12

1. Система защиты от непреднамеренных ошибок POKA-
YOKE (ПОКА-ЁКЕ) и принцип JIDOKA (ДЗИДОКА)-
перенесения человеческого интеллекта в устройства,
сигнализирующие о наличии проблем (ANDON)
Колесникова Анастасия, 622
Вариант 8

2. Дзидока (jidoka)
Это система встраивания качества в производственный процесс. Методика,
используемая, для сокращения дефектов, брака, отходов и переделки
исправимого брака. Используется, как средство повышения качества,
сокращения расходов на сырье и затрат времени и ресурсов на исправление
дефектов.
Методика включает в себя несколько инструментов:
 Пока-екэ (Poka-yoke) — защита от ошибок / защита от непреднамеренного
использования, метод, благодаря которому операцию можно сделать только одним,
правильным способом и дефект просто не может образоваться.
 Автономизация (autonomation) — привнесение человеческого интеллекта в
автоматы, способные самостоятельно обнаруживать первый дефект, после чего
сразу остановиться и сигнализировать о том, что возникла проблема.
 Анализ первопричин — поиск причины возникновения дефекта.
 Контроль источника ошибок — перенос контроля с готовой продукции на процесс.
 Организационная и операционная стандартизация - доступное описание
правильного выполнения критичных и важных с точки зрения качества операций.

3. По логике, реализацию методики Дзидока, можно
разделить на два направления:
Первое, отсутствие дефектов у потребителя — обнаружение
дефекта до отгрузки.
Второе, собственно сам процесс встраивания качества.

4. С точки зрения простоты и скорости реализации, первый способ лучше,
проще и зарубежные компании начинают именно с него. Плюсы понятны, не
допустить брак до потребителя, это — заработать репутацию, увеличить круг
клиентов, а, следовательно, и прибыль, после чего можно направить ресурсы на
внутренние проблемы связанные с качеством. Однако в нашей
действительности, отсутствие брака у потребителя не дает этих плюсов, плюсы
поставщику дает зачастую только более низкая цена, а эту цель первое
направление достичь не позволяет.
В настоящий момент действуют два «неписаных закона»:
 Поставщик — это «враг» и пытается «нажиться» на потребителе.
 Покупать необходимо по самой низкой цене.

5. Второе направление дает значительно
больше плюсов для предприятия: это и
 сокращение расходов,
 возможность снизить затраты на контроль
продукции
 уменьшение расхода сырья.
Плюсов еще много, но это направление
более трудоемкое и требует ресурсов.
Необходимо точно определить дефект, выявить
его причины, разработать мероприятия,
устраняющие причины, реализовать их и
контролировать результат воздействия.

6. Дзидока, это совершенно новое отношение к браку, дефектам и ошибкам, другая философия.
Различие со стандартным подходом очень велико (см. таблицу).
Стандартная философия качества Философия качества Дзидока
Брак должен быть меньше «запланированного» Брак это проблема, а проблемы не планируют
Низкое качество — ошибка людей, сбой оборудования Проблемы в области качества — следствие проблем в
системе
За качество ответственно производство За качество ответственны все структуры
Качество — результат проверок Качество — часть системы
Обеспечение качества — обязанность отдела контроля
качества
Обеспечение качества — обязанность каждого
Одни и те же дефекты повторяются Повторение одних и тех же дефектов недопустимо
Улучшение качества — увеличение затрат Улучшение качества — снижение затрат
Ошибки выявляются контролерами Ошибки выявляют работники, производство
приостанавливается

7.  Самый распространенный вариант, он же в наших условиях
и самый неэффективный — «Автономизация» (см. рисунок
).
Самый распространенный он потому, что большая часть
оборудования, особенно импортного уже имеет системы
измерения и остановки при ошибках. К тому же, наши
руководители очень падки на такие решения, новое
оборудование или автоматическая система контроля, как новая
игрушка для ребенка, она может быть и не очень нужна, но ее
очень хочется. Поэтому такие решения популярны. Однако,
даже используя такую систему, наши руководители не
используют ее плюсы. Иностранные предприятия, применяя
«Автономизацию» на оборудовании, уходят от необходимости
контроля работы оборудования оператором, мы же по причине
недоверия или просто по привычке оставляем оператора на
месте. Система, контролирует процесс, а оператор контролирует
систему, то есть попросту сидит у станка.

8. Самый неэффективный он потому, что, во-первых, не дает
никаких результатов кроме определения дефекта, об этом мы
говорили чуть выше по тексту, к тому же если эта система и
работает, то все ее сигналы и остановки не приводят к
окончательному устранению выявленного дефекта. Мы просто
определяем дефект, устраняем сбой и работаем дальше. Отсюда
вытекает главная причина ее неэффективности, такие системы
наиболее распространены в массовом производстве.

9. Покэ-ека (Poka-Yoke)
Самый эффективный вариант, это Пока-
екэ или защита от ошибок. Эффективен он
потому, что не требует ни контроля, ни
исполнительской дисциплины. Сделал один
раз и забыл по этот тип брака. Рабочим он
понятен, не требует от них дополнительных
усилий и не мешает зарабатывать.

10. Сущность и концепции
Система POKA-YOKE – предотвращение ошибок, метод, благодаря
которому работу можно сделать только одним правильным способом и дефект
просто не может появиться. Принцип нулевой ошибки означает: допускается
минимум ошибок или всего одна.
При инициировании программ нулевой ошибки отношение к дефектам следующее:
 промахи из-за забывчивости,
 случайной перестановки, перепутывания,
 неправильного считывания,
 ложной интерпретации,
 заблуждений, незнания или невнимательности возможны и неизбежны.

