Эта статья полезна для Лидера Ключа 4 и Ключа 6.

1. 62
Business Excellence №1' 2017
Бережливое производство
АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА «КАК ЕСТЬ»,
и как провести его правильно
УВАЖАЕМЫЕ
ЧИТАТЕЛИ,
ПРОДОЛЖАЕМ
ЗНАКОМИТЬ ВАС
С ПЕРЕДОВЫМИ
МЕТОДАМИ
ОПТИМИЗАЦИИ
ПРОИЗВОДСТВА
ОТ КОМПАНИИ
SALUTEM
BUSINESS
CONSULTING
СОВМЕСТНЫЙ ПРОЕКТ
АндрейАЛЕШИН,
ПавелПАШКОВ,
управляющиепартнёры
SalutemBusinessConsulting
При реализации проектов по повышению эффектив-
ности производства исключительно важен анализ
технологических процессов в формате «как есть».
Однако неверное или недостаточно тщательное его
выполнение часто приводит к неудаче проекта в
целом. В данной статье рассматриваются основные
принципы эффективного анализа технологий и их
применение на практике.
62

2. 63
Business Excellence №1' 2017
Бережливое производство
ОСНОВНЫЕ
ПРИНЦИПЫ
АНАЛИЗА
Принцип1
Проводите хронометраж
правильно. Казалось бы, про-
блем тут возникнуть не долж-
но: что сложного в стоянии с
секундомером в руках и ре-
гистрации наблюдаемых дей-
ствий? Тем не менее, эта ка-
жущаяся простота приводит
к колоссальному количеству
ошибок.
Первая и наиболее распро-
странённая — нежелание осу-
ществлять хронометраж в те-
чение длительного времени.
Обычно специалист полагает,
что, просмотрев два-три опе-
рационных цикла, он уже зна-
ет технологический процесс
как свои пять пальцев. Однако
наблюдение требуется прово-
дить как минимум половину
рабочего дня, а лучше — пол-
ный день, чтобы узнать:
• какой разброс по времени
существует при выполне-
нии данной операции;
• с какими основными
проблемами встречается
работник;
• какие незапланированные
или, напротив, плановые,
но никому не известные
остановки могут произойти;
• сколько реально сотрудни-
ков требуется для выполне-
ния операции;
• с чего начинается и чем за-
канчивается рабочий день.
Второй ошибкой при прове-
дении хронометража являет-
ся его недостаточная подроб-
ность. Чем более развернутым
будет описание,тем более пол-
ный анализ можно провести
на его основе. Например, не
стоит путать автономное те-
чение технологического про-
цесса, когда рабочий стоит и
ничего не делает (обычно это
называется красивыми слова-
ми «контролирует», «наблю-
дает», «мониторит», «следит»)
и непосредственное участие
сотрудника в операции. В хро-
нометраже одно должно быть
чётко отделено от другого.
Третьей ошибкой является
отсутствие отчёта по результа-
там хронометража. Часто лю-
ди ориентируются исключи-
тельно на свои рабочие запи-
си и на их основании делают
выводы. Не имея детального
отчёта, нельзя привлечь к ана-
лизу других специалистов, а
в случае потери сотрудника,
проводящего хронометраж,
есть риск безвозвратно утра-
тить и его информацию.
Принцип2
Разделите действия работ-
ника, участвующего в техно-
логическом процессе, на три
группы:
1) приносящие добавлен-
ную ценность: обработка де-
тали, отгрузка продукции
заказчику;
2) не приносящие добав-
ленную ценность, но необхо-
димые для выполнения опе-
рации: подготовка рабочего
места, соблюдение правил тех-
ники безопасности;
3) не приносящие добавлен-
ную ценность: простои работ-
ника в ожидании окончания
операции, излишние переме-
щения, исправление брака.
Если анализ проведён пра-
вильно, то вы, скорее всего,
обнаружите, что действия,
приносящие добавленную
ценность, занимают не более
20–25% от общего времени
технологического процесса.
И наверняка узнаете, что пря-
мые потери в ходе операции
значительно больше, чем вы
думали раньше.
Принцип3
Разделите все операции
на внешние и внутренние.
Внешние могут выполняться
только при полной остановке
технологического процесса,
внутренние всегда должны
происходить одновременно
с ним. Для этого следует ис-
пользовать время, затрачи-
ваемое на действия из пун-
ктов 2 и 3 (см. принцип 2),
и свободные человеческие
ресурсы.
Принцип4
Постарайтесь вывести внеш-
ние операции за пределы рабо-
чего графика или перевести их
во внутренние.
