Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Tiến Giàu

Đồ Án Tốt Nghiệp Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Nguyễn Quốc Thanh
https://tailieuhay.vn/ 1
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, với sự đi lên của ngành cơ khí, môn học công nghệ chế tạo máy thực sự là hành
trang để mỗi một kỹ sư hay một kỹ thuật viên dựa vào đó làm cơ sở thiết kế chế tạo. Môn Công
Nghệ Chế Tạo Máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kỹ thuật và ngày càng được
cãi tiến về mặt công nghệ nhằm vào muc đích cuối cùng là tăng năng suất, chất lượng và tính
kinh tế sản phẩm. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một
nền tảng to lớn để vững vàng thực hiện Đồ Án Tốt Nghiệp Công Nghệ Chế Tạo Máy khi thực
hiện đồ án ta phải làm quen và nhuần nhiễn với việc tham khảo sách tra bảng tra để so sánh
và chọn ra một phương án tối ưu nhất giữa sách vỡ lý thuyết và thực tiễn sản xuất cụ thể một
sản phẩm điễn hình. Để được hoàn thành đồ án tốt nghiệp này em xin chân thành cảm ơn sự
hướng dẫn nhiệt tình của thầy Nguyễn Quốc Thanh, và các thầy cô bộ môn chuyên
ngànhTrường CĐKT CAO THẮNG đã tạo cho em có một tiền đề về kiến thức để hoàn thành
đồ án tốt nghiệp này, nhưng không tránh khỏi những sai sót mong các thầy các cô chỉ bảo thêm
để khi ra trường chúng em xứng danh là một sinh viên CAO THẮNG ở trường đời CƠ KHÍ.
Tp. Hcm, ngày 30 tháng 06 năm 2011
Sinh viên
Nguyễn Tiến Giàu

PHẦN 1
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Dựa vào chi tiết thực tế ta nhận xét rằng chi tiết có 1 lỗ cơ bản và 2 rãnh và các mặt phẳng
cơ bản chúng co mối quan hệ với nhau về độ song song độ vuông gốc hoặc tạo với nhau một
gốc nào đó.
1. Chức năng làm việc
Là bộ phận nối giữa trục điều khiển với các cơ cấu chấp hành nhằm tạo ra momen hay
truyền lực cho cơ cấu máy.
2. Điều kiện làm viêc
Diều kiện làm việc không khắc nghiệt, nhiệt độ làm việc thấp, chịu lực tác động nhỏ do
không chịu tải thường xuyên, không mài mòn.
PHẦN 2
PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc chi tiết cơ khí
nhằm đảm bảo lượng kim loại tiêu hao là thấp nhất, lượng dư gia công là nhỏ nhất, giá thành
sản phẩm sau khi gia công là thấp nhất trong một điều kiện sản xuất nhất định.
Đối với các chi tiết càng nói chung, bề mặt làm việc chủ yếu là các bề mặt của những lỗ cính
vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu của nó như:
• Độ cứng vững của chi tiết:
+ Do hai mặt đầu làm việc quá mỏng không đủ cứng vững khi làm việc hoặc lúc gia công
do đó khi chế tạo phôi phải làm thêm gân để tăng cứng vững.
+ Lỗ ф 14Js7 lắp với trục nên cần phải khử bavia bằng cách vát mép C 0.6 đồng thời
thuận lợi cho việc lắp ghép.
• Chiều dài của 2 rãnh nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng nằm trên hai mặt phẳng
song song:
+ Hai đường tâm của 2 rãnh phải đảm bảo khoảng cách 108±0.6
+ Độ không song song giữa mặt A với bề mặt của 2 rãnh là mặt B ≤0.1
+ Hình dáng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc,
+ Hình dáng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô, chuẩn tinh thống nhất.

PHẦN 3
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Để xác định dạng sản xuất trước hết phải biết lượng sản xuất hàng năm
Số lượng chi tiết tổng cộng trong một năm được tính theo công thức sau:
1. (1 )
100
N N m
 
+
= +
Trong đó:
o 1
N là số lượng sản phẩm cần chế tạo trong 1 năm theo kế hoạch, 1
N =10000 chi tiết/
năm
o m là khối lượng chi tiết trong một sản phẩm m=0.5 kg
o  số chi tiết phế phẩm ( = 3  6)% lấy  =4%
o  số chi tiết chế tạo dự trữ ( 5 7
 =  )% lấy 6%
 =
Từ đó suy ra:
4 6
10000 0.5(1 ) 5500
100
N x
+
= + = (chi tiết/năm)
2. Khối lựng chi tiết được tính theo công thức sau
Q=V.γ (kg)
Trong đó :
o  là khối lương riêng của vật liệu. thép  =7.852 kG/ 3
dm
o V là thể tích của chi tiết 3
dm
2
tr t v g
v v v v v
= + + +

2
3
3
3
2
3
4
3
0,22 .3,14.0,1
0,0038
4
1,08.0,03.0,11 0,0035
2.0,05.0,11.0,18 0,002
4.0,03.0,54
0,02
16
0,003 0,0035 0,002 0,324 0.03
tr
t
v
g
v dm
v dm
v dm
v dm
v dm
= =
= =
= =
= =
 = + + + =
Như vậy: 7,852.0,03 0,24
Q kg
= =
Dựa vào tính toán của N và Q ta xác định được dạng sản xuất của sản phẩm là sản xuất hàng
loạt vừa.
PHẦN4
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Phương pháp chọn phôi phụ thuộc vào chức năng kết cấu của chi tiết máy trong cụm máy,
vật liệu sử dụng, yêu cầu kỹ thuật về hình dáng hình học, kích thước của chi tiết, quy mô và
tính hàng loạt của sản xuất.
1. chọn phôi
Chọn phôi có nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phôi, xác định
lương dư cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết định dung sai cho quá trình chế tạo
phôi.
o Vật liệu chế tạo phôi là Thép C45
o Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc
Tra bảng 3-110 trang 259 (sổ tay CNCTM)
+ Chọn cấp chính xác đúc là cấp I trong khuôn cát.
+ Trang bị đúc: mẫu và hòm khuôn kim loại
+ Chế tạo khuôn bằng máy.
2. Mặt phân khuôn
Ta chọn mặt phân khuôn như sao: Mặt phân khuôn đi qua tiết diện như hình vẽ:

3. Bảng vẽ chi tiết lồng phôi
PHẦN 5
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Xác định đường lối công nghệ
Với chi tiết là càng và dạng sản xuất là hàng loạt vừa, trong khi điều kiện sản xuất của nước
ta các máy chủ yếu là vạn năng nên ta chọn phương pháp phân tán nguyên công và gia công
tuần tự các bề mặt.
2. Chọn phương án gia công
Do vật liệu là thép nên ta có tuần tự gia công đã qua nguyên công I chuẩn bị phôi như sau:
• Bề mặt A do nguyên công II, IV thực hiện, cần gia công mặt đầu có kích thước:
122 0.5.vì dung sai là 1 ứng với cấp chính xác cấp 6 độ phẳng Ra=2.5 do đó ta chọn
phương pháp gia công cuối cùng là phay tinh.
• Bề mặt B do nguyên công III thực hiện, cần gia công mặt đầu có kích thước:
11 0.15. vì dung sai là 0.3 mm ứng với cấp chính xác cấp 6 độ phẳng Ra=2.5 do đó
ta chọn phương pháp gia công cuối cùng là phay tinh.
• Bề mặt  22 do nguyên công V thực hiện, cần gia công mặt đầu có kích thước
 22±0.2. vì dung sai là 0.4 ứng với cấp chính xác là 6 độ phẳng Ra=2.5 do đó ta chọn
phương pháp gia công cuối cùng là phay tinh.
• Lỗ  14Js7 do nguyên công VI thực hiện, cần gia công lỗ có kích thước  14±0.009. vì
dung sai là 0.18 ứng với cấp hính xác cấp 7 độ phẳng Ra=1.25 nên ta chọn phương
pháp gia công cuối cùng là doa.
• 2 lỗ  6 do nguyên công VII thực hiện, cần gia công lỗ  6, vậy ta chọn phương pháp
gia công là khoan thô.
• Rãnh 6.6±0.2 do nguyên công VIII thực hiện cần gia công chiều dài rãnh 11±0.15
rộng 6.6±0.2 và vát mép C0.6 tương tự ta cũng chọn phương án gia công là phay tinh,
vát mép.

