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![• 탄소당량
- 고장력강에 첨가된 합금성분들이 용접 후 경화
성에 미치는 정도를 C 로 환산한 값
- 0.4% 이하에서는 용접양호하나 0.5% 이상이
면 용접곤란 (MS 191-81 에서는 0.43% 기
준 )
- 탄소당량이 높으면 경도 증가
• 최고경도
- Hv 350 이상이면 용접곤란
- (MS 191-81 에서는 보안부위 Hv 345, 일반
부위 Hv 392 기준 )
- 냉각속도가 빠르면 경도증가
• 탄소당량
- 고장력강에 첨가된 합금성분들이 용접 후 경화
성에 미치는 정도를 C 로 환산한 값
- 0.4% 이하에서는 용접양호하나 0.5% 이상이
면 용접곤란 (MS 191-81 에서는 0.43% 기
준 )
- 탄소당량이 높으면 경도 증가
• 최고경도
- Hv 350 이상이면 용접곤란
- (MS 191-81 에서는 보안부위 Hv 345, 일반
부위 Hv 392 기준 )
- 냉각속도가 빠르면 경도증가
[%]
144540246
VMoCrNiSiMn
CCeq ++++++=
40666)(
:
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max
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CeqH
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v 연강
탄소당량
상수의한냉각속도에
열영향부 경화열영향부 경화 -- 탄소 당량 규제탄소 당량 규제열영향부 경화열영향부 경화 -- 탄소 당량 규제탄소 당량 규제](https://image.slidesharecdn.com/5-2014-140507-140520235735-phpapp01/85/5-2014-140507-45-320.jpg)
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5 2014년 용접 세미나(용접주요결함대책사례-문흥식)-140507
- 1. 전문위원 문 흥 식 2014년 용접기술세미나 용접 주요 결함 대책 사례
- 2. ● 감성 품질향상에 따른 외관 품질 개선과 방청 내구성 향상을 위한 스패터 문제가 중요한 현안 문제임 ● 경량화 및 내열성 , 방청내구성등을 향상하기 위하여 고장력 강 , 각종 표면처리강등 특수 소재 적용이 급속히 증가 되고 있음 ● 이에 따른 용접부의 기공 , 균열 등의 문제가 야기되고 있 으 며 이들 소재의 프로젝션 용접 접합강도의 안정화 문제도 주제 선정 배경주제 선정 배경
- 3. 목 차 1. 스패터(SPATTER) 2. 기공 (POROSITY) 3. 균열 (CRACK) 4. P.W 접합 강도 5. HIVIS 적용 소개
- 4. 스패터 현상스패터 현상,, 주요인주요인스패터 현상스패터 현상 ,, 주요인주요인 용접봉 끝 또는 용융지에서 작은 입자의 용적이 비산되는 현상 1. 스패터 (SPATTER) - 용접봉과 모재의 기포 방출 - 가스의 폭발 ( 화학반응시 생성 ) - 아크 쏠림 , 과대전류 , 긴아크 - 운봉각도의 부적절 - 접촉 단락 , 아크의 반력
- 5. 요인 : 미소단락 ( 微小 短落 ) 요인 : 아크 반력 ( 反力 ) 약도 전류낮 음 X 아크길이 짧음 ( 미소단락 ) O 반력 약함 전류높 음 O 아크길이가 길다 X 반력 강함 ( 용적 , 위로 쏠리며 날림 ) COCO22 용접 스패터 발생 과정용접 스패터 발생 과정COCO22 용접 스패터 발생 과정용접 스패터 발생 과정 작은스패터 큰스패터
- 6. 용적의 이행용적의 이행용적의이행용적의 이행 와이어가 아크열에 의해 용융되어 용융지로 이행하는 현상 ♣ 단락이행 - 와이어 용적이 모재 용융지에 접촉할 때마다 단락 전류에 의해 순간순간 끊어지며 용융방울로 모재로 옮겨 감 ♣ 글로블러 이행 - 와이어 용적이 큰 방울로 되어 중력에 의해 이 탈하며 용적이 용융지와 직접 접촉 않으나 순간 단락시는 다 량의 스패터가 발생 함 ♣ 스프레이 이행 -Ar 보호가스 분위기에서 특정 전류 영역에서 용 적의 크기가 작아지며 핀치효과에 의해 스프레이 형태로 이행
