Teknik-teknik yang umum digunakan dalam perencanaan aliran bahan dan tata letak pabrik meliputi chart-chart seperti assembly chart, operation process chart, process chart, flow process chart, dan multi-product process chart. Teknik lainnya adalah flow diagram, from-to chart, activity relationship chart, dan area allocating diagram. Tujuannya adalah menganalisis aliran bahan, merencanakan model aliran, menentukan lokasi departemen, dan mengoptimalkan efisiensi.

1. PERENCANAAN ALIRAN BAHAN
DAN TATA LETAK PABRIK

2. Perencanaan Aliran Bahan dan Tata Letak Pabrik
Banyak cara yang digunakan di dalam proses
perencanaan aliran bahan, beberapa diantaranya khusus
digunakan untuk perencanaan Tata Letak Pabrik, ada pula
berkenaan dengan material handling dan beberapa
diantaranya diambil dalam bidang motion economy &
work simplification.

3. teknik-teknik yang biasa digunakan dalam perencanaan
layout dan material handling adalah :
1.Assembly Chart
2.Operation Process Chart
3.Process Chart
4.Flow Process Chart
5.Multi-Product Process Chart
6.Flow Diagram
7.From To Chart
8.Activity Relationship Chart
9.Activity Relationship Diagram
10.Area Allocating Diagram

4. CONTOH ASSEMBLY CHART

5. CONTOH OPERATION PROCESS CHART PRODUK KASUR

6. CONTOH PROCESS CHART PRODUK SAUS APEL
1
Unload apples from truck
2
Move to inspection station
3
Weigh, inspect, sort
4
Move to storage
5
Wait until needed
6
Move to peeler
Distance
(feet)
Description
of
process
Time
(min)
Process: Apple Sauce
Operation
Transport
Inspect
Delay
Storage
Location: Graves Mountain
Analyst: TLR
Step
Date: 9-30-00
20
100 ft
30
50 ft
360
20 ft
7
Apples peeled and cored
15
8
Soak in water until needed
20
9
Place in conveyor
5
10
Move to mixing area
11
Weigh, inspect, sort
Page 1 0f 3
Total
20 ft
30
480
190 ft

7. Contoh MPPC (Multi Product Process Chart)

8. Contoh FPC (Flow Process Chart) Perakitan Pagar Besi

9. Simbol-simbol yang Digunakan pada FPC
1. Operation
Terjadi bila :
- Suatu objek yang dengan sengaja diubah, baik karakter fisik maupun kimianya
- Dirakit (di-assembly) atau dibongkar (di-disassembly)
- Diatur untuk operasi lain
2. Transportation
Terjadi bila : suatu objek digerakkan dari satu tempat ke tempat lain
Kecuali
: perpindahan tersebut bagian dari operasi atau disebabkan
oleh operator yang sedang bekerja atau suatu inspeksi.
3. Inspection
Terjadi bila : suatu objek diuji identifikasinya atau ditentukan kualitas atau
kuantitasnya.

10. Simbol-simbol yang Digunakan (lanjutan)
4. Delay
Terjadi bila : kondisi objek tidak mengizinkan untuk segera dilakukan
pekerjaan berikutnya (menunggu).
5. Storage
Terjadi bila : suatu objek disimpan.
6. Operation and Inspection
Terjadi bila : suatu objek mengalami operasi sambil diperiksa kualitas atau
kuantitasnya pada waktu yang bersamaan.

11. CONTOH FLOW CHART

12. CONTOH FLOW DIAGRAMS

13. From To Chart
From To Chart merupakan suatu teknik yang digunakan dalam perencanaan layout.
Chart ini sangat menolong, khususnya pada problem dimana banyak item (part)
yang melintasi daerah kerja. Chart ini juga sangat berguna sebagai alat untuk
merencanakan hubungan yang optimum dari daerah-daerah kerja.
Keuntungan Chart ini adalah :
1. Menganalisis bahan
2. Merencanakan model aliran
3. Menetapkan lokasi-lokasi dari departemen
4. Mengukur efisiensi model aliran
5. Mempersingkat siklus pengolahan
6. Menggambarkan gerakan bahan
7. Menunjukkan ketergantungan 1 area yang lain
8. Menunjukkan jumlah gerakan melalui area
9. Menunjukkan antar-hubungan dari lintasan produksi

14. Contoh From To Chart

15. CONTOH PERHITUNGAN FROM TO CHART

16. Flow yang baik adalah apabila jumlah mesin yang
dilangkahi sekecil mungkin.
Angka-angka di dalam kolom menggambarkan jumlah
part yang diangkut dan jaraknya terhadap diagonal
merupakan ukuran kesulitan.
Dari aliran part di atas dapat dilihat jumlah mesin-mesin
yang dilangkahi apabila diperlukan suatu jumlah mesin
yang tertentu.
Diusahakan agar angka-angka dalam tabel mendekati
diagonal.

