Giá 10k Liên hệ: www.facebook.com/garmentspace Chỉ với 10k THẺ CÀO VIETTEL bạn có ngay 5 lượt download tài liệu bất kỳ do Garment Space upload, hoặc với 100k THẺ CÀO VIETTEL bạn được truy cập kho tài liệu chuyên ngành vô cùng phong phú Liên hệ: www.facebook.com/garmentspace

1. LỜI CẢM ƠN
*** ***
Trang phục là một nhu cầu thiết yếu của con người. Để đáp ứng nhu cầu đó
ngành may công nghiệp ra đời và ngày càng phát triển. Là những người đang
từng bước tiếp thu những kiến thức cần thiết về ngành công nghệ may trên
giảng đường đại học, nhưng lý thuyết thôi chưa đủ. Chính vì thế nhà trường
đã giành một khoảng thời gian để chúng em đi khảo sát thực tế, nhằm giúp
chúng em hệ thống lại toàn bộ kiến thức đã học và hiểu một cách sâu sắc nhất
công việc và ngành nghề của mình .
Với thời gian thực tập hai tháng ở phòng Kỹ Thuật Công Nghệ đồng thời
xuống xí nghiệp may Việt Long II để theo dõi mã hàng, tuy không nhiều
nhưng được sự chỉ đạo tận tình của toàn thể cán bộ công nhân viên ở phòng
cũng như ở xí nghiệp may Việt Long II, đã phần nào giúp em có thể giải đáp
được những thắc mắc trong quá trình học tập .
Em xin chân thành cảm ơn Ban Lãnh Đạo công ty may Việt Tiến cũng
như Ban Lãnh Đạo phòng Kỹ Thuật Công Nghệ, xí nghiệp may Việt Long II
cùng toàn thể cán bộ công nhân viên trong phòng và xí nghiệp đã tạo mọi
điều kiện để em được tiếp cận với thực tế ngành mình học. Để hoàn thành tập
đồ án này ngoài sự nỗ lực cố gắng hết sức của bản thân, em xin chân thành
cảm ơn đến tất cả các Thầy Cô Trường Đại Học Hồng Bàng – Khoa Công
Nghệ Dệt May, đặc biệt là cô Nguyễn Thúy Hà đã giảng dạy và hướng dẫn
tận tình cho chúng em trong thời gian qua .
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn .
TP. Hồ Chí Minh, ngày 1 tháng 1 năm 2008
Sinh viên thực hiện:
Huỳnh Thị Khánh Hồng

2. PHẦN I : GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NGÀNH MAY
CÔNG NGHIỆP
Chương 1 : KHÁI QUÁT VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT HÀNG MAY
MẶC TRONG MAY CÔNG NGHIỆP
I. Giới thiệu ngành may
Khi chưa phát minh ra máy may, sản xuất hàng may mặc chưa phát triển được
vì chỉ bó hẹp trong phạm vi may đo và may bằng tay, năng suất lao động
không cao .
Thế kỷ thứ XVIII, năm 1790 máy may móc xích đơn ra đời, năm 1845
máy may thắt nút dạng thoi thuyền ra đời, năm 1871 máy may gia đình đã
được phát minh Altenburg của nước Đức và dần dần được hoàn thiện. Năm
1961 máy may công nghiệp ra đời kéo theo ngành công nghiệp may phát triển
mạnh mẽ. Ngày nay, có nhiều máy may điện tử và tự động hoá đã được sử
dụng trong các xí nghiệp may .
II. Đặc điểm, thuận lợi, khó khăn của ngành May công nghiệp :
II.1. Đặc điểm :
- Chuyên môn hoá trong may công nghiệp là quá trình tăng cường tính
đồng nhất về công nghệ sản xuất của sản phẩm. Có 3 hình thức chuyên môn
hoá :
+ Chuyên môn hoá theo loại máy .
+ Chuyên môn hoá theo thao tác .
+ Chuyên môn hoá theo sản phẩm .
- Tập thể hoá : Là quá trình tổ chức sản phẩm theo dây chuyền. Nghĩa là
mỗi sản phẩm được một tập thể người sản xuất thực hiện gắn với những công
cụ và thiết bị phù hợp và trên một diện tích nhà xưởng nhất định. Trong quá
trình sản xuất, mỗi người được phân công những công việc phù hợp với trình

3. độ và tay nghề của mình, thực hiện trong một thời gian định mức. Việc cung
cấp bán thành phẩm cho người lao động bằng thủ công, cơ giới hoá hoặc tự
động hoá .
- Kỷ luật trong quá trình sản xuất nghĩa là ở một vị trí nào cũng phải tuân
thủ theo một nguyên tắc nhất định ở vị trí đó. Đó là nguyên tắc sản xuất theo
quy trình, bám sát quy cách, tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm và luôn coi đó
là một trách nhiệm quan trọng để nhằm đưa năng suất và chất lượng sản phẩm
lên cao. Kỷ luật còn thể hiện ở những quy định lao động như giờ giấc làm
việc, an toàn lao động .
- Công tác kiểm tra chất lượng trong công nghiệp may là một công việc
quan trọng để cơ sở tồn tại trên thương trường. Do vậy kiểm tra KCS phải
tiến hành thường xuyên theo 3 cấp :
+ Công nhân tự kiểm tra công việc của mình sau khi hoàn thành và kiểm
tra ở vị trí công việc trước đó .
+ Cán bộ kỹ thuật của đơn vị, dây chuyền kiểm tra trong sản xuất .
+ Nhân viên KCS, thu hoá kiểm tra chất lượng sản phẩm sau khi may xong
II.2. Thuận lợi:
- Tình hình Chính Trị ổn định .
- Kinh tế có tốc độ tăng trưởng cao ( 7,5 % ).
- Việt Nam có quan hệ với 147 Quốc gia là thành viên WTO. Năm 2004
Việt Nam đã tiến hành 3 cuộc đàm phán đa phương và 18 cuộc đàm phán
song phương để gia nhập Tổ Chức Thương Mại Thế Giới WTO vào năm
2005 .
- Ngành Dệt May đã và đang phát triển thị trường ổn định : Năm 2007
doanh thu đạt 16.265 tỷ đồng, tăng 10.9% so với năm trước
- Có tiềm năng về Lao Động .

4. II.3. Khó khăn:
- Hợp đồng gia công ( CMT ) tỷ lệ còn cao 70 % thông qua khách hàng
trung gian luôn bị động .
- 70 % Nguyên phụ liệu phải nhập khẩu từ Nước Ngoài .
- Năng lực cạnh tranh của Doanh Nghiệp trong ngành còn hạn chế, đối
mặt với hai cường quốc xuất khẩu hàng Dệt May là Trung Quốc và Ấn Độ .
- Ngành Dệt May đầu tư phát triển không đồng đều, không cân đối giữa
các thành phần kinh tế, giữa Dệt và May, giữa sản xuất với thị trường .
- Đào tạo nguồn nhân lực chưa đáp ứng cho đầu tư phát triển, năng suất
lao động thấp, thu nhập bình quân thấp .
- Các tiêu chuẩn Quốc tế ISO 9000 – ISO 14000 SA * 8000 . CSR các
thương hiệu hàng hoá còn rất hạn chế .
- Bị hạn chế hạn ngạch vào Hoa Kỳ, phải cạnh tranh quyết liệt với hàng
nhập khẩu từ Trung Quốc và các nước trong khu vực.
III. Khái quát về phương thức sản xuất của may công nghiệp:
Căn cứ vào các kết cấu của các bước công việc tiến hành triển khai sản
xuất một mã hàng mới, người ta phân phương thức sản xuất trong may công
nghiệp ra làm hai loại:
III.1 Phương thức gia công theo đơn đặt hàng:
Đặc trưng của phương thức này là kiểu cách của sản phẩm được khach
hàng đặt trước kèm theo mẫu chuẩn, một số văn bản kỹ thuật, một số loại mẫu
cần thiết trong quá trình sản xuất hoặc có những loại sản phẩm được đặt hàng
bằng mẫu chuẩn. Để làm theo yêu cầu của họ,và xí nghiệp chỉ thu được lợi
nhuận từ tiền công may. Với phương thức này, xí nghiệp không phải bỏ vốn
và tìm thị trường tiêu thụ, nhưng lợi nhuận thu được thấp.

5. III.2 Phương thức tự sản xuất để xuất khẩu và phục vụ thị trường nội
địa:
Đối với loại phương thức này, cơ sở sản xuất tự bỏ vốn ra mua nguyên
phụ liệu, tự thiết kế mẫu,may mẫu và tự tìm thị trường tiêu thụ sản phẩm
mình làm ra. Với hình thức này, nhà sản xuất thưởngchủ động trong sản xuất
và nếu thành công thì lợi nhuận thu đuợc khá cao. Tuy nhiên ,trong nhiều
trường hợp, nhà sản xuất phải bỏ ra lượng vốn tương đối lớn và phải không
khéo trong cạnh tranh về mẫu mã và thị trường tiêu thụ.
IV. Quy trình công nghệ sản xuất tổng quát trong may công nghiệp:
Trong may công nghiệp, để cho ra đời một sản phẩm, nguyên phụ liệu
may… phải đi qua một quy trình công nghệ tổng thể gồm hai phần cơ bản là
chuẩn bị sản xuất và các quá trình sản xuất. Mỗi phần được chia thành nhiều
quá trình và nhiều bước công việc. Tùy theo hình thức tổ chức sản xuất mà
các bước công việc trong một quá trình có thể thay đổi thứ tự, thêm hoặc bớt.
IV.1 Chuẩn bị sản xuất:
bao gồm những công tác chuẩn bị cho việc sản xuất một sản phẩm mới, bắt
đầu từ chuẩn bị nguyên phụ liệu, đến chuẩn bị mẫu và các tài liệu đi kèm.
Chuẩn bị sản xuất là tập hợp ba quá trình chuẩn bị:
- Chuẩn bị nguyên phụ liệu: là quá trình kiểm tra, phân loại thống kê, bảo
quản và chuyền giao nguyên phụ liệu vào sản xuất.
- Chuẩn bị về thiết kế: là quá trình hòan thiện cấu trúc của sản phẩm trên
hệ thống cỡ vóc được chọn cho sản xuất, được thực hiện qua các công việc
như : thiết kế mẫu, nhảy mẫu, ra mẫu cứng,giác sơ đồ.
- Chuẩn bị về công nghệ: là quá trình lập các tài liệu, tiêu chuẩn, đi kèm
theo mẫu thiết kế, xây dựng quy trình công nghệ cho sản xuất sản phẩm.
Trong phẩn chuẩn bị về công nghệ, số lượng nhân sự, thiết bị, bố trí vị trí làm
việc và thiết kế mặt bằng cũng là những vấn đề cần được giải quyết.

6. IV.2 Quá trình sản xuất:
được xem là quá trình kết hợp các yếu tố con người, nguyên phụ liệu, công
nghệ và thiết bị để tạo ra sản phẩm. Sản xuất sản phẩm may bao gồm các quá
trình:
- Quá trình cắt: là quá trình biến đổi nguyên liệu từ dạng tấm hay dạng
mảnh hay các chi tiết bán thành phẩm. Quá trình này bao gồm các công việc
như: xổ vải, trải vải, cắt vải, đánh số, phối kiện, bóc tập…
- Quá trình may: là quá trình gia công, ráp nối các chi tiết bán thành phẩm
để tạo thành sản phẩm . Quá trình này bao gồm 2 công đoạn là may chi tiết và
may lắp ráp.
- Quá trình hoàn tất: là quá trình làm sạch và làm đẹp sản phẩm, tạo cho
sản phẩm sức hấp dẫn trước người tiêu dùng.
SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT HÀNG MAY MẶC

7. NPL: nguyên phụ liệu
BTP: bán thành phẩm
CĐ: công đoạn
TCKT: tiêu chuẩn kỹ thuật
V. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT MÃ HÀNG
MỚI TRONG MAY CÔNG NGHIỆP:
Để thiết kế công nghệ sản xuất đối với mã hàng mới trong may công nghiệp
thì cần phải làm những nhiệm vụ sau:
 Lựa chọn mãu hàng để đưa vào sản xuất.
 Lập bảng kế hoạch sản xuất.
 Thiết kế dựng hình các chi tiết của sản phẩm.

8.  Xây dựng định mức nguyên phụ liệu.
 Xây dựng định mức thời gian may lắp ráp sản phẩm.
 Xây dựng bố trí dây chuyền để đưa vào sản xuất.
 Xây dựng phương pháp công nghệ cho công đoạn cắt.
 Xây dựng công nghệ may lắp ráp sản phẩm.
 Xây dựng công nghệ hòan tất sản phẩm cho phân xưởng hòan thành.
 Xây dựng bảng quy cách kỹ thuật của mã hàng cho công đoạn sản
xuất.
Chương 2 : GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CÔNG TY MAY VIỆT TIẾN
Tên Công ty: TỔNG CÔNG TY MAY VIỆT TIẾN
Tên giao dịch quốc tế: VIET TIEN GARMENT EXPORT AND IMPORT
CORPORATION
Tên víêt tắt: VTEC
Địa chỉ : 07 Lê Minh Xuân, quận Tân Bình , thành phố Hồ Chí Minh.
Điện thoại: (84) 8.8640800 ( 22 lines)
Email: vtec@hcm.vnn.vn
Website: www.viettien.com.vn
I.
•
2
•
•
•
•
•
•
• Căn cứ Nghị định số 55/2003/NĐ-CP ngày 28 tháng 5 năm 2003 của
Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của

