2. 1. Profil Industri
PT Perkebunan Nusantara V (Persero),merupakan BUMN Perkebunan
yang didirikan tanggal 11 Maret 1996 sebagai hasil konsolidasi kebun
pengembangan PTP II, PTP IV, dan PTP V di Provinsi Riau. Perusahaan mulai
beroperasi sejak tanggal 9 April 1996 dengan Kantor Pusat di Pekanbaru. Saat ini
Kantor Pusat Perusahaan berkedudukan di Jl. Rambutan No. 43 Pekanbaru,
dengan Unit – Unit Usaha yang tersebar di berbagai kabupaten di Provinsi Riau.
Perusahaan mengelola 51 unit kerja yang terdiri dari 1 unit Kantor Pusat , 4
Strategi Bisnis Unit (SBU) , 25 unit Kebun Inti/Plasma , 12 Pabrik Kelapa Sawit
(PKS) , 1 unit Pabrik PKO , 4 Fasilitas pengolahan Karet , dan 3 Rumah Sakit.
Areal yang dikelola oleh Perusahaan seluas 160.745 Ha, Yang terdiri dari 86.219
Ha lahan sendiri / inti, dan 74.526 Ha lahan Plasma.
Perusahaan mengelola 12 PKS yang salah satu PKS-nya berada sekitar
150 km dari kota Pekanbaru, tepatnya di SBU Sei Rokan, Kebun Sei Tapung,
Kabupaten Rohul Provinsi Riau. Sebagai penghasil minyak kelapa sawit (CPO)
dan inti sawit yang dijual dan dipasarkan di pasar dalam dan luar negeri, sehingga
produk tersebut harus memenuhi kriteria baku mutu standar nasional maupun
internasional. Spesifikasi Minyak Sawit harus memenuhi persyaratan seperti kadar
asam lemak bebas (ALB), kadar air (KA) , dan kadar kotoran (KK). Sedangkan
inti sawit harus memenuhi kriteria kadar air, kadar kotoran , inti pecah dan inti
berubah warna. Ekspor minyak sawit (CPO) Indonesia antara lain ke Belanda,
India, Cina, Malaysia dan Jerman, sedangkan untuk produk minyak inti sawit
(PKO) lebih banyak diekspor ke Belanda, Amerika Serikat, dan Brasil.
Pabrik pengolahan kelapa sawit menjadi CPO(Crude palm oil) Sei Tapung
telah beroperasi selama lebih dari 25 Tahun dimulai sejak tahun 1987 dengan
rancangan awal kapasitas 30 ton TBS (Tandan Buah Segar)/jam, berlokasi di
Kecamatan Tandun, Kabupaten Rokan Hulu. Sebelum akhirnya bergabung
dengan unit pengembangan eks PT.Perkebunan Nusantara (PTPN) II,IV dan V,
menjadi PT.Perkebunan Nusantara V pada 11 maret 1996 sesuai peraturan
pemerintah No.10/1996 dan akte Harun SH No : 38/1996. Dengan
mempertimbangkan luas areal Perkebunan Inti dan Perkebunan Plasma Sei
3. Tapung ditambah dengan pasokan TBS dari Kebun induk yang saat itu belum
memiliki Pabrik pengolahan kelapa sawit menjadi CPO (Crude palm oil) atau
PKS,maka pada Tahun 1988 dilakukan penambahan Kapasitas olah pabrik
menjadi 60 ton TBS/jam. Pabrik pengolahan kelapa sawit (PKS) menjadi CPO
PTP Nusantara V Sei Tapung didirikan di Sekitaran Sungai Tapung, tepatnya di
SBU Sei Rokan Kebun Sei Tapung Kabupaten Rohul Provinsi Riau. Pabrik ini
juga berdekatan dengan Kota Dumai, tempat penyimpanan Produksi yang akan di
Ekspor Ke Luar Negeri.
Spesifikasi Mutu Produksi
Parameter CPO Inti Sawit
(%) (%)
kadar free fatyacid 2,5-3,5 2,0
kadar air 0,15 7,0
kadar kotoran 0,02 6,0
kadar inti pecah - 15
kadar berubah warna - 40
2. Uraian Proses
2.1 Stasiun Penerimaan Buah
2.1.1. Weighing Bridge
Setiap truk pengangkut buah sawit yang tiba di pabrik terlebih dahulu
ditimbang di jembatan timbang (bridge weighing) untuk memeroleh bruto dan
tarra. Selisih antara bruto dan tarra adalah jumlah buah sawit yang diterima di
Pabrik (netto).