• Mép C 0.6 do nguyên công IX thực hiện, cần gia công vát mép C 0.6. vậy ta chọn
phương pháp gia cồng vát mép.
• Rãnh 1.5±0.1 do nguyên công X thực hiện cần gia công rãnh có kích thước 1.5±0.1.
vì vậy ta chọn phương án gia công là phay.
• Lỗ 5.2±0.1 do nguyên công XI thực hiện cần gia công lỗ có kích thước  5.2±0.1.
vì vậy ta chọn phương pháp gia công là khoan.
• Lỗ  4.5 do nguyên công XII thực hiện, cần gia công lỗ, ren M5x0.5. vậy ta chọn
phương pháp gia công cuối cùng là taro ren.
• Bề mặt đầu lỗ  5.2±0.1 do nguyên công XIII thực hiện, cần gia công bậc 5.5±0.2 x
1, vậy ta chọn phương pháp gia công phay.
3. Lập tiến trình công nghệ và thiết kế nguyên công
Dựa vào hình dáng hình học của chi tiết và đường lối gia công chi tiết càng ta lập được các
bước nguyên công sau:
• Nguyên công I: chuẩn bị phôi
• Nguyên công II: phay thô mặt A
• Nguyên công III: phay mặt B
• Nguyên công IV: phay tinh mặt A
• Nguyên công V: phay mặt  22
• Nguyên công VI: khoan, khoét, doa, vát mép lỗ  14Js7
• Nguyên công VII: khoan 2 lỗ  6
• Nguyên công VIII: phay, vát mép C 0.6 rãnh 6.6 x 11
• Nguyên công IX: vát mép lỗ  14Js7
• Nguyên công X: phay cắt rãnh 1.5±0.1 x 9
• Nguyên công XI: khoan lỗ  5.2±0.1 x 9.5
• Nguyên công XII khoan lỗ  4.5, taro ren M5 x 0.5
• Nguyên công XIII: phay bậc
• Nguyên công XIV: tổng kiểm tra.
Nguyên công I:
• Cắt bỏ đậu ngót
• Dùng máy mài để loại bỏ phần thừa của đậu hơi, đậu ngót để lại
• Làm sạch phôi : Dùng máy phun bi để làm sạch bám trên phôi
• Kiểm tra kích thước đạt được khi đúc xong
• Ủ phôi
Nguyên công II:
Phay thô mặt A
1. Định vị:
• Định vị mặt B 3 bậc tự do bằng chốt tỳ đầu khía nhám,
• Mặt bên vuông với mặt A 2 bậc tự do bằng chốt tỳ đầu khía nhám,
• Mặt đầu vuông với mặt A 1 bậc tự do bằng chốt tỳ đầu khía nhám.

2. Kẹp chặt
Để kẹp chặt ta dùng eto để kẹp chặt, hướng lực kẹp bố tria như hình vẽ là từ ngoài hướng
vào thân máy.
3. Chọn máy
Đế phay mặt A này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 với các yếu tố kỹ thuật của máy
như sau: ( tra bảng trang 221 chế độ cắt gia công cơ khí)
• Công suất của động cơ chính: 7KW
• Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 2
mm
• Khối lượng của máy: 2900kg
• Kích thước của máy: dài x rộng x cao= 2100 x 2440 x 1875 mm
• Phạm vi tốc độ của trục chính: 30÷1500 (vòng/phút) với các tốc độ sau: 30; 37,5;
47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
4. Chọn dao
Để phay mặt A ta dùng dao phay mặt đầu răng chấp mãnh hợp kim cứng ( tra bảng 4-94
trang 376 sổ tay CNCTM)
Các thông số:
• Đường kính: D = 125 mm
• B = 42 mm
• d = 40
• Số răng: Z =12
• Mác hợp kim : T5K10
5. Tra lượng dư
Tra bảng 3-9 tập I-2003 đối với thép đúc cấp chinh xác I trong khuôn kin loại:
• Kích thước vật đúc là: 122 mm
• Vị trí bề mặt khi rót kim loại: dưới
• Kích thước danh nghĩa: đến 101÷160 mm
Do đó ta có lượng dư: z=1.6 mm
Ta chia làm 2 bước công nghệ:
• Phay thô: 2.5 mm

• Phay tinh: 0.5 mm
6. Tra chế độ cắt
Phay thô:
• Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm
• Lượng chạy dao răng Sz = 0.13 mm/răng
Vậy lượng chạy dao vòng: Sv= 12 x 0.13 = 1.56 mm/vòng
• Vận tốc cắt: v =
Cv.D
qv
Tm
.t
xv
.Sz
yv
.B
uv
.Z
pv
.kv (mm/phút)
Với: Cv =332 ; qv =0.2; xy =0.1; yv =0.4; uv =0.2; pv =0; m=0.2
Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k:
• Kv = kmv
. kmv
. kuv
suy ra: Kv = 0.66 . 1 . 1 = 0.66
• Kmv
= Cm (
75
бb
)
nv
= 0.66
• Knv
= 1 (trang 17 bảng 7-1 chế độ cắt gia công cơ khí)
• Kuv
Vậy v =
332.1250.2
1800.2
.2.50.1
.0.130.4
.120
.420.2 0.66 = 199 (mm/phút)
Số vòng quay trong một phút của dao:
n =
1000.v
л.D
=
1000.199
3,14.125
= 507 (vòng/phút)
Theo thuyết minh máy chọn: n = 475 (vòng/phút)
Lúc này tốc độ thực tế :
v =
л.D.n
1000
=
3,14.125.475
1000
=186 (mm/phút)
Lực cắt khi phay: Pz =
Cp.t
xp
.Sz
yp
.B
up
.z
D
qp
.n
wp
kp
Với Cp= 82.2 ; xp = 0.95 ; yp = 0.8 ; up = 1.1 ; wp = 0 ; qp = 1.1
Vậy lực cắt khi phay: Pz = 127 kG
Công suất cắt: N =
Pz.v
60.102
=
127.186
60.102
= 3.5 kW
7. Thời gian gia công cơ bản
Theo bảng 5-7 ta có công thức sau: Tcb =
L+L1+L2
S.n
.i
Trong đó:
L1 = t(D-d) + (0.5 3)=5 mm
L2 = (2 5) chọn L2 = 3 mm
i là số lần chạy dao
t là chiều sâu cắt
n số vòng quay trục chính
D,d đường kính đỉnh và chân răng của dao

