo ra linh kiện.
3.6: Xây dựng bản tổng :
3.6.1: Tính toán lực cắt & chọn máy:
Công thức tính toán lực cắt
P= U*t*C*1.3 ( Kgf )
-P : Lực cắt
-U : Ứng suất của vật liệu (tra theo JIS nguyên liệu)
- t : Chiều dày vật liệu
-C : Chu vi biên dạng cắt
-1.3:Hệ số an toàn
-Ví dụ: Tổng chu vi biên dạng cắt C=500, t2.0, U=32
P=32*2*500*1.3=41600kg =41.6tấn
Vậy phải chọn máy > 41.6 tấn (từ máy 60T trở lên).
=>Ngoài ra khi chọn máy còn phụ thuộc vào khổ tôn, chiều
dày vật liệu.(xem tiêu chuẩn đế khuôn)
Công thức tính lực dập tròn đặc F=A*t trong đó:
A= * π*
t: trị số lực cắt ( 28~32)
Ví dụ: Cắt ống đặc F16: F=3,14*16*16/4*30=6028kg

*Tác dụng của lò xo là giúp tấm chạy giữ chặt linh kiện khi làm việc và tháo tấm chạy sau khi làm việc
3.6.2: Tính toán lực lò xo & cách chọn lò xo :
Màu xanh lá cây(SSWH)
Màu đỏ(SSWM)
Màu Vàng(SSWF) Màu nâu(SSWB)
Các loại lò xo thường dùng và ký hiệu của lò xo
*Xác định số lò xo trên khuôn bằng công thức sau: Plx=7~10%P (P: lực cắt)
-Ví dụ: Khoảng nén ban đầu +
khoảng chạy ≤ khoảng nén
max của lò xo ( Ví dụ: Ta chọn
lò xo xanh lá cây Φ20x90L ,
khoảng nén max là 24% =
21.6mm. Khoảng nén ban đầu
là 5mm, như vậy khoảng chạy
cho phép ≤ 16.6 mm )
STT
1
2
3
SSWF Lx50%
4
SSWM
SSWH
SSWB
Lx32%
Lx24%
Lx20%

Căn cứ vào khoảng chạy, kích thước khuôn, lực tháo…mà
ta lựa chọn lò xo cho phù hợp.
-Giá trị A và F tra theo tiêu chuẩn
“PUNCH PRESS 08”
Công thức tính lực lò xo: Plx = F*A (Kgf)
-Plx : Lực nén của lò xo
-F : Khoảng nén lò xo đạt được
-A: Lực nén lò xo trên 1mm chiều dài

Căn cứ vào khoảng chạy, kích thước khuôn, lực tháo…mà
ta lựa chọn lò xo cho phù hợp.
*Quy định khi thiết kế dùng lò xo:
-Lò xo phải được âm 5mm vào tấm chạy khuôn trên
-Bên ngoài khuôn phải có tấm chắn lò xo
-Chọn lò xo đã có sẵn tại kho để thiết kế
-Ngoài ra khi thiết kế theo tiêu chuẩn sau:
Kho?ng
ch?y
Tấm
chắn
lò xo

Nếu chọn khoảng cách bulông ra mép tấm nhỏ dễ vỡ do
tập trung nhiều ứng suất, chọn lớn sẽ tốn vật liệu.
3.6.3: Tiêu chuẩn khoảng cách lỗ bulông:
•Trường hợp 1: L, B ≤ 200mm
-Sử dụng bulong M8
Khoảng cách B2; B3 = 15mm
•Trường hợp 2 : 200 < L, B ≤ 450mm
-Sử dụng bulong M10
•Trường hợp3 : 450 < L, B
-Sử dụng bulong M12, M14…
Khi thiết kế nên chọn khoảng cách
E là max

3.6.4: Tiêu chuẩn bulông:
Mục đích sử dụng: Dùng để ghép chặt các tấm lại với nhau.
Các bulông được bắt theo hướng từ trên xuống dưới, trừ trường hợp đặc biệt.
*Chú ý: Chỉ ghép tối đa 3 tấm vì ghép nhiều hơn sẽ ảnh hưởng đến kết cấu của khuôn
MxP
L
A
B
E

