1. Dokumen membahas proses pembuatan polimer dari minyak bumi, termasuk proses perengkahan, pengubahan, alkilasi, dan polimerisasi. 2. Hasil proses-proses tersebut digunakan sebagai bahan baku industri untuk memproduksi berbagai produk seperti plastik, cat, tekstil, dan PVC. 3. Plastik polietilena (PE) dijelaskan sebagai contoh plastik yang dibuat dari hasil proses tersebut dan

1. Industri Polimer
Proses Pembuatan Polimer dari Minyak Bumi.
Proses perengkahan, pengubahan, alkilasi, atau polimerisasi merupakan tahap awal dari
pemanfaatan senyawa (zat kimia) yang berasal dari minyak bumi. Minyak bumi mengandung
banyak senyawa kimia dan hasil isolasi senyawa ini dapat dimanfaatkan oleh industri. Bahan
kimia ini disebut sebagai bahan petrokimia. Pemanfaatan industri umumnya didasari oleh reaksi-
reaksi polimerisasi (perpanjangan rantai), reaksi perengkahan (perpendekan rantai), reaksi
pengubahan (paduan dengan senyawa lain), maupun pembentukan senyawa pendek dari
senyawa panjang minyak bumi (pembentukan gas, alkilasi, perpendekan rantai atom karbon).
Perpendekan rantai minyak bumi menghasilkan senyawa yang ekonomis dan bermanfaat.
Senyawa kimia lain dari tumbuhan atau hewan pembentuk minyak bumi adalah alkaloid,
terpena, steroid, asam amino, dan lipid. Senyawa-senyawa ini terkubur bersama tumbuhan dan
hewan. Senyawa kimia yang terkubur dan pada saat pengeboran minyak masih dapat dikenali
dari strukturnya, maka senyawa ini dianggap dapat menjadi pengungkap sejarah pembentukan
minyak bumi yang dikenal sebagai biomarker atau penanda hayati (contoh: porfirin dari klorofil,
sekobikadinana dari isoprena atau terpena, skualena, sterana, bahkan steroid, dan kolesterol).
Minyak bumi dapat dimanfaatkan sebagai bahan dasar industri. Bahan dasar ini
dipisahkan berdasar beberapa proses sebagai berikut.
a. Reaksi Perengkahan (cracking)
Cracking adalah pemecahan senyawa organik rantai panjang menjadi dua atau lebih
senyawa organik rantai lebih pendek, terjadi secara alami maupun dari pemanasan
langsung.
Contoh pemanasan
Proses alami:
Proses cracking atau alkilasi penting untuk minyak bumi dalam mencari senyawa yang
lebih dibutuhkan oleh konsumen, yaitu untuk mendapatkan bensin lebih banyak dari
minyak pelumas. Contoh cracking adalah minyak diesel (C16-C24) dan minyak pelumas
(C20-C30) yang dipecah menjadi bensin (C4-C10) dan senyawa lain yang lebih banyak
digunakan.
b. Reaksi pengubahan (reforming)
Reaksi pengubahan adalah reaksi dari bahan petroleum menjadi bahan dasar industri
dengan pemanfaatan bahan yang murah menjadi material yang dibutuhkan sehingga
bernilai ekonomis (murah). Proses ini diperoleh pada polimerisasi (pembentukan plastik).

2. c. Reaksi alkilasi
Proses alkilasi dibagi dua yaitu proses perpanjangan atom karbon rantai lurus dan proses
pemutusan ikatan rantai karbon (dealkilasi). Proses ini dapat dikelompokkan dalam
polimerisasi, bila perpanjangannya memiliki gugus fungsi yang sama. Dealkilasi dapat
dimasukkan ke dalam kelompok perengkahan.
d. Polimerisasi
Polimerisasi adalah proses pembentukan polimer. Polimer terdiri dari polimer alami dan
polimer sintetik. Polimer adalah molekul besar yang terdiri atas pengulangan satuan kecil
(monomer). Monomer adalah senyawa organik yang memiliki ikatan rangkap dua dan
ikatan rangkap ini terbuka membentuk ikatan dengan monomer lain sampai jumlah yang
diinginkan (polimer sintetik). Polimer alam membentuk senyawa secara alami, contoh
polimer alam yaitu lateks (dari pohon karet), karbohidrat (singkong jagung), protein,
selulosa, resin. Sedangkan Contoh polimer sintetik adalah nilon, dakron, teflon.
Proses pembentukan polimer terdiri dari tiga tahap yaitu pembentukan radikal bebas
(inisiasi), perpanjangan monomer (propagasi), dan terminasi (pemotongan atau penyetopan
reaksi). Pembentukan cabang dalam proses polimerisasi menyebabkan tiga bentuk struktur
yaitu struktur beraturan (isotaktik), struktur tak beraturan (ataktik), campuran
(sindiotaktik). Struktur polimer sangat berpengaruh terhadap sifat polimernya
a. Plastik (PE)
Plastik adalah bahan yang elastik, tahan panas, mudah dibentuk, lebih ringan dari kayu,
dan tidak berkarat oleh adanya kelembapan. Plastik selain harganya murah, juga dapat
digunakan sebagai isolator dan mudah diwarnai. Sedangkan kelemahan plastik adalah
tidak dapat dihancurkan (degredasi). Contoh plastik adalah polietilena, polistirena, (Styron,
Lustrex, Loalin), poliester (Mylar, Celanex, Ekonol), polipropilena (Poly- Pro, Pro-fax),
polivinil asetat.
Polietilena atau PE (Poly – Eth, Tygothene, Pentothene) adalah polimer dari etilena
(CH2 = CH2) dan merupakan plastik putih mirip lilin, dapat dibuat dari resin sintetik dan
digolongkan dalam termoplastik (plastik tahan panas). Polietilena mempunyai sifat daya
tekan baik, tahan bahan kimia, kekuatan mekanik rendah, tahan kelembapan, kelenturan
tinggi, hantaran elektrik rendah. Berdasar kerapatannya PE dibagi dua yaitu PE dengan
kerapatan rendah (digunakan sebagai pembungkus, alat rumah tangga dan isolator) dan
yang berkerapatan tinggi (dimanfaatkan sebagai drum, pipa air, atau botol).
Plastik disamping mempunyai kelebihan dalam berbagai hal, ternyata limbahnya dapat
menimbulkan masalah bagi lingkungan. Penyebabnya yaitu sifat plastik yang tidak dapat
diuraikan dalam tanah. Untuk mengatasi masalah ini para pakar lingkungan dan ilmuwan
dari berbagai disiplin ilmu telah melakukan berbagai penelitian dan tindakan, diantaranya
yaitu dengan cara mendaur ulang limbah plastik, Namun cara ini tidak terlalu efektif