 Tcb =
122+5+3
186.475
.i = 0.0147 phút
Do đó ta có bảng chế độ cắt sau đây:
Mác
máy
Dụng cụ
cắt
Bước t
(mm)
s
(mm/răng)
v
(mm/ph)
Tm
(phút)
6H12 Dao phay
mặt đầu
răng chấp
mãnh hợp
kim cứng
Phay thô 2.5 0.13 186 0.0147
Nguyên công III:
Phay mặt B:
1. Định vị
• Mặt A khử 3 bậc tự do
2. Kẹp chặt
Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt, phương lực kẹp vuông gốc và hướng vào mặt A.
3. Chọn máy
Đế phay mặt B này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 với các yếu tố kỹ thuật của máy
mm
Phạm vi tốc độ của trục chính: 30÷1500 (vòng/phút) với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60;
75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

4. Chọn dao
Để phay mặt đầu kích thước của mặt B ta chọn dao phay ngón chuôi trụ, với các thông số kỹ
thuật sau:
• Đường kính D = 12 mm
• Chiều dài dao: L = 83 mm
• Chiều dài phần cắt: l = 26 mm
• Số răng: Z = 5
5. Tra lượng dư
• Vị trí bề mặt khi rót kim loại: trên
• Kích thước danh nghĩa: đến 25 mm
Do đó ta có lượng dư: z=1 mm
Phay thô:
• Lượng chạy dao răng: Sz = 0.03 mm/răng
• Lượng chạy dao vòng: Sv = 0.03 x 5 = 0.15 mm/vòng
Cv.D
qv
Tm
.t
xv
.Sz
yv
.B
uv
.Z
pv
.kv (mm/phút)
Với: Cv =46.7 ; qv =0.45; xy =0.5; yv =0.5; uv =0.1; pv =0.1; m=0.33
• Kv = kmv
. kmv
. kuv
suy ra: Kv = 0.66 . 1 . 1 = 0.66
• Kmv
= Cm (
75
бb
)
nv
= 0.66
• Knv
= 1
• Kuv
= 1
Vậy v = 1
.
0
1
.
0
5
.
0
5
.
0
33
.
0
45
.
0
5
.
26
.
03
,
0
.
5
.
3
.
60
12
.
7
,
46
0.66 = 46.3 (mm/phút)
n =
1000.v
л.D
=
12
.
14
,
3
3
.
46
.
1000
= 1229 (vòng/phút)
v =
л.D.n
1000
=
1000
1180
.
12
.
14
,
3
= 44 (mm/phút)

Cp.t
xp
.Sz
yp
.B
up
.z
D
qp
.n
wp
kp
Với Cp= 68.2 ; xp = 0.86 ; yp = 0.72 ; up = 1 ; wp = 0 ; qp = 0.86
kp = (
б
75
)
np
=0.92
• Công suất cắt: N =
Pz.v
60.102
=
226.44
60.102
= 1.6 kW
Phay tinh:
Cv.D
qv
Tm
.t
xv
.Sz
yv
.B
uv
.Z
pv
.kv (mm/phút)
• Kv = kmv
. kmv
. kuv
suy ra: Kv = 0.66 . 1 . 1 = 0.66
• Kmv
= Cm (
75
бb
)
nv
= 0.66
• Knv
= 1
• Kuv
= 1
Vậy v = 1
.
0
1
.
0
5
.
0
5
.
0
33
.
0
45
.
0
5
.
26
.
03
,
0
.
3
,
0
.
60
12
.
7
,
46
0.66 = 122.5 (mm/phút)
n =
1000.v
л.D
=
12
.
14
,
3
5
.
122
.
1000
v =
л.D.n
1000
=
1000
1500
.
12
.
14
,
3
= 57 (mm/phút)
Cp.t
xp
.Sz
yp
.B
up
.z
D
qp
.n
wp
kp
kp = (
б
75
)
np
=0.92
Pz.v
60.102
=
102
.
60
57
.
30
= 0.28 kW

L+L1+L2
S.n
.i
Trong đó:
L1 = t(D-d) + (0.5 3)=3 mm
L2 = (2 5) chọn L2 = 3 mm
 Tcb =
18+6+3
1500.57
.i = 0.0028 phút
Ta có bảng chế độ cắt sau đây:
Mác
máy
Dụng cụ
cắt
Bước t
(mm)
s
(mm/răng)
v
(mm/ph)
Tm
(phút)
6H12 Dao phay
ngón
chuôi trụ
Phay thô 3.5 0.03 44 0.003
Phay tinh 0.5 0.03 57 0.0028
Nguyên công IV:
Phay tinh mặt A
1. Định vị:
• Định vị mặt B 3 bậc tự do bằng chốt tỳ đầu khía nhám,
2. Kẹp chặt
Để kẹp chặt ta dùng eto để kẹp chặt, hướng lực kẹp bố tria như hình vẽ là từ ngoài hướng
vào thân máy.

3. Chọn máy
Đế phay mặt A này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 với các yếu tố kỹ thuật của máy
mm
• Phạm vi tốc độ của trục chính: 30÷1500 (vòng/phút) với các tốc độ sau: 30; 37,5;
47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
4. Chọn dao
Để phay mặt A ta dùng dao phay mặt đầu răng chấp mãnh hợp kim cứng ( tra bảng 4-94
trang 376 sổ tay CNCTM)
Các thông số:
• Đường kính: D = 125 mm
• B = 42 mm
• d = 40
• Số răng: Z =12
• Mác hợp kim : T5K10
5. Tra lượng dư
• Vị trí bề mặt khi rót kim loại: dưới
• Kích thước danh nghĩa: đến 101÷160 mm
Tra chế độ cắt
Phay tinh:
• Lượng chạy dao vòng: Sv = 1 mm/vòng
Cv.D
qv
Tm
.t
xv
.Sz
yv
.B
uv
.Z
pv
.kv (mm/phút)
• Kv = kmv
. kmv
. kuv
suy ra: Kv = 0.66 . 1 . 1 = 0.66
• Kmv
= Cm (
75
бb
)
nv
= 0.66
• Knv
= 1
• Kuv
= 1

Vậy v = 2
.
0
0
4
.
0
1
.
0
2
.
0
2
.
0
42
.
12
.
13
,
0
.
5
,
0
.
180
125
.
332
.0,66 = 233 (mm/phút)
n =
1000.v
л.D
=
125
.
14
,
3
233
.
1000
= 595 (vòng/phút)
v =
л.D.n
1000
=
1000
475
.
125
.
14
,
3
= 186 (mm/phút)
Cp.t
xp
.Sz
yp
.B
up
.z
D
qp
.n
wp
kp
kp = (
б
75
)
np
=0.92
Vậy lực cắt khi phay: Pz = 27.6 kG
Pz.v
60.102
=
102
.
60
186
.
6
.
27
= 0.8 kW
L+L1+L2
S.n
.i
Trong đó:
L1 = t(D-d) + (0.5 3)=3.5 mm
L2 = (2 5) chọn L2 = 3 mm
 Tcb =
122+5+3
186.475
.i = 0.0145 phút
Mác
máy
Dụng cụ
cắt
Bước t
(mm)
s
(mm/răng)
v
(mm/ph)
Tm
(phút)
6H12 Dao phay
mặt đầu
răng chấp
mãnh hợp
kim cứng
Phay tinh 0.5 0.12 188 0.0145
Nguyên công V:
Phay mặt đầu  22

1. Định vị
• Mặt đầu vuông với mặt A 1 bậc tự do bằng chốt tỳ đầu khía nhám
S
2. Kẹp chặt
Dùng 2 mỏ kẹp để kẹp chặt, phương lực kẹp vuông gốc và hướng vào mặt A.
3. Chọn máy
Đế phay mặt B này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 với các yếu tố kỹ thuật của máy
mm
75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
4. Chọn dao
Để phay mặt đầu kích thước của mặt  22 ta chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió, với các
thông số kỹ thuật sau:
• Bề rộng răng: B = 20 mm
• Đường kính lỗ chuôi dao: d = 16 mm
5. Tra lượng dư
• Kích thước vật đúc là:  22 mm