3.6.4: Tiêu chuẩn kích thước lỗ bắt bulông:
Tiêu chuẩn kích thước lỗ bắt bulông
M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16
4.8
0.3
8.0
4.4
0.5
5.8
0.3
9.5
5.4
0.5
7.0
0.5
11
6.5
0.8
10
0.5
14
8.6
0.8
12
0.8
17.5
10.8
1.0
15
0.8
20
13
1.2
17
0.8
23
15.2
1.2
19
1.2
26
17.5
1.5
a 6~10 8~12 10~14 12~16 16~20 20~22 24~26 28~30 32~34
d M3
d'
e
D'
H'
e'
3.6
0.2
6.5
3.3
0.5
Các loại bulông
thường dùng
M6,M8,M10,M12

3.6.5: Tiêu chuẩn Stopper:
Mục đích sử dụng Stopper: Dùng để khống chế hành trình của khuôn trong
khoảng cho phép.
Có 2 loại Stopper thường dùng:
Loại 1: khi L, B ≤ 200mm hoặc trên tấm mặt cắt không đủ diện tích để xắp
xếp loại 2. Thường dùng chốt đục F10, F12, F14 để làm Stopper.
Loại 2: có 3 trường hợp:
Trường hợp 1: L, B ≤ 200mm dùng Stopper M5
Trường hợp 2: 200 < L, B ≤ 450mm dùng Stopper M6
Trường hợp 3: L, B > 500mm dùng Stopper M8
L : Chiều dài tấm mặt cắt
B : Chiều rộng tấm mặt cắt
H : Chiều dày tấm mặt cắt
t : Chiều dày tôn
Khoảng cách từ tâm Stopper ra mép ngoài
= khoảng cách bulông. Khoảng cách giữa 2
Stopper thì tuỳ thuộc kết cấu của từng
khuôn mà bố trí sao cho phù hợp

3.6.6: Tiêu chuẩn dẫn hướng:
Mục đích sử dụng dẫn hướng: Dùng để dẫn dướng khuôn trên và khuôn
dưới trước khi dao cắt, chốt đục, chày lận...khớp vào khuôn dưới.
Có 2 loại dẫn hướng thường dùng:
Loại 1:K/c từ tâm lỗ dẫn hướng đến mép ngoài của khuôn ≥ 1.3D
Trường hợp 1: L, B ≤ 300mm dùng 2 dẫn hướng F16 ~ F20
Trường hợp 2: 300 > L, B dùng 4 dẫn hướng F22 ~ F25
Trường hợp 3: L, B > 800mm dùng 4 dẫn hướng trong F25 trở lên &
thêm dẫn hướng ngoài.
Loại 2: Dẫn hướng ụ
Chiều cao dẫn hướng tính từ mặt tấm chạy (h1) phải cao hơn chiều cao
chốt nâng từ mặt tấm cối (h) ở trạng thái khuôn không làm việc.
Khoảng cách từ tâm dẫn hướng này đến tâm dẫn hướng
kia bố trí trên khuôn sao cho phù hợp. Trên khuôn thiết kế
sao cho tránh bị ngược khuôn
Dùng dẫn hướng ngoài khi:
- Khoảng nâng h ≥ 20 mm
- Khoảng chạy h2 ≥ 20 mm
- Chiều dài khổ khuôn L ≥ 500 mm từ máy 110T
h h1 ≥ h + 5
h2

3.6.7: Tiêu chuẩn chốt nâng:
Mục đích sử dụng: Dùng để nâng layout tôn khi sản xuất.
Có 2 dạng chốt nâng cơ bản là dạng chốt liền & chốt bắt bulông. Ngoài ra trong 1 số trường hợp dùng
chốt nâng vuông khi layout tôn đi vào chỉ sắp xếp được 2 chốt nâng.

