Dokumen tersebut membahas tentang proses ekstrusi, injection molding, dan blow molding sebagai metode pengolahan plastik. Ekstrusi digunakan untuk mengubah bahan granul menjadi lelehan dan membentuk produk seperti pipa dan film. Injection molding memanaskan dan menginjeksikan plastik cair ke cetakan untuk membentuk produk seperti mainan dan furnitur. Blow molding membentuk produk berongga dengan meniup udara ke dalam tabung plastik lunak di

1. BAB I
PENDAHULUAN
Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah,
pabrik terdapat barang barang dari plastik misalnya pesawat telepon, printer,
keyboard, mouse, rumah lampu mobil ,dashboard, reflektor, roda gigi, helm,
televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain.
Dimana semua barang-barang ini merupakan polimer.
Dewasa ini, terjadi pertumbuhan yang sangat pesat pada penggunaan
produk plastik di industri manufaktur karena sangat serbaguna dan memiliki nilai
ekonomis yang tinggi. Dukungan ilmu pengetahuan dan teknologi sangat
diperlukan khususnya untuk pemanfaatan dan pengolahan polimer, sehingga dapat
dihasilkan produk plastik dengan kuantitas yang cukup tinggi dan kualitas yang
baik.
Pemprosesan polimer terbagi menjadi dua. Yang pertama adalah
pengolahan polimer menjadi beberapa bentuk seperti pellet atau powder. Tipe dua
yaitu menjelaskan proses konversi bahan polimer menjadi produk berguna yang
diinginkan. Pembahasan mengenai metode kedua dimana memberikan produk
yang banyak dengan spesifikasi yang akurat dan komplit dengan bahan bakunya
yang lebih murah akan dipaparkan (Ebewele, 1996).

2. BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Ekstruksi
Extrusion adalah suatu teknik pemrosesan untuk mengubah material
termoplastik bentuk bubuk atau butiran menjadi lelehan (continuous uniform melt)
dan mendorong lelehan tersebut melalui shaping die yang terletak di ujung akhir
mesin. Bentuk produk akhir yang dihasilkan tergantung pada bentuk die orifice
yang dilalui lelehan polimer.
Ekstrusi ini merupakan suatu proses yang mengkombinasikan beberapa
proses meliputi pencampuran, pemasakan, pengadonan, penghancuran,
pencetakan, dan pembentukan. Dimana tujuan ekstrusi untuk meningkatkan
keragaman jenis produk pangan dalam berbagai bentuk, tekstur, warna, dan cita
rasa.
Gambar 2.1 Ekstruder
Ekstruder terdiri dari suatu ulir (sejenis ulir bertekanan) yang menekan
bahan baku sehingga berubah menjadi bahan semi padat. Bahan tersebut ditekan
keluar melalui suatu lubang terbatas (cetakan/die) pada ujung ulir. Jika bahan
baku tersebut mengalami pemanasan, maka proses ini disebut pemasakan ekstrusi
(ekstrusi panas). Proses ekstrusi dapat berupa pengolahan suhu rendah misalnya
pada pasta, atau pengolahan suhu tinggi misalnya pada pembuatan snack.

3. Tekanan yg digunakan dalam ekstruder (alat ekstrusi) berfungsi
mengendalikan bentuk, menjaga air dalam kondisi cair yg sangat panas, dan
meningkatkan pengadukan. Tekanan bervariasi mulai dari 15 sampai 200 atm.
Ciri utama proses ekstrusi adalah sifatnya yang kontinyu. Alat ekstruder
dioperasikan dalam kondisi kesetimbangan dinamis, yaitu input setara dengan
output, bahan yg masuk setara dengan produk.
Gambar 2.2 Diagram Skematik Single Screw Extruder
Single-screw extruder terdiri dari 5 komponen
1. Drive system/sistem penggerak
• Motor
Motor berfungsi menggerakkan screw, berdaya besar karena harus
mendorong lelehan polimer yang sangat kental melalui die/orifice yang berukuran
kecil.
• Speed reducer
Speed reducer berfungsi menurunkan rpm motor dengan faktor 12 : 1. Jika
putaran screw terlalu tinggi, maka temperatur lelehan polimer akan naik dan
kemungkinan akan terdegradasi. Dengan turunnya rpm, maka akan didapat torsi
screw lebih besar, dan ini diperlukan untuk mendorong lelehan polimer yang
sangat kental.