3. karena hanya sekitar 4% yang dapat didaur ulang. sisanya menggunung di tempat
penampungan sampah. Sebagian besar plastik yang digunakan masyarakat merupakan
jenis plastik polietilena. Ada dua jenis polietilena, yaitu high density polyethylene
(HDPE) dan low density polyethylene (LDPE). HDPE banyak digunakan sebagai botol
plastik minuman, sedangkan LDPE untuk kantong plastik.
Pemanasan polietilena menggunakan metode pirolisis akan terbentuk suatu senyawa
hidrokarbon cair. Senyawa ini mempunyai bentuk mirip lilin (wax). Banyaknya plastik
yang terurai adalah sekitar 60%, suatu jumlah yang cukup banyak. Struktur kimia yang
dimiliki senyawa hidrokarbon cair mirip lilin ini memungkinkannya untuk diolah menjadi
minyak pelumas berkualitas tinggi. Pada pembahasan sebelumnya telah dijelaskan bahwa
minyak pelumas yang saat ini beredar di pasaran berasal dari pengolahan minyak bumi.
Sifat kimia senyawa hidrokarbon cair dari hasil pemanasan limbah plastik mirip dengan
senyawa hidrokarbon yang terkandung dalam minyak mentah sehingga dapat diolah
menjadi minyak pelumas. Pengubahan hidrokarbon cair hasil pirolisis limbah plastik
menjadi minyak pelumas menggunakan metode hidroisomerisasi. Minyak pelumas buatan
ini diharapkan dapat digunakan untuk kendaraan bermotor dengan kualitas yang sama
dengan minyak bumi hasil penyulingan minyak mentah, ramah lingkungan, sekaligus
ekonomis.
b. Cat
Cat adalah produk dari industri pelapis permukaan, bertujuan untuk menjaga keawetan
bahan yang dilapisi (kayu, logam atau tembok) dan untuk estetika (keindahan). Fungsi cat
ini yaitu memberikan ikatan yang baik antara permukaan benda dan cat pelapis. Cat primer
disediakan dalam kemasan yang lebih encer dari cat biasa dan dilarutkan dalam air atau
minyak. Kemasan cat umumnya terdiri atas resin atau bahan pengikat (untuk mengikat
pigmen warna di dalam cat, misal: minyak biji rami dan getah tumbuhan seperti gom arab,
gom senegal), bahan pengisi (untuk memperbaiki sifat mekanis dan fisik cat agar tidak
retak/terjadi goresan saat pengeringan, contohnya: bubuk kaca agar memantulkan cahaya
matahari/lampu pada rambu lalu lintas), penstabil (digunakan sebagai penetral pengaruh
sinar ultraviolet matahari), pengering pelarut, dan pigmen.
Pigmen bersifat ganda yaitu untuk menampilkan keindahan dan memberikan sifat mekanik
pada selaput yang terbentuk. Pigmen menghalangi penyebaran uap air dan sinar matahari
langsung pada bahan yang dilapisi. Warna yang dihasilkan pigmen bergantung pada
banyaknya cahaya matahari yang diserap dan diserap dan dipantulkan. Pigmen harus tidak
toksik dan merupakan senyawa anorganik yang tak larut dalam pelarut organik sehingga
mengendap di dasar wadah. Pigmen seperti zink, aluminium, dan stainlessdigolongkan
dalam pigmen metalik, banyak digunakan untuk dekorasi. Krom dalam bentuk
polikrometik dipakai sebagai cat lapis akhir pada kendaraan bermotor.
c. Tekstil ( Nilon )
Kata tekstil berasal dari bahasa latin “texer” yang berarti menenun. Tekstil dibuat dari
serat yang dipintal, ditenun, dirajut, dianyam atau dibuat jala benang. Serat dapat

4. dikelompokkan menjadi dua, yaitu serat alami dan serat sintetik. Serat alami (wol, sutera,
katun, dan rami) pada umumnya pendek dengan panjang 1,3-20 cm. Serat alam berasal
dari kapas akan menghasilkan kain yang lunak dan menyerap air sehingga baik untuk
dibuat handuk, sprei, maupun pakaian. Serat rami dapat dibuat linen yang indah dan kuat
sehingga dimanfaatkan untuk membuat taplak, sapu tangan dan serbet. Serat binatang
(domba) dibentuk menjadi wol, sutera (kepompong ulat sutera) juga termasuk serat alami
Serat alam yang berasal dari mineral adalah asbestos, mempunyai sifat tahan terhadap api
dan digunakan pada pembungkus kabel.
Bahan baku serat sintetik adalah filamen yang bersambung/serat pendek, seragam dalam
panjang, dan terpintal dalam benang. Poliester, nilon, akrilik, dan poliolefin merupakan
contoh serat sintetik yang dibuat dari petrokimia. Perbedaan bahan tersebut terletak pada
kekuatan tarik, elastisitas, kelembutan, daya serap terhadap air, ketahanan terhadap cahaya
dan panas atau usia pemakaian. Bahan yang dihasilkan merupakan bahan yang kuat dan
mudah disetrika. Serat sintetik yang terbuat dari bubur kayu, sampah kapas atau
petrokimia yaitu rayon, asetat dan triasetat. Kain rayon menghasilkan bahan penghisap
yang mudah kering, kain asetat tahan kerut dan tarikan, sedangkan triasetat merupakan
bahan yang lebih tahan kusut.
Nilon adalah kelompok poliamida hasil polimerisasi heksametilena-diamina dan asam
adipat. Nilon termasuk polimer paling ulet, kuat, dan kenyal, tidak rusak oleh minyak dan
gemuk serta tak basah oleh air sehingga dapat dibentuk menjadi serat, sikat, lembaran,
batang, pipa, maupun bahan penyalut. Nilon terdiri dari Nilon 6, Nilon 6,6 dan Nilon 8..
Nilon 6,6 dibuat dari reaksi polimerisasi asam adipat dan heksametilena diamina. Asam
adipat dibuat dari sikloheksana, dan petroleum mengandung sikloheksana.
Diagram pembuatan Nilon 6,6 ditampilkan pada Gambar 2.
Gambar 2. Pembuatan Nilon 6 dari Benzena