9. Bộ Công nghiệp. Căn cứ Văn bản số 7599/VPCP-ĐMDN ngày 29 tháng 12
năm 2006 của Văn phòng Chính phủ về việc tổ chức lại Công ty May Việt
Tiến. Xét đề nghị của Tập đoàn Dệt May Việt Nam tại Tờ trình số 28/TĐDM-
TCLĐ ngày 09 tháng 01 năm 2007 và Đề án thành lập Tổng công ty May
Việt Tiến.Theo đề nghị của Vụ trưởng Vụ Tổ chức - Cán bộ quyết định :
Thành lập Tổng công ty May Việt Tiến trên cơ sở tổ chức lại Công ty May
Việt Tiến thuộc Tập đoàn Dệt May Việt Nam.
• Tổng công ty May Việt Tiến hoạt động theo mô hình công ty mẹ -
công ty con nằm trong cơ cấu của Tập đoàn Dệt May Việt Nam.
• Sản xuất quần áo các loại;
• Dịch vụ xuất nhập khẩu, vận chuyển giao nhận hàng hóa;
• Sản xuất và kinh doanh nguyên phụ liệu ngành may; máy móc phụ
tùng và các thiết bị phục vụ ngành may công nghiệp; thiết bị điện âm thanh và
ánh sáng;
• Kinh doanh máy in, photocopy, thiết bị máy tính; các thiết bị, phần
mềm trong lĩnh vực máy vi tính và chuyển giao công nghệ; điện thoại, máy
fax, hệ thống điện thoại bàn; hệ thống điều hoà không khí và các phụ tùng
(dân dụng và công nghiệp); máy bơm gia dụng và công nghiệp;
• Kinh doanh cơ sở hạ tầng đầu tư tại khu công nghiệp;
• Đầu tư và kinh doanh tài chính;
• Kinh doanh các ngành nghề khác theo quy định của pháp luật.
• 55.709.32 m2
• 14.668 đơn vị
• 20.000 lao động
• Tăng trưởng doanh số năm 2006 so với năm 2005 : 17%

10. • Tăng trưởng lợi nhuận năm 2006 so với năm 2005 : 12%
• Thu nhập bình quân đầu người năm 2006 : 1.974.406 đồng/tháng.
II.
:
STT LAO
1. MAY 1 354 299 1.900 M2
Shirt
2. SIG-VTEC 322 298 1.900 M2
Jacket, ski suit
3. MAY 2 431 321 3.336 M2
Shirt
4. MAY 4 352 293 3.032 M2
Jacket, ski suit
5. MAY 6 287 270 1.900 M2
Jacket, ski suit
6. MAY 8 444 334 3.336 M2
Shirt
7. 515 366 2.839 M2
Shirt
8. DUONGLONG 459 512 2.133 M2
Trousers…
9. 308 268 816 M2
Trouser , jacket
10. VIÊT LONG 2 321 562 816 M2
Trouser , jacket
11. 364 253 900 M2
Knitting wear.
12. DÊT NHÃN 7 2 150 M2
Woven label
III. Định hướng phát triển năm 2007-2010:
• Tiếp tục kiện toàn tổ chức hoạt động theo mô hình công ty mẹ - công
ty con.
• Giữ vững danh hiệu Doanh nghiệp dệt may tiêu biểu nhất của ngành
dệt may Việt Nam
• Đa dạng hóa sản phẩm, chuyên môn hóa sản xuất, đa dạng hóa ngành
hàng, phát triển dịch vụ, kinh doanh tổng hợp.
• Nâng cao năng lực quản lý toàn diện, đầu tư các nguồn lực, đặc biệt là
đầu tư cho con người và môi trường làm việc.
• Xây dựng và phát triển thương hiệu của công ty, nhãn hiệu hàng hóa,
mở rộng kênh phân phối trong nước và quốc tế.
• Xây dựng nền tài chính lành mạnh.

11. • Bằng nhiều biện pháp tạo điều kiện và có chính sách tốt nhất chăm lo
đời sống và giữ người lao động .
PHẦN II : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
SẢN XUẤT MÃ HÀNG QUẦN KAKI NAM
MITSUBISHI 038
Chương 1 : GIỚI THIỆU MẪU ĐƯA VÀO SẢN XUẤT
I. Lý do lựa chọn:
Trong ngành may công nghiệp có rất nhiều sản phẩm đa dạng và phong
phú, trong đó có trang phục kaki. Ngày nay, giới trẻ rất ưa chuộng các loại
trang phục này, và quần kaki là một trong những trang phục được ưa thích
nhất. Quần kaki rất thuận tiện cho người sử dụng , như đi picnic,dạo phố.
Nó tạo cho người mặc vẻ khỏe khoắn, trẻ trung và năng động. Chính vì
vậy, em đã chọn loại trang phục kaki để trình bày đồ án này.

12. II. Đặc điểm:
II.1. Giới thiệu sản phẩm quần kaki nam Mitsubishi 038:
Quần dài nam, thân trước không ly có 2 túi xéo 1 viền có nắp túi mỗi
bên,thân sau có 2 túi đắp có nắp, diễu xếp ly gối thân trước, nối gối thân
sau, lai quần mỗi bên ống có dây kéo lai, có dây luồn lưng và lai quần.
Sau đây là hình vẽ mô tả mặt trước và mặt sau của sản phẩm:
Mặt trước mặt sau

13. II.2. Điều kiện sử dụng:
- Sản phẩm là quần kaki dài dành cho nam.
- Tuổi từ 18 đến 25.
- Sử dụng đi picnic hay dạo phố.
- Có thể sử dụng cho các mùa : xuân, hạ, thu.
II.3. Số lượng:
Mã hàng kaki Mitsubishi 038 có số lượng: 8000 sản phẩm với 3 size (S, M,L)

14. III. Tính chất nguyên phụ liệu:
- Nguyên liệu trong ngành may bao gồm các sản phẩm của ngành kéo sợi
và ngành dệt như chỉ, vải, vải lót, vải dựng…ngoài ra còn là sản phẩm của các
ngành phụ thuộc khác như nút, móc, dây kéo, thun…
- Nắm được tính chất của nguyên phụ liệu, chúng ta sẽ sử dụng chúng có
hiệu quả kinh tế hơn trong sản xuất , sẽ bảo quản vật liệu tốt hơn, tránh được
lỗi cho sản phầm may do chất lượng của vật liệu không đảm bảo.
- Nguyên phụ liệu may có những tính chất chung, đồng thời cũng có
những tính chất riêng và công dụng riêng. Do đó chúng ta cần nắm vững
những tính chất này mới xử lý tốt trong quá trình cắt, may nhằm nâng cao
năng suất và chất lượng sản phẩm.
III.1 nguyên liệu:
Vải là sản phẩm của ngành dệt và là nguyên liệu chính của ngành may. Vải
được làm ra từ xơ, sợi theo nhiều cách khác nhau bằng phương pháp dệt hay
liên kết kỹ thuật.
III.1.1.Vải chính:
Thành phần gồm có : 100% cotton
Có 1 màu Beige (màu be).
• Tính chất cơ lý:
- Cotton có độ bền cao, hút ẩm tốt.
- 2 mặt vải giống nhau nên chỉ có thể phân biệt mặt trái,mặt phải dựa vào
biên vải.
- Khi ủi, nếu sử dụng nhiệt độ quá mức thì độ bền của vải giảm đi, bề mặt
vải bị biến dạng.
- Nhiệt độ ủi của vải cotton là 180 – 200o
C.

15. - Khổ vải: 1,47m
• Nhận dạng vải bằng cách đốt:
- Khi đến gần ngọn lửa không cháy và không co lại.
- Khi vào ngọn lửa thì cháy.
- Khi ra khỏi ngọn lửa thì tiếp tục cháy và trước khi tắt thì lóe sáng.
- Tro có màu xám, nhẹ và cạnh tro mềm.
- Có mùi giấy cháy.
III.1.2.Vải lót:
100% cotton, vải lót có tính chất cơ – lý – hóa phù hợp với vải chính.
- Vải lót được dệt theo kiểu vân điểm, kiểu dệt này là kiểu dệt đơn giản
nhất, có sự liên kết chặt chẽ giữa 2 hệ sợi. Vải có độ bền cao, thóang khí,
không bị co rút, có hai mặt giống nhau.
- Khổ vải: 1,6m
- Khối lượng riêng:120g/m2
III.2 Phụ liệu:
III.2.1.Chỉ may:
- Chỉ may là lọai vật liệu được sản xuất từ sợi, có thể gồm hai, nhiều sợi
đơn hay sợi se xoắn lại với nhau. Chỉ may dùng để ráp nối, liên kết, trang trí,
định hình các chi tiết để tạo thành sản phẩm.
- Ngày nay trong đơn vị tiêu chuẩn quốc tế, người ta biểu thị độ mảnh của
sợi đơn bằng chuẩn số với đơn vị đo là TEX. TEX được tính bằng công thức:
T = M(g) (Tex)
L(m)
L : là chiều dài của sợi (m)
M : là khối lượng của sợi (g)
− Chuẩn số càng nhỏ thì sợi càng nhỏ.

16. III.2.2.Mex: có tác dụng tạo và giữ dáng cho sản phẩm . Mex gồm có vải đế
và chất nhựa dẻo . Yêu cầu của lớp nhựa dính phải bám đủ chắc vào bề mặt
vải và không làm đổi màu của vải khi ủi . Mex phải có màu sắc,độ co và độ
dày phù hợp. Mã hàng Mitsubishi 038 sử dụng 2 loại mex màu trắng KD
7111 và CE 3025.
III.2.3.Dây kéo răng đồng:
- Dây kéo có lọai răng làm bằng kim lọai.
- Vải dây kéo có màu gần giống với màu vải chính.
- Độ bền của dây kéo cao.
- Không bị rỉ sét
- Tính chịu nhiệt tốt và bền trong hóa chất.
III.2.4.Nút logo và nút Rivet
- Nút làm bằng kim lọai có khắc chữ logo
- Không bị rỉ sét
- Tính chịu nhiệt tốt và bền trong hóa chất
III.2.5. Nhãn chính:
- Nhãn chính có thêu tên hiệu của sản phẩm và biểu tượng hoa văn của sản
phẩm.
- Có độ bền màu cao.
III.2.6.Nhãn Thành phẩm nguyên liệu:
- In rõ ràng thành phần xơ sợi, nơi sản xuất, size, hướng dẫn sử dụng.
III.2.7.Nhãn ID.
- Ghi rõ tên mã hàng.
III.2.8.Các phụ liệu đóng gói:
Gồm bao nylon, thùng carton kích thước thực tế, băng keo dán thùng
- Chất lượng của phụ liệu phải tốt để không ảnh hưởng đến sản phẩm.

17. IV. Kế hoạch sản xuất của mã hàng MITSUBISHI 038:
- Việc lập kế hoạch sản xuất chặt chẽ về thời gian nhằm giảm bớt thời gian
vô ích cho từng khâu sản xuất, góp phần tăng năng suất của xí nghiệp.
- Ta có: mã hàng MITSUBISHI 038, trong đó có 3 size để đáp ứng nhu
cầu về cỡ vóc của khách hàng .
- Số lượng: 8000 sản phẩm
Tổng số ngày sản xuất : 33 ngày.
Ngày thứ 34 là ngày giao hàng.
Sản lượng phân bổ cho các size như sau:
size S M L
Sản lượng 2500 3000 2500
Thời gian chuẩn bị sản xuất là 3 ngày.
Khâu cắt thực hiện trước khâu may 2 ngày.
Thời gian ca: 8 tiếng
Tiến độ sản xuất:
32 ngày
3 ngày chuẩn bị sản xuất (thiết kế ,công nghệ , nguyên phụ liệu)
29 ngày
Các khâu sản xuất(cắt,may,hòan thành).
Vì vậy ta có biểu đồ kế hoạch sản xuất như sau:
- Vẽ tiến độ.
+ Khâu cắt: 25 ngày
+ Khâu may: 25 ngày
+ Khâu hoàn thành 25 ngày

18. Khâu trước phải làm trước khâu sau 2 ngày nên mỗi khâu làm tối đa là 25
ngày.
- Sản lượng hằng ngày các khâu phải làm (năng suất):
Sản lượng 8000
= = = 320 sản phẩm/ngày
25 ngày 25
- Lập bảng tiến độ sản xuất:
Thời gian sản xuất của các khâu cắt, may , hòan thành là 30 ngày (ngày
thứ 31 là ngày giao hàng). Nhưng trong sản xuất, để đảm bảo kế hoạch giao
hàng đúng thời hạn thì thời gian sản xuất phải trừ hao 1 ngày nhằm đề phòng
những trường hợp ngoài dự tính như mất điện, hàng bị hư nhiều. Điều đó có
nghĩa là các khâu sản xuất (cắt, may, hoàn thành) chỉ sản xuất trong thời gian
là 29 ngày.
Ngày
Khâu
1 2 3 4 5 6
7 -> 23
24 25 26 27 28 29
Cắt 320 8000
May 320 8000
HT 320 8000
Chương 2 : QUÁ TRÌNH CHUẨN BỊ SẢN XUẤT
Tầm quan trọng của khâu chuẩn bị sản xuất:
• Đây là khâu quan trọng nhất trong quy trình sản xuất hàng may công
nghiệp, năng suất lao động có cao không, chất luợng sản phẩm có tốt không,

19. có tiết kiệm được nguyên liệu nhiều không…tất cả đều phụ thuộc vào công
đoạn chuẩn bị sản xuất.
• Cần đầu tư thật nhiều cho khâu chuẩn bị sản xuất, giữa các tổ trong
phòng chuẩn bị sản xuất phải có mối quan hệ qua lại chặt chẽ với nhau, nếu
có một sai sót nhỏ ở bộ phận nào, phải thông báo ngay để các bộ phận liên
quan kịp thời rút kinh nghiệm và tìm hướng khắc phục.
• Một số yêu cầu ở khâu chuẩn bị sản xuất như sau:
- Người thiết kế phải theo dõi người may mẫu để kịp thời chỉnh lại mẫu
khi phát hiện sai sót.
- Người giác sơ đồ phải đi sơ đồ chính xác, đúng kỹ thuật và tiết kiệm.
- Các bảng quy định giác sơ đồ, cắt nguyên phụ liệu, quy định về lắp ráp…
phải đúng, đủ và chính xác.
- Người thiết kế mẫu phải ra mẫu chính xác và đúng thông số kích thước
mà mã hàng yêu cầu.
- Khi lập quy trình công nghệ phải theo sát sản phẩm mẫu để bố trí thích
hợp vị trí máy, người, vị trí máy…
- Phải lập bảng tiêu chuẩn kỹ thuật đúng theo yêu cầu khách hàng.
I. Chuẩn bị sản xuất về thiết kế:
• Đây là công đoạn có tác dụng quyết định đến năng suất chất lượng cuối
cùng của sản phẩm và hiệu quả kinh tế của quá trính sản xuất, là cơ sở để hạ
giá thành sản phẩm.
• Công đoạn chuẩn bị sản xuất về thiết kế được tiến hành theo các bước sau:
- Sáng tác và chọn kiểu mẫu.
- Nghiên cứu mẫu.
- thiết kế mẫu.
- May mẫu
- Cắt mẫu cứng.
- Nhảy mẫu.