4. 2. Feed system/sistem umpan
Gambar 2.3 Diagram Skematik Feed System Dari Single-Screw
Extruder
3. Screw/Barrel system
Screw merupakan bagian yang bergerak, dan berfungsi untuk
Memompa/memindahkan, memanaskan, mencampur, menekan. Screw berputar di
dalam barrel dengan daya yang di-pasok oleh motor penggerak.
Gambar 2.4 Diagram skematik Screw dan Barrel

5. Barrel merupakan silinder yang membentang dari feed throat sampai ujung screw.
Ujung akhir barrel disebut kepala/head. Permukaan bagian dalam barrel dilapisi
bahan yang sangat keras, seperti tungsten-carbide alloy. Lapisan ini mengurangi
terjadinya abrasi barrel dan memperpanjang umur barrel.
4. Head/Die system
Gambar 2.5 Diagram Skematik Die Head
Die merupakan “otak” dari operasi extrusion. Head/die system menerima
lelehan polimer dari screw dan membentuknya menjadi bentuk akhir yang
diinginkan sebelum didinginkan. Biasanya digunakan nozzle dan/atau adaptor
untuk mengarahkan aliran lelehan dari barrel exit ke die entrance.
5. Instrumentation & Control System
Aplikasi pada proses ektruksi ini yaitu kebanyak jenis termoplastik dengan
resinnya yaitu:
• PE (polyethylene),
• PP (polypropylene),
• PVC (poly vinyl chloride),
• ABS (acrylonitrile–butadiene–styrene)
• PS (poly styrene)

6. Produk yang dihasilkan dengan proses ektruksi yaitu:
1. Pipe and tubing
Pipa dan tube banyak digunakan untuk pipa air, seperti untuk rumah tangga,
rumah sakit, dan irigasi. Produk ini dibuat dengan menggunakan die yang
berbentuk annulus.
2. Sheet and cast film
3. Coating
Ada 2 jenis coating: substrate coating dan wire coating. Substrate coating
biasanya berbentuk datar, seperti lembaran polimer. Contoh: untuk cover
buku. Wire coating diperlukan dalam produksi extension cord, kabel listrik,
dan kabel telepon.
4. Fiber
Fiber digunakan untuk tekstil (pakaian dan karpet) dan tali pancing.
5. Blown film
Blown film extrusion merupakan teknik yang paling banyak digunakan.
Contoh produk: tas belanja, kantong sampah.
Keunggulan proses ekstruksi yaitu:
1. Keberagaman produk dalam kisaran luas yg kebanyakan tidak dengan mudah
dihasilkan oleh metode pengolahan lain, dapat dihasilkan dengan mengubah
bahan baku, kondisi pengoperasian, dan cetakan.
2. Biaya operasional lebih rendah dan produktivitas lebih tinggi karena dapat
dioperasikan kontinyu tanpa terputus.
3. Menghasilkan produk berkualitas tinggi, karena pemasakan ekstrusi
melibatkan suhu tinggi dalam waktu pendek sehingga komponen bahan
pangan yang peka tidak mengalami kerusakan.
4. Ramah lingkungan karena merupakan proses dengan kadar air rendah, dan
tidak menghasilkan limbah.

7. 2.2 Injection Molding
Salah satu teknik yang cukup efektif dan banyak dipergunakan untuk
pengolahan bahan thermoplastic adalah injection molding. Teknik ini pertama kali
dikenalkan oleh John Wesley Hyatt pada tahun 1868, dengan melakukan injeksi
celluloid panas ke dalam mold, untuk membuat bola billiar. Bersama saudara
perempuannya Isaiah, dia mematenkan mesin injection mold untuk penyedot debu
tahun 1872. Tahun 1946 James Hendri untuk pertama kalinya membuat mesin
screw injection mold, sehingga terjadi perubahan besar pada industri plastik. Dan
95 % mesin molding saat ini mengikuti teknik ini, untuk menghasilkan efisiensi
panas, efisiensi campuran dan injeksi plastik ke molding (Anonim, 2008).
Injection Molding adalah metode material termoplastik dimana material
yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang
didinginkan oleh air dimana material tersebut akan menjadi dingin dan mengeras
sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan (Jamaluddin, 2007).
Injection molding melakukan 3 fungsi yaitu:
1. Melelehkan plastik sehingga dapat dialirkan dengan bantuan tekanan.
2. Menginjeksikan lelehan plastik ke dalam cetakan.
3. Memegang lelehan plastik dalam cetakan dingin sementara lelehan
tersebut mengeras, kemudian mengeluarkan plastik tersebut.
Gambar 2.6 Major parts of a typical injection-molding machine