2.1.2. Sortasi
Mutu dan rendemen hasil olah sangat dipengaruhi oleh mutu
tandan dan mutu panen. Sortasi buah kelapa sawit berfungsi sebagai alat penilai
mutu suatu buah kelapa sawit (kelayakan buah yang akan diolah menjadi CPO
(Crude palm oil).
Tabel 2.1. Fraksi-fraksi buah kelapa sawit
Fraksi Derajat Kematangan Jumlah Brondolan
00 Sangat Mentah Tidak ada,warna buah hitam
4. 0 Mentah 1% s/d 12,5% buah luar membrondol
1 Kurang Matang 12,5% s/d 25% buah luar membrondol
2 Matang I 25% s/d 50% buah luar membrondol
3 Matang II 50% s/d 75% buah luar membrondol
4 Lewat Matang I 75% s/d 100% buah luar membrondol
5 Lewat Matang II Buah dalam ikut membrondol
6 Tandan Kosong/Busuk Semua buah membrondol
2.1.3. Loading ramp
Buah kelapa sawit yang selesai ditimbang dan disortir, dibawa ke loading
ramp. Lantai loading ramp dibuat miring dan berkisi-kisi dengan tujuan kotoran
pada tandan buah sawit turun / keluar melalui kisi-kisi tersebut.
2.2. Stasiun Sterilisasi
Buah yang berasal dari loading ramp, diangkut menggunakan lori-lori
menuju tempat sterilisasi. Sistem sterilisasi menggunakan system triple peak
sterilization, dimana dua puncak pertama digunakan untuk membebaskan udara
sekeliling tandan dan puncak terakhir khusus untuk merebus tandan.
2.2.1. Tahap Sterilisasi
1. Tahap perebusan
Lori-lori dimasukkan ke dalam ruang rebus, pintu-pintu, outlet steam
valve, pembuangan kondensate dan pembuangan udara ditutup.
2. Puncak Satu
Inlet steam valve dibuka selama 9 menit untuk memasukkan steam agar
mencapai tekanan 1,5 kg/cm2
kemudian inlet steam ditutup, sedangkan outlet
steam valve, pembuangan kondensate, dan pembuangan udara dibuka dengan
cepat untuk menurunkan tekanan menjadi 0 kg/cm2
. Setelah itu semua valve
ditutup kembali.
3. Puncak Dua
Operasionalnya sama dengan puncak satu, tetapi tekanan yang dicapai
pada puncak dua adalah 2,5 kg/cm2
5. 4. Puncak Tiga
Inlet steam valve dibuka penuh untuk mencapai tekanan 2,8-3 kg/cm2
.
Setelah tekanan sudah mencapai yang diinginkan, puncak tiga ditahan selama 40
menit. Selesai masa tahan, inlet steam ditutup sedangkan outlet steam,
pembuangan kondensate, dan pembuangan udara dibuka selama 5 menit sehingga
menurunkan tekanan menjadi 0 kg/cm2
. Setelah tekanan sudah 0 kg/cm2
, air
kondensate sudah terkuras habis, pintu pengeluaran dapat dibuka dan dilanjutkan
pada proses selanjutnya.
2.3. Stasiun Thereser
Dengan alat pengangkut (Housting Crane) buah kelapa sawit yang telah
disterilisasi bersama-sama dengan fruit cages diangkut ke threser yang memiliki
putaran 22-25 rpm (mesin penebah), lalu dituang di hopper dengan mengatur
automatic feeder tandan akan masuk ke stripper drum. Berikut ini adalah
penjelasan proses pada Crushing station
1. Alat penebah ini terdiri dari silinder yang berupa kerangka. Celah-celah
kerangka ini lebarnya 4-6cm yang hanya dapat dilewati berondolan.
2. Akibat putaran drum 25rpm pada sumbu (as) pemutar, tandan buah akan
terbanting dan brondolan lepas dari janjangan, keluar melalui celah rusuk
drum, selanjutnya masuk ke dalam bottom conveyor yang membawanya ke
dalam cross conveyor dan masuk ke dalam fruit elevator, kemudian diangkat
ke dalam distributing conveyor.
