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KAP 업종별기술세미나 12년 11월 #2
- 1. TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION” 고 품질 사출 성형기술 관리 자동차 부품 산업 진흥재 단 사출전문위원 조영택
- 2. Contents 디자인의 다양화에 대응 No-Weld 공법 사출 성형해석의 필요성 첨가제 투입에 의한 수지 성분분석의 필 요성 내 스크래치성 ( 내 긁힘 처방제의 소실 ) 최적의 금형 표면온도와 환경 실린더 , 스크류 , 첵크링 관리 사출 성형기 정도 검사 불량율 관리 ( 작업자 MIND 관리 ) 개인별 item 숙련도 평가 ( 다기능 ) 금형온도 조절장치 ( 사례 ) 실 바리 제거 방식 ( 사례 ) 게이트 제거 방식 ( 사례 ) 금형교환 방법 ( 사례 ) 금형예열 방법 ( 사례 ) 금형온도 조절장치 ( 사례 ) Tandem Mould ( 사례 ) 주요 문제점 및 개선방향 개발 원재료 금형 성형기 작업자 사례 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 3. 브랜드별 점수 순위 브랜드별 점수 및및 순위 렉서스 포르쉐 캐딜락 현 대 상 위 권 (13 사) 혼다 도요타 벤츠 포드 시보레 스즈끼 인피니티 머큐리 닛산 중 위 권 (12 사) 하 위 아큐라 기 아 BMW 폭스바겐 GMC 뷰익 아우디 폰티악 싸이언 볼보 새턴 마쯔다 링컨 스바루 닷지 재규어 미쯔비시 크라이슬 러 고급차 84 90 91 (4 위 /37 社 ) 95 99 101 * 산업평균 : 108 점 101 102 103 103 106 106 110 111 (15 위 /37 社 ) 112 112 112 116 117 118 118 118 118 120 123 129 130 134 134 135 136 136 137 138 138 150 11 년 1 20 5 9 2 3 8 7 4 13 5 10 24 20 13 18 20 11 18 17 13 11 25 31 16 25 26 23 26 32 30 28 28 - 165 12 년 1 2 2 4 5 6 6 8 9 10 10 12 12 12 15 16 17 18 18 18 21 22 23 24 26 27 28 29 29 29 32 33 33 회사 렉서스 제규어 포르쉐 캐딜락 혼다 아큐라 인피티니 도요타 벤츠 BMW 마쯔다 GMC 닛산 램 시보레 아우디 뷰익 현대 기아 링컨 볼보 수바루 지프 스즈키 크라이슬 러 싸이언 포드 랜드로버 닷지 미쯔비시 폭스바겐 미니 피아트 스마트 73 75 75 80 83 84 84 88 : 고급차 산업평균 102 (11 년 107) 96 97 97 11 년 108 점 99 (11 위 ) 99 99 100 105 106 11 년 113 점 107 (18 위 ) 107 107 108 109 110 115 116 117 118 119 124 124 124 139 3 151 151
- 4. 플라스틱 사출성형 기술동향 성형조건 20% 금형상태 60% 良品 의 (M Condition) old 단품 용도파악 Regine 특성고려 생산성 참고 기구설계 수지결정 (Injection Control) 3 요소 20% 사출기 여건 (M achine Condition) 유동해석 (CAE) 금형 내압 예측 웰드라인 예측 금형 내압측정 금형 온도관리 / 센서 표준 성형조건 설정 금형설계 / 제작 사출성형 ( 자동 / 수동 ) 생산직후 공정검사 도금 , 도장 적용유무 단품검사 ( 후가공 ) “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 5. 1. 업체별 눈높이 관리 1. 업체별 눈높이 관리 2. 의지 확보 2. 의지 확보 3. 기술 습득 3. 기술 습득 작업 방법 성형기 * 보압 절환위치 및 금형 원재료 개발 * 구조 검토 쿠션량 확인 • 금형 표면온도 관리 * 밀씨트 관리 * 함습율 관리 * 형체력 관리 * 유동해석의 적용 * 일상 , 점기점검 * 과거차 문제 * 신 . 