5. Bagan pembuatan Nilon 6,6 dan Nilon 8 ditampilkan pada Gambar 3
Gambar 3. Proses Pembuatan Nilon 6,6 dan nilon 8
Untuk produksi nilon besar-besaran sebagai bahan baku digunakan batu bara, minyak
bumi, gas alam, maupun hasil pertanian. Nylon 66 (Huruf 6,6 atau 6 merupakan jumlah
atom karbon pembentuk bahan) dibuat dari bahan baku kaprolaktam.
d. PVC (Polivinil klorida)
Monomer dari PVC (poli vinil klorida) adalah etena yang satu atom hidrogen diganti
(substitusi) dengan atom klorida. Vinil klorida dengan rumus kimia CH2=CHCl disebut
kloroetilena atau kloroetena adalah gas tak berwarna, yang mencair pada suhu –13,9oC.
PVC termasuk termoplastik yang paling banyak digunakan, bersifat kuat dan ulet. PVC
dibagi dua yaitu PVC elastik dan PVC keras, atau kaku. Jenis PVC elastik dimanfaatkan
untuk penutup lantai, bola mainan, sarung tangan, jas hujan.
PVC keras dimanfaatkan sebagai pipa listrik atau pipa air, kartu kredit. Kedua jenis PVC
memiliki sifat sama yaitu tahan cuaca dan isolator. PVC dimodifikasi dengan bahan lain
untuk meningkatkan pemakaiannya. PVC/akrilik tahan api dan bahan kimia, sedangkan
PVC/ABS (akrilonitril-butadiena-stirena) mudah diproses pada rentangan api dan kuat
terhadap tegangan tinggi. ABS adalah suatu bahan yang kuat, kaku, dan murah. PVC di
Indonesia dijual dengan beberapa merk, dari yang tebal sampai yang tipis. Pabrik pembuat
PVC menyebut dengan istilah paralon. Membakar PVC bekas menimbulkan asap yang
diduga dapat menyebabkan kanker hati. PVC terbakar perlahan-lahan.
Plastik vinil dibuat dari gas alam, atau minyak bumi. Vinil dapat dibuat lemas, kaku,
maupun bening. Sebagai bahan yang tidak mudah pecah atau sobek, vinil tidak dirusak
oleh asam, minyak atau air. Sejak tahun 1927 PVC merupakan bahan plastik vinil yang
telah diproduksi secara komersial. Pada pertengahan tahun 1970 vinil diteliti sebagai salah

6. satu pencemar udara penyebab penyakit serius, seperti kanker hati. Plastik vinil
dimanfaatkan secara luas sebagai barang yang murah dan tahan lama yang fleksibel (lantai,
isolasi, kopor, tirai kamar mandi, pakaian mirip kulit, atau selang air). Jenis vinil yang
tegar digunakan untuk mainan dan pipa air. Penyalutan dengan vinil dilakukan agar tidak
lembek atau lembab, dan kertas dokumen maupun kertas dinding tidak terkena noda.
e. Perekat atau Adhesif
Perekat adalah bahan untuk menggabungkan dua benda pada permukaannya, contohnya
semen, pelapisan tablet, lem, maupun getah. Mekanisme kerja perekat adalah perekatan
mekanik atau fisika dan perekatan kimia.
Proses perekatan benda yaitu dengan memasukkan bahan perekat ke dalam pori-pori
benda, sehingga terjadi penguncian secara mekanik. Pada perekatan kimia terjadi reaksi
kimia (gaya tarik elektrik) antar molekul perekat dan permukaan benda. Umumnya
perekatan terjadi secara bersamaan antara perekatan fisika dan kimia.
Perekat terdiri dari perekat yang mengering di udara, dilelehkan sebelum digunakan,
dilakukan penekanan, atau yang aktif secara kimiawi. Benda yang direkatkan biasanya
kertas, plastik, karet, kayu, logam, logam bukan logam, kaca, bahkan gigi. Plastik termoset
memerlukan perekat untuk menggabungkan kedua bahan.
Powerglu adalah perekat yang bekerja berdasarkan reaksi polimerisasi pada saat
pengeringan. Reaksi perekatan dibantu oleh uap air di udara/zat lain yang ditambahkan.
Perekat untuk kayu dikenal sebagai perekat tahan-cuaca dan setengah tahan-cuaca. Perekat
tahan cuaca umumnya memiliki kekuatan lebih besar dari kayunya. Bahan perekat jenis ini
dibuat dari bahan polimer fenolik, epoksi, atau resorsinol. Perabot kayu yang tidak
mengalami perubahan suhu yang drastis dan tidak kena air terlalu sering dapat
memanfaatkan perekat dari bahan tulang atau perekat vinil. Perekat kayu setengah tahan-
cuaca terbuat dari perekat urea dan kasein.
f. Polistirena (PS).
Polistirena adalah polimer yang mengandung monomer stirena C6H5CH=CH2. Polimer ini
termasuk golongan termoplastik, merupakan plastik jernih dan keras. Polistirena
diproduksi dalam bentuk busa plastik dengan nama komersial styrofoam, atau sebagai
bahan isolasi (listrik, panas), komponen perabot, bahan pengemas, mainan, maupun benda
toilet. Stirena dibuat dengan cara pirolisis-dehidrogenasi dari etilbenzena. Etilbenzena
disintesis dari etilena dan benzena. Polimer ini bersifat tahan asam, basa, maupun garam.
Penampilan PS lembut dan kecerahannya baik sehingga banyak digunakan untuk pipa,
busa, pendingin, instrumen atau panel dalam otomotif.
Stirena dapat digunakan sebagai monomer karet sintetik. Jenis karet sintetik ini
dikopolimerisasi dengan gugus lain yaitu SBR (stirena-butadiena), SCR (stirena-
kloroprena), dan SIR (stirena-isoprena). Pemanfaatan polimer yang dapat menggantikan
logam (sifat: konduktor, titik leleh yang tinggi, berpenampilan cantik dalam pewarnaan)