20. - Giác sơ đồ.
I.1. Sáng tác và chọn kiểu mẫu:
- Mẫu trang phục là sự kết hợp giữa nguyên phụ liệu may, kiểu dáng và
cấu trúc của sản phẩm. Sự thay đổi một trong các yếu tố trên sẽ hình thành
mẫu mới. Mẫu mang tính thời trang và thịnh hành trong một mùa, một thời kỳ
nhất định. Như một quy luật tất yếu, mẫu có thể xuất hiện hay mất đi theo thời
gian. Sự tồn tại của mẫu phụ thuộc vào thị hiếu người tiêu dùng.
- Mẫu được phác họa về kiểu dáng, cấu trúc, cách pha chấp nguyên phụ
liệu. Kiểu dáng mẫu xoay quanh các dạng hình học cơ bản và là yếu tố chính
xác định mẫu. Cấu trúc của mẫu gồm nhiều cụm chi tiết thành phần. Trên
những cụm chi tiết, khi thay đổi một vài đường thiết kế, hay thay đổi cụm chi
tiết thì cũng hình thành nên sản phẩm mới.
- Bên cạnh việc sử dụng nguyên liệu để tạo mẫu, các lọai phụ liệu được sử
dụng trên những vị trí khác nhau của sản phẩm cũng góp phần tạo nên sự đa
dạng của mẫu. Công việc sáng tác mẫu được bắt đầu từ việc lựa chọn kiểu
dáng cho sản phẩm. Từ kiểu dáng cơ bản lần lượt thay đổi các cụm chi tiết
trên sản phẩm để tạo nên các mẫu khác nhau.. Một mẫu được lựa chọn đưa
vào sản xuất hàng may công nghiệp cần hội tụ 2 tiêu chuẩn sau:
- Mẫu mang tính thời trang cao, thích hợp cho nhiều đối tượng, phù hợp
thị hiếu người tiêu dùng, có như thế mẫu mới dễ dàng được tiêu thụ.
+ Mẫu phải phù hợp với điều kiện sản xuất hàng may công nghiệp: sử
dụng thiết bị may công nghiệp, không có quá nhiều công đoạn thủ công hay
đòi hỏi những thiết bị đặc biệt.
- Trong quá trình sáng tác mẫu phải luôn đặt ra các phương hướng thay thế
các loại nguyên phụ liệu nhằm giảm giá thành sản phẩm nhưng chất lượng
sản phẩm không đổi.

21. I.2.Nghiên cứu mẫu:
- Là sự tìm hiểu, xem xét các đìêu kiện để sản xuất mẫu theo 4 hướng
chính:
+ Nguyên phụ liệu: thành phần nguyên liệu, kiểu dệt, tính chất, màu sắc,
loại phụ liệu, kích cỡ…
+ Thông số kích thước: số cỡ vóc, kích thước của các cỡ vóc, độ chênh
lệch giữa các kích cỡ.
+ Kết cấu sản phẩm: đặc điểm của các cụm chi tiết, các đường cấu trúc.
+ Quy cách lắp ráp: loại đường may, đặc tính kỹ thuật.
- Cơ sở để nghiên cứu mẫu chính là hình ảnh phác họa kiểu dáng sản
phẩm, kết hợp với xu hướng thời trang về nguyên phụ liệu. Nghiên cứu mẫu
còn là sự tìm hiểu sản phẩm sẽ sản xuất theo mẫu chuẩn, tài liệu kỹ thuật,
mẫu cứng, sơ đồ…Nghiên cứu mẫu,trong trường hợp này, được xem là
nghiên cứu lại. Các thông tin về mẫu nhận được từ khách hàng, tùy theo đối
tượng nghiên cứu cũng sẽ khác nhau. Có 3 loại:
+ Nếu khách hàng cung cấp sản phẩm mẫu: thì ta có thể xác định ngay
kiểu dáng và kết cấu của sản phẩm,tính chất nguyên liệu, các phụ liệu đính
kèm, quy cách lắp ráp, số lượng chi tiết…
+ Nếu khách hàng cung cấp rập mỏng, cứng hoặc sơ đồ mini: ta có thể
biết được quy cách sắp xếp sơ đồ, tính chất nguyên phụ liệu, số chi tiết trên
một sản phẩm…
+ Nếu khách hàng cung cấp tài liệu kỹ thuật: ta có thể xác định được
bản vẽ mô tả sản phẩm , thông số, tiêu chuẩn kỹ thuật…
- Nghiên cứu mẫu đảm bảo những thông tin cần thiết cho công tác thiết
kế,may mẫu, giác sơ đồ.

22. - Đối với sản phẩm quần kaki nam Mitsubishi 038 đưa vào sản xuất tài
liệu mà khách hàng cung cấp là sản phẩm mẫu và tài liệu kỹ thuật ( hìnhvẽ
mô tả sản phẩm, bảng thông số thành phẩm, tiêu chuẩn kỹ thuật). Từ đó,
chúng ta có thể xác định đuợc các yếu tố liên quan đến sản phẩm nhằm đáp
ứng cho công tác thiết kế ,may mẫu và giác sơ đồ như sau:
I.2.1.Nguyên phụ liệu:
+ Vải chính:
Thành phần nguyên liệu: 100% cotton
Kiểu dệt: dệt thoi
Màu sắc: Beige-be
+ Dựng:
Dựng KD 7111: lưng trong phải, lưng trong trái, lưng trong sau.
Dựng CE 3025: bagết trên, bagết dưới, viền túi trước, nắp túi trước, nắp túi
sau.
+ Phụ liệu:
• Chỉ : Kí hiệu #80156
Chỉ 30/3: dùng để may.
Chỉ 50/3: vắt sổ.
• Dây kéo:
Màu sắc : có màu theo màu vải chính.
Chiều dài dây kéo cửa quần : S là 15 cm
M là 16 cm
L là 16 cm

23. Chiều dài dây kéo lai quần: 26 cm
• Nút 4Fx5: dùng cho túi và lưng, có khắc logo.
• Nhãn chính: UNIQLO
• Nhãn TPNL : bằng tiếng Nhật, ghi size và hướng dẫn sử dụng.
• Nhãn CT : IT-482
• Nhãn đính lưng : WT – 572
- Bảng thông số thành phẩm (tính bằng cm):
STT Chi tiết đo/size S M L
A 1/2 vòng lưng 41.3 44.4 47.4
B 1/2 vòng mông 2/3 lưng đến đáy 51.7 54.8 57.8
C 1/2 vòng đùi ngang đáy 33.5 35.3 37.3
D 1/2 vòng gối đáy xuống 32 cm 25.7 26.5 27.5
E 1/2 vòng ống 21.7 22.3 22.7
G dàng trong 80 80 82
H đáy trước đo thẳng có lưng 24.2 25 25.8
J diễu bagết 15 16 16
dài thành phẩm dây luồn lưng 141 147 153
dài thành phẩm dây luồn lai 59.6 60.9 61.7
dài dây kéo lai 26
dài dây kéo 15 16 16

24. Quy cách đo:
I.3. Thiết kế mẫu:
I.3.1. Khái niệm:

25. Thiết kế mẫu là tạo nên một bộ mẫu sao cho khi may xong bộ mẫu này có
kiểu dáng giống mẫu chuẩn và đảm bảo thông số kích thước đúng như yêu
cầu kỹ thuật.
I.3.2. Nguyên tắc thiết kế mẫu:
- Khi thiết kế mẫu, thường dựa vào tài liệu kỹ thuật là chính. Đồng thời kết
hợp với sản phẩm mẫu để tạo nên bộ rập hòan chỉnh.
- Nếu trong trường hợp khách hàng không giao mẫu cứng hay rập thì:
+ Dựa vào sản phẩm mẫu để xác định quy cách lắp ráp trong quy trình
công nghệ và các thiết bị cần thiết.
+ Dựa vào tài liệu kỹ thuật để kiểm tra chất lượng sản phẩm, đảm bảo
thông số kích thước và cách sử dụng nguyên phụ liệu cho phù hợp.
- Trong trường hợp giữa sản phẩm mẫu và tài liệu kỹ thuật có mâu thuẫn
thì ta dựa vào tài liệu kỹ thuật để tiến hành thiết kế mẫu.
I.3.3. Nghiên cứu về nguyên phụ liệu:
Trước khi thiết kế mẫu mỏng, ta cần phải nghiên cứu nguyên phụ liệu để có
những phương án sử dụng, xử lý, gia giảm trong công thức thiết kế…để đảm
bảo sản phẩm sau khi qua các quá trình may, giặt, ủi…vẫn đảm bảo được
thông số kích thước theo tiêu chuẩn kỹ thuật.
 Độ co giãn của nguyên liệu:
Độ co giãn của nguyên liệu là tỉ lệ phần trăm sự thay đổi về thông số kích
thước của nguyên phụ liệu trước và sau quá trình giặt,ủi.
Ta có:
trong đó : R : độ co giãn (%)
lo : thông số kích thước ban đầu (dài hoặc rộng) (cm)
 lo
– l1

R = x 100
lo

26. l1 : thông số kích thước sau quá trình giặt ủi (cm)
 Ta tiến hành thử độ co giãn nguyên liệu sau khi ép keo của mã hàng
đưa vào sản xuất:
Chọn mảnh vải có kích thước 50 cm x 50 cm, đem vải qua máy ép keo với
nhiệt độ, thời gian , áp suất theo quy định của tài liệu kỹ thuật ( KD 7111 với
nhiệt độ:165O
C , áp suất 3,5kg, Thời gian :15s ; CE 3025 với nhiệt độ: 140O
C,
áp suất 3kg ,Thời gian :12s)
Bảng thông số vải trước và sau khi ủi:
Màu
Kích thước vải Độ co
dọc
Độ co
ngang
Nhiệt độ
Trước ủi Sau ủi
Beige 50x50cm 50x50cm 0% 0% 120o
C
Bảng thông số vải trước và sau khi ép mex:
loại
mex
kích thước vải
độ co
dọc
độ co
ngang
áp suất
(kg/cm2
)
nhiệt
độ (0
C)
thời
gian (s)trước ép sau ép
KD
7111 50x50 50x50 0% 0% 3.5 165 15
CE
3025 50x50 50x50 0% 0% 3 140 12
I.3.4. Cơ sở để thiết kế mẫu:
- Trình độ chuyên môn của người thiết kế.
- Tài liệu kỹ thuật:
+ Mẫu chuẩn.
+ Bảng thông số thành phẩm.
+ Cách sử dụng và tính chất nguyên liệu.
+ Trang thiết bị và tay nghề công nhân.

27. + Yêu cầu chất lượng của sản phẩm.
+ Kế hoạch sản xuất – thời gian giao hàng- năng suất.
I.3.5. Các bước tiến hành thiết kế mẫu:
- Kiểm tra mẫu chuẩn, tiêu chuẩn kỹ thuật có khớp nhau không. Kiểm tra
có gì bất hợp lý về yêu cầu kỹ thuật so với điều kiện thực tế của xí nghiệp hay
không…để từ đó trao đổi lại với khách hàng để thống nhất trước khi thiết kế.
- Căn cứ vào quy cách kỹ thuật, áp dụng nguyên tắc chung của việc chia
cắt theo thiết kế, dùng bút chì dựng hình trên giấy mỏng có kèm theo sự phân
tích, nhận xét về các điều kiện kỹ thuật như độ thiên sợi, độ co, hoa đối…sau
đó tiến hành thiết kế chi tiết lớn trước, chi tiết nhỏ sau.
- Kiểm tra xem tòan bộ thông số kích thước đã đảm bảo hay chưa , các
đường lắp ráp có khớp không, độ gia có đảm bảo chưa…
- Khi thiết kế phải chú ý tiết kiệm nguyên phụ liệu. Kiểm tra chi tiết nào
cần chính xác thì thiết kế mẫu bán thành phẩm, chi tiết nào không cần chính
xác thì thiết kế mẫu vẽ lại.
- Xác định những chỗ bấm, khóet ,hay đục dấu, sự ăn khớp của các đường
can ( nếu có). Các kí hiệu về hướng canh sợi trên chi tiết, tên mã hàng, cỡ
vóc, tên chi tiết và số lượng các chi tiết có đảm bảo hay chưa. Thống kê tất cả
các chi tiết vào một bảng thống kê.
- Chuyển mẫu cho bộ phận may mẫu để tiến hành cắt mẫu và may thử.
Trong giai đoạn này, người thiết kế phải theo dõi, tham gia chỉ đạo quy cách
lắp ráp để kịp thời phát hiện những sai sót và chỉnh mẩu.
- Lập bảng thống kê tòan bộ các chi tiết của sản phẩm , số lượng chi tiết
lên mặt sau của chi tiết lớn nhất của bộ mẫu và lên 1 tờ giấy rời để gửi cho
phòng kỹ thuật (có ký tên chịu trách nhiệm về bộ mẫu)
I.3.6. Thiết kế dựng hình các chi tiết của sản phẩm:

28. Được thực hiện trên cơ sở bản vẽ dựng hình thiết kế các chi tiết chính và phụ
của sản phẩm theo bảng thông số kích thước thành phẩm cỡ trung bình của
nhóm cỡ số.
 Thân trước:
 Dài quần A1A2 = H + G + 3cm( ly gối) = 80 + 25 + 3 = 108 cm
 Hạ đáy A3 = H = 25 cm
 Hạ mông A5 = 2/3 H = 2/3 x 25 = 16.66 cm
 Hạ gối A4 thấp hơn đáy 32 cm + 1,5 ly gối = 33.5 cm
 Từ các điểm trên dựng đường vuông góc với biên
 Ngang đáy A6A7= B/2 + 3.5 (moi quần) = 53.7/2 + 3.5 = 30.35 cm
 Chia đôi ngang đáy ta xác định được đường chính trung, đường chính
trung với biên đi qua điểm giữa ngang đáy cách eo,đùi, gối và ống.
 Ngang ống A10A11 = E – 1.8 cm = 22.3 – 1.8 cm = 20.5 cm
 Ngang gối A8A9 = 2(D/2 – 1 ) = 2(26.5/2 – 1.25) = 24 cm
 Vẽ dàng trong: Nối điểm ngang đáy đi qua gối xuống ống là 1 đường
cong đều không gãy.Sau khi vẽ được dàng trong, ta vẽ sườn ngoài đọan từ
ống đến đùi, ta lấy đối xứng dàng trong qua chính trung.
 Vẽ cửa quần: từ ngang đáy đo vào 4 cm (moi quần), từ moi quần kẻ
thẳng lên eo lấy vào 3 cm nối với moi quần, sau đó đánh cong dọc đáy ta
được cửa quần.
 Ngang eo A12A13 = 44.4/2 +0.5 (độ chồn) = 22.7 cm
 Ngang mông A14A15 = B/2 – 2 =54.8/2 – 2 = 25.4 cm
 Từ điểm ngang eo, ngang mông, ta vẽ đường cong tiếp xúc với đường
sườn là đường không gãy.
 Xệ cửa quần : từ cửa quần xuống 0.3 cm , sau đó đánh cong khoảng 3
cm tiếp xúc với ngang eo.

