Sistem Just In Time (JIT) berkembang di Jepang karena sumber daya alam yang terbatas, ketergantungan pada impor, dan kondisi geografis yang kurang menguntungkan. JIT mengurangi pemborosan melalui pengoptimalan persediaan, ruang, tenaga kerja, dan waktu untuk menurunkan biaya produksi.

1. 1.11.2014

3. Sistem Just In Time berkembang di negara Jepang.
 Memiliki sumber daya alam yang
terbatas
 Ketergantungan pada energi dan bahan
baku import
 Keadaan geografisnya yang kurang
menguntungkan
80% bagian negara terdiri dari pegunungan
Produsen Jepang mempunyai
posisi yang kurang
menguntungkan dibandingkan
pesaing-pesaing dari negara-negara
barat
Usaha untuk menghasilkan produk
yang bermutu tinggi dengan biaya
produksi yang lebih rendah

4.  Jepang mengembangkan suatu inovasi terhadap pemborosan dalam
hal bahan baku, tempat, tenaga kerja, waktu serta biaya.
 Harga tanah yang mahal akibat lahan yang sempit tidak memungkinkan untuk
membangun tempat penyimpanan persediaan
 mendorong perusahaan untuk merancang tata letak pabrik dan arus bahan
menjadi seefektif mungkin.
Just In Time

5. (1867 – 1929) Pendiri Toyota Group dan penemu
automated loom works dimana seorang pekerja
dapat menangani lusinan loom dan
memberhentikan operasi bila dijumpai masalah
 Jidoka, Quality on the spot.
1930. Ke Amerika untuk melihat system operasi
Henry Ford. Pada saat pulang dia punya
segudang ide untuk menerapkan konsep ban
berjalan untuk kapasitas produksi kecil sesuai
dengan kebutuhan pasar (conveyor). Pull
System, Heijunka  JIT
1956. Ke Amerika untuk benchmarking ke
General Motor. Namun, waktunya lebih dia
habiskan untuk mempelajari sistem self
service supermarket. Kaizen,
Mengembangkan JIT, Pull System  Kanban
1902

6. Pelajaran di Supermarket
 Rak-rak lemari dagangan
yang selalu penuh
 Barang-barang selalu rapih
berjejer di rak dagangan
(ramai pengunjung)
 Begitu pembeli
membutuhkan untuk
memilih, barang dagangan
sudah terpampang
Apapun yang
dibutuhkan, selalu
siap melayani
tanpa telat sedikit
pun
Others: vending m/c, gas fuel, etc
JIT: Menjaga pergerakan . Menghilangkan inventori . Mengurangi jarak . Menghindari Cacat . Maksimalkan ruang

7. JIT hanya bisa berjalan bila memenuhi 4
(empat) syarat dasar:
Pull system

8. Pull Signal
Kanban

9.  Kayu atau logam untuk
sebuah merek dagang atau segel
 Panji-panji militer/samurai
 Kartu visual (papan signal)
 Sistem signal (pull) yang digunakan
pada JIT Toyota
(かんばん
 Rantai komunikasi dengan proses sebelumnya
 Setiap proses secara otomatis mengetahui
berapa dan kapan memproduksi parts

11. Jenis-jenis kanban

12. Kanban Produksi
1. Memberikan instruksi produksi pada work center
2. Memberitahukan operator kuantitas dan jenis produk
yang harus diproduksi
3. Digunakan oleh work center yang menghasilkan hanya
satu part atau yang memiliki setup yang minim meskipun
memproduksi multiple part.
Persegi panjang – produksi one piece flow
Segitiga – untuk produksi lot kecil
Kanban Pegambilan
1. Kanban Pengambilan Antar Proses
Memberikan pesanan part di process sebelumnya
Merinci kuantitas dan jenis part untuk mengantarkannya
dari lokasi A ke lokasi B
Sistem pengisian – kanban di isi oleh supplier pada rak
barang jadi
Urutan penarikan – supplier part dalam urutan terbalik
untuk proses pemuatan
2. Kanban Pemasok
Sama seperti kanban pengambilan proses , kecuali
kanban ini memberi sinyal pengiriman part dari
eksternal supplier

13. Model implementasi kanban:
P-D-C-A

14. Pengumpulan
Data:
 Berikut adalah
salah satu contoh
worksheet untuk
mengaveluasi
status proses
dalam mendesign
pull system
(kanban)
 Keypoint sebagai
dasar pemikiran