7. dan kayu (tahan suhu dan tekanan) makin diteliti. Polimer adalah bahan yang anti karat
dan tidak mudah terbakar.
Alat-alat yang digunakan dalam industry polimer :
1. Blow Film Extrusion Machine
Blow Film Extrusion Machine adalah Mesin untuk membuat
kantong plastik, seperti kantong kresek, kantong sampah, kantong
gula, shoping bag, plastik OPP dll. Tersedia berbagai type dan
ukuran.
2. Mesin Extruder Plastik
Extruder Plastic Machine adalah mesin untuk membuat
barang- barang plastik dalam bentuk panjang. Seperti profile,
sheet, sedotan, kabel, selang, tali, tambang, pipa, dll.
3. Injection Mechine
Injection Moulding Machine adalah mesin untuk
mencetak berbagi bentuk barang yang terbuat dari
plastik. Seperti sparepart otomotif, sparepart
elektronik, alat kebutuhan rumah tangga dll.
4. Mesin Crusher
Mesin giling / cacah plastik ( Crusher Machine) adalah mesin
perajang / pencacah plastik hingga menjadi sepihan. Bisa untuk
giling kering dan giling basah / cuci.

8. 5. Mesin pembuat botol
Blow Molding Machine adalah mesin untuk membuat
barang plastik seperti : botol kosmetik, botol minuman,
botol oli, drum, bola, patung plastik,
Berikut Beberapa Proses Pembuatan Barang Jenis Polimer :
1. Proses Pembuatan Ban
Gambaran umum proses pembuatan Ban:
a. Mixing / Banbury
Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun motor,
Tire Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama dan beberapa
bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi. Material yang digunakan antara
lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa
material kimia lain. Pada tahap awal, proses yang dilakukan adalah pencampuran Natural
&Synthetic Rubberdengan Ingredient yang sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan berat
yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin dibentuk. Kemudian diberikan tambahan
Carbon dan Oli pada saat material tersebut masuk kedalam mesin Banburry. Dalam mesin
tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk menggiling campuran menjadi lapisan yang
disebut compound. Sebelum compound tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati
proses pendinginan dan diberi cairan adhesive agar compound tersebut tidak lengket setelah
tersusun.
b. Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan
extruding hingga terbentuk profil. Hasil akhir dari tahapan ini adalah side

9. wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah satu bagian ban yang berfungsi sebagai
pelindung terhadap benturan dari arah samping atau serempetan, bahan untuk menambah
fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass darishoulder area ke rim cushion dan bead
area, berfungsi untuk fashion jika dihias denganwhite ribbon atau white letter, penahan tekukan
untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan
keempukan radial.
c. Calender
Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel
belt, JLB & cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh
mesinCalender dengan bahan dasar benang (polyester dan nylon)
juga steel cord. Polyester maupun nylon yang akan diproses,
sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih dahulu agar
material tersebut terbuka untuk kemudian di masukan ke dalam
oven dengan suhu 160°C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan seperti polyester,
nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.
d. Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi
kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire
sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.
e. Cutting
Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill akhir dari proses
ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari
Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan
panjang di mesin Calender yang kemudian di potong – potong untuk merubah arah atau sudut
benang dari 0° menjadi 90°. Ply berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan,
membentuk sistem suspensi dan beban ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material
yang terdiri dari nylon dan compound yang dipotong – potong menjadi beberapa bagian di mesin
TTO. Cap Ply berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan,
meredam suara bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling
resistance.
f. Building
Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen aplikasi yang telah
dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply

10. yang telah di potong dengan sudut 90°, steel
belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi satu kesatuan utuh sebagai bagian
dari ban setengah jadi atau biasa disebut denganGreen Tire (GT). Proses perakitan (Tire
Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering disebut dengan istilah 1st stage yang
kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian carcass diproses kembali di tahap kedua
atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, cap ply dan tread menjadi GT. Tahap ini
dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan oleh satu operator di masing – masing
tahap.
g. Curing
Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses
pembentukan ban. GT yang dihasilkan dari proses
perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak.
Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama
GT datang dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke
proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk
menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap 1 rak GT
untuk dilakukan proses paintingChem Trend yaitu pengolesan cairan tire-lubricant pada bagian
dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian karet bladder pada saat
proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-masing operator untuk di proses di
mesin press curing. Proses curing sendiri merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu
penyatuan polimer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh
persenyawaan bahan kimia untuk mendapatkan beberapa karakteristik compound yang
diperlukan dari bagian-bagian ban. Proses curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan
sejumlah tekanan steamyang sangat tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan
temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan
melebur ke dalam cetakan tread dan side wall. Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai
prosescuring selesai secara keseluruhan. Setelah proses pemasakan selesai, mold akan terbuka
secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam conveyor untuk kemudian
sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).
h. Finishing / quality control
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau
tidak. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian
pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan
dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.
Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada
batasannya. Jika melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses
produksi. Selain itu, kami juga memiliki laboratorium untuk
memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas.