- 7. 스패터 개선 방법스패터개선 방법 1-1- 제어제어 ,, 재료재료스패터 개선 방법스패터 개선 방법 1-1- 제어제어 ,, 재료재료 1) Shield 가스에 Ar 혼합 가스를 사용 2) 파형 제어 ( 펄스 용접 ) 3) 와이어 송급성 개선 4) Flux Cored 와이어 사용 5) 직류 제어 가능 용접기 사용 스패터 개선 방법스패터 개선 방법 2-2- 용접조건용접조건스패터 개선 방법스패터 개선 방법 2-2- 용접조건용접조건
- 8. 단락 용접단락 용접(Short arc welding)(Short arc welding)단락 용접단락 용접 (Short arc welding)(Short arc welding)
- 9. 단락 용접 장단점단락용접 장단점단락 용접 장단점단락 용접 장단점
- 10. 용접 방식별 특징용접방식별 특징용접 방식별 특징용접 방식별 특징
- 11. 가스 종류에 따른스패터량가스 종류에 따른 스패터량가스 종류에 따른 스패터량가스 종류에 따른 스패터량 CO2 22% 가 한계
- 12. 팁 교환 기준팁교환 기준 -- 통전 안정화통전 안정화팁 교환 기준팁 교환 기준 -- 통전 안정화통전 안정화
- 13. 조건개선조건개선 -- 전압이낮은 경우 스패터전압이 낮은 경우 스패터조건개선조건개선 -- 전압이 낮은 경우 스패터전압이 낮은 경우 스패터 스패터가 스패터가
- 14. 조건개선조건개선 -- 전압이높은 경우 스패터전압이 높은 경우 스패터조건개선조건개선 -- 전압이 높은 경우 스패터전압이 높은 경우 스패터 스패터가 발생한다 스패터가
- 15. 조건개선조건개선 -- 와이어돌출길이와이어 돌출길이조건개선조건개선 -- 와이어 돌출길이와이어 돌출길이 아크가 아크의 아크
- 16. 펄스 용접펄스 용접(Pulse arc welding)(Pulse arc welding)펄스 용접펄스 용접 (Pulse arc welding)(Pulse arc welding)
- 17. 펄스 용접의 장단점펄스용접의 장단점펄스 용접의 장단점펄스 용접의 장단점
- 18. 단락용접과 펄스용접단락용접과 펄스용접단락용접과펄스용접단락용접과 펄스용접
- 19. 펄스 용접의 원리펄스용접의 원리펄스 용접의 원리펄스 용접의 원리
- 20. 스패터 저감 파형제어스패터 저감 파형 제어스패터 저감 파형 제어스패터 저감 파형 제어
- 21. 구분 주요 내용 전류용 접 파형변 화 에따른 용적이 행 안정화 사례 ( 일본 ) 효 과 ♣ 탄산가스 혼합비율 22% 이상에도 스패터 발생량 양 호 - 용접 코스트 저감 가능 ♣ 전류 증가에 따른 스패터 발생량도 감소 효과 스테인리스강 펄스 전류 파형 조정 효과스테인리스강 펄스 전류 파형 조정 효과스테인리스강 펄스 전류 파형 조정 효과스테인리스강 펄스 전류 파형 조정 효과
- 22. 공정 ( 부번): 매니폴드 스패터 개선 개선전 : 개선후 : < 문제점 > ▶Port 용접 공정 Spatter 과다 발생 작업자 Spatter 제거 Loss 및 외관 품질 저하 < 개선안 > ▶ 용접 파라메타 변경 → 베이스 전류 조정 :10A → 60A ▶ 용접 조건 [Robot Teaching 자세 및 Positioner 경사각 변경 :45 도→ 180 도 ( 수평 ) 스패터 개선 –베이스전류스패터 개선 –베이스전류 ,, 겨냥각도겨냥각도스패터 개선 –베이스전류스패터 개선 –베이스전류 ,, 겨냥각도겨냥각도
- 23. CMT (Cold MetalTransfer)CMT (Cold Metal Transfer)CMT (Cold Metal Transfer)CMT (Cold Metal Transfer)
- 24. CMTCMT 작동 원리작동원리CMTCMT 작동 원리작동 원리 - 기존 단락이행은 와이어와 모재 단락이후 본전류보다 높은 전류로 전자기적 핀치효과로 이행하므로 입열량 과대 및 스패터 발생 - 단락 해소를 위해 높은 전류를 사용치 않고 토치내 모터를 통해 단락시 기계적으로 와이어를 당겨 해소함 - 저전류대 낮은 입열량으로 속도는 높이고 스패터는 감소
- 25.