29.  Vẽ đường chiết ly gối: Từ A4 đo lên 8.7 cm lấy điểm A16 và đo xuống
4.3 cm lấy điểm A17, gióng qua 2 bên ta xác định được điểm ly gối trên và
dưới, to bản ly gối là 1.5 cm, đo vào 7 cm cho tất cả 4 ly.
 Vẽ đường dây kéo lai quần: từ ống chỗ sườn đo lên 26 cm, vào 0.5 cm,
kẻ đường song song với sườn ngoài.
 Thân sau:
 Ngang gối thân sau cao hơn ngang gối thân trước 1.5 cm vì thân sau
không ly. Ngang ống thân sau cao hơn ngang ống thân trước 3 cm . Ngang
đáy thân sau thấp hơn ngang đáy thân trước 1.5 cm.
 Ngang đáy thân sau B1B2= C x 2 – A6A7 = 35.5 x 2 – 30.35 = 40.25 cm
 Ngang đáy thân sau tính từ đường chính đến dàng trong B1B7 = 2/5 B + 1
= (2 x 54.8)/5 + 1 = 22.92 cm
 Ngang ống B5B6 = E x 2 – A10A11 = 22.3 x 2 – 20.5 = 24.1 cm. Từ đường
chính trung lấy ra mỗi bên 12 cm.
 Ngang gối B3B4 = D x 2 – A8A9 = 26.5 x 2 – 24 = 29 cm. Từ đường
chính trung lấy về phía sườn ngoài 14.2cm, về phía dàng trong 14.8 cm.
 Nối B1,B3,B5 là 1 đường cong không gãy, đọan từ B3 đến B5 là 1 đường
gần thẳng ,ta được dàng trong thân sau.
 Xác định đường ngả mông: từ ngang đáy phía dàng trong thân sau đo
ngược trở vào = 1/10 vòng mông – 2.16 = 8.8 cm. Từ điểm này kẻ xéo lên
trên vòng eo cách đường chính trung tại eo 6.5 cm, ta sẽ có được đường ngả
mông.
 Vẽ đường vòng đũng đi qua các điểm B1, B8, B10.
 Vẽ thẳng vòng đũng lên qua các điểm B10, B11 sao cho B10B11 = 4.5 cm.
 Ngang eo thân sau B11B12 = 44.4/2 = 22.2 cm
 Ngang mông B8B9 = B/2 + 2.5 = 54.8/2 + 2.5 = 29.9 cm
 Nối đánh cong B12, B9, B2,B4, B6 ta được sườn ngoài.

30.  Vẽ đường dây kéo lai quần: từ ống chỗ sườn đo lên 26 cm, vào 0.5 cm,
kẻ đường song song với sườn ngoài.
Hình vẽ dựng hình thân trước + sau của mã hàng quần kaki Mitsubishi 038:

31. Đối với những sản phẩm đơn giản, ít chi tiết, rã, phối, … thì ta có dựng hình
chi tiết với những chi tiết phụ ngay lên trên thân trước, thân sau của sản
phẩm. Còn đối với những sản phẩm phức tạp, nhiều chi tiết nhỏ, rã, phối, …
thì ta có thể dựng hình các chi tiết phụ ( chi tiết nhỏ trên sản phẩm ) rời bên

32. ngoài nhưng vẫn dựa vào thân sản phẩm để thiết kế. Biện pháp này làm cho
hình vẽ dựng hình chi tiết trên thân dễ nhìn hơn, tránh nhầm lẫn giữa các
đường vẽ trên các chi tiết.
Sau khi d
Thân trước:
Thân sau:

33. Các chi tiết phụ:
• Baget trên:
AB = 4 cm
BC = 19.5 cm
Đánh cong 1 đầu theo cửa quần trước.
• Baget dưới( baget đôi):
AB = CD = 5 cm
AC = BD = 22 cm
Từ CD lấy điểm giữa, đo lên 1.5 cm
tại điểm E.
• Túi trước:

34. AB = 30.5 cm vẽ lài theo sườn thân
trước.
Trên AB lấy điểm C cách A 9.5 cm,
đo ra 15.5 cm lấy điểm D, từ B đo ra
12.5 cm lấy điểm F, dựng đường thẳng
từ D xuống, cách F 1.5 cm lấy điểm E.
Đánh cong A đến D, E đến F.
• Nẹp túi trước:
AB = 7 cm.
BC = 19 cm
Từ A hạ đường song song với BC đến
điểm E cách A 13 cm, từ C kẻ đường
song song với AB đến điểm D cách C
5 cm, bo tròn ED.
• Nắp túi hông:
AB = 17 cm. Từ trung điểm của AB đo ra 6.5 cm lấy
điểm C, từ A và B hạ 2 đường vuông góc với AB có
chiều dài 4 cm, sau đó lài từ từ xuống đến C.
• Nắp túi sau:
AB = 17 cm
AC = BD = 4.5 cm
Từ trung điểm CD lấy xuống 1.5 cm, lấy điểm E. Nối C,E,D lại với nhau.

35. • Túi sau:
AB = 16 cm
AC = BD = 14.5 cm
Từ trung điểm CD lấy lên 1 đoạn 3.5 cm lấy
điểm E, nối C,D,E lại với nhau.
• Nẹp dây kéo
lai:
AB = CD = 38 cm
AC = BD = 2 cm.
• Đáp lai:
AC = BD = 4 cm
AB = CD = 52 cm
Từ trung điểm AB,
CD đo ra 2 bên mỗi
bên 3 cm, lấy điểm E và F. Nối A,F,B. C,E,D.
• Lưng trước:
Dựa vào dựng hình của thân trước, AB = 22.7
cm, AC = BD = 4 cm, đánh cong theo lưng thân
trước.
• Lưng sau:
Dựa vào dựng hình thân sau, AB = 44.4 cm, AC = BD = 4 cm, đánh cong
theo đường lưng thân sau.

36. • Đệm khuy lưng:
AB = CD = 38 cm
AC = BD = 2 cm
• Passant :
AC = BD = 1.5 cm
AB = CD = 78 cm
 Bảng thống kê chi tiết sản phẩm của mã hàng Mitsubishi 038:
STT Tên chi tiết số lượng Yêu cầu kỹ thuật
1 thân trước 2 canh dọc
2 thân sau 2 canh dọc
3 thân sau dưới 2 canh dọc
4 baggete trên 1 canh dọc
5 bagette dưới 1 canh dọc
6 túi trước 2 canh dọc
7 nẹp túi trước 2 canh dọc
8 nắp túi trước 4 canh dọc
9 nắp túi sau 4 canh dọc
10 túi sau 2 canh dọc
11 nẹp dây kéo lai 4 canh dọc
12 đáp lai 2 canh dọc
13 lưng trước 2 canh dọc
14 lưng sau 1 canh dọc
15 đệm khuy lưng 1 canh dọc
16 passant 1 canh dọc
I.4. May mẫu:
I.4.1. Khái niệm:

37. Dùng bộ mẫu mỏng đã đuợc thiết kế các chi tiết của sản phẩm đặt lên vải,
giác sơ đồ, can mẫu rồi cắt bán thành phẩm theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Sau
đó tiến hành may hòan chỉnh một sản phẩm sao cho sản phẩm khi may xong
đảm bảo thông số kích thước và có kiểu dáng giống mẫu chuẩn.
I.4.2. Mục đích:
- May mẫu giúp phát hiện những sai sót bất hợp lý của mẫu mỏng, kịp thời
chỉnh lý và đảm bảo an tòan trong sản xuất.
- Nghiên cứu về quy trình lắp ráp : thông qua quá trình may mẫu, tìm ra
những sáng tạo, những thao tác tiên tiến hơn và cải tiến phương pháp may đã
có.
- Khảo sát được định mức nguyên phụ liệu và định mức thời gian hòan tất
các chi tiết của sản phẩm.
- May mẫu xong sẽ được đưa cho ban lãnh đạo và khách hàng duyệt ( còn
gọi là may mẫu đối), chỉ khi nào ban lãnh đạo và khách hàng đồng ý, sản
phẩm mới được đưa vào sản xuất.
I.4.3. Các bước tiến hành:
- Khi nhận bộ mẫu mỏng phải kiểm tra tòan bộ về thông số kích thước ,
quy cách lắp ráp sản phẩm, sớ lượng, các ký hiệu chi tiết trên bán thành
phẩm. Phải tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng sau trong cắt ( canh sợi, các
yêu cầu kỹ thuật khác ghi trên mẫu…)
- Trong khi may mẫu phải vận dụng hiểu biết và kinh nghiệm nghiệp vụ
chuyên môn để xác định sự ăn khớp giữa các chi tiết. Phải nắm vững các yêu
cầu kỹ thuật và quy cách lắp ráp, từ đó vận dụng và may đúng yêu cầu thực tế
có được tại xí nghiệp nhất là ở các bộ phận may có sử dụng các loại máy
chuyên dùng , đồng thời phải nghiên cứu các quy trình may theo thao tác tiên
tiến hơn và triệt để sử dụng các loại cữ gá lắp trong khi may.
- Khi phát hiện có đìêu bất hợp lý trong quá trình may ( bán thành phẩm
thừa hay thiếu , quy trình lắp ráp không đúng…) phải báo ngay với người

38. thiết kế để họ trực tiếp xem xét và chỉnh mẫu , không được tùy tiện sửa mẫu.
Nếu phát hiện có mâu thuẫn về quy trình lắp ráp giữa tiêu chuẩn kỹ thuật và
mẫu hiện vật ở mức độ nhỏ thì căn cứ vào tiêu chuẩn kỹ thuật để may, trường
hợp có khác biệt lớn phải làm việc lại với khách hàng về quy cách lắp ráp.
- Khi may mẫu xong, phải kiểm tra lại thông số kích thước , cách sử dụng
nguyên phụ liệu như chỉ, nút, mex… có đúng không. Sau đó đưa lại cho
người thiết kế và khách hàng duyệt rồi mới đưa vào sản xuất . Đồng thời cần
ghi lại quy trình may và các lưu ý cần biết khi may sản phẩm để làm tài liệu
cho phân xưởng và cho các mã hàng có kết cầu tương tự về sau.
- Lập bảng thống kê về số lượng chi tiết sản phẩm cùng các yêu cầu kỹ
thuật của sản phẩm và ký tên chịu trách nhiệm về bộ mẫu đã may.
- Tùy đối tượng phục vụ, mẫu may trong sản xuất có thể có những tên gọi
khác nhau:
+ Mẫu thực nghiệm: là mẫu để kiểm tra ,điều chỉnh cấu trúc thiết kế của
sản phẩm ( số lượng 1 cái ) , nếu đạt yêu cầu thì sẽ chuyển sang quá trình
khác, ngược lại quay lại quá trình thiết kế.
+ Mẫu chuẩn: làm ẫu có cấu trúc thiết kế và kỹ thuật may hòan chỉnh
.Mẫu chuẩn dùng để đặt hàng, xây dựng tài liệu kỹ thuật . Mẫu thực nghiệm,
sau khi hiệu chỉnh, sẽ trở thành mẫu chuẩn.
+ Mẫu đối: là mẫu có kích thước, kiểu dáng, kỹ thuật may như mẫu
chuẩn. Mẫu được sử dụng để chứng tỏ khả năng sản xuất của mộtđơn vị đối
với 1 đơn vị khác (có mẫu chuẩn).Số lượng mẫu đối tùy thuộc vào yêu cầu
khách hàng.
+ Mẫu sản xuất : là mẫu may như mẫu chuẩn , được sử dụng như dụng
cụ trực quan trong sản xuất , nhằm giúp công nhân may thấy rõ kỹ thuật thực
hiện các đường may trên sản phẩm . Số lượng mẫu sản xuất mỗi chuyền 1 cái.
- Đối với mẫu đưa vào sản xuất (quần kaki nam) khi may mẫu cần lưu ý
những điểm như sau:

39. + Tất cả các đường may và diễu phải êm thẳng
+ Các chi tiết đối xứng phải bằng nhau.
+ Diễu lưng phải cong đều, đóng túi và nắp túi phải vuông góc.
+ Thùa khuy không được bỏ mũi và phải cắt nhặt chỉ cho sạch tránh để
xơ mép khuy.
+ Các chi tiết hoàn tất phải giữ đúng thông số.
+ Đóng bọ nắp túi không được lố mũi xuống thân .
+ Đầu dây luồn lưng, lai gập sạch diễu 0.4 cm, phần gập 2 đầu dây
hướng vào thân người mặc.
+ Hai đầu dây luồn lưng bằng nhau đo từ giữa đáy sau, 2 đầu dây luồn
lai bằng nhau đo từ tâm khuy ra.
+ Diễu dây luồn lưng phải thẳng, đường may không bị rút hoặc nhăn.
Dây phải được đính cố định ở giữa lưng.
I.5. Cắt bộ mẫu cứng bán thành phẩm của các size:
Nghiên cứu tính chất cơ lý của các loại nguyên liệu để xác định thông số
thiết kế của từng loại mã hàng.
Sau khi hoàn tất quá trình dựng hình, nhảy mẫu, mẫu mỏng được kiểm tra
và thông số kích thước phù hợp với ý kiến của khách hàng thì ta tiến hành
công đoạn tiếp theo là sang bộ mẫu mềm các size lên giấy cứng ( mỗi size
một bộ ) một cách đầy đủ, chính xác, ghi lại đầy đủ các ký hiệu canh sợi, số
lượng chi tiết, cỡ…
* Các bước tiến hành cắt bộ mẫu cứng bán thành phẩm như sau:
- Kiểm tra lại các thông số kích thước của bộ mẫu đã thiết kế.
- Dùng con lăn, lăn bộ mẫu cứng các size ra ,ta có được bộ mẫu cứng
thành phẩm các size .
- Từ bộ mẫu cứng thành phẩm, ta gia đường may cho tất cả các chi tiết
trên các size. Bằng cách dùng bộ mẫu cứng thành phẩm đặt lên trên giấy