17. Faktor kesulitan 1 :
1
2
Faktor kesulitan 2 :
1
2
Faktor kesulitan 3 :
1
2
3
3
4

18. Angka Kesulitan
Maju : 1 x (2+1+4+1)
2 x (8+2+1)
3 x (2+6)
4 x (1+1+1)
5 x (1+1)
6 x (4+1+5)
7 x (3) = 21
8 x (2+1)
= 181
=
=
=
=
=
=
Mundur : 1 x (2+1)
2 x (1+1)
3 x (2+1)
6 x (2) = 12
= 28
=
=
=
+
8
22
24
12
10
60
= 24
3
4
9
Grand Total = 181 + 28 = 209
+

19. Untuk mendapatkan susunan yang baik, diusahakan
agar Grand Total sekecil mungkin.
Untuk mendapatkan ini, dilakukan coba-coba secara
berulang-ulang untuk bermacam-macam susunan.
Coba-coba ini dilakukan dengan mengubah letak /
susunan pada tiap-tiap percobaan.

20. Uji Coba II

21. Angka Kesulitan
Maju :
1 x (8+4+1+1+6)
2 x (2+2+1)
3 x (2+1+5+1)
4 x (4+3)
5 x (1+1)
6 x (2+1)
9 x (1)
Mundur :
1 x (2)
2 x (1+2)
3 x (1)
4 x (1)
5 x (2+1)
7 x (1)
Grand Total = 122 + 37 = 159
= 20
= 10
= 27
= 28
= 10
= 18
= 9
= 122
= 2
= 6
= 3
= 4
= 15
= 7
= 37
+
+

23. Angka Kesulitan
Maju : 1 x (3)
3 x (18)
5 x (6)
Mundur :
= 3
= 54
= 30
= 87
1 x (2) = 2
2 x (5) = 10
3 x (9) = 27
= 39
Grand Total = 87 + 39 = 126
+
+

24. Untuk Uji Coba II, dilakukan dengan cara sebagai berikut.
8
1–4
6
1–6
2–5
5
4–2
5–2
Maka :
6–1
1–4
6–1–4
4–2
6–1–4–2
2–5
6–1–4–2–5
3–6
3–6–1–4–2–5
4
3–6
6–3
2
3–4
1
2–1
2–3
4–3

26. Angka Kesulitan
Maju :
Mundur :
1 x (23)
3 x (2)
= 23
= 6
= 29
1 x (15)
2 x (1)
3 x (1)
4 x (1)
= 15
= 2
= 3
= 4
= 24
Grand Total = 29 + 24 = 53
+
+

27. Teknik-teknik Analisa dan Perencanaan Aliran
Teknik-teknik yang biasanya digunakan dalam perencanaan
dan analisa aliran, sebagai pembantu untuk mendapatkan
hubungan-hubungan di antara daerah kerja yang terdapat
dalam pabrik tersebut adalah sebagai berikut.
1. Peta Proses Pengerjaan (Operation Process Chart)
Peta proses pengerjaan adalah suatu peta yang
memperlihatkan secara grafis pengolahan mulai dari bahan
baku sampai menjadi produk yang siap dipasarkan.

28. 2. Peta Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Chart)
Peta ini merupakan suatu teknik untuk merencanakan
antara hubungan satu aktivitas dengan aktivitas lainnya.
Pada chart ini dilakukan analisa terhadap tingkat hubungan
antara satu aktivitas dengan aktivitas lainnya dalam bentuk
simbol-simbol, serta alasan-alasan bagi pertimbangan
pentingnya tingkat hubungan tersebut.
Tahapan pembuatan ARC dimulai dengan mengidentifikasi
segala peralatan yang ada, kemudian membuat daftar
segala kegiatan yang ada pada suatu chart, lalu
menetapkan rating (tingkat hubungannya).

29. Contoh Operation Processs Chart

30. Secara umum alasan tingkat hubungan dalam ARC dibagi
dalam tiga macam, yaitu :
1. Keterkaitan produksi
a. Urutan aliran kerja
b. Mempergunakan peralatan yang sama
c. Menggunakan catatan yang sama
d. Menggunakan ruangan yang sama
e. Bising, debu, getaran, bau dan lain-lain
2. Keterkaitan pegawai
a. Menggunakan pegawai yang sama
b. Pentingnya berhubungan
c. Derajat hubungan kepegawaian
d. Jalur perjalanan normal

31. e. Kemudahan pengawasan
f . Melaksanakan pekerjaan serupa
g. Disenangi pegawai
h. Perpindahan pegawai
i. Gangguan pegawai
3. Aliran informasi
a. Menggunakan catatan/berkas yang sama
b. Derajat hubungan kertas kerja
c. Menggunakan alat komunikasi yang sama

32. Contoh ARC (Activity Relationship Chart)

33. 3. Work Sheet
Sheet ini disusun berdasarkan activity relationship chart, terdiri dari baris-baris
dan kolom-kolom. Pada work sheet ini dituliskan nomor dan jenis kegiatan pada
kolom sebelah kiri dan tingkat hubungan dari tiap-tiap kegiatan dituliskan pada
kolom sebelah kanan.

34. Contoh Pengisian WS

35. 4. Block Template
Template ini disusun berdasarkan work sheet, dimana masing-masing aktivitas
serta tingkat hubungan terhadap aktivitas-aktivitas lain, dibuat dalam suatu bujur
sangkar (block). Nomor kode tiap aktivitas-aktivitas ditulis di tengah dari tiap block,
sedang tingkat hubungan ditulis pada tepi block template tersebut.