11. путем разделения следующих понятийПричины дефектов
отыскиваются: причина – промах и заблуждение – сотрудник – действие –
действие – дефект, возникший в продукте.
Таким образом, определяется механизм предотвращения ошибок. Его
основные моменты:
создание предпосылок для бездефектной работы,
внедрение методов бездефектной работы,
систематическое устранение возникших ошибок,
принятие мер предосторожности и внедрение простых технических
систем, позволяющих сотрудникам предотвратить совершение
промаха (poka-случайная, непреднамеренная ошибка; yoka-
избежание, сокращение количества ошибок).

12. Poka Yoke – это философия менеджмента качества и постоянного улучшения
процесса, направленная на устранение возможности возникновения ошибок
связанных с человеческим фактором.
Практическую реализацию принципа Poka
Yoke можно рассматривать с двух сторон:
 с одной стороны, и этот путь
предпочтительный, защита от ошибки – это
такая система, в которой возникновение
ошибки исключено;
 с другой стороны – это система, которая
предупреждает попадание дефектного
изделия на следующую операцию, станцию,
участок, линию или к заказчику

13. Область применения в логистике
производства
 При определение ошибок в области входного
контроля– в таком случае дефект выявится до
того, как будут совершены те или иные
операции.
 При контроле завершенного процесса.
 При проверке в ходе выполнения процесса
самим работником.
 При передаче изделия на последующие
процессы.

14. Применение подхода можно условно поделить на
несколько стадий:
 Определение приоритетов проблем – данная стадия является условным началом
процесса. Смысл данного этапа состоит в ранжировании всех имеющихся проблем и
направлении усилий на наиболее часто встречающиеся.
 Проведение анализа – как только определена наиболее значимая проблема, следует
выяснить корневые причины ее возникновения. Подход Poka Yoke предполагает
внесение таких изменений, которые устранят возникновение дефекта целиком.
Осуществление такого подхода возможно лишь при борьбе с причинами дефектов.
Соответственно, принцип защиты от ошибок действует только в том случае, когда
усилия направлены на предотвращение ошибки/причины, а не дефекта – результата
ошибки.
 Внедрение изменений – описать творческую фазу процесса крайне тяжело, но очень
важно отметить одну особенность этой стадии: вовлечение персонала.

15. Существует три основных способа внедрения
изменений:
 Изменение процесса таким образом,
чтоб дефектный образец был
обязательно замечен оператором.
 Создание таких условий, при которых
дефектный образец не может попасть на
следующий шаг процесса.
 Создание такого процесса, в котором
возникновение ошибок исключено.

16. Решаемые задачи
Для предотвращения ошибок
необходимо отнести проверку качества в
структуру выполняемых процессов в
качестве их рабочего этапа. Метод Poka-
yoke, применяемый вместе с другими
инструментами бережливого производства,
служит гарантией того, что изделие
бездефектно, а процесс его производства
протекает без сбоев (см. схему).

17. ПРИМЕР ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
Например сборка два одинаковых
отверстия, вставишь трубку в одно отверстие
— будет правильно, вставишь в другое — и
будет брак, который определится только на
финишной проверке. Так как изделие жестко
закрепляется на сборочном стенде, одно из
отверстий закрыто пластиной и по ошибке
трубку туда точно не вставишь.

18. Второй пример — непрерывное производство.
Неправильная намотка нити, по причине
неправильной установки «шпули». Оператор
обслуживает 4 станка, на каждом одновременно
наматывается 32 шпули, процесс непрерывный и при
замене шпули ее нужно установить очень быстро. В
результате оператор не всегда ставит ее точно. Когда-
то все шпули были одного размера, и ставить их
можно было не задумываясь. Но они изнашиваются, и
появилась проблема, не точная установка приводит к
браку. Простое решение в виде ограничителя решило
эту проблему. Не нужно «угадывать» зазор, задвинул
до упора значит все в порядке.

19. Для остальных случаев, есть третий вариант
повышения качества.
 Операционная и организационная стандартизация. Все операции, критичные для
качества, описываются (см. рисунок ), работнику четко указываются правильные
действия. Вообще все операции, производимые для выпуска продукции, можно
разделить на 4 категории по влиянию на качество (см. таблицу).

20. Процент от общего количества
операций
Описание работы
15% Критичная — должна быть описана очень четко
и последовательно, отклонения недопустимы.
30% Очень важная — должна быть описана, но
допускаются отклонения, но при этом мы
хорошие результаты.
30% Маловажная — правильное выполнение
определено, но не описано, работа
очень большим допуском на отклонения, но это
влияет на результат.
25% Не важная — работу нужно просто сделать, для
качества не важно как.

21. Преимущества и недостатки
Система POKA-YOKE не требует контроля, исполнительской
дисциплины, однако есть маленькое «но», этот способ применим не всегда.
Очень часто техническое решение не возможно.

22. Цель Дзидоки
 Выявить дефект на ранней стадии, определить его причину и
устранить ее либо если это невозможно, контролировать ее как
источник проблемы, обеспечить короткую обратную связь.
Способы воздействия определяются в зависимости от проблемы, их мы
рассмотрели выше. Кстати второй и третий варианты повышения качества — это
один из способов контроля источника проблемы.