8. Bagian-bagian Injection Molding yaitu:
1. Injection unit
Injeksi unit memiliki 2 fungsi yaitu menjadikan bentul pellet atau bubuk
dan menginjeksikan lelehan kedalahm cetakan.
2. Plasticizing screw
Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) dan pemanasan.
Bagian dari Plasticizing unit : Hopper untuk mamasukan resin; Screw untuk
mencampurkan material supaya merata; Barrel; Heater dan Nozzle
3. Heating cylinder
4. Clamp
Merupakan tempat untuk menyatukan molding. Clamping system sangat
kompleks, dan di dalamnya terdapat mesin molding (cetakan), dwelling untuk
memastikan molding terisi penuh oleh resin, injection untuk memasukan resin
melalui sprue pendingin, ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik dari
molding (Jamaluddin, 2007).
PROSES INJECTION MOLDING
Proses Injection molding diawali dengan pellet plastik kadang orang
menamakan resin. Secara sederhana dapat dijelaskan resin dimasukan ke dalam
Hopper (bagian dari mesin injection), memasuki ke bagian barrel sesuai dengan
prinsip grafitasi. Pemanasan resin hingga tercapai titik melting oleh heater, resin
mengalami proses platicizing berbentuk cairan sehingga mudah untuk
diinjeksikan ke dalam molding (cetakan). Di dalam Molding, resin dicetak sesuai
dengan disain dari cetakannya, dan mengalami pendinginan untuk proses
perubahan fase dari cair ke padatan (solidifikasi) (steven, 2011).
Faktor yang mempengaruhi dalam Injection Molding adalah material
plastik yang dipergunakan, mesin injection dan proses Injection Molding. Secara
kuantitatif proses injection molding sangat dipengaruhi : Suhu Material, tekanan,
kecepatan aliran material dalam silinder dan molding, temperatur molding,

9. kekentalan resin, laju pendinginan. Namun tidak semua faktor ini dapat terukur
dalam ruangan Injection Molding yang terisolasi (Jamaludin, 2007).
Plasticizing Process
Plasticizing merupakan salah satu proses dalam Injection Molding, proses
ini terjadi dalam platicizing unit. Resin yang masuk ke dalam plasticizing unit
dengan adanya screw yang berputar menjadikan resin tercampur lebih homogen.
Dibagian depan screw terjadi pemanasan resin hingga titik melting, resin
mengalami proses plastizicing. Resin berubah bentuk dari padat ke cairan. Dengan
bentuk cairan mememudahkan untuk proses injeksi ke nozzle dan akhirnya
molding (Jamaludin, 2007).
Gambar 2.7 Plasticizing dalam Screw
Injection
Injection diawali dari resin cair dalam plasticizing unit, diinjeksikan ke
nozzle (sambungan antara molding unit dengan tabung plasticizing unit). Melalui
sprue material mengalir ke molding, tekanan dan kecepatannya aliran ditentukan
oleh perputaran screw. Bagian dwelling akan bekerja untuk menentukan molding
telah terisi penuh dengan memberikan tekanan. Colling dilakukan dengan
menentukan laju pendinginan untuk proses solidifikasi plastik, hal ini sangat
penting untuk menghasilkan plastik sesuai disain. Molding dapat dibuka dengan
memisahkan satu bagian dengan bagian lain molding. Selanjutnya plastik hasil
injeksi dikeluarkan melalui ejector (Jamaludin, 2007).

10. Gambar 2.8 clamping unit, menunjukan proses injeksi dari nozzle ke
Sprue, molding dan terdapat ejector untuk mengeluarkan plastik.
Polimer yang biasa diproses dengan molding:
1. Polyethylene, polypropylene, dan polystyrene untuk pembuatan
container, mainan, dand peralatan rumah tangga.
2. Polyester untuk gear, bearing, konektor, switch, dan socket listrik,
perlengkapan rumah, pegangan pintu.
3. Nylons untuk peralatan yang digunakan pada temperatur tinggi seperti
bagian tangki radiator mobil dan untuk anti korosi,
4. Acetals untuk gear, bearing, impeller, faucet, dan fitting pipa.
5. Polymethyl methacrylate untuk lensa dand pelindung sinar matahari,
6. Polycarbonatesdan ABS untuk peralatan rumah dan mobil.
Injection Molding banyak dipilih karena memiliki beberapa keuntungan
diantaranya : kapasitas produksi yang tinggi, sisa penggunaan material (useless
material) sedikit dan tenaga kerja minimal. Sedangkan kekuranganya, biaya
investasi dan perawatan alat yang tinggi , serta perancangan produk harus
mempertimbangkan untuk pembuatan disain moldingnya. Keyboard, mouse, panel
TV, pesawat telepon merupakan hasil pengolahan plastik dengan menggunakan
teknik injection molding (Sutanto, 2009).