- 26. 응고수축공간 갖힘 기공모균열상 기공 2. 기공 (POROSITY)
- 27. Material Method Man MeasurementMachine 용접기초 이론숙지 설비 조작 미숙 선풍기사용 바람유입 용접자세 겨냥각도 용접 수순 틈새변형 용접조건 용접속도 전류 , 전압 표면 상태 오일 잔존 과다 와이어송급 모터 , 롤라 이상 와이어 휘어져 나옴설비종류 / 노후 전류 . 전압 불균일 노즐청소 주기 초 , 중 , 종 Test SUB ASS’Y 검사 용접조건 일상점검 ( 표준 ) 용접조건 정기 관리 전류 / 전압 / 가스유량 용입 검사 용접강도 기공 불량 검사방법 설비 관련 교육 부족 가스 종류 ( 순도 ) 비율 가스유량 과대 , 과소 이음부형상 가스배기 용접와이어 종류 표면처리 연질화 , 녹 돌출길이 노즐경 사이즈 / 편심 가접위치 에어 , 수분 기공 불량 특성요인도기공 불량 특성요인도기공 불량 특성요인도기공 불량 특성요인도
- 28. 용접 품질 영향인자 특성용접 품질 영향 인자 특성용접 품질 영향 인자 특성용접 품질 영향 인자 특성
- 29. 기공 발생 원인과대책기공 발생 원인과 대책기공 발생 원인과 대책기공 발생 원인과 대책
- 30. COCO22 용접 기공저감 방법용접 기공 저감 방법COCO22 용접 기공 저감 방법용접 기공 저감 방법
- 31. 구분 주요 내용 일반특 성 대 책 ● 아연증기에 의한 피트 , 블로우홀등 기공 결함 발생 ● 스패터 발생 다량 ( 무도금판의 3 배 ) ● 실드 가스 영향에 의한 기공 결함 ♣ 가스빠짐이 용이하도록 이음부 갭 확보 ♣ 용융지 진동 효과 펄스 적용 ♣ 적정 전류 전압 유지 ( 적절한 아크 길이 ) ♣ Ar 가스 사용 ♣ 적정 실드가스량 유지 ( 최소노즐경 13Ø 이상 , 선 풍기 바람 ) 아연도강판 기공 대책아연도강판 기공 대책아연도강판 기공 대책아연도강판 기공 대책
- 32. 아연도강판 틈새 변화에따른 기공 개선아연도강판 틈새 변화에 따른 기공 개선아연도강판 틈새 변화에 따른 기공 개선아연도강판 틈새 변화에 따른 기공 개선
- 33. 기공 및 슬래그량변화기공 및 슬래그량 변화기공 및 슬래그량 변화기공 및 슬래그량 변화
- 34. 백화현상 개선전후 (AIR BLOW 활용) 아연 증기 배출아연 증기 배출 (( 온도온도↓↓ ))-- 백화현상개선백화현상개선아연 증기 배출아연 증기 배출 (( 온도온도↓↓ ))-- 백화현상개선백화현상개선
- 35. 아연도강판 기공아연도강판 기공,, 스패터 저감스패터 저감 (pa(pa 사사 ))아연도강판 기공아연도강판 기공 ,, 스패터 저감스패터 저감 (pa(pa 사사 ))
- 36. 공정 ( 부번): 기공 발생 (SPFH 590 2.6t 흑색아연도금 ) 개선 개선전 : 개선후 흑연아연도금 면취 가공후 기공 미발생 → 열처리부 가공 난이로 양산 적용 난 이 → 겨냥각도 및 노즐길이 티칭 수정< 문제점 > 1. 기공 발생 ( 흑색아연도금 ) 2. 노즐 내경 작고 길이 짧음 3. 티칭 불합리 < 개선안 > 1. 노즐 내경 증대 (12 ￠→ 15 ￠ ), 길 이 연장 2. 겨냥 각도 티칭 수정 기포 발생율 35%→ 5% 아연도강판 기공 개선아연도강판 기공 개선 -- 조건개선조건개선아연도강판 기공 개선아연도강판 기공 개선 -- 조건개선조건개선
- 37. 공정 ( 부번): HZFC-D 부 ( 아연말화성피막처리 ) 이음용접 기공 개선 개선전 : 개선후 1. 노즐 변형으로 실드 가스 공 급 장해 2. 도금부의 용융 가스 ( 아연증기 ) 발생 < 문제점 > 1. 노즐 형상 변형하여 사용 2. 도금부 용융 가스 발생으로 인한 기 공 < 개선안 > 1. 노즐 개선 ( 단면 형상 ) 품 적용 2.FLANGE 용접부 모따기 가공하여 도 금 (HZFC-D) 부 제거하여 기공 개선 아연도강판 기공 개선아연도강판 기공 개선 -- 피막부 제거피막부 제거아연도강판 기공 개선아연도강판 기공 개선 -- 피막부 제거피막부 제거
