1. ANALISIS DEFECT PADA MESIN PENGEMASAN SUSU
BUBUK DI PT.FRISIAN FLAG INDONESIA DENGAN
METODE DMAIC
1006807144
Oleh : Andre Christian

2. Content
 Latar belakang masalah
 Rumusan masalah
 Tujuan Penelitian
 Batasan penelitian
 Pengumpulan dan Pengolahan Data
 Analisa Data
 Kesimpulan dan Saran

3. Latar Belakang Masalah
PT.Frisian Flag Indonesia
• Merupakan salah satu perusahaan
yang bergerak di bidang cunsomer
goods dengan produk diary foods.
• Tingkat penjualan produk, bukan
hanya bergantung dari kualitas produk
semata, melainkan juga penampilan
kemasan yang baik. Tampilan kemasan
yang baik akan mempengaruhi tingkat
apresiasi dan kepercayaan konsumen
terhadap produk yang dibeli.
• Salah satu jenis produk yang masih
tertinggal tingkat penjualannya adalah
produk susu bubuk kemasan karton.

4. Latar Belakang Masalah
Plant Pasar Rebo
Plant Ciracas
• Susu jenis bubuk (powder) dalam kemasan kaleng, sachet
dan pouch
• Susu Kental Manis dalam kemasan sachet dan pouch
• Susu Ultra High Temperature (UHT) dalam kemasan bottle,
carton pack, pillow pack
• Sweet Condensed Milk / Susu Kental Manis (SKM) dalam
kemasan kaleng

5. Latar Belakang Masalah
Flow Proses Pouch Powder Packing
Wolf 4/5
200 crtn / hr
Dientz 2
WOLF 4/5
Sumber : Dokumentasi Engineering PT. Frrisian Flag Indonesia
Gambar 4.1 Proses packing Wolf 4/5

6. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang ada, maka
pokok permasalahan yang akan dibahas dalam
penelitian ini adalah analisa terhadap defect yang
ada pada mesin filling and packaging WOLF 4/5 di
department Powder Packing PT. Frisian Flag
Indonesia dengan menggunakan metode DMAIC.

7. Tujuan Penelitian
 Mendapatkan solusi - solusi perbaikan
terhadap defect yang terjadi pada mesin
filling and packaging WOLF 4/5
 Menurunkan jumlah defect hingga di bawah
3,4 DPMO
 Meningkatkan produktivitas mesin WOLF 4/5

8. Batasan Masalah
• Penelitian dilakukan di PT. Frisian Flag Indonesia,
departemen Powder Packing, di mesin Wolf 4/5.
• Penelitian hanya dilakukan terhadap produk pouch
berukuran 400 gr.
• Penelitian menggunakan metode (DMAIC) Define,
Measure, Analyze, Improve, Control.
• Data penelitian menggunakan data produksi pada
bulan Mei 2013

9. Pengumpulan dan pengambilan data-data mengenai
defect dilakukan pada bulan Mei 2013 melalui beberapa metode,
antara lain:
1. Data sekunder, berupa data historis dari ORS.
Dilihat dari Quality Rate mesin terhadap keseluruhan
hasil produksi.
2. Data primer, berasal dari pengumpulan data di lapangan.
Dilakukan dengan menggunakan check sheet sebagai
alat bantu serta wawancara dan pengamatan secara
langsung di lapangan terhadap foreman/supervisor
produksi, teknisi dan operator bersangkutan.
Pengumpulan dan
Pengolahan Data