40. cứng, dùng bút chì sao lại, sau đó cho đường may. Ta có được bộ rập cứng
bán thành phẩm cung cấp cho bộ phận may mẫu và bộ phận giác sơ đồ .
- Kiểm tra lại tất cả các chi tiết trong bộ rập, sau đó đục lỗ và treo các chi
tiết bán thành phẩm, thành phẩm thành mỗi bộ .
• Mẫu cứng sau khi cắt xong được giao cho các bộ phận liên quan như: Bộ
phận sơ đồ, phân xưởng cắt, phân xưởng may và lưu lại phòng kỹ thuật .
 Quy định gia đường may:
- Dọc quần, giàng quần thân trước và thân sau bằng: 1 cm .
- Vòng đáy thân trước 1 cm, thân sau 1.5 cm
- Tất cả các chi tiết còn lại đều gia đường may 1 cm.
 Giới thiệu bộ rập bán thành phẩm:

42. I.6. Nhảy mẫu:
I.6.1. Khái niệm:
Trong may công nghiệp , công tác thiết kế mẫu chỉ được thực hiện trên
một cỡ vóc trung bình để tạo ra bộ mẫu mỏng. Tuy nhiên, đối với mỗi mã
hàng , ta không chỉ sản xuất với một loại cỡ vóc nhất định , mà phải sản xuất
rất nhiều cỡ vóc với tỉ lệ cỡ vóc khác nhau. Từ mẫu trung bình, ta có thể hình
thành các cỡ vóc còn lại bằng cách phóng to hay thu nhỏ mẫu cỡ vóc trung
bình đã có theo đúng thông số kích thước và kiểu dáng của mẫu chuẩn. Cách
tiến hành như vậy gọi là nhảy mẫu ( hay nhảy cỡ vóc).
I.6.2. Cơ sở để tiến hành nhảy mẫu:
Khi tiến hành nhảy mẫu, ta dựa vào 3 yếu tố sau:
- Bảng thông số kích thước của tất cả các cỡ vóc.
- Các điểm chủ yếu của mẫu để tiến hành dịch chuyển.

43. - Cự ly dịch chuyển và hướng dịch chuyển ở các điểm chuẩn đã có. Cự ly
này phụ thuộc vào:
+ Sự biến thiên giữa các cỡ vóc khác nhau ( có được qua bảng thông số
kích thước của mã hàng).
+ Cấu trúc chia cắt của thiết kế.
- Hướng dịch chuyển của các điểm chủ yếu : chủ yếu dựa theo 2 trục
chuẩn x, y : trục dọc (y) - nhảy vóc, trục ngang (x) - nhảy cỡ.
+ Căn cứ theo 2 trục , ta di chuyển các điểm chủ yếu của mẫu.
+ 2 trục này thường trùng với 2 trục chính của thiết kế.
+ Các điểm chủ yếu của mẫu có thể dịch chuyển theo một hướng dọc
hay ngang hoặc có thể dịch chuyển theo 2 hướng ( đường chéo hình chữ nhật)
c. Các bước tiến hành nhảy mẫu:
- Đọc bảng thông số kích thước và phân tích trước các yêu cầu của mã
hàng. Đồng thời tính tóan trước độ chênh lệch về thông số kích thước (độ
biến thiên) giữa các cỡ vóc (∆), đặc biệt là những thông số kích thước đột
biến.
- Kiểm tra lại bộ mẫu vừa thiết kế về: sự ăn khớp của các đuờng lắp ráp,
độ co giãn, độ gia đường may…
- Căn cứ vào bảng thông số kích thước để tìm cự ly (δ) và hướng dịch
chuyển cụ thể của các điểm chuẩn , thông thường tiến hành nhảy cỡ trước,
nhảy vóc sau.
- Công thức tìm cự ly dịch chuyển của một điểm :
δ = ∆ x công thức thiết kế của điểm đó.
Trong đó :
δ : cự ly dịch chuyển của một điềm.
∆ : độ chênh lệch giữa các size.
- Nối các điểm đã đuợc dịch chuyển theo dáng của mẫu chuẩn.

44. - Kiểm tra lại thông số kích thước của mẫu mới.
- Lập bảng thống kê và ký tên chịu trách nhiệm về bộ mẫu vừa ra.
 Dựa vào các bước tiến hành nhảy mẫu trên, ta tiến hành nhảy mẫu cho
mã hàng đưa vào sản xuất:
- Bảng thông số chênh lệch giữa các size:
STT vị trí đo S M L
1 vòng lưng 3.1 0 3
2 vòng mông 2/3 lưng đến đáy 3.1 0 3
3 Đùi ngang đáy 1.8 0 2
4 vòng gối cách đáy 32 cm 0.8 0 1
5 vòng ống 0.6 0 0.4
6 dàng trong 0 0 2
7 đáy trước đo thẳng có lưng 0.8 0 0.8
8 diễu baget 1 0 0
9 dài TP dây luồn lưng 6 0 6
10 dài TP dây luồn lai 1.3 0 0.8
Lập bảng nhảy size theo toạ độ xoy như sau :
O
X
Y
- X
- Y

45. • Thân trước:
Xác định các điểm nhảy size
Bảng tọa độ nhảy size thân trước (cm):
điểm
tọa độ các size
S M L
x y x y x y
A 0.8 0.65 0 0 0.8 0.5
B 0.8 -0.9 0 0 0.8 -1
C 0.21 0.6 0 0 0.2 0.5
D 0 -0.9 0 0 0.2 -1.6
E 0 0.9 0 0 0 1
F 0 -0.9 0 0 0 -1
G 0 0.4 0 0 0 0.5
H 0 -0.4 0 0 0 -0.5
I 0 0.3 0 0 -2 0.2
J 0 -0.3 0 0 -2 -0.2

46. Hình vẽ mô tả nhảy size BTP thân trước:
• Thân sau trên:
Xác định các điểm nhảy size thân sau:

47. Bảng tọa độ nhảy size thân sau trên:
điểm
tọa độ các size
S M L
x y x y x y
A 0.65 -0.8 0 0 -0.5 0.8
B -0.9 -0.8 0 0 1 0.8
C 0.21 -0.6 0 0 -0.5 0.2
D -0.9 0 0 0 1.6 0.2
E 0.9 0 0 0 -1 0
F -0.9 0 0 0 1 0
G 0.4 0 0 0 -0.5 0
H -0.4 0 0 0 0.5 0
Hình vẽ mô tả nhảy size thân sau trên:
• Thân sau dưới:

48. Xác định vị trí các điểm nhảy size:
Bảng tọa độ nhảy size thân sau dưới:
điểm
tọa độ các size
S M L
x y x y x y
A 0.4 0 0 0 -0.5 0
B -0.4 0 0 0 0.5 0
C 0.3 0 0 0 -0.2 -2
D -0.3 0 0 0 0.2 2
E -0.2 0 0 0 0.3 2
Hình vẽ mô tả nhảy size thân sau dưới:

49. • Lưng trước:
Xác định vị trí các điểm nhảy size:
Bảng tọa độ nhảy size:
điể
m
tọa độ các size
S M L
x y x y x y
A 0.75 0 0 0 -0.75 0
B -0.75 0 0 0 0.75 0
C 0.75 0 0 0 -0.75 0
D -0.75 0 0 0 0.75 0
Hình vẽ mô tả nhảy size :

50. • Lưng sau:
Vị trí các điểm nhảy size:
Bảng tọa độ nhảy size :
điể
m
tọa độ các size
S M L
x y x y x y
A 1.5 0 0 0 -1.5 0
B -1.5 0 0 0 1.5 0
C 1.5 0 0 0 -1.5 0
D -1.5 0 0 0 1.5 0
Hình vẽ mô tả nhảy size lưng sau:
• Túi sau:
Vị trí cách điểm nhảy size: Bảng tọa độ nhảy size:
điể
m
tọa độ các size
S M L
x y x y x y
A 0.25 0.5 0 0 -0.25 -0.5
B -0.25 -0.5 0 0 0.25 0.5
C 0.25 0 0 0 -0.25 0
D -0.25 0 0 0 0.25 0
E 0 0 0 0 0 0
Hình vẽ mô tả nhảy size:

51. • Baget dưới:
Xác định các điểm nhảy size: Bảng tọa độ nhảy size:
điể
m
tọa độ các size
S M L
x y x y x y
A 0 -1 0 0 0 1
B 0 -1 0 0 0 1
C 0 0 0 0 0 0
D 0 0 0 0 0 0
E 0 0 0 0 0 0
Hình vẽ mô tả nhảy size:
• Túi trước:
Mô tả các điểm nhảy size:

52. bảng tọa độ nhảy size:
điể
m
tọa độ các size
S M L
x y x y x
A -0.8 -0.85 0 0
0.8
5
B -0.74 -0.3 0 0
0.7
4
C 0 0 0 0
0.2
4
D -0.24 -0.3 0 0
0.2
4
E -0.24 -0.3 0 0
0.2
4

53. Hình vẽ mô tả nhảy size:
• Nắp túi trước:
Xác định vị trí các điểm nhảy size:
Bảng tọa độ nhảy size:
Hình vẽ mô tả nhảy size:
• Nắp túi sau:
Xác định vị trí các điểm nhảy size: Bảng tọa độ nhảy size:
điể
m
tọa độ các size
S M L
x y x y x y
A 0.25 0 0 0 -0.25 0
B -0.25 0 0 0 0.25 0
C 0.25 0 0 0 -0.25 0
D -0.25 0 0 0 0.25 0
E 0 0 0 0 0 0
Hình vẽ mô tả nhảy size:

54. I.6. Giác sơ đồ:
I.6.1. Khái niệm:
dùng các chi tiết mẫu cứng tượng trưng cho các chi tiết của sản phẩm, sắp xếp
lên một tờ giấy có khổ giấy tuợng trưng cho khổ vải nhằm mục đích tiết kiệm
nhiều vải nhất.
I.6.2. Các yêu cầu chung khi giác sơ đồ:
Để thực hiện giác sơ đồ tốt cần chú ý các yêu cầu sau:
- Tính chất nguyên phụ liệu.
- Định mức giác sơ đồ ban đầu.
- Số lượng cỡ vóc, số lượng chi tiết trên sơ đồ.
- Đảm bảo độ vuông góc của sơ đồ ( sơ đồ phải là hình chữ nhật).
- Khổ sơ đồ phải nhỏ hơn khổ vải từ 1cm đến 2 cm, tùy từng loại biên vải
để đảm bảo an tòan trong khi cắt.
- Phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật ( canh sợi và hướng sợi ghi trên mẫu,
các chi tiết cần đối xứng không được đổi chiều nhau, các chi tiết trên cùng
một sản phẩm phải được xếp đặt cùng chiều…).
- Phải biết được những chi tiết nào có thể sai lệch được để giác sơ đồ đạt
hiệu quả cao nhất.
- Sơ đồ không có những khỏang trống bất hợp lý.
I.6.3. Sử dụng hợp lý nguyên liệu:
- Trong may công nghiệp, giá của các loại nguyên phụ liệu may chiếm đến
85% giá thành sản phẩm ( trong đó vải chiếm đến 90%). Để thực hiện việc
giảm giá thành sản phẩm, trước hết phải giảm giá nguyên liệu, điều đó có
nghĩa là phải sử dụng nguyên liệu tiết kiệm và hợp lý nhất. Phần nguyên liệu
đi vào sản phẩm là phần nguyên liệu có ích và phần nguyên liệu nằm giữa các

55. chi tiết trên sơ đồ sẽ bị loại bỏ trong quá trình cắt là phần nguyên liệu vô ích,
chiếm khoảng 6-20% diện tích sơ đồ.
- Trong quá trình cắt vải còn xảy ra sự mất mát về nguyên liệu theo chiều
dài bàn trải do hao phí hai đầu bàn trải , các lớp vải trải không thẳng, giá trị
này chiếm từ 0.4 – 1% chiều dài bàn trải. Nếu sử dụng nhiều cây vải có khổ
khác nhau, trên mặt bàn trải vải phát sinh ra mất mát nguyên liệu theo khổ
( nguyên liệu mất mát là những dải nằm dọc theo biên). Đối với tất cả các
nguyên liệu, phần biên vải cũng là phần nguyên liệu bỏ. Vì vậy vải có biên
càng lớn thì hao phí vải trên biên cũng sẽ lớn. Ngoài ra trong quá trình trải vải
, lượng vải còn thừa lại trên mỗi cây (đầu khúc) cũng được xem là hao phí.
Nếu đầu khúc lớn hơn 10 – 15cm được sử dụng để tái sản xuất các sản phẩm
có kích cỡ nhỏ, nếu đầu khúc nhỏ hơn 10 – 15cm phải loại bỏ.
- Sử dụng tiết kiệm nguyên liệu là giảm thiểu tối đa phần nguyên liệu mất
mát trong sản xuất. Ý nghĩa quan trọng đặc biệt để tiết kiệm nguyên liệu là sử
dụng sơ đồ có tính kinh tế cao. Tính chất này được đánh giá qua chỉ số phần
trăm hữu ích hay còn gọi là hiệu suất của giác sơ đồ.
+ Phần trăm hữu ích (I): còn gọi là hiệu suất giác sơ đồ, là tỉ lệ phần
trăm giữa diện tích bộ mẫu với diện tích sơ đồ.
SM
I = x 100
Ssđ
Với SM : diện tích bộ mẫu
Ssđ : diện tích sơ đồ.
+ Phần trăm vô ích (P): là tỉ lệ phần trăm giữa phần vải bỏ đi với diện
tích sơ đồ.
Ssđ - SM
P = x 100 = 100 - I
Ssđ