11. 2.3 Blow Molding
Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga
dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang
menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak
menggunakan inti (core) sebagai pembentuk rongga tersebut (Yuswinanto, 2011).
Material plastik akan keluar secara perlahan secara perlahan akan turun
dari sebuah Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan akan
mold akan di jepit dan menyatu sedangkan begiah bawahnya akan dimasuki
sebuah alat peniup (blow Pin) yang menghembuskan udara ke dalam pipa plastik
yang masih lunak, sehingga plastik tersebut akan mengembang dan membentuk
seperti bentuk rongga mould-nya. Material yang sudah terbentuk akan mengeras
dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena Mold dilengkapi dengan saluran
pendingin didalam kedua belahan mold. Untuk memperlancar proses peniupan
proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru keluar dari
extruder head (YUswinanto, 2011).
Tahapan utama dari proses blow molding bisa dijelaskan secara singkat
sebagai berikut :
1. Material thermoplastic dipanaskan sampai keadaan lelehnya tercapai
2. Selanjutnya lelehan diekstrusi melalui die head untuk membentuk tube
berongga (hollow) yang biasa dikenal sebagai PARISON
3. Parison lalu dijatuhkan diantara dua bagian cetakan yang melingkar
yang selanjutnya digelembungkan dengan fluida pendorong (gas, udara
dll)
4. Lelehan thermoplastik selanjutnya akan mengalami pengerasan karena
proses pendinginan yang diberikan oleh cetakan (mold)
5. Setelah tercapai waktu pendinginan optimum maka cetakan (mold)
akan terbuka dan produk akhir terjatuh akibat gaya gravitasi atau
penggerak otomatis lainnya
Product utama yang dihasilkan melalui teknik blow molding adalah botol
plastik yang selanjutnya bisa diproduksi dengan berbagai macam plastik yang
berbeda disesuaikan dengan properties yang diharapkan dan menggunakan

12. metode yang berbeda-beda namun yang paling banyak diaplikasikan oleh dunia
industri meliputi
1. Ekstrusi Blow Molding
2. Injeksi Blow Molding
3. Strech Blow Molding
4. Reheat Blow Molding
Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah
bentuk Gelas dan botol. Proses tersebut seperti gambar dibawah ini:
1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater. Oleh motor Srew
berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater.
Gambar 2.9 Proses pengisian plastic ke Heater
2. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater.
Setelah butiran plastik meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik
diinjeksikan kedalam mold
Gambar 2.10 Proses pemanasan plastic ke heater

13. 3. Proses peniupan udara.
Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap ke II maka
udara dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam mold.
Gambar 2.11 Proses peniupan udara
4. Proses pengeluaran produk.
Produk dikeluarkan setelah produk dingin. dengan cara salah satu cavity
plate membuka.
Gambar 2.12 Proses Pengeluaran Produk
2.4 Rotasi Molding
Rotational molding adalah salah satu proses pembentukan plastik.
Rotational molding biasa juga disebut rotomoulding. Proses ini biasanya
menggunakan temperature yang tinggi, tekanan rendah (low pressure) dalam
metode manufakturingnya yang mengkombinasikan panas dan perputaran bi-axial
(bi-axial rotation).
Dalam proses ini, bubuk digilas halus dan dipanaskan dalam cetakan yang
berputar sampai meleleh. Jika bahan cair yang digunakan, proses ini sering

