Dokumen tersebut membahas analisis kegagalan logam dan standar yang digunakan. Kegagalan komponen dapat disebabkan oleh faktor mekanik, material, peralatan, listrik, lingkungan, atau faktor lain. Standar ANSI/API 689 mengkategorikan mekanisme dan penyebab kegagalan berdasarkan aspek desain, produksi, operasi, manajemen, atau penyebab lain.

1. Analisa Kegagalan Logam
(Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI)
Suatu komponen dikatakan mengalami kegagalan adalah bila komponen
tersebut tidak memenuhi umur pakai yang telah direncanakan, atau apabila:
 Komponen tersebut sudah tidak berfungsi sama sekali.
 Masih berfungsi tetapi membahayakan.
 Masih berfungsi tetapi tidak optimal (prestasi peralatan tidak sebagaimana
mestinya atau bila komponen tersebut tidak dapat berfungsi seperti yang
dirancang).
 Masih berfungsi tetapi umunya sudah terbatas (terdapat retakan atau cacat
permukaan lainnya).
Analisis kegagalan logam dapat didefinisikan sebagai langkah-langkah
pemeriksaan atas komponen yang mengalami kegagalan dan keadaan kegagalannya
untuk dicari penyebabnya dan cara penanggulangannya. Analisis kegagalan ini
memerlukan pemahaman tentang berbagai aspek seperti: fungsi komponen sebagai
bagian dari suatu sistem peralatan, kondisi operasi dan gejala yang teramati menjelang
terjadinya kegagalan. Pengumpulan data material komponen serta proses
pengerjaannya akan banyak membantu dalam menemukan penyebab kegagalan.
Sampel yang diambil sedapat mungkin mampu memberikan gambaran mengenai
peristiwa kegagalan. Oleh karenanya lokasi pengambilan harus tepat, serta
keadaannya harus sesegar mungkin.
Standar Acuan Untuk Analisa Kegagalan
Dalam metodologi analisa kegagalan suatu komponen, diberikan kodefikasi
tersendiri berdasarkan jenis kegagalan yang dialami oleh komponen tersebut. Hal ini
merupakan cara untuk mengetahui penyebab kegagalan suatu komponen dengan
melihat standar ANSI/API 689 yang menjelaskan tentang pengelompokan kegagalan
yang terjadi sesuai dengan aspek-aspek penyebabnya.
Abrianto Akuan, TechnoMET UNJANI, 2008 1

2. Mekanisme Kegagalan (ANSI/API 689)
Menurut standar ANSI/API 689 mekanisme kegagalan suatu komponen dapat
dikategorikan berdasarkan beberapa penyebab, yaitu:
1. Mekanik
2. Material
3. Peralatan
4. Listrik
5. Pengaruh dari luar
6. Lainnya
Semua faktor-faktor penyebab kegagalan dicantumkan kedalam Tabel.1
Tabel.1 Mekanisme kegagalan menurut standar ANSI/API 689
Mekanik
kode Notasi Uraian
Kegagalan berhubungan dengan cacat mesin
1.0 Umum
tetapi tidak diketahui secara jelas
Kebocoran bagian dalam dan luar baik cair
Kebocoran ataupun gas; jika kegagalan dalam tingkat ini
1.1
(pecah pada pipa) disebut “bocor”, lebih cocok digolongkan
dalam kegagalan teknik.
Getaran tidak normal: jika kegagalan dalam
tingkat getaran, dimana lebih cocok
1.2 Getaran
digolongkan pada kegagalan, mekanis,
penyebab kegagalan (root cause) harus dicatat.
Kegagalan Kegagalan disebabkan oleh kesalahan
1.3
perakitan/pemasangan perakitan/pemasangan.
Distortion, bending, buckling, denting,
1.4 Deformasi
yielding, shrinking, blistering, creeping, etc.
1.5 Hilang Tidak sesuai, kehilangan item
Pelapisan, seizure, gangguan yang disebabkan
Pelapisan
1.6 oleh deformasi atau kegagalan
perakitan/pemasangan
Material
Kegagalan berhubungan dengan cacat material
2.0 Umum
tetapi tidak diketahui secara jelas.
Cocok untuk peralatan seperti pompa dan
2.1 Kavitasi (Celah)
katup (valves)
Semua jenis korosi, baik basah (elektrokimia)
2.2 Korosi
dan kering (kimia)
2.3 Erosi Aus erosi
Keausan abrasi dan adhesi, seperti scoring,
2.4 Aus
galling, scuffing, fretting
2.5 Patah Patah, putus, retak
Gunakan kode ini Jika penyebab patah
2.6 Fatik (lelah)
disebabkan oleh fatik
Abrianto Akuan, TechnoMET UNJANI, 2008 2