56. Thông thường, trước khi sản xuất một mã hàng , tỉ lệ phần trăm vô ích thường
được cho trước và dao động từ 6 – 20%.
I.6.4. Phương pháp tính diện tích bộ mẫu:
Để tính diện tích bộ mẫu, ta sử dụng 3 phương pháp.
- Phương pháp đo diện tích bằng máy đo: sử dụng máy rà quét trên bề mặt
các chi tiết để tính diện tích của từng chi tiết rồi cộng tổng diện tích các chi
tiết lại để có diện tích bộ mẫu. Phuơng pháp này ít áp dụng vì hầu hết các xí
nghiệp chưa có điều kiện trang bị máy.
- Phương pháp đo diện tích bằng cách tính hình học: tính diện tích sử dụng
của các chi tiết trên mặt phẳng bằng cách chia mẫu ra nhiều hình nhỏ, áp dụng
các công thức hình học để tính.. Sau đó cộng diện tích tòan bộ bộ mẫu để có
tổng diện tích sử dụng. Phương pháp này phức tạp và sai số cho phép từ 1,5 –
3%.
- Phương pháp cân tính khối lượng suy ra diện tích của bộ mẫu: tỷ lệ khối
lượng các chi tíêt với khối luợng bộ mẫu cũng bằng tỷ lệ giữa diện tích các
chi tíêt với diện tích bộ mẫu.
MCT SCT SCT x Smaãu
= ⇒ Smaãu =
Mmaãu Smaãu MCT
Với MCT : khối lượng chi tiết.
Mmaãu : khối luợng bộ mẫu
SCT : diện tích chi tiết.
Smaãu : diện tích bộ mẫu.
I.6.5. Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất giác sơ đồ:
- Kiểu dáng của sản phẩm :

57. + Sản phẩm có nhiều chi tiết , kiểu dáng phức tạp thì hiệu suất giác sơ
đồ giảm.
+ Sản phẩm có nhiều chi tíêt nhỏ thì hiệu suất giác sơ đồ tăng.
- Giác lồng cỡ vóc: một sơ đồ có ghép nhiều cỡ vóc thì hiệu suất giác sơ
đồ tăng.
- Do tính chất vải:
+ Đối với các nguyên liệu trơn hoặc hoa văn tự do, không có chiều,
phần nguyên liệu bỏ sẽ có giát rị thấp nhất và hiệu suất giác sơ đồ tăng.
+ Đối với nguyên liệu có lông , có chiều, hình có hướng thì giá trị
nguyên liệu bỏ giữa các chi tiết tăng từ 1 – 1,5%. Nguyên liệu có sọc, caro
tăng 2%. Hiệu suất giác sơ đồ giảm.
- Cách sắp xếp mẫu trên sơ đồ: nếu trên sơ đồ đặt nhiều chi tíêt thiên canh
sợi thì hiệu suất giác sơ đồ giảm.
- Kinh nghiệm và trình độ của người giác sơ đồ : người giác sơ đồ phải có
kinh nghiệm , có óc quan sát , phải biết phân tích tổng hợp ,sẽ biết cách sắp
xếp hợp lý các chi tiết , giảm được nhiều chỗ trống bất hợp lý và tăng hiệu
suất giác sơ đồ.
- Điều kiện thiết bị, mặt bằng , nhà xưởng cũng ảnh hưởng đến hiệu suất
giác sơ đồ.
- Tâm sinh lý của người giác sơ đồ cũng có ảnh hưởng tiêu cực hay tích
cực đến hiệu suất giác sơ đồ.
I.6.6. Ghép tỉ lệ cỡ vóc:
 Cơ sở chọn tỉ lệ để ghép:
- Xác định tỉ lệ giữa các cỡ vóc.
- Xác định mặt bằng phân xưởng.
- Lực lượng trong khâu giác sơ đồ.
- Ghép các cỡ vóc khác nhau để đúng được định mức và rút định mức.
 Mục đích:

58. - Tiết kiệm nguyên liệu.
- Tiết kiệm thời gian.
- Tiết kiệm số sơ đồ phải giác.
 Phương pháp ghép: có 2 phương pháp ghép, sai số trong quá trính
ghép không quá 1% tổng sản lượng của mã hàng.
- Phương pháp trừ lùi (còn gọi là phương pháp tìm ước số chung nhỏ
nhất):
+ Xem xét kỹ bảng tỉ lệ cỡ vóc của mã hàng để có những nhận xét cảm
tính trước khi lựa chọn ghép các cỡ vóc với nhau.
+ Từ mặt bằng giác sơ đồ thực tế , xác định số sản phẩm tối đa có thể
giác.
+ Lựa chọn trong số các cỡ vóc của mã hàng các cỡ vóc có sản lượng
cao nhất (số cỡ vóc này phải nhỏ hơn hoặc bằng số sản phẩm tối đa có thể
giác).
+ Lấy sản lượng của cỡ vóc có sản lượng thấp nhất trong số cỡ vóc đã
lựa chọn để làm số trừ (ước số chung nhỏ nhất ). Các sản lượng của các cỡ
vóc còn lại được xem là số bị trừ. Sơ đồ thứ 1 sẽ là sơ đồ được ghép tất cả các
cỡ vóc đã được chọn ra. Số sản phẩm đưa ra sau phép tính trừ sẽ được để lại
cho các sơ đồ kế tiếp.
+ Quy trình cứ thế tiếp tục cho đến khi ta triệt tiêu tất cả sản lượng của
mã hàng.
+ Kiểm tra lại xem tất cả số sản phẩm được ghép đã thỏa mãn với tỷ lệ
cỡ vóc mà mã hàng yêu cầu hay chưa.
- Phương pháp tính bình quân gia truyền: dựa trên cơ sở của phương pháp
trừ lùi nhưng có xét đến tính bình quân về định mức nguyên phụ liệu giữa các
cỡ vóc nhỏ và lớn :
+ Từ mặt bằng và yêu cầu thực tế để xác định số sản phẩm tối đa có thể
giác.

59. + Kiểm tra xem số cỡ vóc trong bảng tỉ lệ cỡ vóc là số chẵn hay lẻ. Nếu
là số chẵn thì ta tiến hành ghép lần lượt các cỡ vóc nhỏ nhất với các cỡ vóc
lớn nhất , rồi ghép các cỡ vóc trung bình lại với nhau để có những sơ đồ đầu
tiên. Nếu là số lẻ thì ta cũng lần lượt ghép các cỡ vóc lớn nhất với các cỡ vóc
nhỏ nhất để có các sơ đồ đầu tiên, rồi xử lý sản lượng của cỡ vóc ở giữa theo
số chẵn để giải quyết hết sản lượng của cỡ vóc này.
+ Quan sát các sản lượng dư ra từ các sơ đồ đã ghép ở trên để lựa chọn
số cỡ vóc sẽ ghép cho các sơ đồ cuối sao cho số sơ đồ này là ít nhất , tiết kiệm
được thời gian , tiết kiệm được nguyên phụ liệu và triệt tiêu được vải đầu tấm
– đầu khúc.
+ Kiểm tra lại xem tất cả số sản phẩm được ghép đã thỏa mãn với tỉ lệ
cỡ vóc mà mã hàng yêu cầu hay chưa.
Ta có khổ sơ đồ là 1m, ta ghép lần lượt các size lớn, nhỏ với nhau , còn lại
size trung bình sẽ đi 1 sơ đồ riêng. Tiến hành ghép sao cho sản lượng các size
lần lượt bị triệt tiêu hết.
Dùng phương pháp ghép bình quân gia truyền như sau:
• Vải chính:
Trên sơ đồ 1 có thể chứa được 4 sản phẩm.
- Sơ đồ 1 : 22
LS
+
( có nghĩa là trên sơ đồ 1 size S có 2 sản phẩm, size L có 2 sản phẩm).
Số sản phẩm trên sơ đồ 1 là: 2500 + 2500 = 5000 sản phẩm
size S M L
Sản lượng 0 3000 0
- Sô ñoà 2: 4
M
( có nghĩa là size M trên sơ đồ có 4 sản phẩm).
=> số sản phẩm trên sơ đồ 2 là : 3000 sản phẩm .

60. + Như vậy, sơ đồ 1 sẽ cho ra 5000 sản phẩm tương đương bằng 1250
4
5000
=
lớp.
Một bàn cắt trải được trung bình 80 lớp.
Sơ đồ 1 sẽ có số bàn trải là: 625.15
80
1250
= bàn.
Như vậy ta có 15 bàn và dư : 0,625 * 80 = 50 lớp
Vậy sơ đồ 1 cần 15 bàn và thêm 1 bàn cho số lớp dư là 50 lớp.
+ sơ đồ 2 sẽ có 3000 sản phẩm tương đương bằng 750
4
3000
= lớp.
Một bàn cắt trải được trung bình 80 lớp
 Sơ đồ 2 sẽ có số bàn trải là: 375.9
80
750
= bàn.
Như vậy ta có 9 bàn và dư là: 0,375 * 80 = 30 lớp .
Vậy sơ đồ 2 cần 9 bàn và thêm 1 bàn cho số lớp dư với 30 lớp.
Ta thấy ở bàn cắt nào cũng có 80 lớp vải thì có số lớp vải dư ra cho bàn vải
khác, mà bàn vải dư ra trải ít lớp làm tốn thời gian và nhân lực. Nên vì trung
bình bàn cắt trải được 80 lớp 1 bàn, không nhất thiết là 1 bàn phải trải 80 lớp
mà có thể trên dưới 80 lớp, ta chia số lớp vải dư trên cho số bàn đã tính ra
được.
Như vậy, tính số bàn cắt, số lớp trên 1 bàn như sau:
- Sơ đồ 1 sẽ có 15 bàn trải. Nên có 15 sơ đồ 1 cần phải sao.
+ Bàn số: 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10, sẽ có 83 lớp vải
+ Bàn số: 11; 12; 13; 14; 15, sẽ có 84 lớp vải .
- Sơ đồ 2 sẽ có 9 bàn trải. Nên có 9 sơ đồ 2 cần phải sao.
+ Bàn số: 1; 2; 3; 4; 5; 6, sẽ có 83 lớp vải..

61. + Bàn số: 7; 8; 9, sẽ có 84 lớp vải.
• Dựng CE 3025: Trên 1 sơ đồ có thể chứa được 20 sản phẩm. Ta ghép
3 size chung nhau.
- sơ đồ có số lớp = 8000/20 = 400 lớp
- một bàn cắt trải được 80 lớp.
- =>số bàn trải = 400/80 = 5 bàn
• Dựng KD 7111: trên 1 sơ đồ có thể chứa được 24 sản phẩm. Vì các
chi tiết này có kích thước nhỏ nên ta ghép 3 size chung nhau trên cùng 1 sơ
đồ.
Sơ đồ có số lớp = 8000/24 = 333 lớp
Một bàn cắt trải được 80 lớp
=> số bàn trải = 333/80 = 4.16 bàn
Như vậy ta có 4 bàn và dư 0.16 * 80 = 13 lớp.
Bàn số 1,2,3 trải 336 lớp
I.6.7. Những lưu ý khi giác sơ đồ:
- Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cho các thiết kế , đường canh sợi dọc, độ
lệch canh sợi cho phép, chiều của tuyết ( nếu là vải nỉ), canh sọc cho vải
caro…
- Đảm bảo giác sơ đồ là ngắn nhất.
- Khi giác sơ đồ , giác các chi tíêt lớn trước, chi tíêt nhỏ sau.
- Đối với sơ đồ vải trơn đồng màu và vải có hoa văn tự do: người giác mẫu
chỉ cần sắp xếp đủ chi tíêt của sản phẩm . Các chi tíêt cần có sự đối xứng
nhau thì không được đổi chiều và phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật về canh sợi
cho tất cả các chi tíêt.
- Đối với sơ đồ vải hoa văn một chiều hay có tuyết một chiều : ta cần xác
định chiều của vải trước khi giác . Khi đặt mẫu, các chi tíêt phải hướng cùng

62. một chiều nhất định , không được trở đầu nhau vì như vậy sản phẩm may
xong sẽ bị lộn ngược hoa hay trái chiều tuyết.
- Đối với sơ đồ vải hoa văn có chu kỳ ( vải sọc dọc, sọc ngang, caro, hình
hoa có chu kỳ…) sản phẩm thường có chi tíêt cần đối hoa , đối kẻ nên việc
giác sơ đồ cần phải cẩn thận hơn . Cần tìm hiểu chu kỳ sọc hay hoa văn trên
mặt vải là một chiều hay hai chiều để tính tóan giác mẫu cho phù hợp nhằm
đảm bảo vẻ mỹ thuật của sản phẩm.
I.6.8. Các định mức giác sơ đồ thường gặp:
Hiện nay , trong xí nghiệp tồn tại các loại định mức chính như sau:
- Định mức lý thuyết (x): do xí nghiệp tính sơ bộ mức tiêu hao vải cho
một sản phẩm của mã hàng và lấy đó làm cơ sở để làm vịêc với khách hàng .
Định mức này thường lớn hơn định mức do cán bộ kỹ thuật tính được.
- Định mức thực hiện (y): là định mức là mà khách hàng và xí nghiệp
thống nhất được sau khi đã trao đổi với nhau. Thông thường định mức này sẽ
nhỏ hơn định mức lý thuyết.
- Định mức cho phép (z): là định mức mà xí nghiệp đề ra cho người giác
sơ đồ đi sơ đồ (đưa vào sản xuất).
- Định mức kỹ thuật: là định mức có được sau quá trình giác sơ đồ.
- Thông thường x ≥ y ≥ z.
I.6.9. Các cách giác sơ đồ:
Có 2 cách, giác bằng tay và giác bằng máy.
 Giác sơ đồ bằng tay:
- Là cách sắp xếp các mẫu cứng tượng trưng cho các chi tíêt của sản phẩm
trên bề mặt của vải hay giấy, sao cho vừa đảm bảo yêu cầu kỹ thuật , vừa tíêt
kiệm được vải. Đìêu này ảnh hưởng rất lớn đến giá thành sản phẩm cũngn hư
doanh thu của xí nghiệp.

63. - Sơ đồ đã giác chính là bản vẽ chi tíêt của sản phẩm đã được sắp xếp, qua
đó có thể biết được lượng vải cần thiết cho việc tính định mức vải của mã
hàng sản xuất.
 Giác sơ đồ bằng máy:
Sử dụng chương trình ACCUMARK.
• Dụng cụ và thiết bị giác sơ đồ:
- Máy vi tính có phần mềm giác sơ đồ.
- Bộ số hóa để nhập mẫu vào máy.
- Máy vẽ để xuất kết quả nhận đñược dưới dạng bản vẽ.
- Kéo cắt giấy.
• Các bước tiến hành giác sơ đồ:
- Chuẩn bị:
+ Nhận kế hoạch giác mẫu tại phòng kỹ thuật . Cần biết rõ một số yếu tố
như sau:
. Loại nguyên liệu, màu sắc, hoa văn, chu kỳ…
. Định mức khổ vải, dài sơ đồ.
+ Nhận mẫu cứng : khi nhận mẫu cần kiểm tra xem mẫu có đúng với mã
hàng được phân công giác hay không, số lượng cỡ vóc, số lượng chi tíêt, các
yêu cầu kỹ thuật riêng của bộ mẫu…
+ Chuẩn bị các dụng cụ để giác.
- Tiến hành:
+ Dùng bút nhập số liệu vào máy tính . Dữ liệu nhập vào sẽ được lưu
giữ trong máy tính .
+ Lấy dữ liệu đã nhập và bố trí trong một vùng nhất định tỉ lệ với chiều
dài của bàn trải vải và khổ vải. Ta có thể xoay các chi tíêt theo ý muốn, xoay
các góc lật tùy ý.