Do đó ta có lượng dư: z=1 mm
Phay thô:
Cv.D
qv
Tm
.t
xv
.Sz
yv
.B
uv
.Z
pv
.kv (mm/phút)
Với: Cv =332 ; qv =0.2; xy =0.1; yv =0.4; uv =0.2; pv =0; m=0.2
• Kv = kmv
. kmv
. kuv
suy ra: Kv = 0.66 . 1 . 1 = 0.66
• Kmv
= Cm (
75
бb
)
nv
= 0.66
• Knv
• Kuv
Vậy v = 0
2
.
0
4
.
0
1
.
0
2
.
0
2
.
0
10
.
20
.
12
,
0
.
5
.
3
.
120
40
.
332
0.66 = 199 (mm/phút)
n =
1000.v
л.D
=
40
.
14
,
3
199
.
1000
v =
л.D.n
1000
=
1000
1180
.
40
.
14
,
3
=148 (mm/phút)
Cp.t
xp
.Sz
yp
.B
up
.z
D
qp
.n
wp
kp
Pz.v
60.102
=
102
.
60
148
.
7
.
212
= 5.1 kW
Phay tinh:

Cv.D
qv
Tm
.t
xv
.Sz
yv
.B
uv
.Z
pv
.kv (mm/phút)
• Kv = kmv
. kmv
. kuv
suy ra: Kv = 0.66 . 1 . 1 = 0.66
• Kmv
= Cm (
75
бb
)
nv
= 0.66
• Knv
= 1
• Kuv
= 1
Vậy v = 2
.
0
0
4
.
0
1
.
0
2
.
0
2
.
0
20
.
12
.
12
,
0
.
5
,
0
.
120
40
.
332
.0,66 = 241 (mm/phút)
n =
1000.v
л.D
=
40
.
14
,
3
241
.
1000
v =
л.D.n
1000
=
1000
1500
.
40
.
14
,
3
= 188 (mm/phút)
Cp.t
xp
.Sz
yp
.B
up
.z
D
qp
.n
wp
kp
kp = (
б
75
)
np
=0.92
Pz.v
60.102
=
102
.
60
188
.
4
.
33
= 1.02 kW
Mác
máy
Dụng cụ
cắt
Bước t
(mm)
s
(mm/răng)
v
(mm/ph)
Tm
(phút)
6H12 Dao phay
mặt đầu
thép gió
Phay thô 3.5 0.12 148 0.0017
Phay tinh 0.5 0.12 188 0.001
Nguyên công VI:
Khoan, khoét, doa, vát mép C 0.6 lỗ  14 Js7
1. Định vị
• Mặt đầu vuông với mặt A 1 bậc tự do bằng chốt tỳ đầu khía nhám

2. Kẹp chặt
Dùng 2 mỏ kẹp để kẹp chặt, phương lực kẹp vuông gốc và hướng vào mặt A.
3. Chọn máy
Đế khoan,khoét, doa, vát mép lỗ này ta chọn máy khoan đứng 2A125 với các yếu tố kỹ thuật
của máy như sau: ( tra bảng trang 220 chế độ cắt gia công cơ khí)
• Công suất của động cơ chính: 2.8 KW
• Phạm vi tốc độ của trục chính: 97÷1360 (vòng/phút) với các tốc độ sau: 97; 140; 195;
272; 392; 545; 680; 960; 1360.
• Bước tiến ( mm/vòng): 0.1 – 0.13 – 0.17 – 0.22 – 0.28 – 0.36 – 0.48 – 0.62 – 0.81.
• Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao Pmax = 900 KG
4. Chọn dao
Để khoan, khoét, doa, vát mép lỗ  14±0.09 ta chọn dao khoan, khoét, doa, vát mép, với các
thông số kỹ thuật sau:
• Dao khoan ruột gà bằng thép gió
o Đường kính: d = 13 mm
o Chiều dài: L = 60 mm
o Chiều dài phần làm việc: l = 20 mm
• Dao khoét thép gió phi tiêu chuẩn
o Đường kính: d = 13.8 mm
o Số răng: Z = 4
• Dao doa thép gió
5. Tra lượng dư
• Kích thước vật đúc là:  22 mm

• Lượng dư khoan: 6.5 mm
• Lượng dư khoét : 0.4 mm
• Lượng dư doa: 0.1 mm
Chế độ cắt khi khoan:
• Chiều sâu cắt khi khoan: t =
D
2
=
13
2
= 6.5 mm
• Bước tiến: S = 3.88
D0.81
b
0.94 = 3.88
200.81
650.94 =0.86 mm/v
Theo bảng 8-3 chế độ cắt gia công cơ khí.
• Với mũi khoan  13 lấy S2 = 0.35 sau khi khoan con khoét nên S2 phải nhân với hệ
số k = 0.75 và hệ số điều chỉnh sâu kIs
=0.9
 S2 = 0.35 . 0.75 . 0.86 = 0.23 mm/v
Chọn Smin = 0.23
Theo thuyết minh chọn S = 0.22 mm/v
• Tính vận tốc: v =
Cv.D
zv
Tm
.t
xv
.S
yv
kv m/phút
Theo bảng 3-3
Ta có: Cv = 9.8; Zv = 0.4; yv = 0.51; m = 0.2; xv = 0
Bảng 4-3 : T = 45’
5-3 : Kmv
= 1.13
6-3 : KIv
= 1
7-1 : Knv
= 0.7
8-1 : Kuv
= 1
Do đó Kv = Kmv
. Knv
. Kuv
. KIv
= 0.791
 v =
9,8.130.4
450.2
.6,50
.0,220.51 0.791 = 21.86 mm/phút
Số vòng quay trục chính: n =
1000.v
.D
=
1000.21.86
3,14.13
= 535 vòng/phút
Chọn n = 392 vòng/phút
• Lực cắt và momen xoắn:
o P0 = Cp . Dzp
. Syp
. Kmp (KG)
Theo bảng 7-3: Cp = 68; zp = 1; yp = 0.7
Theo bảng 12-1 và 13-1: Kmp
= KmM
=






65
75
0.75
= 0.85
 P0 = 68 . 131
. 0,220.7
. 0.85 = 260 KG
o M = CM . D
zM
. S
yM
. KM (KGm)
Theo bảng 7-3: CM = 0.034; zM = 2.5; yM = 0.7

 M = 0.034 . 132.5
. 0,220.7
. 0.85 = 6.1
M.n
975
= 2.45 KW
Chế độ cắt khi khoét:
• Chiều sâu cắt: t =
D-d
2
=
13.8-13
2
= 0.4 mm
• Lượng chạy dao: S = Cs . D0.6
= 0,07 . 13.80.6
= 0.33 mm/v
Theo thuyết minh chọn s = 0.28 mm/vòng
Cv.D
zv
Tm
.t
xv
.S
yv
kv m/phút
Theo bảng 3-3
Ta có: Cv = 16.3; Zv = 0.3; yv = 0.5; m = 0.3; xv = 0.2
Bảng 4-3 : T = 30’
5-3 : Kmv
= 1.13
6-3 : KIv
= 1
7-1 : Knv
= 0.7
8-1 : Kuv
= 1
Do đó Kv = Kmv
. Knv
. Kuv
. KIv
=
 v =
16,3.13,80.3
300.3
.0,40.2
.0,330.5 = 27 mm/phút
1000.v
.D
=
1000.27
3,14.13.8
= 623vòng/phút
• Momen khi khoét:
o M =
Cp.txp
.S
yp
.kp.D.z
2.1000
(KGm)
Theo bảng 11-1: Cpz
= 200; xpz
= 1; ypz
= 0.75;
=