10. Checksheet Defect Wolf 4/5

11. Data Checksheet Defect Wolf 4/5
29 April – 4 Mei 2013
Data Defect Wolf 4/5
Defect Mode
Tanggal
Total
29/04/2013 30/04/2013 01/05/2013 02/05/2013 03/05/2013 04/05/2013
Overlap Vertical Seal 14 23 22 27 22 17 125
Keriput Horizontal Seal 0 2 4 2 5 1 14
Bocor Horizontal Seal 45 37 36 25 36 21 200
Kode Tidak Jelas 0 0 2 0 3 0 5
Tidak Ada Kode 0 0 0 0 0 0 0
Horizontal Seal kotor 0 1 2 2 1 0 6
Vertical Seal kotor 2 0 2 1 0 3 8
Berat Kurang 23 15 28 12 28 16 122
Vertical Seal Bocor 0 0 0 0 0 0 0
Keriput Horizontal Seal 0 3 0 1 2 0 6

12. Uji Kecukupan Data
2
2
2
)
)()(/
('

 

Xi
XiXiNsk
N
s = tingkat ketelitian (%)
k = nilai tingkat kepercayaan dari distribusi normal
Xi = data pengamatan
N = jumlah pengamatan yang telah dilakukan
N’ = banyaknya data yang diperlukan untuk tingkat ketelitian
yang diinginkan.

13. Uji Kecukupan Data
2
2
)
486
)486()16,1224(13840
('

N
N = 100,84
Karena N’ 100,84 < 138 (jumlah sampel seharusnya)
Maka jumlah sampel yang diambil telah cukup
mewakili populasi data, dengan demikian
penelitian dapat dilanjutkan

14. Histogram Defect Wolf 4/5
29 April – 4 Mei 2013
125
14
200
5 0 6 8
122
0 6
0
50
100
150
200
250
Overlap
Vertical
Seal
Keriput
Horizontal
Seal
Bocor
Horizontal
Seal
Kode
Tidak
Jelas
Tidak Ada
Kode
Horizontal
Seal
kotor
Vertical
Seal kotor
Berat
Kurang
Vertical
Seal
Bocor
Keriput
Vertical
Seal
Total

15. 41.15%
66.87%
91.98%
94.86% 96.50% 97.74% 98.97% 100.00% 100.00% 100.00%
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
50
100
150
200
250
Pareto Defect Wolf 4/5
29 April – 4 Mei 2013

16. • Define
• Measure
• Analyze
– FMEA
• Improve
• Control
Analisa data - DMAIC

17. 4.1 Define
Sumber : Dokumentasi Engineering PT. Frrisian Flag Indonesia
Gambar 4.1 Proses packing Wolf 4/5
4.1.1 Flow proses Wolf 4/5

18. 4.1.2 Diagram SIPOC Wolf 4/5
4.1 Define
Sumber : Powder Packing PT.Frisian Flag Indonesia
Supplier Input Process Output Customer
Sistem coding Production Code
Packing
Finish product
Internal
Storage
Operator Parameter mesin
Warehouse Alu Foil
Sistem Heating
Temperatur
Sealer
Sealing
Pneumatic line Sistem cutting Cutting
Sistem Feeding Belt transport Feeding foil

19. 4.2 Measure
Pengukuran terhadap kinerja dan kondisi proses produksi
saat ini yang akan dijadikan dasar untuk proses perbaikan
selanjutnya
4.2.1 Penentuan CTQ
Critical to Quality Packing Procces
No CTQ
1 Overlap Vertical Seal
2 Keriput Horizontal Seal
3 Bocor Horizontal Seal
4 Kode Tidak Jelas
5 Tidak Ada Kode
6 Horizontal Seal kotor
7 Vertical Seal kotor
8 Berat Kurang
9 Vertical Seal Bocor
10 Keriput Vertical Seal

20. 4.2 Measure
Jenis-jenis CTQ
Kode Tidak Jelas Tidak Ada Kode
Overlap di Vertical Seal Bocor Horizontal Seal
Horizontal Seal Keriput

21. 4.2 Measure
Jenis-jenis CTQ (lanjutan)
Berat kurang Vertical Seal bocor
Vertical Seal KotorHorizontal Seal Kotor Vertical Seal Keriput