Принцип5
Подумайте над тем, как мак-
симально сократить время
проведения технологических
процессов. Используйте одно-
временно здравый смысл и
нестандартное мышление. За-
будьте о том, как операция
выполняется сейчас, подумай-
те, как вы организовали бы её
с нуля. Найдите узкие места
и неудачные решения, поду-
майте над их исправлением.
Избегайте мечтаний об авто-
матизированных линиях или
дополнительных сотрудниках,
сначала постарайтесь решить
задачу с минимальными за-
тратами. Попробуйте найти
среди персонала местного Ку-
либина — у изобретателей-
самоучек могут быть в запасе
нестандартные идеи.

3. 64
Business Excellence №1' 2017
Принцип6
Пригласите специалистов,
которые обучат вас эффек-
тивному анализу технологи-
ческого процесса. Несмотря
на кажущуюся простоту при-
ведённых здесь принципов, их
правильное внедрение требу-
ет профессионализма. А про-
фессионала отличает, прежде
всего, внимание к деталям,
не все из которых возможно
описать.
ПРИМЕНЕНИЕ
НАПРАКТИКЕ
Процесс
«ФасовкаклеяПВА»
Проблема
У одной из подмосковных
лакокрасочных компаний воз-
никла необходимость увели-
чить объём производства. На
этом предприятии клей ПВА,
который закупался в кубитей-
нерах объёмом одна тыс. л,
фасовался в 10-литровые вё-
дра. Этот процесс занимал
около восьми часов на каж-
дый куб, или целый рабочий
день одного фасовщика, ко-
торому должен был помо-
гать второй сотрудник. Мак-
симальный месячный объём
производства составлял 20 т.
Была поставлена цель повы-
сить его до 40 т без увеличе-
ния производственной себе-
стоимости, и мы нашли воз-
можность решить эту задачу
в течение двух недель без най-
ма дополнительного персона-
ла и капитальных затрат.
Процесс«какесть»
Первым этапом нашей ра-
боты стало проведение хро-
нометража технологического
процесса «Фасовка клея ПВА»
с помощью видеосъёмки. На
этом этапе мы выяснили, что
его можно условно разделить
на две стадии, проходящие в
трёх разных частях цеха:
1) подготовка тары;
2) проведение фасовки.
Стадия подготовки пред-
ставляет собой наклеивание
этикеток на вёдра и их пере-
мещение. Для расфасовки со-
держимого одного кубитейне-
ра требуется 100 вёдер объё-
мом 10 л. Наклейка этикетки
на одно ведро занимает 24 с,
на все вёдра — 40 мин. Далее
работник одновременно под-
нимает и переносит в зону фа-
совки 20 вёдер, что составляет
примерно 80 с, и столько же
времени — перенос крышек.
В целом на это уходит около
восьми мин.
Перед началом второй ста-
дии выяснилось, что куби-
тейнер с клеем ПВА не был
установлен на постамент. На
поиски водителя погрузчика,
в чьи задачи это входило, и на
установку куба было потраче-
но ещё около 10 мин.
Затем работник открутил
крышку кубитейнера, вклю-
чил электронные весы, при-
готовил киянку и сито (не-
обходимое, чтобы сгустки
клея не попадали в фасован-
ный продукт). Все подгото-
вительные операции заняли
пять мин.
Сама фасовка в общей слож-
ности составила 5 ч 57 мин 20 с
и осуществлялась следующим
образом:
1. Работник крепит проволо-
кой к кубитейнеру под слив-
ное отверстие сито — 130 с.
2.Устанавливает ведро и при-
открывает кран — 15 с.
3.Контролирует процесс на-
полнения ведра клеем ПВА
примерно до 9,5 кг — 122 с.
4.Берёт второе ведро и на от-
метке ровно 10 кг отсекает им
струю клея — 15 с.
5.Забивает киянкой крыш-
ку,отставляет первое ведро на
паллету — 17 с.
ГЛОССАРИЙ
5S
Система организации и рационализации рабочего места,
один из инструментов бережливого производства. Разра-
ботана в послевоенной Японии. 5S — это пять японских
слов или 5 шагов (5 steps):
Сортировка (нужное-ненужное) — чёткое разделение
вещей на нужные и ненужные и избавление от последних.
Соблюдение порядка (всему своё место) — организация
хранения необходимых вещей, которая позволяет бы-
стро и просто их найти и использовать.
Содержание в чистоте (уборка) — содержание рабочего
места в чистоте и опрятности.
Стандартизация (поддержание порядка) — необходи-
мое условие для выполнения первых трёх правил.