65
75
0.75
= 0.85
Theo bảng 15-1 : Kp
= 0.98  Kp = 0,85. 0,98 .1= 0.8
 M =
200.0,41
.0.330.75
.0,8.13,8.4
2.1000
= 0.72 KGm
M.n
975
=
0,72.545
975
= 0.4 KW
Chế độ cắt khi doa:
• Chiều sâu cắt: t =
14-13.8
2
= 0.1 mm
• Chọn bước tiến: S = Cs . D0.7
Theo bảng 2-3: Cs = 0.08
Như vậy ta được: S = 0.08 . 140.7
= 0.5 mm/vòng

Theo thuyết minh máy ta chọn: S = 0.48 mm/vòng
Cv.D
zv
Tm
.t
xv
.S
yv
kv m/phút
Theo bảng 3-3
Ta có: Cv = 10.5; Zv = 0.3; yv = 0.65; m = 0.4; xv = 0.2
Bảng 4-3 : T = 40’
5-3 : Kmv
= 1.13
6-3 : KIv
= 1
7-1 : Knv
= 0.7
8-1 : Kuv
= 1
Do đó Kv = Kmv
. Knv
. Kuv
. KIv
= 0.791
 v =
10.5.140.3
400.4
.0,10.2
.0,480.65 0.791= 10.7 mm/phút
1000.v
.D
=
1000.10.7
3,14.14
= 243vòng/phút
Mác
máy
Dụng cụ cắt Bước t
(mm)
s (mm/v) v
(mm/ph)
Tm
(phút)
2A125 Dao khoan Khoan 6.5 0.22 21.86 0.015
Dao khoét Khoét 0.4 0.28 27 0.012
Dao doa Doa 0.1 0.48 10.7 0.086
Dao vát mép Vát
mép
0.6 0.22 21.86 0.015
Nguyên công VII
Khoan 2 lỗ  6.6
1. Định vị
• Lỗ  14Js7 2 bậc tự do bằng chốt trụ,
• Mặt bên vuông với mặt A 1 bậc tự do bằng chốt tỳ đầu khía nhám

2. Kẹp chặt
3. Chọn máy
Đế khoan 2 lỗ này ta chọn máy khoan đứng 2H55 với các yếu tố kỹ thuật của máy như sau: (
tra bảng trang 220 chế độ cắt gia công cơ khí)
• Công suất của động cơ chính: 4 KW
• Phạm vi tốc độ của trục chính: 20÷2000 (vòng/phút)
• Bước tiến ( mm/vòng): 0.056 2.5
4. Chọn dao
Để khoan lỗ  6 ta chọn dao khoan với các thông số kỹ thuật sau:
5. Tra lượng dư
D
2
=
6.6
2
= 3.3 mm
D0.81
b
0.94 = 3.88
6.60.81
650.94 =0.35 mm/v
Theo bảng 8-3 chế độ cắt gia công cơ khí
Chọn S Theo thuyết minh chọn S = 0.28 mm/v

Cv.D
zv
Tm
.t
xv
.S
yv
kv m/phút
Theo bảng 3-3
Ta có: Cv = 9.8; Zv = 0.4; yv = 0.51; m = 0.2; xv = 0
Bảng 4-3 : T = 25’
5-3 : Kmv
= 1.13
6-3 : KIv
= 1
7-1 : Knv
= 0.7
8-1 : Kuv
= 1
Do đó Kv = Kmv
. Knv
. Kuv
. KIv
= 0.791
 v =
9,8.6.60.4
250.2
.3.30
.0,280.51 0.791 = 16 mm/phút
1000.v
.D
=
1000.16
3,14.6,6
= 772 vòng/phút
o P0 = Cp . Dzp
. Syp
. Kmp (KG)
Theo bảng 7-3: Cp = 68; zp = 1; yp = 0.7
= KmM
=






65
75
0.75
= 0.85
 P0 = 68 . 6.61
. 0,280.7
. 0.85 = 156 KG
o M = CM . D
zM
. S
yM
. KM (KGm)
Theo bảng 7-3: CM = 0.034; zM = 2.5; yM = 0.7
 M = 0.034 . 6.62.5
. 0,280.7
. 0.85 = 1.33 KGm
M.n
975
= 0.9 KW
Ta có bảng sau:
Mác
máy
Dụng cụ
cắt
Bước t
(mm)
s (mm/v) v
(mm/ph)
Tm
(phút)
2A125 Dao
khoan
ruột gà
thép gió
khoan 3.3 0.28 680 0.0075
khoan 3.3 0.28 680 0.0075
Nguyên công VIII
Phay, vát C 0.6 2 rãnh 6.6 x 11
1. Định vị

2. Kẹp chặt
3. Chọn máy
Đế phay mặt rãnh này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 với các yếu tố kỹ thuật của
máy như sau: ( tra bảng trang 221 chế độ cắt gia công cơ khí)
mm
75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
4. Chọn dao
Để phay rãnh kích thước 6.6 x 11 ta chọn dao phay ngón chuôi trụ, với các thông số kỹ thuật
sau:
• Đường kính phi tiêu chuẩn D = 6.6 mm
5. Tra lượng dư
• Phay 2 x 2.2 mm

Cv.D
qv
Tm
.t
xv
.Sz
yv
.B
uv
.Z
pv
.kv (mm/phút)
• Kv = kmv
. kmv
. kuv
suy ra: Kv = 0.66 . 1 . 1 = 0.66
• Kmv
= Cm (
75
бb
)
nv
= 0.66
• Knv
= 1
• Kuv
= 1
Vậy v = 1
.
0
1
.
0
5
.
0
5
.
0
33
.
0
45
.
0
4
.
13
.
03
,
0
.
2
.
2
.
60
6
.
6
.
7
,
46
0.66 = 49 (mm/phút)
n =
1000.v
л.D
=
6
.
6
.
14
,
3
49
.
1000
v =
л.D.n
1000
=
1000
1180
.
6
.
6
.
14
,
3
= 24 (mm/phút)
Cp.t
xp
.Sz
yp
.B
up
.z
D
qp
.n
wp
kp
kp = (
б
75
)
np
=0.92
Pz.v
60.102
=
445.24
60.102
= 1.7 kW
Ta có bảng sau:
Mác
máy
Dụng cụ cắt Bước t
(mm)
s (mm/v) v
(mm/ph)
Tm
(phút)
6H12 Dao phay phay 2.2 0.12 24 0.007
phay 2.2 0.12 24 0.007
Dao vát mép Vát
mép
0.6 0.6 24 0.015
Vát
mép
0.6 0.6 24 0.015
Nguyên công IX
Vát C 0.6 lỗ  14Js7

Nguyên công X
Cắt rãnh 1.5 0.1 x 9
1. Định vị
2. Kẹp chặt
Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt, lực kẹp theo phương ngang vuông gốc và hướng vào mặt A.
3. Chọn máy
Đế phay mặt rãnh này ta chọn máy phay ngang vạn năng 6H82 với các yếu tố kỹ thuật của
mm
75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