22. 4.2 Measure
4.2.2 Perhitungan DPO dan DPMO
Jumlah CacatDPO =
Unit yang diproduksi x CTQ
DPMO = DPO x 1000.000
Data Daily Jumlah Produksi Defect DPO DPMO
29 April 2013 223872 86 0,000038 38,41
30 April 2013 211200 83 0,000039 39,30
1 Mei 2013 220704 97 0,000044 43,95
2 Mei 2013 182688 70 0,000038 38,32
3 Mei 2013 216480 102 0,000047 47,12
4 Mei 2013 212256 58 0,000027 27,33
Total 1267200 496 0,000039 39,14
CTQ = 10

23. 4.3 Analize
4.3.1 Diagram Sebab Akibat
4.3.1.1 Fishbone Bocor Horizontal Seal
Horisontal Bocor
Material Man
Susu dusty
Alu foil robek
Setting temperatur
tidak sesuai
Tidak ada standart
temperatur ideal
Horisontal
Seal kotor
Operator malas
membersihkan
Machine
Anti static tidak
berfungsi
Tidak ada ring
stopperHorizontal
Jaw goyang
Cam driver
aus
Bearing cam
roller rusak
Method
Tidak ada jadwal
cleaning
Horizontal
Seal kotor
Alu foil
offspec

24. 4.3 Analize
4.3.1.2 Fishbone Overlap Vertical Seal
Vertical Seal
Overlap
Man Machine
Method
Skill kurang
Penempatan sensor
kurang pas
Belum ada standart
posisi sensor eyemark
Belt transport aus
Vacuum lemah
Vacuum pump
ngempos
Forming tube
kurang centre

25. 4.3 Analize
4.3.1.3 Fishbone Berat Kurang
Vertical Seal
Overtrack
Man
Machine
Method
Skill kurang
Penempatan
sensor kurang pas
Belum ada standart
posisi sensor eyemark
Belt transport aus
Vacuum lemah
Vacuum pump
ngempos
Forming tube
kurang centre

26. 4.3 Analize
4.3.2 Penghitungan RPN FMEA
Skala Severity
1 Minor ; (hampir tidak dapat dirasakan)
2 Rendah ; (menimbulkan ketidaknyamanan pada proses berikutnya)
3 Moderat ; (berakibat pada perbaikan di luar jadwal atau kerusakan peralatan)
4 Tinggi ; (berakibat pada kegagalan proses selanjutnya)
5 Sangat tinggi ; (berpengaruh pada keselamatan dan melanggar aturan)
Skala Occurence
1 Kecil peluangnya
2 Kemungkinan terjadi lebih kecil
3 Kemungkinan terjadi sedang
4 Kemungkinan terjadi besar
5 Kemungkinan terjadi sangat besar
Skala Detection
1 Sangat tinggi ; (keandalan deteksi hampir 100%)
2 Tinggi ; (keandalan deteksi lebih dari 99.8%)
3 Sedang ; (keandalan deteksi sekitar 98%)
4 Rendah ; (keandalan deteksi lebih dari 90%)
5 Sangat rendah ; (keandalan deteksi kurang dari 90%)

27. 4.3.2.1 FMEA Bocor Horisontal Seal
CTQ No Faktor Severity Occurence Detection RPN % % Kum
Bocor
Horisontal
Seal
1 Cam roller aus 5 2 5 50 23,92% 23,92%
2 Horizontal seal kotor 5 5 2 50 23,92% 47,85%
3 Horizontal jaws goyang 5 2 4 40 19,14% 66,99%
4 Spring dumper mati 4 2 2 16 7,66% 74,64%
5 Tidak ada ring stopper 1 4 3 12 5,74% 80,38%
6 Susu dusty 1 3 4 12 5,74% 86,12%
7 Foil terlalu tipis 3 1 3 9 4,31% 90,43%
8 Anti-static mati 2 1 4 8 3,83% 94,26%
9 Temperatur kurang 3 2 1 6 2,87% 97,13%
10 Knife tumpul 2 1 3 6 2,87% 100,00%
23.92%
47.85%
66.99%
74.64%
80.38%
86.12%
90.43%
94.26%
97.13%
100.00%
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
10
20
30
40
50
60
RPN
% Kum