분쇄재 배합 ( 세척 관리등 ) * 시 사출 이력정리 * 양산성 검토 * 성분 분석 * CAE * 작동유 관리 * 보압 , 냉각 시간 확인 * 실린더 스크류 . * 주위환경 조건관리 * 순회검사 강화 첵크링 관리 * 사출기 정도검사 * 작업자 마인드 교 육 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 6. 디자인의 다양화에 대응 1) 공법 비교 < FRT VIEW > 型 기존 공법 기존 공법 제품 뽑 고정형 제품 A 히든 파팅 공법 히든 파팅 공법 型 뽑 고정형 기 파팅 라인 가동형 방 < SECT,A-A > 향 파팅 라인이 외관에 노출 < SIDE VIEW > 기 파팅 라인 가동형 < SECT,A-A > 방 향 파팅 라인이 플랜지부로 옮겨짐 < SIDE VIEW > “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 7. 디자인의 다양화에 대응 2) 히든범퍼 금형 구조 고정형 밀판은 제품 파손 방지위해 “ 공압 실린더 1” 의 작동에 의해 제자리에 있음 . 가동형 경사 코어 경사 코어는 화살 표 방향으로 이동 되며 안내판의 형상에 따라 Tangent 하 게 제품을 안쪽으 로 잡아당김 . 홀더 히든 블록 공압 실린더 2 공압 실린더 1 가이드 밀판 밀핀 “ 실린더 2” 가 스트 로우크 만큼 작동되 고 , 경사 코어가 화살표 방향으로 이 동됨으로써 언더 캇 해방 . 이때 히든 블록이 가이드 형상에 따라 일시적으로 안쪽으 로 당겼던 제품을 밖으로 밀어냄 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 8. No-Weld 공법 (Steam mold) 1) 현상 사출성형 사상 도장 불량 발생 도금 사출공정상에 최소 화 했으나 근본적으 로 해소되지 않음 사포질 작업으로 최소화함 불량 발생 웰드라인？ 용융수지가 금형내를 두 방향 이상으로 분기하여 일정한 거리를 흐른 뒤 에 다시 만나 생기는 실모양의 선 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 9. No-Weld 공법 (Steam mold) 2) 개선사 례 GATE 현상 개선 전 개선 후 3) 공법 설명 : 사출성형 시 금형온도를 순간적으로 100~150℃ 정도로 상승시켜 표면광택 개선 , Weld Line 제거 등의 효과가 실현되도록 한 후 생산성을 위해 20~40℃ 로 급속 냉각하는 공법 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 10. No-Weld 공법 (Steam mold) 3) 공법 설명 금형 (Cavity) 캐비티 분할 면 냉각회로 상세 공정 Process: 형폐 → 고온 수증기 INPUT → 사출 → 수증기 OUTPUT → 냉각수 투입 ( 냉각 ) → 냉각수 제거 ( 고압 Air 로 Cleaning) → 형개 → 이형 → 형폐 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 11. No-Weld 공법 (Steam mold) ▣ 현재의 성형방법으로는 - 사출 , 도장공정에서 불량이 다량발생 되며 - 고품질 경쟁이 어렵우며 - 작업자 작업강도가 높음 ( 사포질 ) ▣ 급열 급냉 방법은 보편화되어 많이 사용하고 있음 향후 자동차도 고품질 , 불량율 및 생산성 향샹을 위해서 협력 업체 신공법 , 신기술 보급이 필요함 ▣ 국내 금형기술 열악한 관계로 금형재질 , 금형설계 , 금형가공에 대한 전문업 체 파악이 필요 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 12. 성형해석 필요성 1) 성형해석 도입 단 계 디자인 검토 부품 설계 금형 설계 금형 제작 초기 품질 육성과 부품 내구성 확 보 보이지 않는 경험에서 보이는 데이터로의 전환 NG 성형해석 OK 사출응력 과 문제점 검증 의 최소화 자체 성형해석 없이는 자사 경험치 적용 불가 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 13. 