4. Chọn dao
Để phay rãnh kích thước 1.5 0.1 ta chọn dao phay đĩa không tiêu chuẩn, với các thông số
kỹ thuật sau:
• Đường kính phi tiêu chuẩn D = 20 mm
• Bề rông dao: B = 1.5 mm
• Đường kính lỗ lắp cán dao: l = 5 mm
5. Tra lượng dư
• Phay 1.5 mm
• Chiều sâu cắt: t = 13 mm
Cv.D
qv
Tm
.t
xv
.Sz
yv
.B
uv
.Z
pv
.kv (mm/phút)
• Kv = kmv
. kmv
. kuv
suy ra: Kv = 0.66 . 1 . 1 = 0.66
• Kmv
= Cm (
75
бb
)
nv
= 0.66
• Knv
= 1
• Kuv
= 1
Vậy v = 1
.
0
1
.
0
2
.
0
3
.
0
2
.
0
25
.
0
40
.
5
.
1
.
007
,
0
.
13
.
30
20
.
5
.
75
0.66 = 44 (mm/phút)
n =
1000.v
л.D
=
20
.
14
,
3
44
.
1000
= 700 (vòng/phút)
v =
л.D.n
1000
=
1000
600
.
20
.
14
,
3
= 37.68 (mm/phút)
Cp.t
xp
.Sz
yp
.B
up
.z
D
qp
.n
wp
kp
Với Cp= 261 ; xp = 0.9 ; yp = 0.8 ; up = 1.1 ; wp = 0 ; qp = 1.1
kp = (
б
75
)
np
=0.92
Pz.v
60.102
=
105.6.37.68
60.102
= 0.65 kW

Mác
máy
Dụng cụ
cắt
Bước t
(mm)
s
(mm/răng)
v
(mm/ph)
Tm
(phút)
6H82 Dao phay
đĩa
Phay 13 0.007 37.68 0.01
Nguyên công XI
Khoan lỗ  5.2 x 9.5
1. Định vị
2. Kẹp chặt
3. Chọn máy
Đế khoan lỗ này ta chọn máy khoan đứng 2A125 với các yếu tố kỹ thuật của máy như sau: (
272; 392; 545; 680; 960; 1360.
• Bước tiến ( mm/vòng): 0.1 – 0.13 – 0.17 – 0.22 – 0.28 – 0.36 – 0.48 – 0.62 – 0.81.
4. Chọn dao
Để khoan lỗ  5.2 ta chọn dao khoan với các thông số kỹ thuật sau:

5. Tra lượng dư
D
2
=
5.2
2
= 2.6 mm
D0.81
b
0.94 = 3.88
5.20.81
650.94 =0.29 mm/v
Cv.D
zv
Tm
.t
xv
.S
yv
kv m/phút
Theo bảng 3-3
Ta có: Cv = 9.8; Zv = 0.4; yv = 0.51; m = 0.2; xv = 0
Bảng 4-3 : T = 25’
5-3 : Kmv
= 1.13
6-3 : KIv
= 1
7-1 : Knv
= 0.7
8-1 : Kuv
= 1
Do đó Kv = Kmv
. Knv
. Kuv
. KIv
= 0.791
 v =
9,8.5.20.4
250.2
.2.60
.0,280.51 0.791 = 15 mm/phút
1000.v
.D
=
1000.15
3,14.5.2
= 918 vòng/phút
o P0 = Cp . Dzp
. Syp
. Kmp (KG)
Theo bảng 7-3: Cp = 68; zp = 1; yp = 0.7
= KmM
=






65
75
0.75
= 0.85
 P0 = 68 . 5.21
. 0,280.7
. 0.85 = 123 KG
o M = CM . D
zM
. S
yM
. KM (KGm)
Theo bảng 7-3: CM = 0.034; zM = 2.5; yM = 0.7
 M = 0.034 . 5.22.5
. 0,280.7
. 0.85 = 0.73 KGm
M.n
975
= 0.5 KW
Ta có bảng sau:

Mác
máy
Dụng cụ
cắt
Bước t
(mm)
s (mm/v) v
(mm/ph)
Tm
(phút)
2A125 Dao
khoan
ruột gà
thép gió
khoan 2.6 0.28 680 0.011
Nguyên công XII
Khoan  4.5, taro M5 x 0.5
1. Định vị
2. Kẹp chặt
3. Chọn máy
Đế khoan lỗ này ta chọn máy khoan đứng 2A125 với các yếu tố kỹ thuật của máy như sau: (
272; 392; 545; 680; 960; 1360.
• Bước tiến ( mm/vòng): 0.1 – 0.13 – 0.17 – 0.22 – 0.28 – 0.36 – 0.48 – 0.62 – 0.81.
4. Chọn dao
Để khoan lỗ  4.5 ta chọn dao khoan với các thông số kỹ thuật sau:

• Dao taro ngắn có chuôi chuyển tiếp:
o Chiều dài phần cắt: l = 16 mm
5. Tra lượng dư
Chế độ cắt khi khoan:
D
2
=
4.5
2
= 2.25 mm
D0.81
b
0.94 = 3.88
4.50.81
650.94 =0.26 mm/v
Cv.D
zv
Tm
.t
xv
.S
yv
kv m/phút
Theo bảng 3-3
Ta có: Cv = 9.8; Zv = 0.4; yv = 0.51; m = 0.2; xv = 0
Bảng 4-3 : T = 25’
5-3 : Kmv
= 1.13
6-3 : KIv
= 1
7-1 : Knv
= 0.7
8-1 : Kuv
= 1
Do đó Kv = Kmv
. Knv
. Kuv
. KIv
= 0.791
 v =
9,8.4.50.4
250.2
.2.250
.0,220.51 0.791 = 16 mm/phút
1000.v
.D
=
1000.16
3,14.4.5
= 1132 vòng/phút
o P0 = Cp . Dzp
. Syp
. Kmp (KG)
Theo bảng 7-3: Cp = 68; zp = 1; yp = 0.7
= KmM
=






65
75
0.75
= 0.85
 P0 = 68 . 4.51
. 0,220.7
. 0.85 = 90 KG

o M = CM . D
zM
. S
yM
. KM (KGm)
Theo bảng 7-3: CM = 0.034; zM = 2.5; yM = 0.7
 M = 0.034 . 4.52.5
. 0,220.7
. 0.85 = 0.4 KGm
M.n
975
= 0.43 KW
Ta có bảng sau:
Mác
máy
Dụng cụ
cắt
Bước t
(mm)
s (mm/v) v
(mm/ph)
Tm
(phút)
2A125 Dao
khoan
ruột gà
thép gió
khoan 2.25 0.22 960 0.013
Dao taro
ngắn có
chuôi
chuyển
tiếp
Taro 0.5 0.22 960 0.012
Nguyên công XIII:
Phay mặt bậc
1. Định vị
• Lỗ 14Js7 khử 2 bậc tự do bằng chốt trụ
2. Kẹp chặt