Mục đích sử dụng: Dùng để đẩy layout tôn, đẩy sản phẩm,
đẩy bazớ… khi sản xuất. Dùng cho cả khuôn trên và khuôn
dưới , có 2 loại chốt đẩy. Khi thiết kế khuôn nên dùng loại 2.
3.6.8: Tiêu chuẩn chốt đẩy:
0.3
R
2.0
0.3
0.5
0.5
v
v
D

13
4
6
8
D
8
6
D1
10
16
13
L
20 30 40 50 60 80
v v v
v v v v
v v v v v v
v v v v v v
v v v v v v
Loại 2
Loại 1

3.6.9: Tiêu chuẩn bạc:
Mục đích sử dụng: Dùng tại các vị trí phối hợp , hoạt động nhiều nên khi mòn dễ thay thế.
Sơ mi trên khuôn chủ yếu dùng tại 2 tấm chạy khuôn trên & tấm mặt cắt khuôn dưới.
Các loại sơ mi thường dùng từ F16, F20, F25
* Chú ý: Không có sơ mi F22 nên khi thiết kế khuôn mà dùng dẫn hướng F22 thì dùng sơ mi F20
Wirecut thành F22.
L
A
E
Dm5
d

3.6.10: Tiêu chuẩn định vị:
Mục đích sử dụng: Dùng để ghép chính xác các tấm lại với nhau lấy đó làm chuẩn để lắp ráp các vị trí khác trên khuôn,
dùng định vị linh kiện… Các loại định vị thường dùng từ F8, F10, F12 …
* Chú ý: Không sắp xếp định vị vào vị trí tấm kê khuôn dưới, khoảng cách 2 định vị trên khuôn nên để xa nhất. Định
vị được lắp ráp theo hệ thống lỗ H7/g6, tuỳ từng vị trí mà dùng loại định vị có ren & không ren.
•Trường hợp 1: L, B ≤ 200mm
-Sử dụng định vị F8
•Trường hợp 2 : 200 < L, B ≤ 450mm
•Trường hợp3 : 450 < L, B

3.6.11: Tiêu chuẩn bu lông chìm(Vít trí):
Mục đích sử dụng: Dùng để hãm chốt nâng, chốt đẩy…
*Chú ý: Thể hiện trên bản vẽ cả đường kính & bước ren

3.6.12: Tiêu chuẩn chốt đục:
Mục đích sử dụng: Dùng để dập ra các biên dạng lỗ tròn, elip…
Có nhiều dạng chốt khác nhau nên tuỳ từng biên dạng linh kiện mà ta chọn chốt cho phù
hợp, vật liệu SKD 11 xử lý nhiệt 60~62HRC.
*Chú ý: Khi đường kính lỗ đục khác nhau không chọn đường kính thân chốt giống nhau,
tránh trường hợp lắp lẫn. Các chốt có biên dạng elip, vuông … thì khi thiết kế khuôn phải
có chống xoay.
Tấm giữ chân chốt khi thiết kế lỗ theo công thức: D1=D+(2~3mm)

3.6.13: Tiêu chuẩn chốt dẫn tôn:
Mục đích sử dụng: Dùng để định vị dây tôn ở mỗi bước cấp
Cách tính đường kính chốt dẫn:
Lỗ đục F6  Đường kính chốt tại vị trí phối hợp= F5.9
1 số khuôn yêu cầu dung sai nhỏ, khuôn cắt tinh  Đường kính chốt tại
vị trí phối hợp= F5.96
Khoảng cách a ≥1
P B
(4)
L
10 ~ 40

3.6.14: Tiêu chuẩn ống căn:
Mục đích sử dụng: Dùng để liên kết các tấm đế trên, tấm chống lún, tấm giữ chân với tấm chạy.
Có 2 loại ống căn:
Loại 1:Bulông ống căn liền nhau (loại này đắt nên ít sử dụng trong thiết kế khuôn)
Loại 2: Bulông ống căn rời (thường xuyên sử dụng 2 loại M8 & M10)
d D L
+0.5
+0.3
+0
-0.1
±0.1
8
10
21
23
5
8
d D L
8
10
16
18
±0.05 +0.5
+0.3
+0.5
-0