- 38. 공정 ( 부번): SUS MTG 용접 노즐 및 돌출 길이 개선 - 기공 개선전 : 개선후 < 문제점 > 1. 팁 교환 주기 임의 판단→ F/PROOF 화 2. 노즐 짧고 와이어 돌출길이 너무 길 어 가스 분위기 조성 미흡 ( 기공 발생 ) < 개선안 > 1. 팁교환 F/PROOF 화 2. 노즐및 , 돌출 길이 수정 3. 전압 조정 ( 비드 높이 ) 조건 조정 기공 개선조건 조정 기공 개선 -- 노즐 및 돌출길이노즐 및 돌출길이조건 조정 기공 개선조건 조정 기공 개선 -- 노즐 및 돌출길이노즐 및 돌출길이
- 39. 공정 ( 부번): CMT 용접부 기공 발생 개선전 : 개선후 < 문제점 > 1. 용접 비드에 블로우 홀 , 피트 발생 < 개선안 > 1.CMT 토치내 부품 균열로 냉각수가 가스내로 스며 듬 → 수리후 기공 없음 수분 유입 기공 개선수분 유입 기공 개선 -CMT-CMT 용접용접수분 유입 기공 개선수분 유입 기공 개선 -CMT-CMT 용접용접
- 40. 공정 ( 부번): PIPE JOINT ( 연질화부 ) 기공 개선 개선전 : 개선후 < 문제점 > 1.JOINT 와 PIPE 연질화처리부 이음 용접부 기공 과다 발생 (N2 가스 ) < 개선안 > 1.용접이음부에 방질화처리하며 도포 방법 표준화 연질화처리부 기공 개선연질화처리부 기공 개선 -- 방질화방질화연질화처리부 기공 개선연질화처리부 기공 개선 -- 방질화방질화
- 41. AlAl 용접 기공발생 요인용접 기공 발생 요인AlAl 용접 기공 발생 요인용접 기공 발생 요인
- 42. 항목 문제점 현상대책실시 용접조건 관리 1) Ar 가스 유량 부족 2) 하절기 선풍기 바 람 날림 3) TIG 텅스텐봉 연마 교체 주기 관리 4) 노즐 캡 청소 , 교환 주기 관리 1) 유량 조정 완료 10 L/min→20 L/min 2) 작업자 교육 실시 완료 3) 청소 , 교체주기 체크시트 기록 관리 용접재료 습도관리 소재 단품 발청 , 표 면 수분 및 오염 1) 우천시 적재 위치 관리 - 로케이션 정위치 화 2) 상대 습도 80% 이상시 소 재 예열 건조 60℃ AlAl 용접 기공 개선 사례용접 기공 개선 사례 - TIG- TIG 용접용접AlAl 용접 기공 개선 사례용접 기공 개선 사례 - TIG- TIG 용접용접
- 43. 항목 문제점 현상대책실시 용접재료 습도관리 용접 와이어 건조 작업 미실시 1) 건조로 작동 실시 중 2) 개봉한 와이어 잔여분 건조로에 보관 실시 개선후 TIG 용접부 AlAl 용접 기공 개선 사례용접 기공 개선 사례 - TIG- TIG 용접용접AlAl 용접 기공 개선 사례용접 기공 개선 사례 - TIG- TIG 용접용접
- 44. 탄소강의 용접성탄소강의 용접성탄소강의용접성탄소강의 용접성 3. 균열 (CRACK)
- 45. • 탄소당량 - 고장력강에첨가된 합금성분들이 용접 후 경화 성에 미치는 정도를 C 로 환산한 값 - 0.4% 이하에서는 용접양호하나 0.5% 이상이 면 용접곤란 (MS 191-81 에서는 0.43% 기 준 ) - 탄소당량이 높으면 경도 증가 • 최고경도 - Hv 350 이상이면 용접곤란 - (MS 191-81 에서는 보안부위 Hv 345, 일반 부위 Hv 392 기준 ) - 냉각속도가 빠르면 경도증가 • 탄소당량 - 고장력강에 첨가된 합금성분들이 용접 후 경화 성에 미치는 정도를 C 로 환산한 값 - 0.4% 이하에서는 용접양호하나 0.5% 이상이 면 용접곤란 (MS 191-81 에서는 0.43% 기 준 ) - 탄소당량이 높으면 경도 증가 • 최고경도 - Hv 350 이상이면 용접곤란 - (MS 191-81 에서는 보안부위 Hv 345, 일반 부위 Hv 392 기준 ) - 냉각속도가 빠르면 경도증가 [%] 144540246 VMoCrNiSiMn CCeq ++++++= 40666)( : :, max ±= += CeqH Ceq ba baCeqH v 연강 탄소당량 상수의한냉각속도에 열영향부 경화열영향부 경화 -- 탄소 당량 규제탄소 당량 규제열영향부 경화열영향부 경화 -- 탄소 당량 규제탄소 당량 규제
- 46. 주철의 용접성주철의 용접성주철의용접성주철의 용접성