14. disebut lumpur salju molding. Resin yang melebur akan seragam dalam melapisi
permukaan dalam cetakan.
Gambar 2.13 Skema dari Rotational Molding
Tujuan dari proses rotational molding adalah untuk mengurangi ongkos
produksi dan membuat design possibilities yang lebih luas / tak terbatas. Hal ini
memberikan kesempatan bagi seorang designer untuk membuat parts dengan
ketebalan dinding yang sama dan bentuk yang rumit. Proses ini dapat menjadi
alternative bagi proses blow molding, thermoforming dan plastic injection
molding.
Keuntungan dari proses pembuatan plastic dengan proses rotational
molding adalah :
Lebih hemat ongkos produksi.
Memberikan flexibility yang lebih baik dalam mendesain produk.
Ketebalan dinding produk yang dihasilkan akan seragam.
Produk tidak ada parting line.
2.5 Thermoforming
Thermoforming adalah salah satu metode dan banyak dipakai dalam
memproses material plastik. Thermoforming adalah pembentukan lembaran
plastik menjadi bagian-bagian melalui aplikasi panas dan tekanan. Tooling untuk
proses ini adalah yang paling murah dibandingkan dengan proses plastik lainnya.

15. Juga dapat menampung bagian lembaran yang sangat besar serta bagian-bagian
kecil.
Gambar 2.14 Proses thermoforming
Teknik thermoforming dapat dikelompokan menjadi tiga kategori, yaitu :
1. Vacuum Forming
Prinsip kerja proses vacuum forming adalah dengan memanaskan plastik
berbentuk lembaran (sheet) hingga melunak / soft lalu meletakannya diatas
mold. Lalu vacuum mulai menyedot material tersebut ke dalam mold /
cetakan. Lalu material tadi dikeluarkan dari mold. Pada pembentukkan singkat
ini, proses vacuum forming memanfaatkan pneumatic, hydraulic dan
pengontrol panas yang memungkinkan lebih singkatnya waktu produksi.
Produk dari proses vacuum forming sangat banyak dan memegang peranan
penting dalam kehidupan sehari-hari.

16. Gambar 2.15 Langkah-langkah dalam proses vacuum forming
2. Mechanical Forming
Dalam kasus ini, lembaran panas membentang di atas cetakan atau cetakan yang
cocok tanpa menggunakan udara atau tekanan. Sebagai contoh, dalam
pembentukan cetakan yang cocok, lembaran panas dijepit diatas female mold atau
menutupi male mold. Kedua cetakan kemudian ditutup. Bagian yang dihasilkan
memiliki akurasi dimensi yang sangat baik dan reproduksi yang baik dari detail
cetakan, termasuk bentuk apapun dan permukaan halus.
Gambar 2.16 Langkah-langkah dalam proses mechanical forming

17. 3. Air Blowing Process
Disini, kompresi udara digunakan untuk membentuk lembaran. Dalam satu
variasi, lembaran plastik dipanaskan dan disegel di female cavity. Udara pada
tekanan terkontrol dimasukkan ke dalam rongga cetakan. Ini meniup lembaran
ke atas ke gelembung merata membentang. Sebuah plug yang cocok kasar ke
dalam cetakan rongga turun pada lembaran. Ketika steker mencapai posisi
terendah, vakum atau, dalam beberapa kasus, udara di bawah tekanan
digunakan untuk menyelesaikan pembentukan bagian.
Gambar 2.17 Langkah-langkah dalam proses air blowing
Contoh Produk dengan proses Thermoforming :
Baths & Shower Trays

18. Tempat minuman (Gelas plastik)
Tempat cetakan agar-agar
Plastik untuk mengepak mainan anak-anak
Wadah tempat makanan.
2.6 Compression and Transfer Molding
Metode Compression molding (Thermoforming)
Compression molding (Thermoforming) merupakan metode mold plastik
dimana material plastik (compound plastic) diletakan kedalam mold yang
dipanaskan kemudian setelah material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis,
maka bagian atas dari die atau mould akan bergerak turun menekan material
menjadi bentuk yang diinginkan. Apabila panas dan tekanan yang ada diteruskan,
maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa mengeraskan material
thermoseting tersebut (Jamaludin, 2007).
Gambar 2.18 Proses Compression
Material Thermosetting diletakan kedalam mold yang bersuhu antara 300
derajat Franheit hingga 359 derajat Franheit dan tekanan mold berkisar antara 155
bar hingga 600 bar.
Proses compression molding dapat dibedakan atas empat macam yaitu :
1. Flash type Mold - jenis ini bentuknya sederhana, murah, saat mold
menutup maka material sisa yang kemudian meluap akan membentuk
lapisan parting line/plain (land B), dan karena tipisnya akan segera
mengeras/beku sehingga menghindari meluapnya material lebih banyak.