Tấm mặt cắt là 1 tấm quan trọng trong khuôn nên nếu chọn chiều dày
mỏng hơn tiêu chuẩn sẽ ảnh hưởng đến tuổi thọ của khuôn, nếu chọn
chiều dày lớn thì dẫn đến lãng phí vật liệu Tăng chi phí khuôn
3.6.15: Mặt cắt:
-Kích thước dài, rộng của tấm mặt cắt phụ thuộc vào dây tôn
*Quy định: Kích thước từ mép dây tôn tới mép ngoài
của tấm mặt cắt B1 : B1 ≥ 50mm
Kích thước từ mép biên dạng cắt tới mép
tấm mặt cắt L1 và L2 : L1; L2 ≥ 25mm
Chiều dày vật liệu t < 1.6 khe hở chày cối về 1 phía tính 5~8%
Chiều dày vật liệu t > 1.6 khe hở chày cối về 1 phía tính 8~10%
L≤600mm : Thiết kế trên 1 mặt cắt
L≥600mm : Thiết kế từ 2 mặt cắt trở lên
Tiêu chuẩn chọn chiều dày tấm mặt cắt
Chú ý: Ưu tiên sử dụng có chiều dày H là :
20, 25, 30, 35, 40, 45, 50…. (mm)
t (Chiều dày tôn ) H(Chiều dày tấm )
1.5 19 ~ 25
1.6 ~ 3.2 25 ~ 32
3.3 ~ 5.0 30 ~ 38
5.1 ~ 6.4 35 ~ 45
6.5 ~ 7.9 45
8.0 > 50

Tấm mặt cắt là 1 tấm quan trọng trong khuôn nên nếu
chọn chiều dày mỏng hơn tiêu chuẩn sẽ ảnh hưởng
đến tuổi thọ của khuôn, nếu chọn chiều dày lớn thì dẫn
đến lãng phí vật liệu Tăng chi phí khuôn
3.6.15: Mặt cắt: Tên tấm khuôn Khe hở Offset (mỗi bên)
Tấm giữ chân 0
Tấm lót 1
Tấm chạy 0.1
Tấm mặt cắt Offset theo tiêu chuẩn
Tấm chống lún 1
Tấm trung gian 1.5
t c t c
0.1 0.02 1.2 0.14
0.2 0.03 1.4 0.16
0.3 0.04 1.6 0.18
0.4 0.055 2.0 0.22
0.5 0.07 2.5 0.25
0.6 0.08 3.0 0.28
0.8 0.1 3.5 0.31
1 0.12 4.0 0.35
(Bảng tiêu chuẩn offset tấm mặt cắt)
Chú ý:
- Giá trị c = 2xe (mm)
-t : chiều dày tôn; c : khe hở cắt
-Khi lấy hình thì offset chày, khi lấy lỗ thì
offset cối

Tấm chống lún dùng để chống lún cho các sơmi lận, stopper… trên khuôn cắt lận liên hoàn, vật liệu thường dùng
là SKD CHINA xử lý nhiệt 50~55HRC, chiều dày thông thường từ 15~30mm. Nên chọn chiều dày từ 15~20mm
3.6.16: Tấm chống lún:
Tấm chống lún

Tấm trung gian là tấm đỡ cho tấm mặt cắt & tấm chống lún, chịu lực khi khuôn sản xuất. Chiều dày
thường từ 30~80, vật liệu SS400. Trên khuôn có vị trí ren để cẩu khuôn
3.6.17: Tấm trung gian:

Tấm kê là tấm thêm vào để đảm bảo bazớ và sản phẩm
thoát xuống phía dưới dễ dàng. đảm bảo chiều cao (DH)
của khuôn. Vật liệu SS400, chiều dày tấm (20~80)
Các khuôn thiết kế từ 25T~110T thì khi thiết kế tấm kê
theo phương án 1
•Ngoài ra các khuôn thiết kế từ máy 160 tấn trở lên thì
nên thiết kế tấm kê theo phương án 2
•100 ≤ A ≤ 250 (A: khoảng cách gần nhất giữa 2 tấm kê)
• B≤ 70 (B: khoảng cách giữa 2 bậc tấm kê) Nếu B>70
thì khuôn mẫu khó gia công
•Hạn chế thiết kế khuôn bắt ngược bulông từ tấm đế
dưới lên tấm kê
vì khi lắp ráp hoặc tháo khuôn phải lật khuôn Mất an
toàn.
3.6.18: Tấm chân khuôn:
Phương án 2
Phương án 1
A
B

