2. Основная идея данной системы состоит в том,
чтобы сделать процесс как можно короче,
используя ресурсы оптимальным образом.
Система just-in-time исключает сбои и
нарушения процесса производства, делает систему
более гибкой, сокращает время подготовки к
процессу, сводит к минимуму материальные
запасы, устраняет необоснованные затраты.
Система just-in-time - это система производства,
при которой выпускаются только те изделия,
которые нужны потребителям, точно в нужное
время и в необходимом количестве.
3. Область применения в логистике
производства
В первую очередь JIT применяется к регулярно
повторяющимся процессам. Это
производственные процессы, в которых
изделия или компоненты производятся
серийно (крупносерийно, массово).
Эффективное применение JIT возможно при
синхронизации на производстве потоков
процессов и потоков материалов.
4. ЦЕЛИ JUST-IN-TIME
Ноль дефектов. В ходе производства не должно
возникать ни одного, даже незначительного дефекта.
Нулевое время установки заготовок. Сокращение
времени установки приводит к сокращению цикла
производства и сокращению запасов в производстве.
Нулевые запасы – запасы, включая те, которые
находятся в процессе обработки, монтажа и сборки,
должны стремиться к нулю.
Ноль лишних операций – в системе JIT это означает, что
из процесса производства должны быть исключены все
действия, которые не добавляют ценности продукту.
Нулевое время ожидания. Когда время ожидания
должно стремиться к нулю, тогда повышается точность
планирования производства и согласованность работы.
5. Системы «точно в срок» обладает
рядом преимуществ, такими как:
сокращение запасов материалов и незавершенного производства;
сокращение времени производства продукции;
сокращение времени выполнения запасов;
повышение производительности;
снижение объема отходов;
улучшение отношений с поставщиками;
использование оборудования с более высокой загрузкой;
повышение качества материалов и готовой продукции;
более ответственное отношение сотрудников к работе;
появление привычки конструктивно решать возникающие в ходе
работы проблемы.
В некоторых организациях, внедривших JIT, произошло
сокращение запасов на 90%; площадей, на которых выполняются
работы – до 40%; затрат на снабжение – до 15% .
6. Наиболее серьезными и очевидными
недостатками системы «точно в срок»
являются:
Снижение возможности исправить возникший и
пропущенный на следующую операцию брак. Т.к. JIT не
предусматривает запасы и резервы как материальные,
так и временные (или они сведены к минимуму), то в
процессе производства становится довольно трудно
переделать или исправить допущенный брак. Для
исправления брака требуется останавливать все
производство.
Сильная зависимость производства от качества работы
поставщиков. Поставщики, как правило, находятся вне
зоны управления компании, поэтому любые проблемы в
цепочке поставок могут вызвать остановку производства.
Незначительные возможности удовлетворить внезапно
повысившийся спрос. Т.к. система JIT не
предусматривает запасов готовой продукции, то для
удовлетворения возросшего спроса требуется
дополнительное время.
7. Однако, в системе JUST-IN-TIME,
существуют ограничения в применении.
Внедрение системы JIT требует от
организации больших и долгосрочных усилий.
Процесс внедрения JIT является длительным и
трудоемким. Для работы системы необходимо
применять различные методы, инструменты и
техники качества. Но самое важное –
потребуется изменить сознание сотрудников и
корпоративную культуру. Стереотип
мышления «чем больше, тем лучше»
заменяется принципом: «чем меньше, тем
лучше».
8. Развитие системы Just-in-time
С конца 1980-х годов во многих западных
производственных фирмах получила
распространение логистическая
концепция/технология Lean production, что
можно буквально перевести как
«стройное/плоское» производство. Идея такой
технологии по существу является развитием
подхода Just-in-time и включает такие
элементы, как системы KANBAN и MRP II
9. Ярким примером реализации
информационной системы JIT является
микро-система KANBAN, ставшая одной из
первых попыток практического внедрения
концепции «точно в срок».
10. КАНБАН является составной частью системы
производства JIT, которая предполагает
синхронную поставку необходимого в
производстве материала: поступление
непосредственно в производство на рабочее
место к необходимому времени, в
необходимом количестве, с предписанным
качеством и в соответствующей потреблению
упаковке. В качестве средства передачи
информации используются бирки, карточки,
тара, электронное сообщение карточки (по-
японски «канбан»), которые перемещаются
между потребителями и производителями по
принципу супермаркета.
11. Сущность концепции
Система канбан позволяет оптимизировать
цепочку планирования производственных
мощностей, начиная от прогноза спроса,
планирования производственных заданий и
балансировки/распределения этих заданий по
производственным мощностям с оптимизацией их
загрузки.
Цель метода - это реализация производства
«точно-во-время» на всех производственных
линиях, чтобы обеспечивать снижение размеров
материальных запасов на складах и несмотря на
это гарантировать высокую степень выполнения
заказов в установленные сроки.