28. 4.3.2.2 FMEA Overlap Vertical Seal
CTQ No Faktor Severity Occurence
Detecti
on
RPN % % Kum
Overlap Vertical
Seal
1 Sensor tidak pas 4 5 3 60 30,61% 30,61%
2 Belt transport aus 4 2 4 32 16,33% 46,94%
3 Vacuum lemah 3 2 5 30 15,31% 62,24%
4 Bearing shaft rusak 5 1 4 20 10,20% 72,45%
5 Setting belt kurang sesuai 3 4 1 12 6,12% 78,57%
6 Forming tube miring 3 4 1 12 6,12% 84,69%
7 Tekanan angin kurang 2 2 3 12 6,12% 90,82%
8 Piston pneumatic bocor 4 1 2 8 4,08% 94,90%
9 Shaft driver goyang 3 1 2 6 3,06% 97,96%
10 Sensor mati 4 1 1 4 2,04% 100,00%
30.61%
46.94%
62.24%
72.45%
78.57%
84.69%
90.82%
94.90%
97.96% 100.00%
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
10
20
30
40
50
60
70
RPN
% Kum

29. 4.3.2.2 FMEA Overlap Vertical Seal
CTQ No Faktor Severity
Occurenc
e
Detection RPN % % Kum
Berat Kurang
1 Sensor level hopper error 4 5 4 80 22,92% 22,92%
2 Agitator bengkok 5 3 5 75 21,49% 44,41%
3 Sprocket tensioner aus 4 4 4 64 18,34% 62,75%
4 Salah setting parameter 4 3 3 36 10,32% 73,07%
5 Drive chain lepas 4 2 3 24 6,88% 79,94%
6 Berat Jenis susu rendah 3 2 3 18 5,16% 85,10%
7 Auger feeder macet 4 2 2 16 4,58% 89,68%
8 Motor clutch-break aus 4 1 4 16 4,58% 94,27%
9 Posisi nol mesin berubah 5 1 3 15 4,30% 98,57%
10 Servo motor error 5 1 1 5 1,43%
100,00
%
22.92%
44.41%
62.75%
73.07%
79.94%
85.10%
89.68%
94.27%
98.57% 100.00%
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
RPN
% Kum

30. 4.4 Improve
4.4.1 Improve untuk Defect Kebocoran pada Horizontal
Seal
No Penyebab Usulan Solusi
1
Cam Roller
Aus
Modifikasi jalur pelumasan, jadwal pelumasan, dan
standarisasi jumlah material pelumasan yang diperlukan
2
Horizontal
Seal Kotor
Pembuatan standart cleaning , dan training mengenai cara
perlakuan pembersihan permukaan sealer yang benar
3
Horizontal
Jaws goyang
Pembuatan jadwal berkala pemeriksaan unit Horisontal Jaws
dengan item-item checklist yang lebih terspesifikasi
4
Spring
dumper mati
Penyeragaman, dan standarisasi jadwal penggantian
5
Tidak ada
ring stopper
Dibelikan atau dibuatkan yang permanen, satu untuk
masing-masing mesin
Posisi titik pelumasan tidak terjangkau Sentralisasi titik pelumasan mesin

31. 4.4 Improve
4.4.2 Improve untuk Defect Overlap pada Vertical Seal
N
o
Penyebab Usulan Solusi
1 Sensor tidak pas
Standarisasi posisi sensor untuk tiap jenis foil dengan melakukan
marking pada mesin, dan training operator
2 Belt transport aus
Modifikasi standart pemeriksaan dan penggantian berdasarkan
pada checklist Preventive Maintenance
3 Vacuum lemah Penyesuaian checklist item pada Preventive Maintenance
4 Bearing shaft rusak Penyesuaian checklist item pada Preventive Maintenance
5 Setting belt kurang sesuai
Standarisasi posisi belt dengan pembuatan marking pada mesin dan
training operator
Belt Transport