3.6.19: Đế dưới:
Dùng để bắt xuống bàn máy dập .Vật liệu thường dùng là SS400 . Chiều dày thông thường từ 20~35mm
Chú ý: Rãnh kẹp phải theo tiêu chuẩn đế khuôn, chiều dài và chiều rộng của đế dưới phải nhỏ hơn hoặc bằng kích
thước tiêu chuẩn của đế máy. Từ máy 200T trở lên chiều dày tấm đế trên H=35mm.
Đối với khuôn liên hoàn rớt linh kiện ra ngoài thì thiết kế thành 4 rãnh kẹp, còn khuôn đơn thì chỉ cần 2 rãnh kẹp.

Má kẹp khuôn dùng để đệm thêm chiều cao cho đế trên & đế dưới để đạt kích thước kẹp
là 35mm. Chiều dày tấm =10mm, vật liệu SS400, gia công bằng cách cắt Laze.
Khuôn từ 25T~160T dùng thêm má kẹp (H=35mm)
Khuôn từ 200T trở lên thì nên thiết kế tấm đế trên & đế dưới =35mm
3.6.20: Má kẹp khuôn:
H

Cối lận dùng để hình thành biên dạng lận phối hợp với
chày trên. Vật liệu chế tạo cối lận là SLD hoặc SKD11,
xử lý nhiệt 60~62HRC.
Chú ý: Nếu bulông giữ chặt cối lận với tấm chống lún
là M8 thì phần bulông trên cối lận sẽ là M10.
3.6.21: Cối lận:
K
d h Side
Mounting bolt
J H L P
M
4
5
6.5
8
6
8
11
14
7.5
8.5
10.5
12.5
M3
M4
M6
M8
M4
M6
M8
M10
3~6.5
4~8
V
13~20 8
16
~
35
2
~
10
10
13~16
20~25
18~25
22~38
32~50
5~12.5
8~17.5
+0.01
-0
+0.01
-0
+0.2
+0.1 ±0.05

Chày lận dùng để hình thành biên dạng lận phối hợp với
cối lận. Vật liệu chế tạo chày lận là SKD CHINA, xử lý
nhiệt 55~58HRC.
Chú ý: Chống gá ngược chày lận ở khuôn trên, bulông
giữ chày nên chọn M6~M10.
3.6.22: Chày lận:

T: C/dày vl H(mm) Góc cắt ß
0.6 3 ~ 5 2° - 5°
0.6 ~ 5 5 ~ 10 2° - 5°
5 ~ 10 10 ~ 15 2° - 5°
* Phương án giữ chân dao cắt
Dao cắt để tạo hình sản phẩm hoặc cắt bỏ bazớ,
Chú ý: Nên chọn phương án dao có bulông, ghép các dao cùng chiều dài
để tạo phôi 1 lần.
Đối với dao cắt lấy biên dạng thì dao sẽ offset vào theo công thức sau:
t > 0.6 khe hở chày cối về 1 phía tính 5~8%
t < 0.6 khe hở chày cối về 1 phía tính 8~10%
3.6.23: Dao cắt:
Bảng tra tiêu chuẩn cắt côn
bulông
Tùy theo từng
kết cấu dao, ta
sử dụng
phương pháp
giữ chân dao
cho phù hợp.
Ưu tiên phương
pháp dùng
bulông
Dùng chốt Dùng tai
Dùng bulông

Tấm chạy dùng để giữ chặt linh kiện hoặc layout khi khuôn đi xuống, đẩy linh kiện hoặc layout khi khuôn đi lên.Vật liệu
thường dùng là SKD CHINA xử lý nhiệt 55~58HRC. Chiều dày thông thường từ 20~30mm
Chú ý: Ở trạng thái chưa hoạt động chiều dài của dao cắt, chốt đục… phải nhỏ hơn chiều dày của tấm.
Qui định khe hở trên miếng chạy: ( T: Chiều dày vật liệu)
T<0.6 khe hở về 1 phía =0.15mm
T>0.6 khe hở về 1 phía =(0.2~0.3)mm
3.6.24: Tấm chạy:
Tấm
chạy