3. Chọn máy
Đế phay mặt bậc này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 với các yếu tố kỹ thuật của
mm
75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
4. Chọn dao
Để phay mặt đầu kích thước của mặt B ta chọn dao phay ngón chuôi trụ, với các thông số kỹ
thuật sau:
5. Tra lượng dư
Phay thô:
Cv.D
qv
Tm
.t
xv
.Sz
yv
.B
uv
.Z
pv
.kv (mm/phút)
• Kv = kmv
. kmv
. kuv
suy ra: Kv = 0.66 . 1 . 1 = 0.66
• Kmv
= Cm (
75
бb
)
nv
= 0.66
• Knv
= 1
• Kuv
= 1
Vậy v = 1
.
0
1
.
0
5
.
0
5
.
0
33
.
0
45
.
0
5
.
22
.
03
,
0
.
5
,
0
.
60
11
.
7
,
46
0.66 = 63 (mm/phút)
n =
1000.v
л.D
=
11
.
14
,
3
63
.
1000

v =
л.D.n
1000
=
1000
1180
.
11
.
14
,
3
= 40.75 (mm/phút)
Cp.t
xp
.Sz
yp
.B
up
.z
D
qp
.n
wp
kp
kp = (
б
75
)
np
=0.92
Pz.v
60.102
=
123.40.75
60.102
= 0.82 kW
Ta có được bảng chế độ cắt sau:
Mác
máy
Dụng cụ
cắt
Bước t
(mm)
s
(mm/răng)
v
(mm/ph)
Tm
(phút)
6H12 Dao phay
ngón
phay 0.5 0.03 40.75 0.004
Nguyên công XIV
Kiểm tra độ phẳng của mặt A
Đặt chi tiết sao cho mặt A quay lên, ta dùng bề mặt đối diện với mặt A để làm bề mặt định vị.
Tiến hành dùng dụng cụ đo kiểm để xác định chỉ số hiển thị trên đồng hồ là bao nhiêu ở một
đầu của chi tiết rồi chuyển sang đầu bên kia để xác định độ phẳng của mặt A.
PHẦN 6
TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Đồ gá ta cần thiết kế là đò gá khoan, khoét, doa, vát mép lỗ 140.09 và đồ gá cắt đứt rãnh
1.50.1

A. ĐỒ GÁ PHAY MẶT ĐẤU 22
1. Lập sơ đồ gá đặt
• Định vị chi tiết:
Chi tiết được định vị bằng chốt tỳ đầu phẳng khử 3 bậc tự do, (theo atlat đồ gá trang 11) ta
chọn chốt có thông số kỹ thuật sau:
o D = 20 mm
o L = 25 mm
o Vật liệu: C45
o Số lượng: 3
Dùng chốt tỳ đầu khia nhám định vị 2 bậc ở bề mặt vuông với mặt A và khử 1 bậc của 2 mặt
của 2 đầu, ta có thông số kỹ thuật sau:
o D = 7 mm
o L = 15 mm
o Vật liệu: C45
o Số lượng: 3
• Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu đòn vít đơn giản để kẹp chặt chi tiết ở hai đầu của càng cách so với lõ cần gia
công một khoảng L = 54 mm
2. Tính lực kẹp
Lực cắt P có phương vuông góc với mặt định vị chính. Lực kẹp W có phương vuông góc với
mặt định vị chính, đảm bảo khi gia công chi tiết được căn bằng lực không bị trượt và xoay
quanh trục OZ tổng các lực ma sát trên mặt định vị và khối đệm bằng lực cắt P và momen M.
K.M = ( W + P + G).f
Trong đó: K là hệ số an toàn
K= K0 . K1 . K2 . K3 . K4 .K5 . K6
• K0 hệ số an toàn cho tất cả trông các trường hợp K0=1.5
• K1 hệ số làm tăng lực cắt khi lượng dư và lực cắt không đồng đều K1 = 1
• K2 hệ số làm tăng lực cắt khi dao bị mòn K2=(11.8) lấy K2=1
• K3 hệ số làm tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3= 1
• K4 hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt chọn K4= 1.3
• K5 hệ số tính đến mức độ thuận lợi của vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp chặt lấy K5 =
1.2
• K6 hệ số tính đến momen làm quay chi tiết K6 = 1.5
Do đó ta có: K= 1,5 . 1 . 1 . 1 . 1,3 . 1,2 . 1,5 = 3,51
M momen xoắn do dao gây ra M=668 KGmm
P lực cắt khi phay
G trọng lượng chi tiết
F hệ số ma sát f=(1.52.5) lấy f=2
Như vậy: W =
K.M
f
- P - G
 W=
3,51.668
2
- 33.4- 0.24 = 2311N
 2W= 4622 N

3. chọn cơ cấu kẹp theo lực kẹp
chọn cơ cấu kẹp chặt là cơ cấu đòn ren vít có sơ đồ như sao:
Trên sơ đồ ta có: W=
Q
l1+l2
.0,95
 Q =
2311.2
0,95
=4865 N
Đường kính danh nghĩa được tính theo công thứ sau: d= C
Q

 d= 1.4
4865
30
= 17 mm
Trong đó:
C=1.4 so với ren hệ mét
 = 30 (kG/mm2
)
Như vậy dựa vào bảng tiêu chuẩn ren vít ta chọn được cơ cấu phù hợp.
4. Tính toán sai số
a) Tính sai số chuẩn
Sai số chuẩn c xuất hiện trong quá trình định vị phôi trên đồ gá và có giá trị bằng khoảng
giao động kích thước từ chuẩn đo tới mặt chốt tỳ theo phương kích thước gia công ( trong phần
lớn trường hợp được lấy bằng dung sai của kích thước này )
Ở đây do gốc kích thước trùng với chuẩn định vị nên sai số chuẩn bằng 0.
b) Sai số kẹp chặt
Là sai số do lực kẹp gây ra vì phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước gia
công nên nó không ảnh hưởng đến độ chính xác của bề mặt gia công, do đó nên sai số kẹp
chặt k =0.
c) Sai số mòn
Trong quá trình tháo lắp chi tiết nhiều lần bề mặt chi tiết định vị bị mòn do đó phát sinh
sai số mòn m. Và nó được tính theo công thức sau: m =  N  m = 0.2 5500 = 14.8
m = 0.0148 mm
N là số lượng chi tiết N = 5500

 hệ số ảnh hưởng củ chi tiết định vị
d) Tính sai số điều chỉnh
Sai số điều chỉnh là sai số phát sinh trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Trong thực
tế tính toán đồ gá thường lấy:
đc = ( 510 ) lấy đc = 5m = 0.005 mm
e) Tính sai số gá đặt
Thường lấy gđ = (
1
3

1
5
) với  là dung sai kích thước gia công
 gđ = ( 0.10.06) lấy gđ = 0.05 mm
f) Sai số của đồ gá
đg = (
1
5
÷
1
8
)δ = (0,06÷0,0375) mm
Lấy đg = 0,05 mm
Sai số chế độ đồ gá được tính theo công thức sau:
ct = gđ
2
-(c
2
+k
2
+m
2
+đc
2
)
Thay vào ta được ct = 0.047 mm
5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
Độ không song song giữa bề mặt các chốt định vị và mặt đáy đồ gá ≤ 0.042/100
Các chốt định vị sau khi lắp vào thân đồ gá phải mài phẳng lại cùng một lúc.
B. ĐỒ GÁ KHOAN 2 LỖ  6.6
1. Lập sơ đồ gá đặt
• Định vị chi tiết:
Chi tiết được định vị bằng chốt tỳ đầu phẳng khử 3 bậc tự do, (theo atlat đồ gá trang 11) ta
chọn chốt có thông số kỹ thuật sau:
o D = 20 mm
o L = 25 mm
o Vật liệu: C45
o Số lượng: 3
Dùng chốt tỳ đầu khia nhám định vị 2 bậc ở bề mặt vuông với mặt A và khử 1 bậc của 2 mặt
của 2 đầu, ta có thông số kỹ thuật sau:
o D = 10 mm
o L = 15 mm
o Vật liệu: C45
o Số lượng: 3
• Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu đòn vít đơn giản để kẹp chặt chi tiết ở hai đầu của càng cách so với lõ cần gia
công một khoảng L = 54 mm