- 47. 주철 용접부 결함과대책주철 용접부 결함과 대책주철 용접부 결함과 대책주철 용접부 결함과 대책
- 48. 자동차용접 품질관리방 법 48 균열의 종 류 특징발생원인 잘 발생되는 강재 방지대책 저온균열 = 저온지 연균열 1.Ms 변태점 또는 300°C 이하에서 발생 2.지연파괴현상 3.입계 또는 수소의 벽개파괴 4.열영향부에서 발 생 1.모재의 경화 성 (M 조직 ) 2.확산성 수소 량 3.구속응력 ( 용 접잔류응력 ) 1.고장력강 2.저합금강 3.합금강 4.고탄소강 5.주철 1.예열 및 후열처 리수소방출 , 급랭방지 2.저수소계 용접봉 사용 3.구속도가 작은 이음 4.저강도 용접봉 5.Ceq 낮은 강재사 용라멜라티 어 (Lamellar Tear) 1.발생시기는 저온 균열과 동일 2.개재물과 Matrix 와의 이상 계면파 괴 , 개재물과 개 재물 사이의 딤플 (Dimple) 파면 1.판두께방향 의 연성저하 2.판두께방향 으로 작용하 는 수축응력 3.각변형에 의 한 변형집중 4.모재의 경화 성 5.S,P 불순물 1.고장력강 2.저합금강 1.내 라멜라티어강 재 사용 (S<0.008%) 2.구속도가 적은 이음 3.용착금속 체적저 감 4.이음부 면적확대 5.용접패스수 적게 6.단조물 사용 저온 균열저온 균열 -- 고장력강고장력강저온 균열저온 균열 -- 고장력강고장력강
- 49. 저온 균열의 형태저온균열의 형태저온 균열의 형태저온 균열의 형태
- 50. 저온 균열 발생사례저온 균열 발생 사례저온 균열 발생 사례저온 균열 발생 사례
- 51. 대 책 ♣490 Mpa 급 C,S,P 저감 ♣ 490 Mpa 급 이상 C,S, P,Ni 저감 ♣ 시공 구속 조건 완화 / 구속 응력 최소화 설계 고온 균열고온 균열 -- 고장력강고장력강고온 균열고온 균열 -- 고장력강고장력강
- 52. 고장력강에 사용되는 용접법고장력강에사용되는 용접법고장력강에 사용되는 용접법고장력강에 사용되는 용접법
- 53. 구분 주요 내용 종류 특 성 결함대책 ● 대표적 용접법으로 TIG, MIG, MAG, 프라즈마 아크용 접 , 전 자 빔용접 , 피복아크용접 , 서브머지드아크용접등이 있다 ●TIG 경우 DCEN, 박판은 펄스제어 적용 - 용접봉 이물질 제거 , 통풍 0.5m/s 이내 - 아르곤가스에 수소 첨가하여 용접속도 향상 ( 언더컷 방지 ) ●MIG 경우 DCEP, 펄스제어방식 , 정전압 또는 수하특 성 - 아르곤가스에 1~5% 산소 혼합 ( 아크 안정성 개 선 ) - 시일드가스 조성에 따라 아크 , 비드 , 스패터 영향 ♣ 결함으로서는 고온균열 ( 응고균열 S,P 함 량 ) 저온균 열 ( 예열 , 구속응력 최소화 ) 응력부식 입 스텐레스강의 용접 특성스텐레스강의 용접 특성스텐레스강의 용접 특성스텐레스강의 용접 특성
- 54. 스테인레스강에 사용되는 용접재료스테인레스강에사용되는 용접재료스테인레스강에 사용되는 용접재료스테인레스강에 사용되는 용접재료
- 55. 구분 주요 내용 일반특 성 ●열처리재와 비열처리재가 있음 비열처리재 : 순수 Al(1~) Al-Mn(3~) Al-Si(4~) Al-Mg(5~) ● 연강대비 열전도 3~5 배 선팽창계수 2 배 - 집중적 입열 필요 . 냉각시 변형 , 균열발생 높음 ● 산화피막형성으로 내식성 우수 - 용접전 피막제거 ( 표면연마 , 메탄올등으로 세척 ) ● 액상선과 고상선온도차 작음 - 가스 배출 불충분으로 기공 발생 ● 고상선온도 부근에서 결정립 사이의 액상이 소량이 되는 시기 에 수축응력이 적용되어 균열 발생 - 결정립계나 저융점의 개재물이 용해되어 액상막을 형성 하고 고온 균열로 이어짐 AlAl 합금의 용접 특성합금의 용접 특성AlAl 합금의 용접 특성합금의 용접 특성
- 56. AlAl 균열 발생요인 대책균열 발생 요인 대책AlAl 균열 발생 요인 대책균열 발생 요인 대책