Совершенствование (буквальный перевод — воспита-
ние, формирование привычки) — воспитание привыч-
ки точного выполнения установленных правил, проце-
дур и технологических операций.
Бережливое производство

4. 65
Business Excellence №1' 2017
6.Наполнив 10 вёдер,пере-
крывает кран и проводит про-
мывку сита:снимает его,идёт
на участок мойки,аппаратом
высокого давления обрабаты-
вает сито и возвращает на уча-
сток фасовки— 474 с.
7.Повторяет пп.1–6 до дости-
жения отметки на кубитейнере
в 300 кг.
8. После достижения отмет-
ки в 300 кг давление в куби-
тейнере падает, и скорость на-
полнения ведра резко умень-
шается. Для решения данной
проблемы привлекается вто-
рой сотрудник, который, на-
рушая нормы охраны труда,
сидит на трёхметровой высо-
те и «веслом выгоняет клей из
куба».
По окончании работы фасов-
щик убирает рабочее место,
что занимает пять мин.
В ходе анализа результатов
хронометража все процессы
были разделены на три груп-
пы (принцип 2), а также вы-
делены внешние и внутрен-
ние операции (принцип 3).
Выяснилось, что только 22%
времени работник действи-
тельно приносит добавлен-
ную ценность. Остальные 78%
являются потенциалом для
улучшения.
Внедрённыеулучшения
Если посмотреть на струк-
туру операции «Фасовка», то
можно заметить, что целых
122 с сотрудник просто «кон-
тролирует операцию» (п. 3).
А это 47,8% — почти поло-
вина общего времени! Следу-
ет либо уменьшить это вре-
мя, либо заполнить работой,
приносящей добавленную
ценность.
Необходимость такого кон-
троля обосновывалась тем,
что из-за ненадёжного кре-
пления сито периодически
опрокидывалось, и клей раз-
ливался. Соответственно, пер-
вым нашим действием стало
устранение этой проблемы,
для чего был применён прин-
цип 5. Для сита сделали проч-
ное крепление, что позволило
сократить время его установ-
ки со 130 до 3 с, избежать тру-
доёмкой операции фиксации
проволокой, уменьшить ко-
личество опрокидываний до
нуля и сократить общее время
технологической операции на
21 мин 10 с.
Далее мы применили прин-
цип 4 и задались вопросом:
почему бы не наклеивать
этикетки во время «контро-
ля операции фасовки» (п. 3)?
Если на участке фасовки раз-
местить место для хранения
этикеток и вёдер, это также
позволит исключить из про-
цесса этап их переноски.
Общая длительность дан-
Методика повышения эффективности
производственных процессов
1.
Разделите всю свою деятельность на крупные на-
правления, например, снабжение сырьём, производ-
ство, отгрузка готовой продукции.
2.
Разбейте каждое направление на отдельные тех-
нологические операции.
3.
Выберите ключевые аспекты, т.е. такие процессы,
нарушение которых может привести к серьёз-
ным проблемам. Начинайте описание технологии
именно с них.
4.
Проведите наблюдение за каждой операцией с одно-
временным хронометражем. Опишите процесс в
формате «как есть». Проанализируйте состояние
«как есть» с точки зрения существующих просто-
ев, дублирования действий, возможности выпол-
нения подготовительных процессов до окончания
предыдущей технологической операции. Обычно
результаты такого анализа поражают масшта-
бами потерь и могут привести к увеличению про-
изводительности отдельных операций в разы.
5.
Составьте описание «как должно быть», используя
результаты анализа состояния технологического
процесса «как есть».
6.
Апробируйте процесс «как должно быть»
и внесите корректировки в описание технологии.
7.
Обеспечьте регулярный контроль за её
соблюдением.
8.
Совершенствуйте свою технологию.
Бережливое производство

5. 66
Business Excellence №1' 2017
ной технологической опера-
ции уменьшилась на 48 мин,
но у рабочего оставалось ещё
98 свободных секунд.
После этого мы вновь ис-
пользовали принцип 5 и
устранили необходимость
привлечения второго сотруд-
ника «с веслом». Подсоедине-
ние линии азота — устройства
для создания избыточного
давления в кубитейнере — да-
ло возможность стабилизи-
ровать время фасовки одного
ведра, а также сократить его
со 154 до 120 с. Длительность
технологической операции
уменьшилась на 56 мин 40 с.
Однако даже после этого у ап-
паратчика остаётся 68 свобод-
ных секунд.