성형해석 필요성 2) 기대효과 런너 불균형에 따른 과다 사출압으로 인해 수 축 , 버어 , 변형 , 내부응력 등의 문제가 발생 되며 , 전체 사출 불량율에 약 7 0% 점유 사출 성형 해석은 설계 / 개발 엔지니어들의 기 술과접목되어 불량율을 줄일수 있으며 , 이것이 부품품질 육성의 기준입니다 이것을 기초 로한 금형사양 및 금형제작 최적화 부품개발 시간 단축 , 초기품질 향샹 , 성형불량의 조기대응 사출불량 감소 및 성형성이 우수한 금형설계로 생산성 만족 부품품질 향상과 금형 내구수명 연장 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 14. 첨가제 투입에 의한 수지 성분분석의 필요성 1) 백화 현 상 일정한 시간이 경과 후 백화현상 발생 * 기초 소재의 분해 ( 고온다습 , 오염 ) * 가수분해 , 오염성 화학분해로 노화가 CM 루프랙 크로스바 커버 변색 O C H 중 O * CM 루프랙 UV 안정제 소화 백화발생 MC 카울 탑 사이드 커버 변색 안정 상태 ▪ UV 안정제 증대 OR - UV 안정제 (0.5%→0.7%) 광안정제 (UV 흡수제 ) - 방지 원리 UV 플라스틱 * UV( 자외선 ) 을 열로 바꿈 O 열 UV 열 발산 H O C 불 안정 상태 OR 범퍼 , 루푸랙 , 사이 드가니쉬 , 사이드 스 텝 , 미러 , 카울탑 커 버 등 무도장 플라스 틱 부품 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 15. 첨가제 투입에 의한 수지 성분분석의 필요성 2) 내후성 시험방법 (Weathering Test Method) 3) 옥외 폭로 (Outdoor Weathering Exposure) Natural Weathering ▷Florida & Arizona ( 사막기후 : 높은 일교차 , 낮은 습도 , 높 은 태양복사 ) ( 아열대성 기후 : 높은 온도 , 습 도 ,UV 량 ) *10KJ/m2@340nm ≒ 1MJ/m2(295~385nm) “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 16. 첨가제 투입에 의한 수지 성분분석의 필요성 4) 플라스틱 첨가제를 사용하는 목적 ▶ 플라스틱의 품질개량과 성형품의 가공성 , 물성향상 , 장기적 안정성 유지를 위해서다 . 이러한 플라스틱 첨가제에는 가소제 , 열 안정 제 , 산화 방지제 , 자외선 안정제 , 난연제 , 대전 방지제 , 활제 , 충격 보 강제 등이 있 으며 플라스틱 제품을 만들 때 제품의 기능 , 용도에 따라 첨가되 는 필수 ▶ 향후 제품 개발시 사용되는 플라스틱 수지에 대해서는 GRADE 적인 성분이다 별 성분분석이 필요한 것으로 판단됨 ( 기준설정 ) “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 17. 내 스크래치성 ( 내 긁힘 처방제의 소 실) 1) 내 스크래치 성 ☞ 발생원인 : ① 반복적인 사출 성형시 고온에 의한 내 긁힘 처방제의 소실 ② 분쇄재 재 사용시 혼합 미흡에 의한 분산도 저하 발생원인 및 분석결과 ☞ 조건별 성분분석 결과 - 1.0시험조건 : PP 소재에 긁힘 처방제 1% 첨가후 조건별 내 긁힘 처방제 잔류 함량분석 0.8 0.8- 8 0.8 6 0.8 5 내 긁힘 처방제 소 실 0.8 0.7 1 9 ( 단위 : 0.8 5 0.8 5 0.6- 0% 10% 20% 분쇄재 함량별 30% 50% 내 긁힘 처방제 소 %) 실 0.7 6 0.6 8 190~210 210~230 230~250 250~270 ℃ ℃ ℃ ℃ 사출 온도별 ( 분쇄재 20% 포함 시편 ) ☞ 분쇄재 재 사용시 반복적인 고온 가공에 의해 내 긁힘 처방제의 소실량이 증가하며 , 결론 사출온도가 높을수록 내 긁힘 처방제의 소실율 증가함 ☞이상적인 조건에서의 시험결과로 , 분쇄재의 분산도 미 관리시 상기 분석결과 대비 처방제 산포 높음 ☞ 분쇄재 재 사용시 부품별 사용량 및 분산도 관리 표준화 필요 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 18. 내 스크래치성 실) ( 내 긁힘 처방제의 소 2) 분쇄재 재 사용 SPEC NO 신, 분쇄 혼입비율 1 5% 3급 합격 2 10% 2. 5급 합격 3 15% 2급 불합격 4 20% 1급 불합격 결론 ☞ ☞ ☞ 2. 5급이상 판정 비고 혼합비율은 10% 이하 사용시 원재료 내 스크래치성 규격 만족함 TD TRIM CTR PLR UP(SPEC 2.5 급 이상 ) : 분쇄 혼합비율 (10% - 2.5 등급 ) 신 , 분쇄재 10% 이하 사용시 “ 내E표면N손상성 I만족함 P L A S T I C I N J E C T I O N ” T 표H O N O G C A L C면