- 57. 품명 : FILLERNECK 부 크랙 개선 개선전 개선후 ● 개선전 발생위치가 루트면 HAZ 이고 이부위 는 반복하중시 응력이 집중됨 ( 탱크 바디홀 끝단에 용접 ) ● 이음 형상 변경 바디홀을 버링하여 후랜지 끝단에 용접하도록 형상 변경 ( 설변 ) AlAl 용접부 크랙 개선 사례용접부 크랙 개선 사례AlAl 용접부 크랙 개선 사례용접부 크랙 개선 사례
- 58. P.WP.W 적정 조건설정 방법적정 조건 설정 방법P.WP.W 적정 조건 설정 방법적정 조건 설정 방법 4. Projection 용접 접합 강도
- 59. 프로젝션 용접 과정프로젝션용접 과정프로젝션 용접 과정프로젝션 용접 과정
- 60. Material Method Man MeasurementMachine 용접기초 이론숙지 조건 Check 작업 숙련도 용접각도 전극 연마기준 교환주기 용접조건 1,2,3 차 조건 불합리 Embos 높이 Size 아연도금강판 도금층 두께 부품 평탄도 냉 각 전극형상 / 교환주기 냉각방법 냉각 수온상승 Holder 형상 Nipple 위치 가압력 가압력 불균일 과대 / 과소 전 류 전류산포 초 , 중 , 종 Test 사용 전력부하 용접조건 일상점검 ( 표준 ) 용접조건 정기 관리 전류 / 가압력 Nugget 경 관리 용접강도 강도 부족 검사방법 Embos 위치 프로젝션 강도 특성요인도프로젝션 강도 특성요인도프로젝션 강도 특성요인도프로젝션 강도 특성요인도
- 61. 품명 : .M6 너트 접합 강도 산포 (2.0t 고장력강 +M6) 개선전 개선후 ● 개선전 품질기준 : 토르크 550 Kg-cm ACT : 350~900 Kg-cm ( 토르크 산 포 ) ● 개선후 ( 토르크 기준 확보 안정화 ) 1) 프레스 단품 금형 수정 ( 평면도 유 지 ) 2) 전극 접촉면 최소화 (25 ￠→ 15 ￠ 교체 ) 3) 평면도 유지 보조 지그 제작 사용 용접 좌면 평면도 개선 사례용접 좌면 평면도 개선 사례용접 좌면 평면도 개선 사례용접 좌면 평면도 개선 사례
- 62. 품명 : .너트 프로젝션 접합 강도 시험 개선전 개선후 ● 개선전 1. 접합강도체크를 토르크렌치를 이용 함 2. 여성작업자 사용 곤란 ● 개선후 1. 너트 박리 분리력 측정 , 용착 강도 시험 2. 여성 작업자 가능 ( 너겟 시험 대체 가능 ) 프로젝션 용착강도 시험 개선프로젝션 용착강도 시험 개선프로젝션 용착강도 시험 개선프로젝션 용착강도 시험 개선
- 63. 품명 : .프로젝션 돌기 사이즈 규격 개선전 개선후 ● 개선전 1. 기종별 돌기 형상 상이 ( 설계 담당 별 ) 2. 일부 차종 프로젝션용접부 이탈 ● 개선후 1. 프로젝션 돌기 설계 표준화 프로젝션 돌기 표준화프로젝션 돌기 표준화프로젝션 돌기 표준화프로젝션 돌기 표준화
- 64. 고장력강 프로젝션 용접테스트고장력강 프로젝션 용접 테스트고장력강 프로젝션 용접 테스트고장력강 프로젝션 용접 테스트
- 65. 고장력강고장력강 P.WP.W 테스트결론테스트 결론고장력강고장력강 P.WP.W 테스트 결론테스트 결론 ● 450 Mpa 이상 고장력강의 PROJECTION 용접 - DC 인버터 용접 방식 적용 필요 ● 980 Mpa 급 초고장력강의 PROJECTION 용접 - 4 각수직돌기형 용접 너트 적용 검토 ( 너트 사이즈 증대 ) ● 핫스템핑강의 PROJECTION 용접 - 핫스템핑강의 Al-Si 코팅 박리 Microsoft Office PowerPoint 97-2003 ÇÁ·¹Á
- 66. 5. HIVIS 적용소개 HIVIS (High Technology Integrated Vehicle Inspection System) 차체부문 1). 지능형 용접 시스템 2). 용접점 누락 방지 시스템 3). 서보 건 4). 점용접 비파괴검사 시스템 5). 용접팁 드레싱 칼라분석 시스템 6). CMT 용접기 하드웨어 7). 프로젝션용접 ( 하드웨어 HIVIS)
- 67. 지능형 용접시스템 이란 용접조건의변화에 대해 피드백을 통한 용접전류 자가보정 기능 을 갖춘 용접 시스템 ▷ 기존설비 : 1 차측 (T/C) 의 출력값 확인 가능 . 해당전류 값으로 용접 실시 ▶ 지능형 : 2 차측 ( 용접건 ) 에서 전류 / 전압을 검출하여 저항값 변 화에 따른 실시간으로 전류 보정 전류검출 전압검출 보정된 전류공급 1. 전류 , 전압 검출 2. 용접부 저항계 산 3. 전류 보정 1)1) 지능형 용접시스템지능형 용접시스템1)1) 지능형 용접시스템지능형 용접시스템