Tấm lót dùng để giữ chân chốt dẫn, chày lận trên tấm chạy….Vật liệu thường dùng là SS400 .
Chiều dày thông thường từ 20~30mm
Chú ý: Qui định khe hở trên tấm lót:
Khe hở giữa dao cắt, chốt đục, chày lận… là 1mm về 1 phía
Lò xo phải âm vào tấm lót khoảng A= 5mm, các lỗ âm lò xo
trên tấm lót qui định CNC gia công.
3.6.24: Tấm lót:
Tấm
lót
A

Dùng để giữ chân chốt đục, dao cắt, chày lận …không bị lắc trong quá trình dập.Vật liệu thường dùng là SKD CHINA
xử lý nhiệt từ 55-58HRC . Chiều dày thông thường từ 20~40mm
Chú ý: Qui định khe hở trên tấm tấm giữ chân:
Khe hở trên tấm giữ chân theo dung sai H7/m5
3.6.24: Tấm giữ chân:
Tấm giữ
chân

Dùng để giữ chân chốt đục, dao cắt, chày lận …không bị lắc trong quá trình dập.Vật liệu thường dùng là SKD CHINA
xử lý nhiệt từ 55-58HRC . Chiều dày thông thường từ 20~40mm
Chú ý: Qui định khe hở trên tấm tấm giữ chân:
Khe hở trên tấm giữ chân theo dung sai H7/m5
3.6.24: Tấm chống lún:
Tấm
chống
lún

Dùng để bắt lên đế trên máy dập .Vật liệu thường dùng là SS400 . Chiều dày thông thường từ 20~35mm
Chú ý: Rãnh kẹp phải theo tiêu chuẩn đế khuôn, chiều dài và chiều rộng của đế trên từng máy phải nhỏ hơn hoặc bằng
kích thước tiêu chuẩn của máy. Các đế từ 25T ~110T thiết kế lỗ bắt đầu chày, từ máy 160T trở lên không thiết kế lỗ
bắt đầu chày. Từ máy 200T trở lên chiều dày tấm đế trên H=35mm.
3.6.25: Đế trên:
H

Dùng để cố định khuôn trên đế máy dập .Vật liệu
thường dùng là SS400 .
Chú ý: Các đế từ 25T ~110T mới dùng đầu chày
3.6.26: Tiêu chuẩn đầu chày: 3.6.27: Tiêu chuẩn chiều cao khuôn(DH):
DH
Chú ý:
Các đế
từ 25T
~110T
mới
dùng
đầu
chày.
DH
thiết kế
=DH
Max -
10mm

3.6.28: Tấm chắn lò xo :
Dùng để chắn các
vật bắn ra từ
khuôn, đảm bảo an
toàn trong các
trường hợp vỡ lò
xo…
Chiều dài & chiều
rộng tấm chắn tuỳ
thuộc theo từng
khuôn cụ thể, dùng
tôn tận dụng cắt
laze để được sản
phẩm như bản
vẽ.Chiều dày tuỳ
thuộc vào tôn tận
dụng
Chú ý: Chiều rộng
tấm chắn phải che
hết khoảng chạy
của khuôn, che kín
cả 4 phía của
khuôn.
Tấm chắn lò xo

Để qui chuẩn các bản vẽ thiết kế trong nhóm theo tiêu chuẩn thống nhất.
3.6.29: Qui định đường nét trong bản vẽ thiết kế khuôn :

Khuôn không có
vị trí móc cẩu khi
lắp ráp & sửa
chữa khó nâng
khuôn, tháo
khuôn. Tuỳ trọng
lượng từng
khuôn thiết kế
sắp xếp vị trí
móc cẩu cho hợp
lý. Các tấm có
chiều dài từ
600mm trở lên
thì trên tấm đó
phải có vị trí ren
để cẩu tấm đó
3.6.30: Qui định vị trí móc cẩu trên khuôn :