12. Предпосылкой упрощения коммуникации
является однозначное обозначение
информации на определенном носителе, в чем
нуждаются и в каком количестве потребители.
Если материал израсходован (или, например,
запас достиг минимального уровня), только
тогда, поставщик просит доставить новый
материал.
13. Запрос на новый материал выдается через
карточку канбан, которая обязательно
транспортируется с каждой поставкой материала и
возвращается в начало для новой поставки. Если
карточку получает производитель, он начинает
изготавливать необходимые детали. Когда
запрошенное количество деталей произведено,
кaнбан-карточка прикрепляется к держателю
транспортирующего оборудования и отправляется
по определенным правилам на исходное место.
14. Область применения в логистике
производства
В основу данного принципа положен конвейерный
метод производства, а также различные скорости
выполнения отдельных технологических операций на
производстве.
Чистый канбан применим только для штучного
производства, так как при производстве товара
большими партиями, требующем долгой переналадки
оборудования, или, если хранение деталей обходится
слишком дорого, нецелесообразно стремиться к тому,
чтобы быстро передать детали с участка дальше.
15. Детали, поставка и производство которых организуется на
основе «канбан», должны использоваться в производстве
ежедневно. У станочника под рукой всегда имеется, по
крайней мере, один полный контейнер с деталями, и
такой запас нельзя считать слишком большим при
условии, что содержимое контейнера используется в тот
же день, в какой оно произведено. Поэтому компании
обычно используют систему «канбан» в производстве
особенно ходовых деталей, а запас менее ходовых деталей
пополняют обычными методами, которые применяются и
на Западе.
16. Система «канбан» не применяется в
производстве дорогостоящих или
крупноразмерных деталей. Содержание и
хранение таких деталей обходится очень
дорого, поэтому их производство и поставка
осуществляются под непосредственным
контролем плановых служб или заказчиков.
17. Недостатки системы
Трудности, связанные с достижением
абсолютной чёткости и слаженности всех
структур, и считаются основной уязвимостью
системы КАНБАН. Не каждая
производственная культура способна
обеспечить высокую согласованность между
стадиями производства. А это увеличивает
риск срыва сроков поставок и реализации
продукции. Как пример возросшей сложности
можно привести следующую статистику: в 1976
году на заводах Toyota Motors ресурсы
возобновлялись 3 раза в день, а 7 лет спустя –
каждые несколько минут.
18. Целевое снижение запасов, одновременно способствует выявлению и
решению проблем, существующих на производстве, поскольку
накопление запасов даёт возможность скрыть регулярные поломки,
производственный брак.
Таким образом, применение системы КАНБАН на производстве даёт
целый ряд преимуществ, среди которых главное – предотвращение
перепроизводства, чего не было в предшествующих системах и, как
следствие: короткий производственный цикл, низкие издержки при
хранении запасов, высокая оборачиваемость активов, высокое
качество результатов работы на всех стадиях.
Если принцип КАНБАН удаётся реализовать в полном объёме, то
производственные запасы снижаются на 50%, а товарные запасы
сокращаются на 8%.
Достоинствасистемы
19. Ограничения в применении
При применении карточек канбан должна быть
гарантирована обзорность и безопасность системы.
Карточки не должны теряться, и не должны
смешиваться. Так как часто на рабочем месте
применяются несколько различных карточек, имеет
смысл внедрения доски канбан, на которой
собираются карточки. Карточки, прибывающие к
производителю, вставляются в управляющую доску.
Когда вновь прибывшие карточки канбан дошли до
поля «запуск», все собранные карточки
соответствующего номера детали принимаются
совместно используются для производства.
20. В системе канбан принцип «больше, еще больше», как
и выпуск продукции только по той причине, что ее есть
из чего выпускать, ведет к возникновению самых
громадных потерь, то есть перепроизводству. В системе
канбан рабочие производят продукцию только тогда,
когда получат сигнал. Канбан — это сигнальная
система, и требование об изготовлении продукции
поступает от предшествующего процесса начиная с
заказа потребителя
21. Важными элементами системы
КАНБАН являются:
информационная система, включающая не
только карточки, но и производственные,
транспортные и снабженческие графики,
технологические карты;
1
система регулирования потребности и
профессиональной ротации кадров;2
33
система выравнивания производства.44
система всеобщего (TQM) и выборочного
("Дзидока") контроля качества продукции;
22. Таким образом, основные отличия Just-in-
time от КАНБАН заключаются в
следующем:
1. JIT - стратегией управления запасами, а
КАНБАН является ее составным элементом.
2. КАНБАН – это пулл-модель производства,
которая основывается на потребности, обычно
в форме карточек, корзин, паллет или коробок.
3. JIT использует КАНБАН как способ снизить
издержки, связанные с управлением запасами.
В совокупности эти системы дают возможным
получать «нужный материал, в нужном
месте, в нужное время и в нужных
количествах».