64. + Sau khi giác sơ đồ xong, ta sẽ lưu 1 bản sơ đồ mini để lưu trữ lại . Kết
quả của việc giác sơ đồ sẽ được xuất ra từ 1 máy vẽ để ta có thể nhận được
bản giác sơ đồ theo tỉ lệ 1:1, bản này được sử dụng cho khâu cắt ( cắt bao
nhiêu bàn thì in bấy nhiêu sơ đồ). Tại một công ty, thông thường máy giác sơ
đồ được sử dụng chung cho tất cả các xí nghiệp.
+ Sơ đồ sau khi in ra, dùng kéo cắt và cuộn lại sao cho phần có ghi ký
hiệu ló ra bên ngoài và nộp sơ đồ vào nơi lưu trữ. Khi cần lấy sơ đồ ra sử
dụng , ta chỉ cần đọc các ký hiệu ghi bên ngoài mà không cần mở so đồ ra
nữa.
+ Lập phiếu điều tiết giác sơ đồ:
Loại nguyên
liệu Tên chi tíêt Kí hiệu
Số
lượng Canh vải
Vải chính
thân trước C1 2 canh dọc
thân sau C2 2 canh dọc
thân sau dưới C3 2 canh dọc
bagette trên C4 1 canh dọc
bageete dưới C5 1 canh dọc
túi trước C6 2 canh dọc
nẹp túi trước C7 2 canh dọc
nắp túi trước C8 4 canh dọc
nắp túi sau C9 4 canh dọc
túi sau C10 2 canh dọc
nẹp dây kéo lai C11 4 canh dọc
đáp lai C12 2 canh dọc
lưng trước C13 2 canh dọc
lưng sau C14 1 canh dọc
đệm khuy lưng C15 1 canh dọc
passant C16 1 canh dọc
tổng cộng 33 chi tíêt.
dựng keo lưng
KD 7111
lưng trước D1 2 canh dọc
lưng sau D2 1 canh dọc
tổng cộng 3 chi tíêt
keo chi tiết baggete trên K1 1 canh dọc

65. CE 0325
baggete dưới K2 1 canh dọc
nắp túi sau K3 2 canh dọc
nắp tui trước K4 2 canh dọc
nẹp túi trước K5 2 canh dọc
đệm túi trước K6 2 canh dọc
tổng cộng 10 chi tiết
I.7. Tính toán các số liệu công nghệ:
 Xác định thời gian định mức các công việc:
- Nghiên cứu mẫu : T ncm = 2 giờ.
- Dựng hình chi tiết 1 size: Tdh = 4 giờ .
- Kiểm tra và cắt một bộ mẫu cứng thành phẩm: Tcmc = 3 giờ .
- Nhảy size: Tns = 5 giờ.
- Cắt bộ mẫu cứng bán thành phẩm các size : Tcm = 9 giờ.
- May mẫu : Tmm = 25 giờ. (may 6 mẫu)
- Ghép tỉ lệ cỡ vóc: Tgtlcv = 1 giờ.
- Giác sơ đồ + in sơ đồ: Tgsñ = 15 giờ.
 Tính số công nhân và thiết bị:
- Tính hệ số lao động cho từng bước công việc của khâu thiết kế theo công
thức sau:
Trong đó số ngày chuẩn bị về thiết kế là 3 ngày , số giờ làm việc trong 1 ngày
là 8 giờ.
Ta có hệ số lao động ở từng công việc như sau:
Hệ số lao động
=
Thời gian định mức cho từng bước công việc
Thời gian định mức ở khâu thíêt kế mẫu
Xj =
Thời gian định mức cho từng bước công việc
Số ngày * số giờ làm việc trong ngày
X = =
3 * 8J1
2 0.08

66. Tính số lượng công nhân chung . Tính theo công thức sau:
Số thiết bị từng công việc thể hiện ở bảng phân công lao động của quá trình
thiết kế mẫu sau:
Tên công đoạn
Hệ số lao động
Xj
Số lao
động
1. Nghiên cứu mẫu 0.08
1
2. Dựng hình chi tiết 1 size 0.16
3. Nhảy size 0.2
4. Kiểm tra và cắt bộ mẫu
cứng thành phẩm .
0.12
X ==
3 * 8
J2
4
0.16
X ==
3 * 8J3
3 0.12
X ==
3 * 8
5 0.2
X ==
3 * 8
9 0.37
X ==
3 * 8
25 1.04
X = =
3 * 8
J7
1
0.04
X = =
3 * 8
J8
15
0.62
X =
= =
Tổng thời gian định mức của từng công việc
Số ngày * số giờ làm việc trong ngày
3 * 8
Tkm
64
2.66 = 3 người

67. 5. cắt bộ mẫu cứng BTP các size . 0.37
6.may mẫu 1.04 1
7. ghép cỡ vóc 0.04
1
8. giác sơ đồ + in sơ đồ 0.62
Tổng 2.79 3
Những dụng cụ và thiết bị sử dụng cho CBSX về thiết kế:
- Dụng cụ sử dụng cho thiết kế : bàn thiết kế, bút chì, bút mực, thước
thẳng, thước êke, thước dây, kéo, dao, bấm dấu, bấm kim.
- Dụng cụ sử dụng cho may mẫu: máy may, máy vắt sổ, các máy chuyên
dùng, bàn cắt mẫu, bàn ủi, kéo cắt vải, phấn.
- Dụng cụ và thiết bị cho giác sơ đồ : bàn số hóa, máy in, máy vi tính.
I.8. Tính diện tích mặt bằng phòng thiết kế:
Diện tích chiếm chỗ của các thiết bị, các bàn làm việc của bộ phận thiết kế
được bố trí chung với bộ phận công nghệ . Vì vậy, ta sẽ tính diện tích và vị trí
chiếm chỗ của từng thiết bị cho cả 2 bộ phận này , và diện tích mặt bằng này
sẽ được tính trong diện tích mặt bằng của phòng chuẩn bị sản xuất hay gọi là
phòng kỹ thuật công nghệ.

68. II. Chuẩn bị sản xuất về công nghệ:
Chuẩn bị sản xuất về công nghệ là công đoạn quan trọng trong quá trình
chuẩn bị sản xuất. Chuẩn bị về công nghệ tốt thì năng suất của các khâu sẽ
cao, chất lượng sản phẩm đạt yêu cầu , tránh tiêu hao nguyên phụ liệu , lãng
phí hoặc mắc lỗi trong sản xuất.
Công đoạn này bao gồm các công việc sau:
- Lập tài liệu công nghệ như bảng tiêu chuẩn kỹ thuật , bảng quy trình
công nghệ may , bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu ( bảng màu).
- Tính định mức nguyên phụ liệu , lập bảng định mức nguyên phụ liệu ,
lập bảng kế hoạch cắt , bảng phân công lao động.
II.1. Bảng tiêu chuẩn kỹ thuật:
a. Ý nghĩa :
Bảng tiêu chuẩn kỹ thuật là tài liệu quan trọng nhất của mỗi mã hàng , tất cả
các bộ phận sản xuất đều phải tuyệt đối trung thành với những quy định trong
bảng tiêu chuẩn kỹ thuật.
b. Nội dung:
- Hình vẽ mặt trước , mặt sau của sản phẩm, phương pháp đo, vị trí đo,
những điểm cần chú ý khi may.
- Liệt kê các loại nguyên phụ liệu của sản phẩm.
- Quy cách may: mật độ mũi chỉ, các loại máy may cần sử dụng.
- Quy cách thùa khuy, đính nút, đóng móc, đính bọ…
- Quy cách gắn nhãn: nhãn chính, nhãn size, nhãn giặt…

69. - Quy định về gấp xếp, bao bì, đóng gói, đóng thùng…
c. Cách xác định :
Từ sản phẩm quần mẫu , ta nghiên cứu, nhận biết đuợc các yếu tố như tính
chất nguyên liệu, kiểu dáng và kết cấu của sản phẩm quần mẫu rồi đối chiếu
với đìêu kiện sản xuất của xí nghiệp. Từ đó ta xây dựng những tiêu chuẩn phù
hợp để đưa vào sản xuất.
 Nội dung tài liệu kỹ thuật của mã hàng quần kaki dài lưng liền
Mitsubishi 038 được thể hiện như sau:
II.1.1. Hình vẽ mô tả mặt trước ,mặt sau của sản phẩm:
Mặt trước Mặt sau

70. Quần kaki nam lưng liền Mitsubishi 038 có đặc điểm: thân trước không ly có
2 túi xéo 1 viền có nắp túi mỗi bên, có diễu trang trí bao túi lên thân. Có nối
gối ở thân sau , xếp ply gối ở thân trước. Thân sau mỗi bên có 1 túi đắp có
nắp.
II.1.2. Bảng thông số thành phẩm (tính bằng cm):
STT Chi tiết đo/size S M L
A 1/2 vòng lưng 41.3 44.4 47.4
B 1/2 vòng mông 2/3 lưng đến đáy 51.7 54.8 57.8
C 1/2 vòng đùi ngang đáy 33.5 35.3 37.3
D 1/2 vòng gối đáy xuống 32 cm 25.7 26.5 27.5

71. E 1/2 vòng ống 21.7 22.3 22.7
G dàng trong 80 80 82
H đáy trước đo thẳng có lưng 24.2 25 25.8
J diễu bagết 15 16 16
dài thành phẩm dây luồn lưng 141 147 153
dài thành phẩm dây luồn lai 59.6 60.9 61.7
dài dây kéo lai 26
dài dây kéo 15 16 16
II.1.3. Bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu:
- Bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu là bảng thống kê tất cả những
nguyên phụ liệu sử dụng để sản xuất ra sản phẩm. Với mỗi mã hàng có thể có
1 hay nhiều loại nguyên liệu với những màu sắc khác nhau. Vì vậy ứng với 1
màu của nguyên liệu sẽ có 1 nhóm phụ liệu đi kèm khác nhau.
- Mục đích: giúp các bộ phận từ chuẩn bị sản xuất đến sản xuất, cấp phát
và sử dụng NPL đúng yêu cầu kỹ thuật của mã hàng.
- Các yêu cầu khi trình bày bảng hướng dẫn sử dụng NPL:
+ Hiện thị đầy đủ các loại nguyên liệu, màu sắc nguyên liệu, và các loại
chỉ sử dụng tương ứng ( màu sắc, kí hiệu chỉ, chi số chỉ) với nguyên liệu.
+ Hiển thị đầy đủ các loại phụ liệu , màu sắc phụ liệu, kí hiệu phụ liệu
sử dụng tương ứng.
+ Hiển thị đầy đủ các phụ liệu gấp xếp, vô bao và đóng thùng tương ứng
với sản phẩm về mã hàng, size.

72. BẢNG HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG NGUYÊN PHỤ LIỆU
MÃ HÀNG MITSUBISHI 038
Vải chính 100%
cotton
keo KD
7111 lưng
trong
keo CE
3025 chi
tiết
dây kéo
lưng
YGRKBC
- 39 GSN8
I KENSIN
N - ANTI
dây kéo
lai
MGKBC
- 36 DA
KENSIN
N -
ANTI
Chỉ 30/3
# 80156
Chỉ 50/3
#80156
Dây luồn
lưng, lai
15mm
Nhãn TPNL WC
- 407 (1154)
Nhãn
chính ML
- 110 - U
Nút 4F
túi, lưng

73. II.1.4. Thống kê các chi tiết cắt và quy định vị trí đánh số :

74. II.1.5. Tiêu chuẩn giác sơ đồ:
- Là văn bản kỹ thuật hướng dẫn người giác sơ đồ sao cho giác sơ đồ đúng
cỡ vóc , đúng mã hàng, đủ chi tiết sản phẩm trên những nguyên liệu khác
nhau của mã hàng nhằm đạt các yêu cầu kỹ thuật.
- Trong bảng hướng dẫn phải thông báo cho người giác sơ đồ biết về tính
chất của nguyên liệu như vải trơn , vải có hoa văn, số đo chu kỳ caro…để từ
đó người giác sơ đồ có phương pháp giác đạt yêu cầu kỹ thuật cao.
- Người xây dựng tiêu chuẩn giác sơ đồ phải ký tên chịu trách nhiệm, sau
khi phòng kỹ thuật ký duyệt, tiêu chuẩn sẽ trở thành văn bản pháp lý.