32. 4.4 Improve
4.4.3 Improve untuk Defect Berat Kurang
Penggantian Tipe Sensor Level Hopper
N
o
Penyebab Usulan Solusi
1 Sensor level hopper error
Penggantian jenis sensor dengan type yang lain yang lebih
terlindungi dari kotoran luar
2 Agitator bengkok
Pemeriksaan berkala, diintegrasikan dengan jadwal Preventive
Maintenance
3 Sprocket tensioner aus
Pemeriksaan berkala, diintegrasikan dengan jadwal Preventive
Maintenance
4 Salah setting parameter Pembuatan standart parameter mesin per produk

33. 4.4.3 Improve untuk Defect Berat Kurang
Pembuatan
Standar
Parameter
Mesin
456V 400gr 123M/400gr 456C/400gr OVCL/300gr 123V/400gr
FEEDER
Weight 3175 3240 2970 2355 3195
Speed 45 45 40 45 50
Ramp 30 35 30 25 30
Time eror 5 5 5 5 15
FILM TRANS
Speed 60% 58% 37% 64% 60%
Baglength 253 255 255 242 250
Comp.Factor 0,98 0,97 0,98 0,98 0,97
Delay Vertical Jaws 0,15 0,15 0,15 0,15 0,1
Speed Discharge Conv 70% 70% 70% 70% 70%
Delay Discharge Conv 0.05s 0,05 0,05 0,5 0,005
CAMS
Start Feeder 105 <>125 110 <> 140 110 <> 160 110 <> 130 110 <> 140
Knife 115 <> 155 110 <> 150 115 <> 155 115 <> 155 115 <> 155
Vibrator Box 0 0 0 0 0
Printer 50 <> 75 50 <.> 75 50 <> 75 50 <> 75 50 <> 75
Vertical Jaws 100 <> 200 100 <> 200 100 <> 200 100 <> 200 95 <> 195
Gusseting 0 0 0 0 0
Axhaust Valve 170 <> 240 175 <> 240 170 <> 140 170 <> 240 170 <> 240
Cooling cross Jaws 180 <> 220 180 <> 220 180 <> 220 180 <> 220 180 <> 220
Over Load Cross Jaws 0 0 0 0 0
Vibrator 150 <> 200 150 <> 200 150 <> 200 100 <> 200 150 <> 200
Reserve 0 0 0 0 0
Reserve 0 0 0 0 0
Syn Cartoning Machin 345 <> 10 345 <> 10 345 <> 10 345 <> 10 345 <> 20
TEMP
Cros Jaws Pront 170 C 170 C 155 C 170 C 167 C
Cross Jaws Back 170 C 170 C 155 C 170 C 167 C
Vertical Jaws 210 C 210 C 200C 210 C 210 C
Limit 10 C 10 C 10 C 10 C 10 C
NITROGEN
InFeed Auger 2 3 2 2 2,5
Auger Hopper 2 3 2 2 2
Gas Flusing Tube 4 6 4 4 5
Aktual Speed 66 pcs/mnt 64 pcs/mnt 44pcs/mnt 70pcs/mnt 66 pcs/mnt

34. 4.5 Control
4.5.1 Control Pembersihan Rutin Horizontal Sealer
Checklist Pembersihan Shiftly
Hari/Minggu : ..... / ......
N
o
Komponen Waktu
Jam ke-
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Horrizontal Sealer
Per 2
jam
Operator
Foreman / Supervisor
4.5.2 Monitoring Data defect
Monitoring defect
Minggu ke 1 2 3 4 5 6 7
Jumlah defect 496
Total sample 4224
Prosentase defect 11,74%
Baseline 11.74% 11.74% 11.74% 11.74% 11.74% 11.74% 11.74%