11. 2. Pembuatan Plastik dengan bahan dasar preform
Proses pembuatan botol plastic dengan bahan dasar preform dan menggunakan suatu proses
yang di kenal dengan nama Blow Molding.Setelah ditinjau lebih lanjut penggunaan produk
plastic saat ini di anggap efisien sebab proses produksi nya yang tidak terlalu sulit serta hasilnya
dapat di variasikan sesuai dengan bentuk yang ingin di buat,maka dari itu proses pembuatan
produk plastic dapat dikatakan sebagai produk yang ekonomis dan berdaya guna besar bagi
kehidpan manusia saat in yang lebih mengutamakan keekonomisan dalam produk yang
digunakan.
Blow Molding
Blow molding atau blow forming adalah suatu proses pembuatan plastik (termoplastik) yang
bentuknya memiliki rongga – rongga pada bagian tengah dari produk. Plastik cair pada proses
ini berbentuk pipa kemudian dimasukan kedalam cetakan lalu ditiup hingga menempel pada
dinding cetakan. Pada hasil cetakanya, proses ini cenderung memiliki ketebalan dinding yang
tidak merata dan umumnya produk berupa silinder.
Proses ini terdiri dari pembentukan sebuah tabung (disebut parison) dan memasukkan udara
atau gas lain yang menyebabkan tabung tersebut mengembang menjadi berongga, tertiup bebas
sesuai cetakan untuk membentuk menjadi produk dengan ukuran dan bentuk tertentu. Parison
secara tradisional dibuat oleh proses ekstrusi.
Sebelum kita masuk ke dalam proses pembentkan botol plastic disini kami menjelaskan
terlebih dahulu mengenai mesin/perangkat pendukung serta bahan yang di gunakan dalam
proses blow molding ini.adapun perangkat pendukung dan bahan nya adalah sebagai berikut :
Perangkat/Mesin pendukung dan Bahan yang digunakan :
a. Kompresor
Kompresor berperan sangat penting dalam pembentuka ini sebab kompresor berfungsi
untuk meniup bahan preform hingga membentuk botol.kompresor yang digunakan untuk
pembuatan botol plastic ini mempunyai tekanan 40 bar,dimana tekaknan yang 40 bar ini
kemudia di abagi lagi sehingga hanya sekitar 30 bar yang digunakan untuk proses
pembentukan botol plastic atau yang kita kenal dengan istilah (pre blow dan main blow).
b. Chiler
Chiler merupakan sebuah mesuin pendingin yang berfungsi sebagai pendingin heater dan
mold sebab karena pada proses pembentukan ini digunakan suhu yang cukup tinggi maka
perlu proses pendinginan agar mesin/perangkat dalam kondisi baik dan akan menghasilkan
produk secara maksimal.
c. Pressure
Pressure merupakan penggerak mesin mesin dimana dalam hal ini perangkat ini
menggunakan 10 bar dari tekanan kompresor untuk menjalankan mesin agar bekerja
optimal,adapun mesin yang di gerakan oleh pressure ini misalnya mesin mesin peneumatik
yang berfungsi untuk menjalankan preform atau memindahkan preform dari satu posisi ke
posisi lain untuk mendapatkan pengerjaan selanjutnya.
d. Cooling Tower
Merupakan sebuah perangkat mesin yang berfungsi untuk mendinginkan kompresor.
e. Komputer pengontrol mesin
Alat ini sangat berperan penting terhadap hasil yang akan dicapai jadi sebelum
melakuakan proses produksi alat in akan di setting sedemikian rupa dan telah melakukan
proses pengujian yang akurat sehingga hasi yang dicapai dapat maksimal,dimana data yang

12. telah di dapt kemudian disimpan dan menjadi patokan untuk melakukan proses produksi
selanjutnya.
f. Mold
Mold merupakan pencetak yang digunakan sebagai wadah preform yang mana pada saat
angina bertekanan tinggi dihembuskan ke dalam preform maka preform akan berubah bentuk
seperti mold.
g. Oven
Oven merupakan alat yang berfungsi untuk memenaskan atau melunakan tekstur dari
preform itu sendiri agar dapat di kerjakan untuk proses selanjutnya.
h. Jump roll
Merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memindahkan preform dari oven menuju rell
berjalan.dimana bentuk atau konstruksi jump roll sendiri hamper sama dengan tangga berjala
i. Rell
Merupakan suatu alat penghubung berjalan antara jump roll dengan gate dimana setelah
preform selesai dipanasi didalam oven kemudian dipindahkan dengan menggunakan jump
roll dan selanjutnya preform berada pada rell dan bergerak menuju gate untuk kemudian
ditahan sementara untuk di cek apakah suhu pada preform sudah cukup untuk di buat mnjadi
botol atau tidak.
j. Preform
Preform mempunyai bentuk yang hamper sama dengan tabung reaksi kimia dimana
memiliki ukuran yang beragam sesuai dengan volume botol yang akan di produksi,dalam hal
in kami tidak mengulas lebih jauh mengenai preform namun lebih terperinci pada proses
pembentukan preform menjadi botol plastic dalam proses blow molding,sebab sesuai data
yang kami peroleh bahwanya untuk membuat botol plastic tersebut perusahaan tidak
memproduksi preform namun mengordernya kepada produsen preform jadi dapat di
katakana uuntuk proses pembuatan botol plastic ini menggunakan bahan setengah jadi.
Proses kerja pembuatan botol platik dengan bahan preform dengan cara blow molding
Proses pembuatan botol plastic dengan bahan prefprm dengan proses blow molding
berawal dari penuangan preform kedalam oven dimana proses ini di lakukan secara manual
dimana pekerja menuangkan preform kedalam oven yang mana preform preform ini sebelumnya
di masukan kedalan plastic besar agar dalam penuangan dapat dilakuakan secara cepat.setelah
preform masuk kedalam oven maka preform kemudian preform dipanaskan yang bebrtujuan
untuk melembekana tekstur/bentuk dari preform itu sendiri agar dapat mudah dibentuk.proses
berikutnya preform preform yang telas dipanaskann dalam oven kemudian preform preform
tersebut dipindahkan menuju rel dimana sebelumnya preform preform tersebut dipindahkan
menggunakan jump roller.setelah preform preform tersebut tersusun di rel kemmudian preform
preform itu menuju gate,dimana gate itu berfungsi sebagai alat deteksi (detektator) apakah suhu
pada preform preform tersebut layak atau tidak untuk di buat menjadi botol,apabila suhu pada
preform sudah sesuai untuk di buat menjadi botol maka gate akan terbuka namun jika suhu
belum mencapai suhu yang telah ditentukan maka preform secara otomatis di buang dan tidak
dapat digunakan lagi ,maka dari itu sebelum melakuakn proses ini telah dilakuakan proses
percobaan untuk mendapatkan ahsil yang optimal karena jika tidak perusahaan akan rugi besar
jikalau banyak bahan/preform yang di buang karena suhu nya tidak sesuai dengan ketentuan
suhu untuk proses ini.adpun yang perlu diketahui dalam proses blow molding ini semua gerakan
mesin di control menggunakan computer yang mana sebelum melakuakan proses masal hasil
pengujiannya disimpan di dalam computer sebagai patokan untuk proses proses
selanjutnya,walaupun demikian masih tetap ada juga yang namanya kegagalan produksi padahal
system computer sudah benar,masalah nya biasanya akibat tegangan/arus listrik yang kurang

