Successfully reported this slideshow.
We use your LinkedIn profile and activity data to personalize ads and to show you more relevant ads. You can change your ad preferences anytime.
Chương 2: Quy trình công nghệ gia
công các chi tiết điển hình
Nội dung
2.1 Chi tiết dạng hộp
2.2 Chi tiết dạng trục
2.3 Ch...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.1 Khái niệm
Chi tiết dạng hộp gồm những chi tiết dạng khối rỗng (xun...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
Ví dụ chi tiết dạng hộp
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.2 Yêu cầu kỹ thuật
Độ không đồng phẳng và không song song của các b...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.3 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi
Vật liệu chế tạo phôi bao gồm...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.4 Tính công nghệ trong kết cấu
Đủ độ cứng vững, chịu được lực khi l...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
a) Chuẩn định vị
Chi tiết dạng hộp t...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1.5 Quy trình công nghệ gia công
b) Trình tự gia công chủ yếu các bề m...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
Khái niệm
Loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt ...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
Yêu cầu kỹ thuật
Kích thước lỗ cơ bản được gia công đạt cấp chính xác...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
Tính công nghệ trong kết cấu
Có độ cứng vững cao
Chiều dài của các l...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
a) Chuẩn định vị
Chi tiết ...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
b) Trình tự gia công
Gia ...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
a)Gia công m...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
b) Gia công thô và tinh lỗ...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
b) Gia công thô và tinh lỗ...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
b) Gia công thô và tinh lỗ...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
c) Gia công lỗ không cơ bả...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
c) Gia công lỗ không cơ bả...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
c)Gia công lỗ không cơ bản...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
d) Gia công các vị trí khác
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
d) Kiểm tra
Kiểm tra đường...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
d) Kiểm tra
Khoảng cách tâ...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
d) Kiểm tra
Độ không song ...
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
d) Kiểm tra
Độ vuông góc g...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
Khái niệm
Chi tiết trục là chi tiết có nhiệm vụ truyền chuyển động qua...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
Khái niệm
Ví dụ các chi tiết trục
Trục trơn
Trục răng
Trục rỗngTrục bậ...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.1 Yêu cầu kỹ thuật
Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu ...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.2 Vật liệu chế tạo và phương pháp chế tạo phôi
 Thép cacbon : C30...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.3 Tính công nghệ trong kết cấu
 Các bề mặt trên trục có thể gia c...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
a) Chuẩn định vị
Các chi t...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
b) Trình tự gia công các b...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết
b) Trình tự gia công các b...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
a) Phay mặt ...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
a) Phay mặt ...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
b) Tiện thô ...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
c) Mài thô v...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
d) Gia công ...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
e) Gia công ...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
e) Gia công ...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
f) Gia công ...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
g) Gia công ...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
h) Kiểm tra
...
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
h) Kiểm tra
...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
Khái niệm
Chi tiết dạng trụ rỗng, mỏng có tác dụng làm tăng tuổi thọ cá...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
Phân loại bạc
Loại trơn
Loại có gờ hoặc bích
Loại có xẻ rãnh
Bạc mỏ...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.1 Yêu cầu kỹ thuật
Độ chính xác bề mặt ngoài có thể đạt cấp 7 ÷ 10...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.2 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi
Vật liệu
Có thể sử dụng vật ...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.3 Tính công nghệ trong kết cấu
Chi tiết bạc khi thiết kế cần chú ý...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc
a) Chuẩn định vị
Có thể...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc
B ) Trình tự gia công
1...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
a) Gia công c...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
a) Gia công c...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
b) Gia công c...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
C) Gia công t...
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
C) Gia công t...