3. Oleh distributing conveyor, brondolan(fruit) dibagi-bagikan ke dalam ketel
adukan(digester).
4. Selanjutnya jenjangan kosong akan terdorong keluar dan masuk ke dalam
empty bunch conveyor untuk selanjutnya dibawa ke incinerator atau ke
hopper untuk diangkut kelapangan.
2.4. Stasiun Digester dan Press
Setelah melalui crushing station, buah sawit yang sudah terlepas dari
tandannya dikirim ke degesting dan pressing station (stasiun pengempaan)
menggunakan distributing conveyor.
6. 2.4.1. Digester
Dalam Digester yang memiliki tinggi 3,00 m dan berdiameter 1,33 m buah
sawit direncah dengan pisau-pisau pengaduk yang berputar pada as sehingga
daging buah (pericarp) pecah dan terlepas dari biji (nut). Temperature pengadukan
dibuat antara 90-100o
C.tidak boleh melebihi 1000
C karena dapat menyebabkan
minyak dan air dapat beremulsi sehingga menyulitkan pemisahan.
2.4.2. Presser
Buah-buah yang telah diaduk,secara bertahap denagn pisau-pisau
pelempar dimasukkan ke dalam feed screw conveyor dan mendorongnya masuk
ke dalam twin screw press.
1. Bertujuan untuk mengambil minyak dari adukan.
2. Oleh tekanan screw yang ditahan oleh cone, masa tersebut diperas sehingga
melalui lubang-lubang strainer (press cage) minyak dipisahkan dari serabut
dan biji.
2.5. Stasiun Klarifikasi
Minyak dari hasil pengpresan dipompakan ke clarifier station untuk proses
pembersihan dan pemurnian selanjutnya. Clarifier station terdiri dari 2 proses,
yaitu :
1. Purifier oil process
2. Recycle process
2.6. Stasiun Pemisahan Nut
Proses pemisahan nut dan serabut dari ampas hasil pengepressan bertujuan
untuk memperoleh nut yang bersih dengan kernel looses serendah mungkin dan
mempermudah proses selanjutnya di Stasiun Kernel Recovery.
Ampas dari proses pengepressan yang keluar dari Screw Press berupa
gumpalan yang terdiri dari serabut,nut,cangkang dan kernel. Selanjutnya,dipecah
dengan Cake Breaker Conveyor (CBC) sehingga mudah dipisahkan fraksi berat
dan fraksi ringan dengan hisapan blower fan. Fraksi ringan terdiri dari serabut,
kernel pecah halus, pecahan cangkang tipis dan debu. Sedangkan Fraksi berat
terdiri dari nut utuh, nut pecah , kernel utuh, kernel pecah. Dengan adanya daya
hisap dari blower fan maka bagian dari ampas yang berat jenisnya ringan terhisap
7. dan jatuh di fibre cyclone sedangkan yang berat jenisnya lebih tinggi jatuh ke
polishing drum.
Faktor – faktor yang mempengaruhi efektifitas pemisahan Nut dan Serabut
diantaranya adalah pengaruh dari efektifitas perebusan, pengaruh dari efektifitas
pengadukan, proses pengempaan apakah cukup kering ampas yang dikeluarkan
dari pengepressan, ada tidaknya kebocoran atau sumbatan pada ducting, serta
kecepatan putaran polishing drum yang mempengaruhi gaya gesekan antara drum
dan nut.
Beberapa peralatan utama yang terdapat pada stasiun pemisahan nut adalah :
a. Cake Breaker Conveyor (CBC), fungsinya memecah gumpalan ampas press
(serabut dan nut) yang kandungan airnya masih tinggi.bentuknya menyerupai
screw conveyor yang bekerja pada 20 Hp dengan putaran sekitar 70-80 rpm.