36. 5. Activity Relationship Diagram
Diagram ini merupakan penyusunan block-block template yang sesuai dengan
tingkat hubungan antara satu sama lainnya.

37. Contoh Pengisian ARD

38. 6. Production Space Requirement Sheet
Sheet ini merupakan alat untuk menganalisis luas lantai yang dibutuhkan
khusus untuk kegiatan yang langsung terhadap produksi.
Perhitungan allowance :
Luas mesin
Luas alat bantu
Operator space
Material space +
Subtotal
Allowance = Luas Total – Subtotal x 100%
Luas Total

39. Jarak Antar Mesin
Untuk menyediakan daerah kerja yang cukup baik bagi operator,
seluruh mesin dan peralatan yang digunakan disusun sedemikian
rupa sehingga susunannya tidak mengganggu kegiatan produksi dan
memiliki tempat yang sekecil mungkin.
Penentuan luas daerah kerja operasi dilakukan
mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut :
a. Tempat untuk meletakkan mesin
b. Tempat penumpukan bahan baku dan barang jadi
c. Tempat material handling
d. Tempat mengeluarkan dan memasukkan part maupun
bahan baku ke dan dari mesin
e. Hal-hal lain yang dianggap perlu untuk diberi area
dengan

40. Untuk itu digunakan ketentuan-ketentuan sebagai berikut.
a. Untuk mesin yang dipakai ujung ke ujung (end to end) dibuat
jarak 1 feet
b. Untuk mesin yang dipasang bertolak belakang (back to back)
dengan satu operator di antaranya dibuat jarak 1 feet
c. Untuk mesin yang dipasang bertolak belakang (back to back)
dengan dua operator di antaranya dibuat jarak 5 feet
d. Untuk mesin yang dipasang muka ke muka (front to front)
dengan satu operator di antaranya dibuat jarak 3 feet
e. Untuk mesin yang dipasang muka ke belakang (front to back)
dibuat jarak 3 feet

41. Contoh Pengisian PSRS

42. 7. Perhitungan Luas Lantai Service (Plant Service Area Planning Sheet)
Luas lantai untuk service yang dibutuhkan ditunjukkan dalam Plant Service Area
Planning Sheet.

43. Contoh Pengisian PSAPS

44. 8. Total Service Requirement Work Sheet
Total service requirement work sheet ini adalah tabel yang menunjukkan luas
lantai masing-masing aktivitas dan jumlah modul serta ukuran template (area
template).

45. Contoh Pengisian TSRWS

46. 9. Area Allocating Diagram
Merupakan diagram yang disusun berdasarkan area template dan activity
relationship diagram. Ukuran tiap block disesuaikan dengan luas lantai yang
dibutuhkan tiap-tiap aktivitas. Contoh Area Template :

47. 10. Final Layout
Pada tata letak pabrik ini telah disusun menurut skalanya, serta letaknya
menurut area allocating diagram dan dengan mempertimbangkan lorong-lorong
yang diperlukan bagi jalan karyawan, aliran bahan danperalatan. Letak antara
satu daerah kerja demgan daerah kerja lainnya diberi jarak yang dianggap perlu,
baik karena alasan tertentu maupun untuk kemungkinan perkembangan pabrik di
masa yang akan datang.

49. Contoh Final Layout

50. Contoh Layout 2D :
27
29
26
24
25
Lantai Produksi
Pabrik Produk Beton
28
23
22
D
21
(PT. Wijaya Karya Medan)
20
17
18
KETERANGAN
16
14
13
1. Pos Satpam
2. Tempat Parkir Roda 2
3. Kantor
4. Musholla
5. Kantin
6. Work Shop Tulangan
7. Jalur I
8. Jalur II
9. Jalur III
10. Ruang Genset
11. Ruang Boiler
12. Ruang Peralatan
13. Gudang
14. Lokasi Test TL
15. Tempat Cetakan
16. Work Shop Cetakan
17. Lokasi Test TP & BJR
18. Ruang Distribusi
19. Ruang Arsip
20. Work Shop Tulangan
21. Tempat Stock Material
22. Jalur IV
23. Ruang Boiler
24. Lapangan Tennis
25. Ruang Pengawas Jalur IV
26. Work Shop Tulangan
27. Tempat Stock Material
28. Bak Cuci Split
29. Pos Satpam
15
12
10
11
7
6
8
A
19
9
B C
5
Luas Area Total =
48.745 M2
CATATAN
2
A. Jalur I Produksi TP & TL
B. Jalur II Produksi TP,TL
C. Jalur III Produksi BJR , SP & Panel
D. Jalur IV Produksi Girder & SP
3
1
4
Ke Medan
Jl. Binjai - Medan KM. 15,5
Ke Binjai

51. Contoh Layout 3D :
Lantai Produksi Pabrik Biodiesel (PT. Ganesha Energy 77)
Menggunakan Existing Building PTPN IV Pamina Adolina
Layout with operating platform
Layout with steel structure
from existing building