Upcoming SlideShare
Loading in …5
×

Chuong 2. quy trinh cong nghe gia cong chi tiet dien hinh

18,203 views

Published on

công nghệ chế tạo

Published in: Food
  • Hey guys! Who wants to chat with me? More photos with me here 👉 http://www.bit.ly/katekoxx
       Reply 
    Are you sure you want to  Yes  No
    Your message goes here

Chuong 2. quy trinh cong nghe gia cong chi tiet dien hinh

  1. 1. Chương 2: Quy trình công nghệ gia công các chi tiết điển hình Nội dung 2.1 Chi tiết dạng hộp 2.2 Chi tiết dạng trục 2.3 Chi tiết dạng càng 2.4 Chi tiết dạng bạc 2.5 Chi tiết dạng đĩa ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
  2. 2. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
  3. 3. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.1 Khái niệm Chi tiết dạng hộp gồm những chi tiết dạng khối rỗng (xung quanh có thành vách) thường làm nhiệm vụ là chi tiết cơ sở để lắp các chi tiết khác lên nó tạo thành bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của máy. Đặc điểm chi tiết dạng hộp: Có nhiều vách, gân tăng cứng với độ dày mỏng khác nhau Nhiều lỗ, mặt phẳng và phần lồi lõm cần gia công cho lắp ghép Là loại chi tiết phức tạp, khó gia công
  4. 4. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp Ví dụ chi tiết dạng hộp
  5. 5. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.2 Yêu cầu kỹ thuật Độ không đồng phẳng và không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05÷0,1 trên toàn bộ chiều dài, độ bóng đạt Ra = 5÷1,25 Các lỗ có độ chính xác cấp 6 ÷ 8, Ra = 2,5 ÷ 0,63 đôi khi cần đạt cấp 5 và Ra = 0,32 . Sai số hình dáng lỗ bằng 0.5 ÷ 0,7 dung sai đường kính Dung sai khoảng cách tâm phụ thuộc vào chức năng lắp ghép. Lắp ghép bánh răng (0,02 ÷ 0,1 mm), độ không song song bằng dung sai khoảng cách tâm. Dung sai độ đồng tâm bằng ½ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất Độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷ 0,05 trên 100 mm bán kính
  6. 6. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.3 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi Vật liệu chế tạo phôi bao gồm: gang xám, thép đúc, hợp kim nhôm và thép tấm Phương pháp chế tạo phôi: Phôi đúc: vật liệu là gang xám, hợp kim nhôm, thép đúc Phôi hàn: được hàn từ các tấm thép Phôi dập: được dập từ thép hoặc hợp kim màu
  7. 7. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.4 Tính công nghệ trong kết cấu Đủ độ cứng vững, chịu được lực khi làm việc và khi gia công cắt gọt với năng xuất cao Bề mặt chuẩn đủ rộng để thuận tiện gá đặt, gia công Bề mặt gia công thuận tiện cho việc gia công (ăn dao, thoát dao) và gia công với nhiều dao để đạt năng xuất cao Các lỗ phải có kêt cấu đơn giản, kích thước tăng từ trong ra ngoài, và không đứt quãng, dạng rãnh hay định hình Các lỗ nên vuông góc với bề mặt vách để tránh lệch dao khi gia công Các lỗ kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩn
  8. 8. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công a) Chuẩn định vị Chi tiết dạng hộp thường có chuẩn là chuẩn tinh thống nhất, được sử dụng trong suốt quá trình gia công các bề mặt trên toàn chi tiết Chuẩn tinh thống nhất bao gồm một mặt phẳng và hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó. L Hai lỗ chuẩn tinh phụ được gia công đạt cấp chính xác 7 và có khoảng cách càng xa càng tốt
  9. 9. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Bao gồm hai bước chính: Gia công mặt chuẩn và các lỗ phụ để làm chuẩn tinh thống nhất Gia công các bề mặt còn lại bao gồm: •Gia công cắt mặt phẳng còn lại •Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép •Gia công các lỗ dùng để kẹp chặt •Gia công chính xác các lỗ lắp ghép •Tổng kiểm tra