2. Tính lực kẹp
Lực cắt P có phương vuông góc với mặt định vị chính. Lực kẹp W có phương vuông góc với
mặt định vị chính, đảm bảo khi gia công chi tiết được căn bằng lực không bị trượt và xoay
quanh trục OZ tổng các lực ma sát trên mặt định vị và khối đệm bằng lực cắt P và momen M.
K.M = ( W + P + G).f
Trong đó: K là hệ số an toàn
K= K0 . K1 . K2 . K3 . K4 .K5 . K6
• K0 hệ số an toàn cho tất cả trông các trường hợp K0=1.5
• K1 hệ số làm tăng lực cắt khi lượng dư và lực cắt không đồng đều K1 = 1
• K2 hệ số làm tăng lực cắt khi dao bị mòn K2=(11.8) lấy K2=1
• K3 hệ số làm tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3= 1
• K4 hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt chọn K4= 1.3
• K5 hệ số tính đến mức độ thuận lợi của vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp chặt lấy K5 =
1.2
• K6 hệ số tính đến momen làm quay chi tiết K6 = 1.5
Do đó ta có: K= 1,5 . 1 . 1 . 1 . 1,3 . 1,2 . 1,5 = 3,51
M momen xoắn do dao gây ra M=668 KGmm
P lực cắt khi phay
G trọng lượng chi tiết
F hệ số ma sát f=(1.52.5) lấy f=2
Như vậy: W =
K.M
f
- P - G
 W=
3,51.133
2
- 156 - 0.24 = 77N
 2W= 154 N
3. chọn cơ cấu kẹp theo lực kẹp
chọn cơ cấu kẹp chặt là cơ cấu đòn ren vít có sơ đồ như sau:
Trên sơ đồ ta có: W=
Q
l1+l2
.0,95
 Q =
77.2
0,95
=162 N

Đường kính danh nghĩa được tính theo công thứ sau: d= C
Q

 d= 1.4
162
10
= 10 mm
Trong đó:
C=1.4 so với ren hệ mét
 = 10 (kG/mm2
)
Như vậy dựa vào bảng tiêu chuẩn ren vít ta chọn được cơ cấu phù hợp.
4. Tính toán sai số
g) Tính sai số chuẩn
Sai số chuẩn c xuất hiện trong quá trình định vị phôi trên đồ gá và có giá trị bằng khoảng
giao động kích thước từ chuẩn đo tới mặt chốt tỳ theo phương kích thước gia công ( trong phần
lớn trường hợp được lấy bằng dung sai của kích thước này )
Ở đây do gốc kích thước trùng với chuẩn định vị nên sai số chuẩn bằng 0.
h) Sai số kẹp chặt
Là sai số do lực kẹp gây ra vì phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước gia
công nên nó không ảnh hưởng đến độ chính xác của bề mặt gia công, do đó nên sai số kẹp
chặt k =0.
i) Sai số mòn
Trong quá trình tháo lắp chi tiết nhiều lần bề mặt chi tiết định vị bị mòn do đó phát sinh
sai số mòn m. Và nó được tính theo công thức sau: m =  N  m = 0.2 5500 = 14.8
m = 0.0148 mm
N là số lượng chi tiết N = 5500
 hệ số ảnh hưởng củ chi tiết định vị
j) Tính sai số điều chỉnh
Sai số điều chỉnh là sai số phát sinh trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Trong thực
tế tính toán đồ gá thường lấy:
đc = ( 510 ) lấy đc = 5m = 0.005 mm
k) Tính sai số gá đặt
Thường lấy gđ = (
1
3

1
5
) với  là dung sai kích thước gia công
 gđ = ( 0.10.06) lấy gđ = 0.05 mm
l) Sai số của đồ gá
đg = (
1
5
÷
1
8
)δ = (0,06÷0,0375) mm
Lấy đg = 0,05 mm
Sai số chế độ đồ gá được tính theo công thức sau:
ct = gđ
2
-(c
2
+k
2
+m
2
+đc
2
)

Thay vào ta được ct = 0.047 mm
5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
Độ không song song giữa bề mặt các chốt định vị và mặt đáy đồ gá ≤ 0.042/100
Các chốt định vị sau khi lắp vào thân đồ gá phải mài phẳng lại cùng một lúc.
KẾT LUẬN
Quy trình công nghệ gia công chi tiết càng 4 đã được thiết kế gồm 14 nguyên công cùng với
tình tự công nghệ ở từng nguyên công.
QTCN có những nhược điểm là không trang bị những thiết bị hiện đại có dây chuyền tự
động hóa. Tuy vậy bù lại QTCN được thiết lập đơn giản dể dàng sử dụng không cần bậc thợ
cao đảm bảo được chỉ tiêu kinh tế.
Do toàn bộ công việc thiết kế đồ án tốt nghiệp trong thời gian khá ngắn , lại thiếu kinh
nghiệm nên nên đồ án hẳn có nhiều sai sót mong thầy cô thông cảm cho em ý kiến bổ sung kiến
thức và để QTCN được hoàn thiện hơn, chân thành cảm ơn thầy cô.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay, giáo án công nghệ chế tạo máy ( tập I, II, III)
2. Sổ tay và atlat đồ gá
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật
Gs.Ts Trần văn Địch
3. Chế độ cắt gia công cơ khí
Nhà xuất bản Đà Nẵng
Nguyễn Ngọc Đào-Hồ Viết Bình-Trần Thế San
4. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật. Hà nội 2004
Gs.Ts Nguyễn Đắc Lộc-Lưu Văn Nhang
5. Giáo trình và sổ tay dung sai lắp ghép
Nhà xuất bản giáo dục
6. Cơ sở công nghệ chế tạo máy
Đặng Văn Nghìn- Trần Doãn Sơn
Trường ĐHBK TP.HCM 1992
7. Tính và thiết kế đồ gá
ĐHBK Hà Nội 1969
Đặng Vũ Giao

LỜI NÓI ĐẦU........................................................................................ 1
PHẦN 1 .................................................................................................. 2
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 2
1. Chức năng làm việc............................................................... 2
2. Điều kiện làm viêc................................................................. 2
PHẦN 2 .................................................................................................. 2
PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT 2
PHẦN 3 .................................................................................................. 3
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT....................................................... 3
1. Để xác định dạng sản xuất trước hết phải biết lượng sản xuất hàng năm 3
2. Khối lựng chi tiết được tính theo công thức sau ................... 3
PHẦN4 ................................................................................................... 4
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI...................... 4
1. chọn phôi ............................................................................... 4
2. Mặt phân khuôn..................................................................... 4
3. Bảng vẽ chi tiết lồng phôi ..................................................... 5
PHẦN 5 .................................................................................................. 5
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT..... 5
1. Xác định đường lối công nghệ .............................................. 5
2. Chọn phương án gia công...................................................... 5
3. Lập tiến trình công nghệ và thiết kế nguyên công ................ 6
Nguyên công I: ............................................................................... 6
Nguyên công II:.............................................................................. 6
Nguyên công III:............................................................................. 9
Nguyên công IV: .......................................................................... 12
Nguyên công V:............................................................................ 14
Nguyên công VI: .......................................................................... 17
Nguyên công VII .......................................................................... 21
Nguyên công VIII......................................................................... 23
Nguyên công IX............................................................................ 25
Nguyên công X............................................................................. 26
Nguyên công XI............................................................................ 28
Nguyên công XII .......................................................................... 30
Nguyên công XIII:........................................................................ 32
Nguyên công XIV......................................................................... 34
PHẦN 6 ................................................................................................ 34
TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ......................................................... 34
A. ĐỒ GÁ PHAY MẶT ĐẤU 22.......................................... 33
B. ĐỒ GÁ KHOAN 2 LỖ  6.6 .............................................. 37
KẾT LUẬN .......................................................................................... 40
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................... 41

Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Tiến Giàu

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Tiến Giàu

Similar to Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Tiến Giàu (20)

More from Madyson Christiansen

More from Madyson Christiansen (8)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Tiến Giàu