- 68. 지능형 용접시스템의 필요성 용접시저항값 (R) 이 일정하지 않아 발생하는 발열량의 산포가 발생 SPOT 용접에서의 방해요소 (R 의 산포 ) 저항 용접 품질 방해 요소저항 용접 품질 방해 요소저항 용접 품질 방해 요소저항 용접 품질 방해 요소
- 69. ♣ 입력된 용접조건에따른 일정한 전류로 용접 실시 . 1. 용접전류 통전시 용접 전극부 의 실제 전류값 모름 . 2. 용접결과 데이터 저장 관리 . ( 실시간 용접불량 검출 안됨 ) 기 존 ♣ 용접조건 변화에 따른 전류값 자기 보정 실시 . 1. 용접전류 통전시 용접 전극부 의 실제 전류값 보정 실시 . 2. 용접상황 실시간 감시로 불량 검출 . 지능형 용접 시스템 지능형 용접 시스템 적용 효과 최적의 용접품질 상태를 유지하기 위한 조건 보정 , 조절 지능형 용 접 설비를 구축하여 공정내 용접의 고품질을 보증하기 위함 지능형 용접시스템 적용 효과지능형 용접시스템 적용 효과지능형 용접시스템 적용 효과지능형 용접시스템 적용 효과
- 70. 목적 실시간 로보트 스폿용접누락 방지를 통한 용접품질 보증 . 문제점 로봇 점용접 공정에서 용접점수 와 상관없이 TC 의 용접완료 신 호에 의하여 로봇은 용접작업을 완료함 - ( 용접점 누락시 확인기능 없음 )대응 방안 용접점 누락 방지용 PLC 프로그램을 추가하여 입력 타점수와 실 작 업 용접 타점수를 실시간 비교하여 용접누락을 방지하는 시스템 용접 작업 용접점수 COUNT 타점수 비교 작업 완료 경보 & 라인정지 공법 타점수 입력 OK NG 2)2) 용접점 누락 방지 시스템용접점 누락 방지 시스템2)2) 용접점 누락 방지 시스템용접점 누락 방지 시스템
- 71. 용접 누락 방지시스템 회로용접 누락 방지 시스템 회로용접 누락 방지 시스템 회로용접 누락 방지 시스템 회로
- 72. ♣ 저항 용접고품질 요건 확보가 더욱 절실 - 기존 전류 파형 , 통전시간 제어 만으로 한계 ♣ 용접 과정시 가열과 연화로 용접부 오목하게 변위 발생 - 전극 가압력의 즉응성 필요 ♣ 즉응성이 나쁘면 날림 , 기공 결함 발생 ♣ 가압 시스템의 엄격한 적용 제어 및 모니터링의 필요성 대두 3)3) 서보 건서보 건3)3) 서보 건서보 건 서보건의 필요성 가압부의 정적특성 , 동적특성에 따른 즉응성 정밀 제어로 용 접부의 고품질 확보 ( 용접흔등 외관 개선 )
- 73. ♣ 서보 모터, 벨트 , 볼 스크류에 의한 회전 토르크로 가압 ♣ 서보 모터 피드백 전류 이용 , 전극 간의 가압력 측정 ♣ 계측 가압력 이용 소프트 터치 제어 - 압흔 깊이 보상 제어 서보 건의 특징서보 건의 특징서보 건의 특징서보 건의 특징
- 74. ♣ 로봇과 저항용접의 동기화 - 용접 목표 접근 시간 단축 ♣ 압흔 깊이 , 전극 이동 , 가압력 저하에 따른 보상 제어 - 용접 강도 향상 ♣ 공압 가압시 발생하는 충격 감소 , 소프트 터치 ♣ 소음 감소에 의한 환경 개선 ♣ 가압 시간의 최적화 -CYCLE TIME 단축 , 생산성 향상 서보 건의 장점서보 건의 장점서보 건의 장점서보 건의 장점
- 75. 목적 초음파를 이용한 비파괴검사로재료비절감 및 용접품질 보증 현 문제점 작업 ( 검사 ) 자에 의한 수동 파괴검사로 검사시간 과다 및 파괴 검사 후 폐기에 따른 재료비 증가 / 검사 어려운 곳 검사 누락 발생 대응 방안 초음파를 이용하여 용접점을 검사함 수동공구 사용 ( 정 , 망치 / 에어함 마 ) 파괴 검사 비파괴 검사 4)4) 점용접 비파괴검사 시스템점용접 비파괴검사 시스템4)4) 점용접 비파괴검사 시스템점용접 비파괴검사 시스템