13. stabil atau mesin nya terdapat kerusakan.proses berlanjut ke heater dan selanjutnya menuju korp
finger dimana korp fingger ini berfungsi untuk mengatur atau menyusun preform preform agar
masuk kedalam mold (cetakan).sebelum menuji korp finger preform preform tersebut menuju
player dilanjutkan menuju mold,sebagai pemberitahuan bahwa jarak preform ke korp finger
sama dengan jarak preform ke player.untuk proses yang kami amati bahwa jumlah mold yang
digunakan dalam proses ini berjumlah empat buah jumlah mold yang digunakan dapt di atur
sesuai dengan kebutuhan produksi. Mold ditutup dan kemudian menuju noching dan noching
pun naik dimana sudak terdapat beberapa nozzle yang siap menghembuskan angina bertekanan
tinggi yang tekanan nya kurang lebih 30 bar.setelah nozzle masuk kedalam mold dan
menghembuskan angin tersebut maka botol pun jadi dan mold pun terbuka dan botol pun jatuh.
Setelah itu proses dilanjutkan dengan pengumpulan botol botol untuk dikerjakan proses
lainnya,misalnya dilakuakan test kelayakan atay quality control untuk mengetahui apakah sudah
sesuai dengan yang di kehendaki atau tidak.
(Data di atas diambil dari dari keterangan yang di berikan pemandu PT.uniplastindo Indonesia
Cabang Medan,Sumatera Utara dan http://www.alibaba.com/product-
gs/257208680/bottle_preform.html?s=p.)
3. Pembuatan Styrofoam :
Bahan baku EPS bead dari warehouse dimasukkan ke dalam mesin pre-expand untuk
prosesexpanding. Tahap pertama dinamakan "single expand" dan tahap kedua
dinamakan "double expand".
Setelah proses expanding, butiran EPS bead (virgin) yang telah mengembang akan
keluar melalui pintu pengeluaran (discharge) dan jatuh ke dalam fluidized bed.
Setelah melalui proses expanding dan fluidizing butiran EPS disimpan ke
dalam silo untuk prosesaging. EPS didiamkan selama sekurang-kurangnya 4 jam. Tujuannya
agar sisa gas pentane yang tidak terekspansi dapat keluar dan oksigen dapat masuk ke dalam
pori-pori butiran EPS.
EPS yang sudah di-aging, butiran EPS dimasukkan ke dalam mesin blocking untuk
dicetak menjadi bentuk balok dengan ukuran 1,2 x 0,6 x 6 meter atau 1,0 x 0,6 x 6 meter dengan
melalui tahap pemanasan dan penekanan sehingga dapat mengikat butiran EPS tersebut menjadi
balok yang padat sesuai dengan densitas yang diinginkan. Setelah menjadi balok, balok tersebut
harus didiamkan sekurang-kurangnya 2 x 24 jam untuk menurunkan kadar air dalam balok.

14. 4. Polymer Extrusion Specialyst for wire cable
Cara Membuat Kabel :
Kabel listrik adalah media untuk menyalurkan energi listrik. Sebuah kabel listrik terdiri dari
konductor dan isolator. Isolator disini adalah pembungkus kabel yang biasanya terbuat dari
plastik atau karet atau sejenis lainnya sedangkan konductor terbuat dari logam yangdapat
mengantarkan arus listrik
Benda ini sangat dibutuhkan oleh umat manusia untuk membantu mengantarkan arus listrik dari
satu tempat ke tempat lain, dengan kabel, manusia bias mendapatkan cahaya penerangan, dan
dengan kabel pula energy listrik bisa ditransmisikan kedalam energy gerak dan lain lain
Dilihat dari segi fungsi, kabel dibedakan atas 3 jenis
1. Kabel instrument
Kabel ini termasuk low voltage, biasanya diameter conductornya hanya (max 2.5 mm2),
kabel ini biasanya di gunakan untuk industry elektronika dan automotive
2. Kabel optic
Kabel jenis ini tidak menggunakan conductor tetapi menggunakan fiber optic, tujuan
utamanya bukan mengantarkan arus listrik, tetapi mengantarkan signal dari satu tempat ke

15. tempat yang lain, kabel ini digunakan untuk mengantarkan signal telepon. Sebelum Hand phone
menjadi trend masa kini, kabel ini sangat laris dipasaran, tetapi setelah trend hand phone
menanjak, produksi kabel ini menjadi menurun tajam
Ada perbedaan jenis mesin dalam proses pembuatan kabel dalam hal ini insulationnya,
proses kabel untuk low voltage, instrument kabel dan kabel optic menggunakan mesin extruder
biasa sedangkan untuk medium voltage dan high voltage menggunakan mesin CCV
Konstruksi kabel pun banyak beragam, ada yang menggunakan armour, ada pula yang tidak
tergantung dari lokasi yang akan di pasang kabel
3. Power cable
Kabel ini di pakai pada umumnya, fungsi utamanya adalah mentransmisikan arus listrik dari
satu tempat ketempat lain
Dilihat dari besarnya tegangan, kabel di bedakan atas 3 jenis tegangan :
1. kabel tegangan rendah (low voltalge)
Kabel tegangan rendah biasanya di pakai untuk aliran listrik yang
tegangannya dibawah 1 kV, thickness dari insulationnya biasanya tidak
terlalu tebal, antara 1 sampai 2 mm, biasanya di gunakan untuk bangunan
rumah, apartement dan lain-lain. Insulatinnya terbuat dari bahan PVC
maupun XLPE
2. Kabel tegangan menengah (medium voltage)
Kabel tegangan menengah dipakai untuk alliran listrik dengan
kapasitas sampai 20 kV
. 3. Kabel tegangan tinggi (high voltage)
Kabel jenis ini merupakan kabel dengan kapasitas diatas 20kV
Pada umumnya bagian-bagian utama kabel adalah sebagai berikut :