- 19. 최적의 금형 표면온도와 환경 1) 온도 센서를 이용한 금형온도 관리 1점 3점 센서가 연결되어 온도의 산포 콘트롤 상원판에 연결된 온도센서 금형 온도계 ( 금형 온도의 가 시관리 가능 ) 온도센서 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 20. 최적의 금형 표면온도와 환경 2) 장치를 이용한 온도관 리 금형온도 조절기 정확한 냉각산포 점검 센서가 연결되어 온도의 산포 콘트롤 상원판에 연결된 온도센서 금형온도 추이 * 금형온도 안정구간불안정 구간 예열시간 : 105 분 ( 조건표 : 60 분 ) 온도센서 금형 교환후 온도변화 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 21. 금형세척 관리 세척용 금형 금형 세척장치 세척장치 1. 세척시간 : 10 분 2. 가격 : 1,500 만원 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 22. 실린더 , 스쿠루 , 첵크링 관리 1) 제품중량 관 리 ▣ 현상 - 관리 중량 설정범위 이탈 SPEC : 4,430±30g ACT : 4,390g ▣ 원인 - 스크류 마모로 인한 계량값과 사출 성형량 편차 발생 ▣ 불량 개선 내용 - 스크류 마모 허용 기준 : 0.3 mm - 실측 확인 결과 : 0.35mm 마 모 지 ⇒ 스크류 교체로 불량 발생 방 · 체크링 확인 : 양호 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 23. 실린더 , 스쿠루 , 첵크링 관리 잧 2) 성형기 스크류 교환 전 , 후 650 톤 1 초당 단가 5.6 원 생산율 67% 증가 절감 C/T X 초당단가 X 일 생산수량 일 절감액 :80.7 X 5.6 X 430 = 194,325 월절감액 :194,325 X 22 = 4,275,150 연간 절감액 : 교환전 4,275,150 X 12 = 51,301,800 1070 1000 800 640 600 400 교환후 200 0 불량 손실비용 일 :218,374 – 197,069 = 21,305 월 :21,305 X 22 = 468,710 년간 : 468,710 X 12 =5,624,520 생산수량 ITEM 기준 : BH-SHROUD (1614g) 생산수량 불량수량 발생중량 (EA) (EA) (g) 손실수량 (EA) 손실중량 손실비용 (g) (원) 원재료 단가 (PA66) 교환전 640 44 71,016 41 66,174 218,374 3,300 교환후 1070 40 64,560 37 59,718 197,069 3,300 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 24. 실린더 , 스쿠루 , 첵크링 관리 3) 개선 사례 스크류 표면 스크레치 스크류헤드 STRESS 로 인한 헤드 부러짐 ▶ 성형기 정기 점검시 CHECK 확인 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 25. 사출 성형기 정도검사 □ 사출성형기 성능 점검 결과표 (소형, 200톤 미만) 참석자 제작년도 스크류지름(m m ) 사출기Maker 기계번호 쓰미토모 톤수 모델명 점검자 협력사명 점검년도 2010, 11 09, 사출율( 3/sec) cm 형체방식 180 477 토글식 기준치 점검치 편 차 편차( ) % 호기 2008. 7 45 점검항목 1호기 M ax. 값 기준치( ) % 1970. 0 20% 40% 60% 80% 99% 394. 0 788. 0 1182. 0 1576. 0 1950. 3 395. 0 789. 0 1182. 0 1576. 0 1950. 0 기준치( ) % 기준치 사출완료(m 사출압력 (In jectio n Pressu re) 점검항목 M ax. 