3.6.31: Trình tự thiết kế khuôn:
-Bước 1: TK layout. -Bước 2: Khuôn dưới -Bước 3: Khuôn ở chế độ làm việc
-Bước 4: Khuôn trên. -Bước 5: Khuôn ở chế độ nghỉ. -Bước 6: Khuôn hoàn thiện

3.6.32: Qui định cách thể hiện khuôn trên bản vẽ tổng:
! Tuy?t d?i không du?c n?i lò xo
SN1-160T
COSM
OS Co.
,ltd
-Bản tổng phải
có ít nhất 5 hình
chiếu của khuôn.
-Các hình chiếu
phải thể hiện hết
các vị trí làm
việc của khuôn,
khi ko thể hiện
hết phải có thêm
hình "SECTION
,VIEW,...“
thể hiện nhu cầu
sử dụng máy ,và
các ghi chú cho
khuôn
thể hiện đầy đủ
nhu cầu sử dụng
hàng tiêu hao
của khuôn

3.7: Tách bản vẽ chi tiết từ bản tổng:
Sau khi đã thiết kế bản tổng xong, tiến hành tách các chi tiết con từ bản vẽ tổng. Tách theo số thứ tự
đã đánh số trên bản tổng, phải copy từ bản tổng ra để tách chứ tuyệt đối không vẽ lại bản vẽ tách.
3.7.1: Qui định cách ghi kích thước:
Ghi đầy đủ kích
thước của chi tiết
-Số lượng, vật liệu
của chi tiết
-Ghi chú rõ ràng
các yêu cầu kỹ thuật
-Chiều cao kích
thước phải bằng
chiều cao chữ trong
khung tên.
-Chuẩn ghi kích
thước từ góc trái và
kéo kích thước lên.
-Trường hợp bản vẽ
có nhiều lỗ mà
không ghi hết kích
thước được thì ghi
chú CNC chấm dấu.