Затем мы заметили, что ра-
ботник открывает кран толь-
ко на 50%, поскольку в про-
тивном случае сито будет
переполняться. Это происхо-
дит из-за малой площади его
поверхности — с целью эко-
номии покупали изделие, ис-
пользуемое в быту. Применив
принцип 5, мы заказали сито
со вдвое большей площадью
поверхности, что позволило
сократить время фасовки со
120 до 74 с и постоянно дер-
жать кран открытым на 100%.
Благодаря этому общее время
технологического процесса
снизилось на 1 ч 16 мин 40 с.
На «контроль операции» оста-
лось всего 22 секунды!
В дальнейшем были заказа-
ны дополнительные сита для
фильтрации в количестве
10 шт. Вместо того чтобы пе-
риодически их промывать,
работник помещал исполь-
зованное сито в ведро с во-
дой и заменял на чистое из
резерва. По мере накопления
загрязнённые сита мыл со-
трудник, освободившийся
вследствие подключения ли-
нии азота. Таким образом, ис-
пользуя принцип 4, мы пере-
вели внешнюю операцию во
внутреннюю и снизили время
выполнения технологического
процесса ещё на 1 ч 19 мин.
В конечном итоге мы орга-
низовали рабочее место фа-
совщика по системе 5S, чтобы
все необходимые инструмен-
ты были у него под рукой.
Время подготовительных опе-
раций снизилось с 300 до 60 с.
Также был установлен по-
стамент для второго куба. Во-
дителю погрузчика вменили
в обязанность следить за тем,
чтобы оба постамента были
постоянно заняты кубитей-
нерами с клеем ПВА. Это по-
зволило исключить время на
поиски и ожидание и пере-
вести внешнюю операцию во
внутреннюю, а также обеспе-
чить возможность (при при-
Рисунок 1. Результаты улучшений технологий.
Соотношение между операциями
Наклейка этикетки на ведро
Установка сита
Установка ведра/отсечка ПВА
Контроль операции фасовки
Заколачивание крышки
и установка ведра на паллету
Промывка сита
Прочие операции
Было Стало
15%
9%
9%
10%
17%
5%
7%
6%
21%
48% 23%
30%
Бережливое производство

6. 67
Business Excellence №1' 2017
влечении второго фасовщика)
увеличения пиковой произво-
дительности в два раза.
Все внедрённые улучшения
вошли в обновлённую техно-
логию «Фасовка клея ПВА».
Общийэффект
Общая продолжительность
времени фасовки одного ку-
битейнера ПВА составила
7790 с вместо 25500 с — всего
30,5% от первоначальной дли-
тельности. Производитель-
ность участка с одновремен-
ным уменьшением необходи-
мой рабочей силы возросла
более чем в три раза и соста-
вила около 60 т — даже боль-
ше, чем требовалось. Также
была создана потенциальная
возможность увеличения про-
изводительности участка ещё
в два раза, правда, при при-
влечении дополнительного
фасовщика (рис. 1, 2).
ИТОГИ
А теперь задайтесь вопро-
сом: было ли предпринято
что-то невероятное и невоз-
можное в ходе совершенство-
вания этого технологического
процесса? Способны ли вы
самостоятельно осуществить
подобные улучшения, пусть
даже набив шишки и потра-
тившись на обучение у про-
фессионалов (принцип 6)?
Какую выгоду вы можете по-
лучить, внедрив такой подход?
Однако добавим каплю дёг-
тя в бочку меда. Не все тех-
нологии настолько просты
и интуитивно понятны, как
«Фасовка клея ПВА». Вам мо-
жет потребоваться помощь
высококлассных технических
специалистов, платные лабо-
раторные исследования и дли-
тельная работа с клиентами.
И не исключено, что, преодо-
лев эти трудности, вы стол-
кнётесь с другими. Вы може-
те с удивлением обнаружить,
что теряете кучу времени на
межоперационных простоях,
взаимодействиях и согласова-
ниях, что продукция, которая
фасуется почти мгновенно,
залёживается на складах или
продаётся по таким низким
ценам, что дешевле её вовсе
не производить. Методика,
приведённая здесь, не явля-
ется панацеей, вам предсто-
ит сделать ещё многое, но это
уже тема следующих статей.
Тем не менее, если вы всё это
преодолеете, результат стоит
того на все 100%!
Рисунок 2. Результаты улучшений технологий.
Соотношение между группами данных
Действия,приносящие добавленную стоимость
Действия,не приносящие добавленную стоимость
Действия необходимые,но не приносящие добавленную стоимость
Было Стало
2%9%
44%22%
54%69%
Бережливое производство