값 120. 0 계량완료( m ) m 150. 0 사출시간( 초) 1. 0 사출속도 (In jectio n Velo city) 점검항목 형체방식 점검항목 비작업자, P U 작업자, P U 비작업자, o w n D 작업자, ow n D 기준설정 측정위치 비작업자( 조작부) U P 반 작업자( 조작부) U P 비작업자( 조작부) D ow n 반 (Parallelism) 작업자( 조작부) D ow n 점검항목 기준설정 1. 0 재 현 성(Reproducibility) 1. 0 양산조건 동일 양산 중 1. 0 측정 연속 20Shot C avi A ss' ty y 1. 0 평 행 도 점검항목 Barrel 온도 (Barrel Tem perature) 114 112 120 116 H eater Zo ne H eat Z one 중에서 설정값 er 대비 가장 큰 편차값 확인 협력사 점검일정 호기 Maker 톤수 기계번호 제작년도 형체 방식 사출 압력 사출속도 편차평균(% ) - 0 2010,09,11 1 호기 쓰미토모 180 0 2009 A A A A 점수 0. 20 실제값 편차 318. 0 295. 0 290. 0 280. 0 285. 0 A A A 점검결과 단위 13 점수 NO 13 KN A - 편차 0. 00 재 평행도 현 성 설비 4 점수 (m m / W1 탄화 100 10 10. 0% W3 W4 # D I /0! # D I /0! # D I /0! V V V 불량율 W orst W2 W3 W4 # D I /0! # D I /0! # D I /0! V V V 결과 OK 수 9 점검결과 작 동 ㎛ 유 3) 터글/습동유/그리스 Li 절단 등 ne 4) 작동유 누유 유/무 5) 작동유 탄화 및 오염도 여부 6) 작동유 교체 주기 관리 유무 7) 그리스/습동유 유/무 8) O I L류 Pum p/용기 및 주변 관리 상태 A A 편차 ( ) % 0. 000% 점수 A 최대편차 점수 설 비 mm 점검결과 단위 13 4 점수 mm 점검결과 단위 13 -0. 10 3. 0 0. 0 0. 0 0. 0 0. 0 0 점검결과 단위 관 리 OK 수 9 점검결과 1) D O O R 안전 장치 신규 상태 유지 여부 2) D O O R 관리 상태 ( 파손 및 내부 안보임 등) 3) 형판 찍힘 및 상태 양호 여부 4) St eel Pl e( at 강판) 파손/절단 상태 양호 여부 5) 설비 수리 이력철 관리 有/無 6) 설비 명판 유무 및 정도 7) 조작판넬 S/W 및 KEY-PA D 상태 8) 일일유지보수 점검표 부착 유무 및 관리 상태 4 점수 OK 수 5 점검결과 청 A 10 3. 00 d eg.C 1) 설비주변 RESI 비산 ( N 낙하: 유리, 부품 기타) 결 3) 각종 배관/냉각 H ose 정리 상태/누수 등 도 K K K K K K K K OK = 0. 01g, 점검결과 단위 K K K K K K K K K OK O O O O O O O O 9) 저울( 부품 200g 미만= 0. 최소눈금, 100g 미만 1g g OK O O O O O O O O O 1) 작동유 온도35~ 50℃이내, 현재 온도? 2) Tank유량 상/하한 內 sec) 6. 7% 편차 형체력 역률 1호기 불량율 Inch A 허용공차 편차-허용공차 점수 1. 0 1. 0 1. 0 1. 0 315. 0 295. 0 290. 0 280. 0 285. 0 불량율 구분 W o rst 항목 W2 9) 모터 및 펌프 소음 0. 10 설정값 N ozzl e/H H eat /Z 1 er H eat /Z 2 er H eat /Z 3 er H eat /Z 4 er H eat /Z 5 er 점검결과 단위 13 2. 9% 8 편차 1. 87 1. 82 1. 92 1. 88 점검치( i 20Shot) M n 1. 0 1. 0 1. 0 1. 0 1. 0 1. 0 1. 0 1. 0 1. 0 1. 0 1. 0 1. 0 측정 기준 점수 0. 5 점검치 리 PSI 불량수량 W1 탄화 100000 10 0. 0% 항목 22. 0 21. 5 A B C D A 관 양품수량 불량수량 편차평균(% ) 확인( 공란) 점검치 15 sec 25 sec 사출시간 30초간 점검항목 편차 점검결과 단위 항목 사출 전체 양품수량 1. 