75.  Tiêu chuẩn giác sơ đồ của mã hàng đang khảo sát:
STT Tên chi tiết
Số
lượng quy định giác
Yêu cầu kỹ
thuật
1 thân trước 2 giác canh dọc
giác sơ đồ 1
chiều đồng bộ
trên 1 sản phẩm
2 thân sau 2 giác canh dọc
3 thân sau dưới 2 giác canh dọc
4 bagette trên 1 giác canh dọc
5 bageete dưới 1 giác canh dọc
6 túi trước 2 giác canh dọc
7 nẹp túi trước 2 giác canh dọc
8 nắp túi trước 4 giác canh dọc
9 nắp túi sau 4 giác canh dọc
10 túi sau 2 giác canh dọc
11 nẹp dây kéo lai 4 giác canh dọc
12 đáp lai 2 giác canh dọc
13 lưng trước 2 giác canh dọc
14 lưng sau 1 giác canh dọc
15 đệm khuy lưng 1 giác canh dọc
16 passant 1 giác canh dọc
II.1.6. Quy định cho phân xưởng cắt:
Là văn bản kỹ thuật hướng dẫn thực hiện các bước công nghệ trong phân
xưởng cắt cho mã hàng Mitsubishi 038:
- Quy định về đánh số: đánh số mặt trái cho các chi tiết thân trước, thân
sau, thân sau dưới, baget trên, túi sau, lưng sau. Đánh số mặt phải cho các chi
tiết baget dưới, túi trước, nẹp túi trước, nắp túi trước, nắp túi sau, nẹp dây kéo
lai, đáp lai, lưng trước.
- Quy định về trải vải :
+ Trải vải 1 chiều cắt đầu bàn , trải theo phương pháp mặt phải hướng
lên trên, biên chính phải đặt thẳng, mặt vải không bị bai giãn, nhăn, xô lệch.
Vải trước khi trải phải được xổ ra ở trạng thái tự do để ổn định độ co của vải
trong thời gian từ 12 đến 24 giờ. Cắt bằng máy cắt tay với các chi tiết lớn :

76. thân trước, thân sau, thân sau dưới, túi trước, nẹp túi trước, nắp túi sau, nắp
túi trước, túi sau, nẹp dây kéo lai, đáp lai, lưng trước.
+ Các chi tiết còn lại là baget trên, baget dưới, lưng sau, đệm khuy lưng,
passant thì cắt phá thành tảng rồi dùng máy cắt vòng cắt chính xác.
- Hướng dẫn sử dụng mex:
+ dựng CE 3025 : ép cho chi tiết baget trên (x1), baget dưới (x1), viền
túi trước(x2), nắp túi trước(x2), nắp túi sau(x2) với nhiệt độ 140O
C, áp suất
3kg , thời gian :12s.
+ dựng KD 7111: ép cho chi tiết lưng trong phải (x1), lưng trong trái
(x1), lưng trong sau (x1) với nhiệt độ 165O
C , áp suất 3,5kg, thời gian 15s.
II.1.7. Quy định cho phân xưởng may:
- Quy cách may sản phẩm: Là bảng hướng dẫn về các yêu cầu kỹ thuật của
từng đường may trên từng chi tiết sản phẩm .
- Cách sử dụng chỉ và mật độ chỉ trên từng đường may cụ thể của sản
phẩm.
- Các quy định về thùa đính .
- Các quy định về lắp ráp các chi tiết.
- Quy định về cách gắn nhãn cỡ vóc, nhãn sử dụng…
 Quy cách may của mã hàng Mitsubishi 038:
Kết cấu sản phẩm và quy cách lắp ráp:

77. TÚI TRƯỚC
- Miệng túi trước 1 viền to bản 1.5 cm

78. CỤM TÚI SAU
- Bao túi vắt sổ 3 chỉ xung quanh. Từ đường tra nắp túi đến miệng túi 2
cm. Mỗi bên cạnh nắp túi cách cạnh túi 0.25 cm
THÂN QUẦN
- Đường xếp ply gối dài 10 cm.
LAI QUẦN PHÍA SƯỜN LAI PHÍA SƯỜN

79. LAI QUẦN DÂY PASSANT
Dây passant sử dụng máy kansai đánh bông dưới, bờ 0.6 cm. bọ 2 đầu
passant.
- Tất cả các đường may và diễu phải êm thẳng, các chi tiết đối xứng phải
bằng nhau. Diễu lưng phải cong đều, đóng túi và nắp túi phải vuông góc.
Thùa khuy không được bỏ mũi. Đóng bọ nắp túi không được lố mũi xuống
thân.
- May ply gối chỉ 50/3, diễu 20/3.
- Đầu dây luồn lưng, lai gập sạch diễu 0.4 cm, phần gập 2 đầu dây hướng
vào thân người mặc.
- 2 đầu dây luồn lưng bằng nhau đo từ giữa đáy sau, 2 đầu dây luồn lai
bằng nhau đo từ tâm khuy ra.
- Mật độ mũi chỉ vắt sổ :14 mũi/ 3cm
- Mật độ mũi chỉ may: 10 mũi/ 3 cm
- Mật độ mũi chỉ diễu : 9 mũi/ 3 cm
 Quy cách gắn nhãn :
- Nhãn TPNL và nhãn size : nhãn gập đôi, ký hiệu size quay lên trên, gắn
kẹp vào sườn trong bên trái khi mặc, dưới lưng 10 cm.
- Nhãn chính UNIQLO : nhãn gấp đôi, gắn kẹp vào sườn trong bên trái khi
mặc, trên nhãn TPNL 0.5 cm.

80.  Quy cách thùa khuy, đóng nút, đính bọ:
- Thùa khuy: khuy thường lọt lòng khuy 17 mm, vị trí gắn ở đệm khuy
luồn dây lưng (1x2), khuy luồn dây lai (2x2).
- Đóng nút đóng: đóng nút theo 1 bộ (gồm 4 phần), vị trí ở đầu lưng (1),
túi trước (1x2), túi sau (1x2).
- Đính bọ: bọ 1 cm ở bagết ( 2x1), bọ 0.6 cm ở miệng túi sau (2x2), bọ đáy
(1x1), nắp túi sau (2x2), nắp túi trước (2x2) , bọ 1.5 cm ở passant (2x2),
miệng túi trước (2x2), xẻ lai (1x2).
bọ 0.6cm
cách ngả tư 0.4 cm
I.6.8. Quy định cho phân xưởng hoàn tất:
• Phụ liệu đóng gói, đóng thùng:
- Bao nylon : 1 cái/ 1 quần, trên mặt bao có in bảng thông số thành phẩm
và size.
- Thùng carton 5 lớp:
+ Kích thước dài 23” x rộng 17” x cao 3,7”.
+ Đóng đinh thùng chỉ 1 góc.

81. + In thùng trên mặt chính + mặt phụ.
+ Khung dán nhãn không được đóng đinh.
- Băng keo dán thùng : to bản = 7 cm.
- Qui cách hút chỉ, ủi:
+ Hút sạch chỉ trong và ngoài sản phẩm, chậm bụi sản phẩm.
+ Lộn trái, ủi các đường ráp, paget, lưng trong.
+ Ủi hết diện tích quần, chú ý ủi các đường diễu phải thẳng, không được
cấn bóng vải.
- Quy cách gấp xếp:
+ Cách gấp: Đường dọc trùng với đường giàng , 2 đĩa lưng TT trùng
nhau,mặt có bắn thẻ bài là mặt chính (có thể gấp phần đáy), dài quần gấp làm
3 lần .
* Lưu ý: Sản phẩm được vuốt êm, thẳng trước khi đóng thùng
• Đóng gói + đóng thùng:
+ Đóng gói: Cho quần vào bao, phần lưng ở đáy bao, mặt có nhãn treo
nằm áp vào phần bao có chiều dài dán miệng bao, mặt bao có in là mặt phải
+ Nhãn dán bao: Dán ở mặt phải của bao, góc dưới bên phải khi nhìn vào,
từ cạnh hông bao vào 3cm, phải song song với hình in, và thẳng hàng với
hàng chữ in
+ Đóng thùng: Đóng đơn size, 20 chiếc / 1 thùng
+ Cho quần vào thùng, trở đầu 5 sản phẩm sao cho êm thùng, đóng thùng
theo tác nghiệp, nặng < = 30kg.
II.2. Định mức tiêu hao nguyên phụ liệu:
II.2.1. Định mức tiêu hao nguyên liệu:
Các loại định mức:
- Định mức lý thuyết: dùng để tính sơ bộ, làm việc với khách hàng và
chuẩn bị trước nguyên phụ liệu cho sản xuất.

82. - Định mức thực hiện: là định mức mà xí nghiệp và khách hàng thống nhất
được sau khi trao đổi với nhau.
- Định mức cho phép: là định mức mà xí nghiệp đề ra cho người giác sơ
đồ đi sơ đồ.
- Định mức kỹ thuật: là định mức có được sau khi giác sơ đồ.
Định mức kỹ thuật được tính bằng m/sản phẩm qua quá trình giác sơ đồ.
Giả sử một mã hàng có m loại sơ đồ với các kiểu ghép cỡ vóc, chiều dài và số
lượng sản phẩm khác nhau.
x1 (L1 + P1) + x2 (L2 + P2) + …… + xm (Lm + Pm)
ĐMKT =
A1 + ……………………….. + Am
Tiêu hao vải của mã hàng trong quá trình cắt
=
Sản lượng của mã hàng
Trong đó:
x1, x2, ……. xm: là số lớp vải đối với từng loại sơ đồ, lớp.
L1, L2, …….. Lm: chiều dài của các loại sơ đồ, m.
P1, P2, ………. Pm: tiêu hao khi trải vải (thường giao động từ 0.6% đến
1% chiều dài sơ đồ),m.
A1, A2, …………, Am: số sản phẩm ứng với từng loại sơ đồ.
Định mức sản xuất: trong sản xuất còn có sự hao hụt vải do thay thân (sản
phẩm) đổi lỗi nguyên liệu có lỗi, vì vậy định mức sản xuất bao gồm cả định
mức kỹ thuật và phần trăm tiêu hao nguyên liệu. Giá trị này thông thường từ
2% đến 3% phụ thuộc vào chất lượng nguyên liệu.
ĐMSX = ĐMKT (1 + A)
A: là phần trăm tiêu hao nguyên liệu .
- Định mức tiêu chuẩn hoá: là tiêu chuẩn của nhà nước qui định.
Các phương pháp tính vải cho một sản phẩm:
Phương pháp thống kê:

83. Sau khi làm xong một mã hàng, ta lưu lại các định mức đã thực hiện được
của từng chi tiết chính của sản phẩm và định mức giác sơ đồ của mã hàng.
Dựa vào đó để xác định định mức của mã hàng có kết cấu tương tự.
Phương pháp tính theo sơ đồ:
Sơ đồ giác đã đạt yêu cầu thì số đo chiều dài thực tế của một sơ đồ sẽ là
mức tiêu hao nguyên liệu. Nhưng khi tính tiêu hao nguyên liệu cho trải vải
phải cộng thêm tiêu hao đầu bàn khi trải vải. Vậy tiêu hao nguyên liệu được
tính như sau:
Dbv = ( Dsđ + Htv ) x n
Trong đó:
Dbv : dài bàn vải (m).
Dsđ : dài sơ đồ.
Htv : tiêu hao khi trải vải (thường dao động từ 0.6% đến 1% chiều dài sơ
đồ).
n: số lớp vải.
Thực tế, khi tính tiêu hao nguyên liệu cho phần trải vải, người ta còn tính
thêm phần tiêu hao do thay thân, đổi màu khoảng 2% đến 2.5% chiều dài của
bàn vải.
Phương pháp tính theo diện tích bộ rập: (thường được sử dụng)
- Sau khi đã có bộ rập hoặc nhìn vào bộ thông số ta liệt kê tất cả các chi
tiết tạo nên sản phẩm, phân loại đâu là vải chính, đâu là vải lót. Tính diện tích
của các chi tiết bằng cách qui chi tiết đó về hình vuông, hình chữ nhật, hình
tam giác…
- Muốn tính lượng vải cho một sản phẩm ta cộng toàn bộ diện tích đó chia
cho khổ vải ta được chiều dài.
Tổng diện tích rập
Dài vải =
Khổ vải
Phương pháp cân: (thường áp dụng cho vải dệt kim)

84. - Phương pháp này đòi hỏi phải có sản phẩm mẫu, đem sản phẩm mẫu đi
cân để lấy số liệu.
- Tacó:
1 kg vải
Tổng số áo =
Số kg của 1 áo.
Lưu ý: khi cân không được có những phụ liệu nặng đi kèm (dây kéo, nút… ).
 Áp dụng phương pháp tính định mức bằng cách giác sơ đồ, ta tính
định mức nguyên liệu cho mã hàng đang khảo sát:
Sau khi giác sơ đồ, ta có dài sơ đồ 1 = 6.34m, dài sơ đồ 2 = 6.3m.
Theo công thức, ta có định mức vải cho mã hàng quần kaki nam Mitsubishi
038 như sau:
Định mức kỹ thuật cho 1 sản phẩm:
x1 (L1 + P1) + x2 (L2 + P2) + …… + xm (Lm + Pm)
ĐMKT =
A1 + ……………………….. + Am
1250 ( 6.34 + 0.06) + 750 ( 6.3 + 0.06)
=> ĐMKT =
8000
 ĐMKT = 1.59 m
 ĐM sản xuất = 1.59 * (1+3%) = 1.65 m
 ĐM vải cho cả mã hàng = 1.65 * 8000 = 13200 m.
II.2.2. Định mức tiêu hao phụ liệu:
 Định mức chỉ:
 Là lượng chỉ cần thiết để may hoàn chỉnh sản phẩm may mặc trong sản
xuất. Định mức chỉ là cơ sở để cấp phát chỉ cho các chuyền may khi nhận
được kế hoạch sản xuất.
 Các phương pháp tính định mức chỉ:

85. • Phương pháp tính tiêu hao thực tế:
- Tính cho một sản phẩm:
+ Lấy một ống chỉ đã biết trước số m.
+ May một sản phẩm hoàn tất.
+ Đo lại số chỉ dư để tính được số m chỉ tiêu hao cho một sản phẩm.
- Tính cho cả mã hàng:
+ May một sản phẩm cỡ nhỏ nhất và lớn nhất.
+ Gọi: Ml : là số m chỉ tiêu hao cho cỡ nhỏ nhất.
Mn : là số m chỉ tiêu hao cho cỡ lớn nhất.
δm : là số m chỉ tiêu hao chênh lệch giữa 2 cỡ liên tiếp nhau.
n : là số lượng cỡ sản xuất.
Mn - Ml
δm =
n -1
Từ đó, để biết số m chỉ tiêu hao cho một cỡ bất kỳ trong một mã hàng ta chỉ
cần lấy số m chỉ cỡ nhỏ nhất cộng thêm một số nguyên lần δm đã tính.
• Phương pháp tính theo chiều dài đường may chuẩn:
- Khảo sát trên một m đường may của từng loại máy.
- Độ dày nguyên liệu, mật độ mũi chỉ theo qui định.
- Tháo cẩn thận ra và đo lại xem hết bao nhiêu m chỉ cho mỗi loại đường
may, ghi lại số m.
- Đo số đường may của tất cả các chi tiết trên toàn bộ sản phẩm xem mỗi
loại đường may của từng loại máy có tổng chiều dài là bao nhiêu m.
- Mỗi chiều dài đường may cộng thêm tiêu hao đầu chỉ từ 4 đến 6 cm rồi
nhân với hệ số đường may của từng loại máy.
- Tổng số m chỉ tiêu hao của tất cả các loại đường may trên sản phẩm là
thực tế số m chỉ tiêu hao.