  10. 10. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Mặt chuẩn tinh thống nhất Gia công mặt phẳng chuẩn người ta dựa vào quy mô sản xuất để chọn máy, thường gia công trên máy phay, bào Phay mặt chuẩn tinh thống nhất
  11. 11. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Lỗ chuẩn phụ Gia công hai lỗ chuẩn phụ trải qua các bước khoan, khoét, doa có bạc dẫn hưởng để đảm bảo độ chính xác, độ nhám và khoảng cách lỗ Khoan, khoét, doa hai lỗ chuẩn
  12. 12. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Gia công các mặt phẳng còn lại Sử dụng máy phay vạn năng hoặc bào gia công (ít dùng do năng xuất thấp) Phay các mặt phẳng bên
  13. 13. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Gia công các lỗ lắp ghép Sử dụng máy khoan, khoét, doa hoặc máy tiện phụ thuộc vào đặc điểm chi tiết và quy mô sản xuất. Các phương pháp đảm bảo độ chính xác có thể sử dụng bao gồm: -Sử dụng bạc dẫn hướng -Sử dụng vạch kích thước trên máy (máy doa tọa độ) Thiết bị và phương pháp phụ thuộc vào quy mô sản xuất bao gồm: -Sản xuất loạt lớn, khối -Sản xuất hàng loạt -Sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc
  14. 14. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Gia công các lỗ lắp ghép Với sản xuất hàng loạt lớn và khối: Khoảng cách lỗ được đảm bảo bằng máy chuyên dùng có bố trí nhiều trục song song trên máy . Theo cách này chi tiết thường được gia công theo hai nguyên công thô và tinh
  15. 15. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Gia công các lỗ lắp ghép Với sản xuất loạt lớn Khoảng cách lỗ được đảm bảo bằng cách sử dụng các bạc dẫn. Độ vuông góc được đảm bảo bằng bàn quay máy mang theo chi tiết
  16. 16. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Gia công các lỗ lắp ghép Với sản xuất nhỏ và đơn chiếc Sử dụng các máy khoan, khoét, doa thông thường và không cần bạc dẫn hướng. Khoảng cách lỗ, độ chính xác được đảm bảo bằng rà gá theo đường vạch dấu trên phôi. Ví dụ gia công hai lỗ 1 và 2 Bước 1: Gá đặt chi tiết Bước 2: Di chuyển dao đến lỗ 1 Bước 3: Gia công lỗ 1 Bước 4: Di chuyển và gia công lỗ 2 1 2
  17. 17. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Gia công các lỗ lắp ghép
  18. 18. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Gia công các lỗ kẹp chặt Tương tự như khi gia công các lỗ chính, thiết bị và phương pháp phụ thuộc vào sản lượng sản xuất: Sản xuất khối và loạt lớn, hàng loạt vừa, loạt nhỏ và đơn chiếc. -Sản xuất loạt lớn và khối: Sử dụng các máy chuyên dùng, nhiều trục và chạy theo dây chuyền nhằm đạt năng xuất cao nhất -Sản xuất loạt vừa: Sử dụng máy khoan cần, có lắp nhiều đầu dao theo trình tự gia công để giảm thiểu thời gian thay dao -Loạt nhỏ và đơn chiếc: sử dụng khoan đứng hoặc khoan cần có bạc dẫn hướng hoặc lấy dấu
  19. 19. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Gia công các lỗ kẹp chặt
  20. 20. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Gia công chính xác các lỗ lắp ghép Với các chi tiết có yêu cầu độ chính xác đạt cấp 6, 7 cần có nguyên công gia công tinh lần cuối. Nguyên công này có thể là doa mỏng, mài hành tinh, mài khôn, lăn ép… -Doa mỏng: Sử dụng chi tiết yêu cầu cao độ chính xác cao về kích thước, hình dạng hình học, độ thẳng tâm -Mài hành tình: Dùng cho lỗ có đường kính lớn hơn 180 mm (năng xuất thấp, kết cấu phức tạp) -Mài khôn: cho lỗ có kích thước 25÷500 mm (năng xuất cao, kinh tế) -Lăn ép: gia công bằng biến dạng dẻo (chi tiết có độ cứng ≤ 40 HRC)
  21. 21. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Tổng kiểm tra Mặt phẳng: kiểm tra độ thẳng (đồng hồ so, thước), kiểm tra độ phẳng (đồng hồ so, bàn rà có bôi sơn)