19. Jadi biasanya mold akan di isi material sepenuhnya sampai luapan yang
terjadi sebanyak yang diijinkan.
2. Positive mould - jenis ini terdiri dari dari suatu rongga (cavity) yang
dalam dengan sebuah plunger yang mengkompresikan/memadatkan
material kompoud pada bagian bawah mold pemberian material
disesuaikan dengan kapasitasnya baik dengan cara menimbang sehingga
menghasilkan produk yang baik dan seragam.
3. Landed Positive Mold - mirip dengan tipe diatas ,akan tetapi tinggi bidang
batas dibatasi.bagian “land” bekerja menahan tekanan (bukan bagian
Produknya). Karena ketebalan material terkontrol dengan baik, maka
kepadatan benda kerja tergantung dari posisi pengisian yang diberikan.
4. Semi positive mold - merupakan kombinasi antara flash type dan landed
positive mold (Jamaludin, 2007).
Metode Transfer molding
Transfer molding merupakan proses pembentukan suatu benda kedalam
sebuah mold (yang tertutup) dari material thermosetting, yang disiapkan kedalam
reservoir dan memaksanya masuk melalui runner/kanal kedalam cavity dengan
menggunakan panas dan tekanan (Jamaludin, 2007).
Pada proses transfer molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua
bagian mold, sehingga sangat perlu dalam pembuatan mold, dikonsultasikan
secara baik dengan product designer, mold designer dan molder/operator untuk
menentukan toleransi (Jamaludin, 2007).
Proses transfer moulding terdiri atas dua type yaitu: sprue Type dan
plunger tipe. Jenis plunger memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan
dengan tipe sprue.

20. Gambar 2.19 Proses Transfer Molding
2.7 Casting
Dalam proses casting, bahan cair dituangkan ke dalam cetakan dan
dibiarkan mengeras secara fisik (misalnya, pendinginan) atau kimia (misalnya,
polimerisasi) yang menghasilkan benda yang kaku yang umumnya mereproduksi
rongga cetakan detail dengan ketelitian yang besar.
Gambar 2.20 Proses casting
Dalam proses casting, bahan resin ditambahkan dengan jumlah yang tepat
pengeras, katalis, atau akselerator, dicampur secara manual atau mekanis, dan
kemudian dituangkan ke dalam cetakan, yang biasanya dilapisi dengan mold-
release agent. Udara akan dihilangkan jika diperlukan dan resin yang dibiarkan

21. untuk memperkuat. Proses casting relatif lambat dan memakai peralatan relatif
murah. Cetakan untuk proses casting dibuat dari berbagai macam bahan, termasuk
kayu, plester dan tanah liat, kaca, logam, karet dan lateks (untuk cetakan
fleksibel), dan plastik. Untuk memfasilitasi penghapusan bagian cor dari cetakan,
mold-releasing agent seperti high melting waxes, silicone oil, greases, dan
beberapa film-forming agent digunakan untuk melapisi cetakan.

22. BAB III
KESIMPULAN
Dalam pemrosesn polimer ini terdapar beberapa unit diantaranya:
1. Extrusion
2. Injection Molding
3. Blow Molding
4. Rotational Molding
5. Thermoforming
6. Compression and transfer molding
7. Casting

23. DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 222 Desember 2008. Mengenal Metode Blow Molding.
http://tony587.blogspot.com/2008/12/mengenal-plastic-molding-mold-
plastik.html. Diakses 11 May 2013.
Ebewele, R. !996. Polymer Science and Technology. Department of Chemical
Engineering : University of Bernin.
Jamaludin, Anif. 25 Januari 2007. Injection Molding Dan Penerapannya Di
Industri Manufaktur. http://anifmaterial.blogspot.com/2007/01/injection-
molding-dan-penerapannya-di.html. Diakses 11 May 2013.
Steven. 2011. Pengontrolan Injection Molding Machine
Pada Proses Pembuatan Produk Plastik [pdf].Semarang.
Sutanto, Agus. 2009. Teknik Manufaktur. http://agssutanto.wordpress.com/teknik-
manufaktur/. Diakses 11 May 2013.
Yuswinanto, Aris. 19 Agustus 2011. Basic Blow Molding.
http://www.indopolimer.com/artikel/basic-blow-molding-definisi-tahapan-
jenis/. Diakses 11 May 2013.

24. TUGAS
POLIMER
UNIT PEMROSESAN POLIMER
Disusun Oleh :
KELOMPOK 8
Fitra Annisa (1007135498)
Windy Odelia Putri (1007121618)
Aulia Rahman (1107114212)
Syafruddin (1107121288)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S-1
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2013