- 76. 구 분 일반초음파 검사 시스템 집적식 초음파 검사 시스템 약 도 측 정 원 리 •검사부 초음파 파형의 반사시간 차 이 분석 •다수 탐촉자의 신호를 동시에 분석 하여 도식화 ( 녹색부 : 정상용 접 ) 용접부 탐촉자 터 치 용접부 탐촉자 터 치 출력 화면 출력 화면 탐촉자 52 개 집적 탐촉자 t1 t2 시간 시간 점용접 초음파 비파괴검사 비교점용접 초음파 비파괴검사 비교점용접 초음파 비파괴검사 비교점용접 초음파 비파괴검사 비교
- 77. 목적 용접팁의 연마상태를 분석하여드레싱 미실시 또는 드레싱 부족 으로 인한 용접불량 ( 분리 ) 을 방지하여 용접품질을 보증 . 현 문제점 점용접 로봇 팁 드레싱 안됨 : 커터 회전 안됨 , 가압력 부족 등 점용접 로봇 팁 드레싱 부족 : 커터 마모 , 가압력 부족 등 대응 방안 용접팁 연마 후 연마상태를 자동 칼라분석 장치를 이용하여 용접 팀 연마 불량 유무를 검출함 ( 드레싱부 황색 ; 정상 , 흑색 / 회색 ; 불량 )팁 불 량 유 형 미연마 ( 칼라 = 검정 ) 연마불량 ( 기울기 15 도 이상 ) 과다 마모 ( 팁 높이 ) 팁 정 상 상 태 정상 ( 황 색 ) 5)5) 용접팁 드레싱 칼라 분석 시스템용접팁 드레싱 칼라 분석 시스템5)5) 용접팁 드레싱 칼라 분석 시스템용접팁 드레싱 칼라 분석 시스템
- 78. 용접팁 드레싱 칼라분석 기준값 설정용접팁 드레싱 칼라 분석 기준값 설정용접팁 드레싱 칼라 분석 기준값 설정용접팁 드레싱 칼라 분석 기준값 설정
- 79. 목적 아크 용접시 전류를최소화하여 저전류 저입열량에 의한 용접으 로 스패터 발생 감소 및 용접부 열변형 방지로 용접품질을 향상 . 용접시 발생하는 융착 발생 감소로 가동율 향상 현재문제점 ♣ 아크용접 (CO2) 시 고전류에 의한 스패터 과다 발생 ♣ 용접시 고온 지속으로 용접부 열변형 발생 ♣ 용접시 와이어 융착 다발 ♣ 와이어 선단 뭉침으로 커팅 필요 대응 방안 전류를 최소화하여 적은 열량으로 용접이 가능한 CMT (cold metal transfer) 용접기 적용 6) CMT6) CMT 용접기용접기6) CMT6) CMT 용접기용접기
- 80. CMTCMT 용접기 원리용접기원리CMTCMT 용접기 원리용접기 원리
- 81. 와이어 버퍼 와이어 피더토치 서보 모터 CMTCMT 용접기 주요 시스템용접기 주요 시스템CMTCMT 용접기 주요 시스템용접기 주요 시스템
- 82. 단락단락 // 펄스펄스/CMT/CMT 용적 이행 비교용적 이행 비교단락단락 // 펄스펄스 /CMT/CMT 용적 이행 비교용적 이행 비교 동영상자료 MAG ¿ëÁ¢.m MIG¿ëÁ¢.m CMT¿ëÁ¢.m
- 83. 1. 세라믹 로케이션핀 적용 - 분류 , 조기 마모 방지 2. 타점 카운터기 적용 - 팁 드레싱 , 교환 주기 설정 관리 3. DC 인버터 용접기 적용 –고장력강 780Mpa 이상 4. 방호팁 적용 – 규격외 혼입 , 편심 방지 5. 타점 누락 카운터 & 리미트 스위치 적용 - 타점 ( 수량 ) 누락 방지 6. 역방향 조립 방지 GUIDE 적용 – 너트 오샵 방지 7. 볼트 길이 감지 센서 적용 - 이종 볼트 조립 방지 8. 칩 용착방지 에어 분사장치 적용 - 스패터 용착 방지 9. 스터드용접 콜렛 교체 주기 표준화 - 교체주기 20,000 타점 10. 스터드 누락방지시스템 적용 -PLC 프로그램 , 총용접수량 카운팅 11. 스터드 자동검사 시스템 - 레이져 변위 센서활용 , 편심 및 위치 체크 7)7) 하드웨어하드웨어 HIVISHIVIS7)7) 하드웨어하드웨어 HIVISHIVIS
- 84. 방호팁방호팁 (( 홈팁홈 팁 )) 적용적용방호팁방호팁 (( 홈 팁홈 팁 )) 적용적용
- 85. 볼트 길이 감지센서 적용볼트 길이 감지 센서 적용볼트 길이 감지 센서 적용볼트 길이 감지 센서 적용
- 86. 타점누락카운터타점누락카운터 && 리미트스위치리미트 스위치타점누락카운터타점누락카운터 && 리미트 스위치리미트 스위치
- 87. 광전관 리미트 스위치 대체리미트스위치 대체 ,, 광전관 사용 예광전관 사용 예리미트 스위치 대체리미트 스위치 대체 ,, 광전관 사용 예광전관 사용 예
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