3.8: Ghép các bản vẽ tách lại kiểm tra:
3.9: Thống kê hàng tiêu hao:
Sau khi đã tách xong hết các chi tiết trên bản tổng, ghi
đầy đủ kích thước, dung sai, yêu cầu kỹ thuật … trên bản
vẽ.
Các bước thực hiện khi ghép khuôn:
1-Ghép từng tấm lại với nhau thành 2 phần khuôn trên
& dưới
2-Kiểm tra biên dạng, lỗ theo trình tự lắp ráp
3-Kiểm tra khe hở trên tấm chạy, kiểm tra tấm mặt cắt
đã offset chưa?
4-Ghép tấm chạy & tấm mặt cắt để kiểm tra lỗ thoát chốt
nâng tôn.
5-Ghép trở lại bản tổng để kiểm tra xem có sai sót gì
không?
6-Ghép khuôn trên & khuôn dưới lên đế máy tiêu chuẩn
để kiểm tra xem khuôn có vượt ra ngoài tiêu chuẩn đế
không?
Thống kê hàng tiêu hao theo bản vẽ tổng đã thể hiện,
điền đầy đủ thông tin theo bàng kê hàng tiêu hao.
Kiểm tra lại xem có sót hàng tiêu hao mà mình chưa
liệt kê không?
3 Xác nhận Duyệt
2
1
Lần sửa Ngày sửa
27/05/2013 Trang 1/2
T ên công đoạn Người thiết kế
M1-1 ĐỊNH #2035
Phi Dày Dài Rộng
01 SS400 25 550 520 1 - 55.77
02 SKD CHINA 2 400 350 1 50-55HRC 21.84
03 SKD CHINA 3 400 350 1 50-55HRC 32.76
04 SS400 2 400 350 1 - 21.84
05 SKD CHINA 2 400 350 1 50-55HRC 21.84
06 SKD JAPAN 3 400 350 1 60-62HRC 32.76
07 SKD CHINA 2 400 350 1 50-55HRC 21.84
08 SS400 6 450 450 1 - 94.77
09 SS400 4 450 88 1 - 12.36
10 SS400 4 450 88 1 - 12.36
11 SS400 4 450 88 1 - 12.36
12 SS400  85 70 8 - 3.71
13 SS400 25 650 600 1 - 76.05
14 SKD11 F8 75 4 Chốt đục - -
19 SKD11 F6 75 3 Chốt đục - -
20 KM12 F8 29.5 10 50-55HRC
22 KM12 F8 27 15 50-55HRC
23 KM12 F6 29 6 50-55HRC
24 SKD JAPAN 2 100 95 1 60-62HRC 1.48
25 SKD CHINA 44.5 97 46.2 1 50-55HRC 1.56
26 SKD CHINA 44.5 97 46.2 1 50-55HRC 1.56
29 KM12 8 50 6 50-55HRC 0.60
30 SS400 23 8 6 - 0.16
31 SKD CHINA 3 54 42.5 1 50-55HRC 0.54
32 SKD CHINA 3 54 42.5 1 50-55HRC 0.54
33 KM12 9 45 10 50-55HRC 0.99
34 SS400 2 249 34 1 - 1.32
35 SS400 5 249 110 1 - 3.20
36 SKD CHINA 5 90 17.2 2 50-55HRC 0.36
37 SPHC 2 90 20 2 - -
38 KM12 9 55 6 50-55HRC 0.73
39 SKD JAPAN 3.5 12 10 1 60-62HRC 0.03
40 KM12 25 31.9 4 50-55HRC 0.49
41 SKD JAPAN 3.5 14 12 1 60-62HRC 0.04
42 KM12 7 45 4 50-55HRC 0.32
43 SPHC 2 80 68 2 - -
44 SPHC 2 122 55 2 - -
45 SPHC 2 350 55 1 - -
46 SPHC 2 400 55 2 - -
47 SPHC 2 492 74 1 - -
SS400 SKD CHINA SKD JAPAN SLD Cu KM12
293.89 102.83 44.91 0.00 0.00 3.13
1 60-62HRC 4.45
1 6.16
60-62HRC
17,18
21
SKD JAPAN 75 95 80
15,16
27,28
SKD JAPAN 82 175 55
Nội dung sửa đổi
BẢNG KÊ HÀNG TIÊU HAO
KHUÔN, GÁ, JIG
444.76
T rọng Lượng
(Kg)
HVN-50134-KWW-6400-20-M1-1
HVN-50133-KWW-6400-20&21-M1-1
Ngày thiết kế
Xử lý nhiệt
STT Loại vật liệu
Số
lượng
Tên chi tiết
50133-KWW-6400-20&21
50134-KWW-6400-20
Mã số chi tiết
T ên khách hàng-Model
STAY, R/L RR LUGGAGE BOX
Tên chi tiết
HONDA-KWW
Quy cách vật liệu
Vật Liệu
Tổng (Kg):
Mã số File Cad

3.10: In & tự kiểm tra:
3.11: Giám sát quá trình gia công, lắp ráp, thử, cải tiến:
3.12: Báo cáo tổng kết :
Sau khi in xong kiểm tra lại từng bản vẽ xem có bị lỗi khi
in không?
Điền đầy đủ thông tin theo bảng tự kiểm tra trong quá
trình thiết kế.
*Chú ý: Thông tin điền trên bảng tự kiểm tra phải chính
xác, không điền thông tin cho có lệ vì có thể sẽ bỏ lọt lỗi
thiết kế ra ngoài khuôn mẫu.
Sau khi bản vẽ đã phát hành cho khuôn mẫu thì ta kiểm
tra khuôn đó trong suốt quá trình từ gia công lắp ráp
Thử khuôn.
Mục đích: Tìm ra các lỗi trong quá trình thiết kế , nâng
cao năng lực thiết kế, thay đổi & cải tiến sớm khi chưa
phát sinh chi phí sửa chữa khuôn.
Sau khi khuôn đã thử và đánh giá OK ta tiến hành tổng hợp
lại các vấn đề phát sinh từ lúc thiết kế đến khi SXHL.
Tập hợp các lỗi cập nhật vào lỗi quá khứ thiết kế.

XIN CẢM ƠN
ĐÃ LẮNG NGHE

Tai lieu Thiết kế Khuôn .PDF

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Tai lieu Thiết kế Khuôn .PDF

Similar to Tai lieu Thiết kế Khuôn .PDF (20)

Tai lieu Thiết kế Khuôn .PDF