15. Kalkulasi kanban:
Berapa jumlah kanban (containers) yang harus dikirim
pada stasiun kerja untuk membuat satu jenis produk
pesanan, jika permintaan sebesar 100 unit per hari? Stasiun
kerja beroperasi 8 jam per hari, ukuran container sebesar 25
unit, dan variabel keamanan adalah 0,1. Waktu set up 28
menit, waktu proses per unit 4 menit, waktu tunggu 170
menit, dan waktu transport 2 menit per container.
0,625 hari
28 4(25) 170 2
60 8

  

x
L
2,75 atau 3 kanban
DL a
(1,0 ) 100(0,625)(1,0 0,1)
25





Q
N

16. Kalkulasi kanban:
Element Fill-in Element Description
Order lead-time 5 Time to place and acknowledge order
Transit lead-time 5 Supplier delivery time
Internal lead-time 0 Production or movement from stores
Container qty 200 Number of parts per each container Equivalent to Kanban size
Daily demand 123 Average of at least 3 months
Daily demand variation 50 1 standard deviations of demand
Reorder/lot size 600 Purchased or Make
Total Leadtime 10
Daily demand + Variation 221
(95% Service Level)
# Kanban Cards 9
Max Qty on Hand 1800
# Days on Hand 14.6
Board Area Indicator # Cards
Green 3
Yellow 3
Red 3
These should all be in same units
of time, generally in days
These should all be in same units,
generally pieces

17. WC4 WC5
Perancangan sistem kanban:

18. Sosialisasi kanban:
 Bagian kiri = Semua kontainer penuh, production harusnya
dihentikan dulu (kemungkinan WC berikutnya tidak melakukan
proses).
 Bagian kanan = Semua kontainer kosong, customer (WC
berikutnya) shut down karena tidak adanyamaterial pada sistem.
 Keberadaan kanban pada gantunganmenggambarkan kondisi
kontainer yang terisi, begitupun sebaliknya.
 Ketika kanban operator mengisi kontainer, dia akan mengambil
kanban pada gantungan dan meletakkannya pada kontainer. Ketika
kontainer kosong dikembalikan, kanban digantung kembali.
 Dari gambar di atas, part pada bagian kanan
harusnya diproduksi terlebih dahulu karena
mempunyai material yang lebih sedikit daripada
bagian kanan pada sistem.
 Ingat, setiap gantungan yang kosong artinya
kontainer penuh, jadi ada 7 kontainer penuh
pada part bagian kanan di sistem.

19. Sosialisasi kanban:
Jawab: 3508

20. Sosialisasi kanban:
Jawab: 3504 dan lapor
ke Supervisor untuk
menverifikasi signal
merah

21. Sosialisasi kanban:
Konsep lainnya

22. Konsep lainnya
Sosialisasi kanban:

23. Langkah implementasi:

24. Audit kanban:
 Contoh metode dalam
memonitor pergerakan
kanban
 Gambaran level inventory
menjadi inisiasi “action”
perbaikan yang dibutuhkan .
 Ini dapat dijadikan dasar
untuk meningkatkan tingkat
persediaan (inventory)
menjadi maksimum dan
menyediakan waktu untuk
Continuous Improvement
(contoh: Preventative
maintenance, housekeeping,
training, team meetings,
quality, etc.)

25. Audit kanban:
 Jika supplier tidak bisa
memenuhi kebutuhan
customer dengan
menyalurkan minimum
inventory yng disetujui,
langkah2 ekstra harus
dilakukan untuk mengatasi
situasi dan kembali ke area
hijau
 Jika customer tidak komplain,
ini mungkin situasi dimana
level inventory minimum
dibuat tidak harus tinggi
pada awalnya untuk
menciptakan customer dan
supplier merasa nyaman
dengan sistem yang dibuat.

26. Audit kanban:
 Kemungkinan level yang
diinginkan untuk bertahan
untuk sementara, sebelum
mengurangi kanban dalam
mengatasi masalah
berikutnya, perbaikan terus
menerus (kaizen)

27. Improve kanban:
 Jika faktor pengaman telah menjadi 1,0 berarti
sistem telah menjadi kondisi ideal dari JIT, karena
tidak ada lagi stok pengaman
 Ukuran banyaknya kartu kanban tambahan yang
beredar sebagai indikator perbaikan proses

28. Simulasi kanban pull system
…..KFC, Lesehan, etc

31. When a feature, user story, or work item is large:
Takes longer than a couple days to complete
Requires that multiple people collaborate on its completion
Decompose that step into cards to track independently
Feature to develop
Tasks in queue
Tasks in progress Tasks complete Feature complete

33. Target Draft (2) Revision Accomplished
Judul
Bab I
Bab II
Bab III
Bab IV
Bab V
Daftar
Pustaka
Cover dan
pelengkap
lainnya
Review (1) Revised (2)