Diameter Screw sekitar 60-80 cm.
b. Depricarper Coloumn, fungsinya sebagai kolom pemisah campuran serabut,
nut, cangkang, dan kernel.
c. Fibre Cyclone dan Air Lock, fungsinya memisahkan udara dan serabut dengan
bantuan efek centrifugal. Sedangkan, Air Lock meminimalkan/mencegah
kebocoran udara pada discharge fibre cyclone serta mengeluarkan serabut dari
fibre cyclone ke fibre conveyor.
d. Fibre Cyclone Fan, fungsinya menghisap udara dalam jumlah yang cukup
untuk menaikkan fibre dari depricarper ke fiber cyclone. Fan bekerja pada
tekanan medium dan kapasitas hisapnya dapat mencapai 45.000 m3
/jam.
e. Nut Polishing Drum, fungsinya membersihkan nut dari serabut yang jatuh dari
depricarper coloumn. Nut Polishing Drum yang digunakan berbentuk Rotary
Drum dengan putaran 12 - 15 rpm.
f. Destoner, fungsinya memisahkan kotoran yang lebih berat dari nut dengan
bantuan Blower Fan. Kecepatan udara di destoner berkisar 25-30 m/s.
g. Nut Silo, fungsinya menampung nut dari destoner sebelum diolah di Ripple
Mill.
8. 2.7. Stasiun Kernel
Kernel Recovery merupakan proses yang dilakukan di stasiun kernel yang
meliputi pemecahan biji (nut), pemisahan kernel dari cangkang, pengeringan serta
penyimpanan kernel. Pada proses pemecahan biji (nut) dilakukan untuk
memperoleh efesiensi pemecahan yang tinggi serta diharapkan broken kernel yang
rendah. Proses pemisahan kernel dari cangkang dilakukan untuk memperoleh
kernel dengan kualitas sesuai standard serta diharapkan kernel losses minimal.
Proses pengeringan dilakukan untuk mendapatkan kadar air dari kernel yang
diproduksi sesuai standard sehingga lebih tahan disimpan.
Standard kualitas yang ditetapkan pada pabrik pengolahan kelapa sawit ini
(PKS) adalah :
a. Kadar air kernel : max. 7,00% terhadap sample
b. Kadar kotoran (dirty) : max. 7,00% terhadap sample
c. Kernel pecah (Broken Kernel) : max. 15,00% terhadap sample
Total kehilangan kernel (Kernel Losses) di Stasiun Pemisahan kernel
maksimal adalah :
a. Kernel losses di dry shell : 2,5 % terhadap sample
b. Kernel losses di wet shell : 3,5 % terhadap sample
Dasar – dasar pengolahan di Stasiun Kernel antara lain :
1. Pemecahan Nut, tujuannya memecahkan cangkang/tempurung dari nut
sehingga kernel dapat dipisahkan pada proses selanjutnya. Ada dua jenis alat
pemisahan nut yaitu : Nut Cracker dan Ripple Mill.
1.1. Nut Cracker. Alat ini berfungsi memecahkan nut dengan lemaran nut ke
dinding yang keras sehingga terjadi benturan nut dengan peralatan.
Mekanisme pemecahan nut berdasarkan kecepatan putar, radius dan massa
nut.
1.2. Ripple Mill. Alat ini berfungsi untuk memecahkan nut agar kernelnya
terlepas dari cangkangnya sehingga mudah untuk dipisahkan pada proses
pemisahan di separator. Alat ini terdiri dari rotor bar dan ripple bar atau
ripple plate yang terbuat dari besi. Kapasitas Ripple Mill umumnya 4.000
– 8.000 kg nut/jam.
9. 2. Kernel Separator, fungsinya memisahkan kernel dan cangkang dari cracked
mixture hasil pemecahan nut di ripple mill. Pemisahan tersebut biasanya
dilakukan dengan dua cara yaitu Wet and Dry. Pemisahan dengan cara dry
menggunakan system pneumatic 2 stage yaitu Light Tenera Dry Separator
(LTDS) I & II, sedangkan pemisahan dengan cara wet dengan menggunakan
system claybath atau hydrocyclone separator.
3. Kernel Silo, kernel hasil dari pemisahan masuk ke kernel silo masih
mempunyai kadar air yang tinggi sekitar 12-15%. Untuk mengawetkan kernel
agar tidak mudah berjamur maka diperlukan pengeringan di Silo Kernel
sehingga kadar air kernel mencapai 6-7%.
4. Kernel Bulking Silo, kernel yang keluar dari kernel silo selanjutnya ditransfer
dengan system pneumatic atau kernel elevator ke Bulk silo untuk disimpan
sebelum dikirim.
Flowsheet Proses Pengolahan Kelapa Sawit Menjadi CPO