16. 1. Conductor 5. Inner sheath
2. Insulation 6. Armour
3. Cabling 7. Sheath
4. Taping
1. Conductor
Conductor adalah bagian utama kabel yang berfungsi untuk
mengantarkan arus listrikl dari satu tempat ke tempat lain,
sebenarnya penghantar listrik yang paling baik adalah logam emas,
namun karena tingginya biaya maka dipilihlah tembaga sebagai
conductor, sedangkan untuk signal, penghantar yang paling baik
adalah optik. Untuk daerah yang mengandung garam biasanya Aluminium atau tembaga tadi
dilapisi dengan timah untuk menghindari terjadinya korosif.
Bahan baku conductor/aluminium tadi di dapat dari peleburan, pabrik
kabel di supply dengan bentuk gulungan dengan diameter yang agak
besar (dia 5 mm), kemudian dilakukan proses pengecilan dengan cara di
tarik dengan menggunakan drawing machine
Setelah diameter conductor dibuat sesuai dengan sepsification, proses selanjutnya adalah
memilin conductor dengan menggunakan stranding machine, maksud memilin ini adalah
menggabungkan conductor yang satu dengan yang lain agar menjadi satu kesatuan.
Dari segi bentuk conductor dapat di bedakan beberapa jenis yaitu
Re, Rm, Cm dan flexible
2. Insulation
Insulation adalah pelindung pertama dari conductor, prosesnya menggunakan mesin
extruder (extrusi untuk low voltage) material yang digunakan sangat beragam, bisa dari PVC,
XLPE, LSOH, XL-LSOH, XL-HDPE dan lain-lain. Setiap material mempunyai karakteristik dan
perlakuan proses yang beragam, seperti temperature, pemakaian dies nipple dan lain-lain

17. 2.1 Polyvinil klorida
Polivinil klorida disingkat dengan PVC, adalah polimer urutan ketiga dalam jumlah
pemakaian di duniasetelah polietilena dan poliprolena. diseluruh dunia lebih dari 50% PVC yang
di produksi dan dipakai dalam konstruksi sebagai bahan bangunan. PVC relatif muran tahan
lama dan mudah di rangkai. PVC bisa di buat lebih elastis dan fleksibel dengan menambahkan
plastiziser, umumnya ftalat. PVC yang fleksibel umumnya di pakai sebagai bahan pakaian,
perpipaan, atap dan inuslasi kabel listrik.PVC diproduksi dengan cara polimerisasi monomer
vinil klorida (CH2=CHCI). karenad 57% massanya adalah klor, PVC adalah polimer yang
menggunakan bahab baku minyak bumi terendah diantara polimer lainnya
Proses produksi yang dipakai pada umumnya adalah polimerisasi suspensi. pada proses ini
monomer vinil klorida dan air diintroduksi ke reaktor polimerisasi dan inisiator polimerisasi
bersama bahan kimia tambahan untuk mempertahankan suspensi dan memastikan keseragaman
urutan partike resin PVC. Reaksinya adalah eksotermik dan membutuhkan mekanisme
pendinginan untuk mempertahankan reaktor pada temperatur yang dibutuhka. karena volume
berkontaksi selama reaksi (PVC lebih padat dari pada monomer vinil klorida), air secara kontinu
di tambah kecampuran untuk mempertahankan suspensi.Ketika reaksi sudah selesai, hasil cairan
PVC harus di pisahkan dari kelebihan monomer vinil klorida yang akan di pakai lagi untuk
reaksi berikutnya. lalu cairann PVC yang sudah jadi akan di sentrifugasi untu memisahkan
kelebihan air. Cairan lalu dikeringkan dengan udara panas dan hasilkan butiran PVC. Pada
proses operasi normal, kelebihan monomer vinil klorida pada PVC hanya seesar kurang dari 1
ppm. Proses produksi lainnya seperti suspensi mikro dan polimerisasi emulsi menghasilkan PVC
dengan butiran yang berukuran lebih kecil dengan sedikit perbedaasifat dan juga perbedaan
aplikasinya.
Produk proses polimerisasi adalah PVC murni. Sebelum PVC menjadi produk akhir
membutuhkan konversi dengan menambahkan heat stabilizer, UV stabilizer, pelumas, platicizer,
bahan penolong proses, pengatur thermal, pengisi, bahan penahahan api, biosida, bahan
pengembang dan pigmen lainnya.
2.2 Polietilena
Polietilena (disingkat PE) adalah thermoplasyic yang di gunakan secara luas oleh
konsumen produk sebagai kantong plastik. sekitar 60 juta ton plastik ini diproduksii setiap
tahunnya. Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena
(IUPAC:etena). Diindustri polimer , polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang
sama yang dilakukan oleh polistirena dan (PS) dan polipropilena (PP).Molekul etena C2H4
adalah CH2=CH2. dua grup CH2 bersatu dengan ikatan ganda. Polietilena dibentuk melalui
proses polimerisasi dari etena. Polietilena bisa di produksi melalui proses polimerisasi radikal,
polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau polimerisasi adisi kationik. setiap
metode menghasilkan tipe polietilena yang berbeda.
2.3 High density polietilena
HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan 0.941 g/cm3. HDPE memiliki
derajat rendah dalam percabangannya dan memiliki kekuatan antar molekul yang sangat tingga