3. kerusakan material disebabkan karena
2.7 Kelebihan panas
kelebihan panas/terbakar
(Overheating)
Komponen yang meledak, ledakan, ledakan
2.8 Meledak (pecah)
besar, imploded, etc.
Peralatan
Kegagalan berhubungan dengan peralatan
3.0 Umum
tetapi tidak diketahui secara jelas
3.1 Kegagalan Kontrol Tidak ada, atau kesalahan alam peraturan
Tidak ada
3.2 Tidak ada tanda/indikasi/alarm ketika terjadi
Tanda/indikasi/alarm
Kesalahan Tanda/indikasi/alarm dalam
Kesalahan
3.3 kenyataan. Dapat berupa tanda palsu, sebentar-
Tanda/indikasi/alarm
sebentar, konslet, berubah-ubah.
3.4 Kesalahan perbaikan Kesalahan kalibrasi, salah parameter
Kesalahan, atau tidak adanya
Kegagalan perangkat
3.5 Kontrol/monitor/operasi yang menyebabkan
lunak
kegagalan perangkat lunak
Beberapa penyebab kegagalan simultan
Penyebab umum/jenis
3.6 seperti: deteksi api, dan gas, juga penyebab
kegagalan
kegagalan berhubungan pada penyebab umum
Listrik
Kegagalan berhubungan dengan supply dan
4.0 Umum transmisi pada tegangan listrik, tetapi tidak
secara jelas
4.1 Arus pendek Arus pendek
Tidak nyambung, gangguan, kerusakan
4.2 Arus terbuka
kawat/kabel
Tidak ada
4.3 Kehilangan atau tidak ada arus
arus/tegangan
Kesalahan Kesalahan arus listrik seperti: kelebihan
4.4
arus/tegangan tegangan
4.5 Kesalahan isolator Kesalahan isolator, rendahnya tahanan listrik
Pengaruh luar
Kegagalan disebabkan oleh beberapa faktor
5.0 Umum
luar tetapi tidak secara jelas
Kesalahan yang menghambat aliran/terhalang,
5.1 Rintangan/hambatan
terkontaninasi, terlapisi, aliran asuransi.
Fluida yang terkontaminasi/gas/permukaan
5.2 Kontaminasi seperti: pelumas oli yang terkontaminasi, gas
yang terkontaminasi
Macam-macam Pengaruh system tetangga dalam bentuk
5.3
pengaruh dari luar seperti: benda asing, tiba-tiba
Beberapa macam
Mekanisme kegagalan tidak ditentukan dalam
6.0 Umum
satu kategori
Tidak ada penyebab Pencarian kegagalan tetapi penyebab tidak
6.1
yang ditemukan diketahui
6.2 Bermacam penyebab Beberapa penyebab: jika terdapat satu
Abrianto Akuan, TechnoMET UNJANI, 2008 3

4. penyebab kegagalan yang dominant harus
diberi tanda
6.3 Lain-lain Tidak ada tanda aplikasi: gunakan tanda bebas
6.4 Tidak diketahui Tidak ada informasi yang diketahui
Menurut aspek diatas diberikan kodefikasi berdasarkan notasi dan deskripsi
kegagalan yang terjadi pada komponen.
Penyebab Kegagalan (ANSI/API 689)
Menurut standar ANSI/API 689 penyebab kegagalan suatu komponen dapat
disebabkan oleh salah satu atau lebih dari aspek dibawah ini:
1. Aspek design
2. Aspek pabrik/instalasi (pemasangan)
3. Aspek pengoperasian/perawatan
4. Aspek manajemen
5. Aspek lainnya
Menurut aspek diatas diberikan kodefikasi berdasarkan notasi dan deskripsi kegagalan
yang terjadi.
Tabel.2 Penyebab kegagalan menurut standard ANSI/API 689
Design
kode Notasi Uraian
kekurangan peralatan pada saat perancangan
(bentuk, ukuran, teknologi, susunan, operasi,
1.0 Umum
perawatan dan lain-lain.) tetapi tidak secara
jelas
1.1 Kesalahan kapasitas Kekurangan dimensi/kapasitas
1.2 Kesalahan material Kesalahan pemilihan material
Pabrik/Instalasi
Kegagalan berhubungan pada pabrik atau
2.0 Umum
instalasi, tetapi tidak secara jelas.
2.1 Kesalahan pabrik Kegagalanan proses produksi
Kegagalan instalasi atau perakitan (perakitan
2.2 Kesalahan instalasi
setelah perawatan tidak termasuk)
Operasi/perawatan
Kegagalan berhubungan pada
3.0 Umum operasi/pemakaian atau perawatan peralatan
tetapi tidak secara jelas
Kondisi pemakaian yang tidak cocok seperti:
Kesalahan pada saat
3.1 pengoperasian kompresor yang berlebihan,
sebelum digunakan
tekanan melebihi batas ketentuan.
Abrianto Akuan, TechnoMET UNJANI, 2008 4

5. Kesalahan, kesalahan penggunaan, kelalaian,
3.2 Kesalahan operasi tidak teliti, dan lain sebagainya . selama
operasi
Kesalahan, kesalahan penggunaan, kelalaian,
3.3 Kesalahan perawatan tidak teliti, dan lain sebagainya . selama
perawatan
Kegagalan disebabkan oleh aus dan sobek
yang dihasilkan dari pengoperasian mesin
3.4 Aus dan sobek yang beroperasi secara normal
Manajemen
Kegagalan berhubungan dengan manajemen,
4.0 Umum
tetapi tidak secara jelas
Kegagalan berhubungan pada prosedur,
4.1 Kesalahan dokumen
spesifikasi, gambar, laporan dan lain-lian.
Kegagalan berhubungan dengan perencanaan,
4.2 Kesalahan manajemen
organisasi, kualitas asuransi dan lain-lain.
Beberapa macam
5.0 Umum Kesalahan/penyebab lebih dari satu kategori
Tidak diketahui Pencarian kegagalan tetapi tidak diketahui
5.1
penyebabnya secara spesifik penyebabnya
5.2 Penyebab umum Mode/penyebab umum
Beberapa penyebab yang berpengaruh, jika
5.3 Penyebab gabungan salah satu penyebab dominan, penyebab
tersebut harus digaris bawahi
5.4 Lain-lain Penyebab tidak ada dalam aplikasi
Tidak adanya informasi yang berhubungan
5.5 Tidak diketahui
dengan kegagalan
Abrianto Akuan, TechnoMET UNJANI, 2008 5