  22. 22. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Tổng kiểm tra Kích thước lỗ: Chiều sâu lỗ (thước cặp, calip), hình dáng hình học (đồng hồ so)
  23. 23. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Tổng kiểm tra Độ đồng tâm: được kiểm tra bằng trục kiểm và đồng hồ so
  24. 24. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Tổng kiểm tra Khoảng cách tâm lỗ: sử dụng các trục kiểm và đo khoảng cách
  25. 25. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Tổng kiểm tra Độ song song: sử dụng các trục và đồng hồ xo Kiểm tra độ song song trục và đế Kiểm tra độ song song giữ các lỗ
  26. 26. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Tổng kiểm tra Độ vông góc: sử dụng đồng hồ so hoặc calip chuyên dùng Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu Kiểm tra độ vuông góc bằng đồng so và calip
  27. 27. 2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 2.1.5 Quy trình công nghệ gia công b) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp Tổng kiểm tra Ví dụ kiểm tra khoảng cách Kiểm tra độ song song trục và đế Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu Kiểm tra độ vuông góc bằng đồng so và calip
  28. 28. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng Khái niệm Loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính xác cao mà đường tâm của chúng song song hoặc tạo với nhau một góc Chức năng Biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay (động cơ ) hoặc làm cơ cấu thay đổi tỷ số truyền trong hộp số (càng gạt)
  29. 29. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng Yêu cầu kỹ thuật Kích thước lỗ cơ bản được gia công đạt cấp chính xác 7 ÷ 9, Ra = 0,63 ÷ 0,32 Độ không song song các tâm lỗ cơ bản đạt 0,03 ÷ 0,05 mm /100mm bán kính Độ không vuông góc các tâm lỗ so với mặt đầu 0,05 ÷ 0,1 mm/ 100mm bán kính Độ không song song của mặt đầu các lỗ cơ bản khoảng 0,05 ÷ 0,25 mm/ 100mm bán kính mặt đầu Các rãnh then được gia công đạt cấp chính xác 8 ÷ 10, Rz = 10 ÷ 40 Các bề mặt làm việc nhiệt luyện đạt độ cứng 50 ÷ 55 HRC
  30. 30. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng Tính công nghệ trong kết cấu Có độ cứng vững cao Chiều dài của các lỗ nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên mặt phẳng để tiện gá đặt Kết cẩu của càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó Kết cấu của càng phải thuận tiện cho việc gia công nhiều chi tiết Hình dáng của càng phải thuận tiện cho việc chọn chuẩn
  31. 31. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết a) Chuẩn định vị Chi tiết càng luôn phải được đảm bảo độ chính xác và vị trí tương quan: Các lỗ và mặt (độ vuông góc) Các lỗ với lỗ (độ song song, khoảng cách tâm) Các mặt với các mặt (song song, khoảng cách) Chuẩn thô Chuẩn tinh
  32. 32. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết b) Trình tự gia công Gia công mặt đầu Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản Gia công các lỗ khác (ren, dầu…) Cân bằng trọng lượng (nếu cần) Kiểm tra
  33. 33. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính a)Gia công mặt đầu
  34. 34. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết b) Gia công thô và tinh lỗ cơ bản
  35. 35. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết b) Gia công thô và tinh lỗ cơ bản
  36. 36. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết b) Gia công thô và tinh lỗ cơ bản
  37. 37. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết c) Gia công lỗ không cơ bản và vị trí khác