18. dan kekuatan tensil. HDPE bisa diproduksi dengan katalis kromium/silika, ziegler-natta, atau
katalis metallocene
2.4 Low Density Polietilena (LDPE)
LDPE dicirikan dengan densitas 0.910-0.940 g/cm3. LDPE ini memiliki derajat tinggi
terhadap struktur percabangan rantai panjang dan pendek yang berarti tidak akan berubah
menjadi stuktur kristal. Ini juga mengindikasikan bahwa LDPE memiliki kekuatan antar molekul
yang rendah ini mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang rendah. LDPE dirpoduksi
dengan polimerisasi radikal bebas
2.5 Cross link Polietilena
PEX adalah polietilena dengan kepadatan menengah hingga tinggi yang memiliki
sambungan cross link pada strukur polimernya. sifat ketahana pada temperatur tinggi meningkat
seperti juga ketahanan terhadap bahan kimia
Proses Extrusi
Proses ini adalah proses pelelehan material dengan menggunakan screw didalam cylinder
yang berpemanas kemudian di tekan oleh sebuah kondisi sehingga menghasilkan penampang
yang continue,
Proses dengan material PVC
PVC merupakan material dengan tingkat kesuliat yang sedang, temperature cylinder pada
mesin extrusi antara 130oC sampai dengan 150oC, sedangkan untuk cross head temperaturenya
biasanya antara 150oC sampai dengan 180oC. temperature ini juga tergantung dari grade dari
PVC itu sendiri, saat ini industry ada yang menggunakan PVC dengan grade low smoke (bila
terbakar asapnya tidak terlalu banyak dan tingkat ketahanan terhadap api sangat tinggi), bahkan
PVC saat ini ada yang lead free.
Screw untuk proses material PVC biasanya mempunyai compression ratio antara 1.5
sampai 2.3, pada prinsipnya semua jenis screw bisa digunakan untuk PVC, tetapi untuk
mendapatkan output yang maksimal ada baiknya menggunakan compression ratio diatas 2.0.
Alur screw sendiri mempunyai jenis yang bermacam-macam, ada type single flight, double
flight, madox type dan lain-lain.

19. Proses dengan material Polyethelene (PE)
Material ini adalah material yang paling mudah di extrusi, semua jenis screw bisa di
gunakan untuk proses dengan material PE, temperature cylinder di mesin extrusi biasanya antara
130oC sampai dengan 160oC, sedangkan untuk bagian cross head temperaturnya antara 180oC
sampai dengan 220oC
Proses dengan menggunakan Cross link polyethelene
Material ini merupakan material yang mempunyai tingkat kesulitan yang sedang, bila
kondisi prosesnya tidak sesuai dengan type materialnya maka akan terjadi banyak masalah,
contohnya bila temperature terlalu rendah maka ketika material sudah di extrusi (sudah dalam
bentuk kabel) material ini tidak bisa cross link dengan baik sehingga karakteristiknya seperti
elongation, variation elongation tidak mencapai standard yang diinginkan, tetapi bila temperature
terlalu tinggi ada kemungkinan terjadi cross link pada saat proses (pre curing).
Cross link terjadi biasanya satu sampai dua minggu (suhu ruang) setelah proses, namun
untuk material XPE yang baik bisa 3 hari setelah proses bisa cross link.
Dalam pameran beberapa waktu yang lalu (Dijakarta) ada alat yang bisa mempercepat
cross link suatu material, namun sayangnya harganya sangat mahal dan equipnmentnya sangat
complex, Jadi tidak perlu untuk membeli alat tersebut karena material ini akan cross link dengan
sendirinya, lead time dari pembuatan kabel sampai dengan pengiriman kira-kira 2 minggu, jadi
pada saat pengiriman, kabel dengan material XPE sudah dipastikan cross link.
Proses dengan material LSOH (low smoke zero halogen)
Material ini merupakan material yang ketahanan terhadap api sangat tinggi, ketika sebuah
gedung mengalami kebakaran, material ini dapat menahan api kira-kira selama 40 menit (cable
dengan category A), sehingga penghuni di dalamnya dapat menyelamatkan diri dengan
penerangan yang cukup.
Kondisi proses untuk material ini menggunakan screw dengan low compression, CR
untuk screw kira-kira 1.2 sampai dengan 2.7, biasanya masalah yang timbul pada saat proses
adalah terjadinya porosity (adanya lubang-lubang kecil setelah material di extrusi). Hal ini bisa
terjadi apabila actual temperature material pada saat proses diatas 180oC
Proses dengan material XL-LSOH (Cross link low smoke zero halogen)
Jenis material ini adalah material yang paling dari segi proses, compound ini harus di
campur dengan catalyst dengan prosentase tertentu, masalah yang timbul pada saat proses adalah
mudah terjadinya scorch dan tidak terjadinya cross link setelah proses.
Putaran screw sangat berpengaruh untuk terjadinya cross link, bila RPM rendah, cross
link mungkin tida bisa di capai

20. Sedangkan untuk mencegah terjadinya scorch, hindari nmaterial berhenti di ddalam
barrel, lakukan putaran screw secara continue, jangan sampai putaran screw berhenti, adanya
fasilitas by pass pada cross head sangat membantu untuk menghindari stopnya putaran srew
mesin extrusi
3. Cabling/Taping
Proses cabling adalah penggabungan antara insulation yang satu dengan yang lain agar
menjadi satu kesatuan. Masalah yang timbul pada saat proses cabling adalah pitchnya tidak
sesuai dengan yang diinginkan
4. Taping
Proses ini adalah proses pengisian sela-sela kabel agar mendapatkan visual yang bulat
5. Inner sheath
Setelah proses cabling, dilakukan extrusi kembali, orang kabel akan menyebutnya proses
bedding. Sama halnya dengan proses insulation, materialnya pun sangat beragam seperti yang
telah di sebutkan sebelumnya
6. Armour
Armour berfungsi sebagai pelindung mekanis kabel, material dari armour umumnya
adalah steel tape atau steel wire
7. Inner sheath
Setelah proses cabling, dilakukan extrusi kembali, orang kabel akan menyebutnya proses
bedding. Sama halnya dengan proses insulation, materialnya pun sangat beragam seperti yang
telah di sebutkan sebelumnya
8. Armour
Armour berfungsi sebagai pelindung mekanis kabel, material dari armour
umumnya adalah steel tape atau steel wire
9. Sheath
Sheath adalah lapisan bagian paling luar dari kabel, material sheath sangat beragam,
proses pembuatan sheath melalui proses extrusi, sama halnya dengan proses insulation dan inner
sheath

21. Paper Kimia Industri
“ Industri Polimer ”
Disusun oleh :
Nama : Mariati Batma Apria Sihombing
NIM : 4113210016
Kelas : Kimia NK 2011
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS NEGERI MEDAN
2012