1% 2. 4% 2. 8% 3. 4% 4. 8% 점검치 57. 00 56. 00 60. 00 58. 00 측정시간 속도 50% , 압력 50% 역률(Back flo w) 편차 13. 3 38. 9 63. 3 100. 0 124. 4 점수 13 0. 0% - Ti ebar지름( m ) m 90 Ti ebar 길이( ) M 2 터글식 0. 1% 0. 1% 0. 0% 0. 0% 0. 0% 점검치 m ) 138. 0 115. 0 93. 0 60. 0 38. 0 기준치( ax) 측정위치 M - 형 체 력 (Clam p Force) 12. 0 36. 0 60. 0 96. 0 118. 8 10% 30% 50% 80% 99% 1. 0 1. 0 0. 0 0. 0 0. 3 W o rst 결과 조치 사항 불 점수 100 정상 량 등급 A+ 편차평균(% ) 사출 전체 불량율 W orst 구분 비 고 칼라 음영 Cell 부분만 기입(등급 및 점수 자동계산), 측정치 못할 경우 점검 치를 공란으로, 형체방식은 직압, 터글, 2PLATE 으 로 기입 OK O O O O O 2) 설비 3정5S( 공구 정리상태, 제품, 포장, 대차 등) 4) 열에 의한 그을림 : 정도 5) 도색 벗겨짐 등( 육안상태 : 부위 多少 확인) K K K K K Barrel 작동 유 설비 관리 청결도 등급 비고 점수 사출압력 Max 사출속 도 Max Screw 외경 사출율 형체력 Max Tiebar 지름 (mm) Tiebar 길이 (M) A OK OK OK A+ 0 100 1970.0 120.0 45 477 0 90 2 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 26. 사출조건 설정 및 공정 표준화 사례 사출조건 설정 및 공정 표준화 사 례 사출 CAE 해석 설 계 제품중량을 고려한 형체압 사출압 조건 설정 시험 사출 ( 품질 확인 ) 주 요 관 리 항 목 - 형체압 - 사출압 관 준 이론적 표 리 조 항 건 목 설 원재료 추천온도 설 정 정 - 실린더온도 - 계량 양 산 - 금형온도 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 27. 성형조건이 성형품에 미치는 영향 성형조건 ▷ 실린더에 계량이 많을 때 ▷ 성형재의 온도가 높을 때 ▷ 사출압력이 클 때 ▷ 사출속도가 클 때 향상효과 (+) * 미성형이 사라진다 * 충진성이 향상된다 * 잔류응력이 작아진다 * 유동배향이 적어진다 * 성형성이 향상된다 * 싱크마크가 적어진다 감소효과 (-) *Flash 가 발생한다 * 잔류응력이 커진다 * 수지 , 안료의 물성 변화를 초래 한다 *Flash 가 발생한다 * 수축율이 커진다 * 잔류응력 ( 변형력 ) 이 커진다 * 분자배향이 적어진다 * 수축율이 커진다 ▷ 금형온도가 높을 때 * 잔류응력이 작아진다 * 냉각시간이 길어진다 * 생산성의 저하를 초래한다 ▷ 냉각시간이 길 때 * 변형이 적어진다 * 생산성의 저하를 초래한다 ▷ 가압시간이 길 때 * 싱크마크가 적어진다 * 잔류응력 ( 변형력 ) 이 커진다 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 28. 불량율 관리 ( 작업자 MIND 관리 ) 불량율 집계 ◆ 작업자 MIND 교육 후 대응방안 수립 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 29. 개인별 item 숙련도 평가 다기능 작업자 숙련도 기준표 구 분 항 목 기 준 최종불량율 1 0 0 0 0 p p m 이상 회수율 등 급 초 보 제정일: 2 0 1 2 년4 월3 일 8 5 % 이상 작업시 주의 사항 비 고 1 . 집중 교육 필요( 초기 3 0 분 조/ 반장 합동 근무) 2 . 부품 집중 관리( 공정이동표에 집중 관리 명기) 3 . 공정검사 강화( 1 h r 단위 검사) 최종불량율 8000~10000p p m 회수율 준 숙 련 9 0 % 이상 1 . 교육 필요( 투입전 중요 P o i n t 교육) 2 . 부품 집중 관리 3 . 