  38. 38. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết c) Gia công lỗ không cơ bản và vị trí khác
  39. 39. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết c)Gia công lỗ không cơ bản và vị trí khác
  40. 40. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết d) Gia công các vị trí khác
  41. 41. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết d) Kiểm tra Kiểm tra đường kính lỗ cơ bản: sử dụng calip, đồng hồ đo lỗ
  42. 42. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết d) Kiểm tra Khoảng cách tâm lỗ cơ bản
  43. 43. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết d) Kiểm tra Độ không song song các lỗ cơ bản
  44. 44. 2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng 2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết d) Kiểm tra Độ vuông góc giữa đường tâm và mặt đầu : đồng hồ so và đồ gá chuyển dùng
  45. 45. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục Khái niệm Chi tiết trục là chi tiết có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mô men xoắn trong cơ khí chế tạo. Có thể chia ra làm 5 loại trục: Trục trơn Trục bậc Trục rỗng Trục răng Trục lệch tâm (trục khuỷu)
  46. 46. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục Khái niệm Ví dụ các chi tiết trục Trục trơn Trục răng Trục rỗngTrục bậc Trục lệch tâm
  47. 47. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.1 Yêu cầu kỹ thuật Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xac 7 ÷ 9, hoặc có thể cấp 5 Độ chính xác hình dáng hình học (côn, ô van ) các trục trong khoảng 0.25 ÷ 0.5 dung sai đường kính cổ trục Dung sai chiều dài mỗi bậc trục 0.05 ÷0.2 mm Độ lệch tâm giữa các cổ truc lắp ghép không quá 0.01 ÷ 0.03 mm Độ hông song song giữa rãnh then, then hoa với các tâm trục không quá 0.01mm/ 100 mm chiều dài Độ không song song giữa rãnh then, then hoa với các tâm trục không quá 0.01mm/ 100 mm chiều dài Độ nhám cổ trục Ra = 1.25 ÷ 0.63, các mặt đầu Rz = 40 ÷ 20, bề mặt không lắp ghép Rz = 80 ÷ 40 Tính chất cơ lý, độ cân bằng tùy thuộc vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết
  48. 48. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.2 Vật liệu chế tạo và phương pháp chế tạo phôi  Thép cacbon : C30, C40, C45 ( trục thông thường) Thép hợp kim 40Cr, 40Mn, 50Mn…(tải trọng lớn) Gang xám, gang cầu ( độ bền cao, chịu rung động mài mòn Phương pháp chế tạo  Phôi thanh (trục trơn) Phôi cán nóng (trục bậc có đường kính chênh lêch lệch nhỏ) Gang xám, gang cầu ( độ bền cao, chịu rung động mài mòn) Phôi rèn , dập nóng ( trục bậc trong SX lớn) Phôi đúc (vật liệu gang) Vật liệu
  49. 49. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.3 Tính công nghệ trong kết cấu  Các bề mặt trên trục có thể gia công bằng dao thông thường  Đường kính các cổ trục giảm dần về hai đầu  Đường kính trục giảm đến mức có thể sao cho vẫn đảm bảo yêu cầu làm việc Khi gia công trục dài phải bố trí được luy net dễ dàng Các bề mặt khác ( rãnh then, then hoa, lỗ…) phải được bố trí gia công dễ dàng
  50. 50. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết a) Chuẩn định vị Các chi tiết trục sử dụng chuẩn tinh thống nhất là lỗ tâm ở hai đầu Trục sử dụng hai mũi tâm làm chuẩn Trục rỗng sử dụng hai mũi tâm khía nhám
  51. 51. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết b) Trình tự gia công các bề mặt  Gia công chuẩn bị: cắt phôi, khỏa mặt đầu, khoan tâm  Gia công trước nhiệt luyện: gia công các đoạn trục có đường kính lớn trước, đoạn có đường kính nhỏ sau để đảm bảo cứng vững bao gồm: • Tiện thô và bán tinh các mặt trụ • Tiện tinh (với trục rỗng cần gia công lỗ mới tiện tinh mặt ngoài) • Mài thô cổ trục để đỡ chi tiết khi phay • Nắn thẳng trục có chiều dài L/D >10 và D < 100mm • Gia công mặt định hình (răng, rãnh then, then hoa…) • Gia công các mặt còn lại (ren, mặt không quan trọng…)