35. 4.5 Control
4.5.2 Grafik Monitoring data defect
0.00%
2.00%
4.00%
6.00%
8.00%
10.00%
12.00%
14.00%
1 2 3 4 5 6 7
Grafik Monitoring Defect Wolf 4/5
Prosentase defect Baseline

36. 4.5 Control
4.5.3 Integrasi usulan solusi ke dalam Preventif Maintenance

37. Kesimpulan dan Saran
91,98% defect Wolf 4/5 berasal dari :
• Bocor pada Horizontal Seal (41,15%)
 Modifikasi jalur pelumasan cam roller dan pemberian pelumasan sebulan sekali
sebanyak ±30 gram.
 Pembuatan jadwal cleaning Horizontal Seal dengan frekuensi setiap 2 jam kerja
mesin.
 Prefentif Maintenance pada item Horizontal Jaws dilakukan juga pada unit
penggeraknya.
 Pemeriksaan terhadap tegangan pada disc spring dilakukan tiap bulan, standar
tegangan adalah 5 Nm.
 Pemasangan Ring Stopper pada auger feeder.
• Overlap pada Vertical Seal (25,72%)
Standarisasi posisi sensor eyemark untuk tiap jenis foil dengan melakukan marking
pada jalur foil.
Pemeriksaan terhadap griping belt transport per 2 minggu, tidak boleh ada crack lebih
dari 6 mm.
Pemeriksaan terhadap pompa vacuum dilakukan sampai pada kondisi blade dalam
pompa (6 bulanan)
Pemeriksaan kondisi bearing shaft belt transport, dilakukan per 6 bulan.
Standarisasi posisi belt dengan melakukan marking pada mesin.
• Berat Kurang (25,1%)
 Penggantian jenis sensor level hopper dengan type lain yang lebih terlindungi dari
kotoran luar
Pemeriksaan dimensi agitator dilakukan sebulan sekali dengan menggunakan bevel
tool. Standar sudut adalah 30º
Pemeriksaan terhadap sprocket tensioner agitator setiap 2 minggu sekali
Pembuatan standar parameter mesin.

38. Kesimpulan dan Saran
Total DPMO :
: 3,08 DPMO
No Defect Mode Total
1 Bocor Horizontal Seal 0
2 Overlap Vertical Seal 0
3 Berat Kurang 0
4 Keriput Horizontal Seal Atas 14
5 Horizontal Seal Bawah Kotor 8
6 Keriput Horizontal Seal Bawah 6
7 Horizontal Seal Atas kotor 6
8 Kode Tidak Jelas 5
9 Vertical Seal Jebol 0
10 Tidak Ada Kode 0
39 X 1000000
10 X 1267200
Pencapaian DPMO DMAIC

39. Terimakasih

40. Flowchart metodologi penelitian
Mulai
Study Literatur
Pengumpulan Data
Wawancara
Pembuatan flow proses
pengemasan
Pengumpulan dan
pengelompokan data
defect
Checksheet
Cek Kecukupan Data
Pengolahan Data
Analisa
Kesimpulan
Selesei

41. Terciptanya usulan-usulan perbaikan untuk
menurunkan jumlah defect di Mesin
Tingginya tingkat kecacatan produk di Mesin
Meningkatkan kemampuan dan
pengetahuan operator dalam
menjalankan mesin
Menjadikan kondisi
mesin dalam keadaan
yang optimal
Menurunkan jumlah kecacatan
produk hingga titik terendah
Meningkatkan
produktivitas mesin
Kurangnya kemampuan
operator dalam menjalankan
mesin dengan benar
Belum pernah ada training
kepada operator mengenai cara
operasional mesin secara benar
Belum ada standart operasional
mesin
Mesin dalam kondisi yang tidak
optimal karena kotor dan
kerusakan part
Operator tidak melakukan
pembersihan dan pengecekan
berkala
Kondisi kerja yang belum
terstandarisasi dengan baik
Diagram Keterkaitan Masalah