공정검사 강화( 2 h r 단위 검사) 최종불량율 5000~8000p p m 회수율 9 2 % 이상 최종불량율 5 0 0 0 p p m 이하 회수율 9 5 % 이상 숙 련 1 . 주간교육 2 . 중요 P O I N T 관리 완전숙련 1 . 주간교육 2 . 중요 P O I N T 관리 3 . 조/ 반장 부재시 교대 근무 주 기 : 최종 불량율 / 회수율 중 낮은 항목을 기준으로 등급 설정 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 30. 개인별 item 숙련도 평가 다기능 작업자 숙련도 현황 (A조) NO 품번 1 D109GG6AA2차 2 D109GG6AB2차 3 D112GG6AA2차 4 D112GG6AB2차 5 D115GG6AA2차 6 D115GG6AB2차 7 D175GG6AA2차 8 D175GG6AB2차 9 마이 와산 정명화 허명화 조명철 이현길 고순영 이애란 박명호 김광호 비 고 D477GG6AA2차 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 31. 실 바리 제거방식 (1) ◆ 화염처리 장치 설치 로 실 바리가 있는 부분 은 로보트로 이동하여 실 바리 제거 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 32. 실바리 제거 방식 (2) ◆ 로보트 2 대로 실 바리 제거작업 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 33. 게이트 제거 방식 (1) ◆ 레이져 가공에 의해 게이트 제거 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 34. 게이트 제거 방식 (2) ◆ 레이져 가공에 의해 게이트 제거 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 35. 금형교환 방법 ◆ 2 인 1 조 금형교 환 ( 실린더 스크류 내 잔존된 재료는 6∼7 쇼트가 적당함 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 36. 금형예열 방법 ◆ 이동식 금형 예열대 , 금형 내 열전대 설치 , 경광등 설치 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 37. 금형온도 조절장치 ◆ 불량감소 및 CYCLE TIME 단축 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 38. Tandem Mould ◆ 지난 3 년간 45~3000 톤 금형까지 300 여건의 양산 적용 ◆ 동급 사출기에서 기존 금형 대비 시간당 생산량 2 배 증가 ◆ 상이한 중량의 부품을 금형 한 벌에서 동시 생산 기존 사이클타임 30 초 냉각 계량 형개 취출 형체 형개 사출 보압 취출 형체 계량 ◆ 플라스틱 부품 사출 원가 최대 40% 까지 절감 사출 보압 냉각 Tandem 사이클타임 15 초 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 39. 주요문제점 및 개선방향 1) 지식 – 탐구 열의 결여 / 준비되지 않은 관 리자 수지의 물성 이해 1. 수분함유량의 물성변화 2. 분자 배열과 불량과의 관계 3. 성분과 금형강과의 상관관계 1. 메이커별 성형기 특성 기계의 2. 성형의 조건은 사람이 만든다 특성 이해 3. 자동공정은 로버트만이 해결 금형의 구조 이해 1. 각 구조상의 역할 2. 열처리에 대한 지식 및 활용 3. 생산성과 원가절감의 비밀 ▶ 문제있는 수지를 공급 - 공급처의 교체 , 메이커 ▶ 기계가 낡았다 - 역시 국산이다 ▶ 금형기술이 부족하다 - 시방서 및 검수 CHECK 를 모른다 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”
- 40. 주요 문제점 및 개선방향 2) 설비 – 주어진 환경의 최대활 용 온조기 수분측정기 온도센서 기록계 ▷ 온수기나 칠러를 이용하라 ▷ 용량과 압력을 활용하라 ▷ 열 건조로와 제습기의 특성을 살려라 ▷ 건조규정 및 시간을 준수하라 ▷ 금형온도 측정기를 철저히 활용하라 ▷ 공정간 자주검사 횟수를 늘여라 “TECHNOLOGICAL PLASTIC INJECTION”