  52. 52. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết b) Trình tự gia công các bề mặt  Nhiệt luyện  Nắn thằng sau nhiệt luyện  Gia công sau nhiệt luyện • Mài thô và tinh ccác cổ trục • Mài thô và tinh các mặt định hình (nếu có) • Đánh bóng
  53. 53. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính a) Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm Phay hai mặt đầu trong SX hàng loạt Gia công mặt đầu và khoan tâm trên máy chuyên dùng Khoan tâm trên máy tiện
  54. 54. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính a) Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm
  55. 55. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính b) Tiện thô và tinh các trục bậc Có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy tiện có bàn dao chép hình thủy lực, máy tiện nhiều dao (tùy theo loại sản xuất là nhỏ, loạt nhỏ hay loạt lớn)
  56. 56. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính c) Mài thô và tinh các cổ trục Có thể thực hiện trên máy mài tròn ngoài, hoặc máy mài vô tâm Máy mài vô tâmMáy mài tròn ngoài
  57. 57. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính d) Gia công các mặt định hình Gia công ren theo chiều trục (tiện ren, cán ren, phay ren ) Gia công răng trên trục (bao hình hoặc định hình) Gia công rãnh then và then hoa (Phay ngón, phay đĩa) Gia công các phần lệch tâm (phay, tiện,) Gia công ren Gia công răng Gia then hoa Gia công phần lệch tâm
  58. 58. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính e) Gia công các lỗ chính xác dọc trục Phôi thanh: thực hiện bằng phương pháp khoan, khoét, tiện, doa Phôi đúc: thực hiện bằng phương pháp khoét, tiện, doa
  59. 59. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính e) Gia công các lỗ chính xác dọc trục Phôi thanh: thực hiện bằng phương pháp khoan, khoét, tiện, doa Phôi đúc: thực hiện bằng phương pháp khoét, tiện, doa
  60. 60. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính f) Gia công các lỗ vuông góc trên Có thể được gia công trên máy tiện hoặc khoan (định vị dùng khối V)
  61. 61. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính g) Gia công tinh lần cuối Tùy theo yêu cầu làm việc của chi tiết để lựa chọn phương pháp gia công tinh: Mài tinh (độ chính xác thông thường) Đánh bóng ( độ chính xác cao trục khuỷu, trục máy cắt) Mài khôn, hoặc mài siêu tinh xác ( độ chính xác cao trục khuỷu, trục máy cắt)
  62. 62. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính h) Kiểm tra Kiểm tra độ chính xác đường kính, chiều dài bậc trục , then, then hoa, độ nhám ( sử dụng thước cặp, calip, mẫu so sánh độ nhám…) Calip Thước cặp Mẫu đo độ nhám
  63. 63. 2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục 2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính h) Kiểm tra Kiểm tra độ đồng tâm giữa các bậc trục, độ vuông góc mặt đầu và đường tâm lỗ ( đồng hồ so, thước góc) Độ đồng tâm Đo độ vuông góc
  64. 64. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc Khái niệm Chi tiết dạng trụ rỗng, mỏng có tác dụng làm tăng tuổi thọ các chi tiết chuyển động quay hoặc tịnh tiến. Đo đồng tự bôi trơnBạc đồng Bạc sắt Bạc biBạc dẫn hướng khuôn
  65. 65. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc Phân loại bạc Loại trơn Loại có gờ hoặc bích Loại có xẻ rãnh Bạc mỏng có xẻ rãnh Bạc có lỗ hình côn Bạc trơn Bạc có vai Bạc xẻ rãnh Bạc mặt trong côn L D L/D = 0.5 ÷ 3.5
  66. 66. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 2.4.1 Yêu cầu kỹ thuật Độ chính xác bề mặt ngoài có thể đạt cấp 7 ÷ 10 Độ chính xác bề mặt lỗ đạt cấp 7, cấp 10, hoặc cấp 5 (yêu cầu chính xác cao) Độ đồng tâm mặt ngoài và mặt lỗ thuông thường đạt > 0.15mm Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ khoảng 0.1 ÷ 0.2 mm/ 100mm bán kính. Độ nhám bề mặt Với mặt ngoài Ra = 2.5 Mặt lỗ Ra = 2.5 ÷ 0.63 (tùy theo yêu cầu), đôi khi Ra = 0.32 Mặt đầu Rz = 40 ÷ 10, có khi cần Ra = 2.5 ÷ 1.25
  67. 67. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 2.4.2 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi Vật liệu Có thể sử dụng vật liệu như thép, đồng, gang, chất dẻo hoặc gốm Phương pháp chế tạo phôi Bạc có đường kính D < 20 có thể dùng phôi thanh định hình, thép thanh cán nóng, phôi đúc (đồng, gang) Bạc có đường kính D >20 phôi ống hoặc phôi có lỗ đúc sẵn Bạc có thành mỏng dùng đồng thau hoặc đồng đỏ, hay dùng đồng là cuốn lại. Với bạc có yêu cầu làm việc lâu dài dùng hợp kim xốp, thấm dầu để tăng khả năng bôi trơn khi làm việc Với bạc rất nhỏ nhẹ có thể làm bằng chất dẻo, gốm (thiêu kết)
  68. 68. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 2.4.3 Tính công nghệ trong kết cấu Chi tiết bạc khi thiết kế cần chú ý đến đặt trưng tỷ số kích thước giữa đường kính và chiều dài L/D = 0.5 ÷ 3.5 Tùy theo yêu cầu làm việc, bạc cần đơn giản, dễ gia công Chiều dày bạc không quá mỏng sẽ gây khó khăn cho việc kẹp chặt khi gia công
  69. 69. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 2.4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc a) Chuẩn định vị Có thể là mặt trụ ngoài, trụ trong tùy theo phương pháp gia công Gia công đạt độ chính xác sau một lần gá Gia công đạt độ chính xác sau hai lần gá Gia công đạt độ chính xác sau ba lần gá
  70. 70. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 2.4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc B ) Trình tự gia công 1. Gia công cắt mặt chính ( mặt ngoài, mặt trong và mặt đầu) 2. Khoan các lỗ phụ 3. Gia công các mặt định hình 4. Nhiệt luyện 5. Gia công tinh các lỗ, mặt ngoài 6. Đánh bóng các bề mặt có yêu cầu độ bóng cao 7. Kiểm tra
  71. 71. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính a) Gia công các bề mặt chính Tùy theo dạng phôi và quy mô sản xuất để quyết dịnh máy và phương pháp gia công: Dạng phôi thanh: Sử dụng máy tiện vạn năng (sản lượng ít), máy tự động rơ vôn ve (sản lượng cao) với trình tự : tiện mặt đầu, khoan lỗ, tiện mặt ngoài, doa thô, cắt đứt Dạng phôi đúc hoặc rèn từng chiếc: trên máy tiện cụt, đứng (chi tiết lớn, sản lượng ít), máy nhiều trục nhiều dao (sản lượng lớn) Dạng phôi ống: giống phôi thanh (không có nguyên công khoan lỗ)
  72. 72. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính a) Gia công các bề mặt chính
  73. 73. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính b) Gia công các lỗ phụ Các lỗ tra dầu, lỗ ren thì dùng ngoài, hoặc mặt trong kết hợp với mặt đầu để định vị (sử dụng máy khoan đứng, máy khoan có đầu rơ vôn ve)
  74. 74. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính C) Gia công thô và tinh các mặt định hình trong và ngoài Gia công rãnh then, rãnh dầu Rãnh then: Rãnh trong gia công trên máy xọc (số lượng ít), máy chuốt (số lượng lớn) Rãnh ngoài gia công trên máy phay ngón, phay đĩa (như chi tiết trục) Rãnh dầu Theo phương pháp tiện chép hình, hoặc phay chép hình (rãnh trên mặt ngoài bạc)
  75. 75. 2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính C) Gia công tinh sau nhiệt luyện Chủ yếu gia công lại các bề mặt chính ngoài, và trong Với mặt ngoài sử dụng phương pháp mài Mặt trong sử dụng phương pháp

×