Tools yang digunakan dalam lean services salah satunya adalah 6S dan Kaizen. Masing -masing bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas perusahaan. 6S terdiri dari Sort, Set in order, Shine, Standarize, Sustain dan Safety. Kaizen terdapat siklus PDCA (Plan, Do, Check, Act) untuk perbaikan secara terus - menerus.

1. Lean Service
(6S dan Kaizen)
Fandi 161150
I Wayan Mardi 16115043
Julia Loren 16115047
Regita Ayu Pratiwi 16115118

2. Metode 6S ini digunakan oleh
manajemen perusahaan dalam
usaha memelihara ketertiban,
efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja
sekaligus meningkatan kinerja
perusahaan secara menyeluruh.
6S adalah suatu metode penataan
dan pemeliharaan wilayah kerja
secara intensif yang berasal dari
Jepang yaitu TOYOTA yang
pemiliknya adalah Bapak Toyoda
Sakichi anak seorang tukang kayu
miskin yang jadi "Raja Penemu
Jepang".
Apa itu 6S?

3.  Nyaman dalam bekerja
 Meningkatkan efisiensi :
>> Kerusakan menurun
>> Lifetime (jangka waktu) mesin atau alat produksi meningkat
>> Stock barang tidak mubadzir
>> Mengurangi pemborosan
>> Memanfaatkan ruangan secara efektif
 Zero Claim (karyawan, mesin, kualitas produk dsby.)
 Menurunkan Incident/Acident
Sasaran 6S dalam bekerja adalah :

4. aktifitas pemilahan sesuatu yang
diperlukan dan yang tidak diperlukan.
1. Sort

5. suatu aktifitas untuk
menentukan tata letak
yang tertata rapi sehingga
selalu dapat menemukan
barang yang diperlukan.
2. Set in Order
Parameter Kerapian :
1. Tentukan kerapian barang (Mutu, Keamanan,
Efisien, Terpelihara, Nama Lokasi)
2. Mudah diambil dan menyimpan
3. Terdapat garis/penanda dan tempat penyimpanan

6. Kinerja yang bersih juga harus diterapkan
pada suatu produksi seperti :
1. Kualitas barang produksi
2. Kuantitas
3. Sistem pengiriman produk
4. Service dan pelayanan
5. MORAL ATAU ETIKA
3. Shine/ Kebersihan

7. 4. Standarize
Membuat standar khusus dalam melakukan
pekerjaan bisa dengan SOP (Standar operasi
pekerjaan) .
Aktifitas ini diperlukan tanggung jawab dari
semua pihak untuk melaksanakanya. Adapun
standarize pada pihak manajerial caranya dapat
dengan membuat standar, merevisi dan
melakukan pengechekan terhadap standarize yang
sudah dibuat. Selain untuk alat standarize juga
dapat diartikan untuk pekerja, SOP dan
perlengkapan pekerja, sudah kah sesuai dengan
SOP atau belum. Jika belum maka perlu
"didisiplinkan".

8. 5. Sustain
Melakukan perbaikan dan kedisiplinan. Sustain
merupakan aktifitas taat mematuhi prosedur kerja
dan SMK3 serta, berinisiatif dan
memilikiattitude yang baik dalam melaksanakan
pekerjaan.

9. 6. Safety

10.  Definis Jelas
 Komitmen Dari Pemimpin
 Training
 Disiplin
Kunci Sukses Menerapkan 6S

11. Manfaat 6S
Manfaat utama 6S atas manfaat 5S adalah bahwa menambahkan fokus
pada keamanan, digunakan di daerah dengan proses yang lebih
berbahaya, dan hal ini dapat membantu mengurangi risiko kejadian
lebih jauh.
 Zero Accidents
 Zero Near Misses

12. Permasalahan : Industri tekstil merupakan salah satu industri prioritas nasional serta memiliki
nilai ekspor yang menguat tiap tahunnya. Padatnya jumlah pesaing dalam industri tekstil
mengharuskan suatu perusahaan menerapkan metode manajemen untuk mengurangi
produk dan pemborosan agar dapat bersaing di pasar domestik dan internasional.
Lingkungan kerja merupakan tempat yang potensial mempengaruhi proses produksi.
Pembahasan : Salah satu metode atau teknik dari konsep lean yang digunakan untuk
mengatur lingkungan kerja adalah 6S. Metode 6S menciptakan standarisasi,
dan penyederhanaan lingkungan kerja, reduksi pemborosan dari aktivitas yang tidak
diperlukan, sehingga kualitas, keefektifan dan efisiensi, serta keamanan meningkat. Berhasil
atau tidaknya penerapan 6S dalam meningkatkan produktivitas (keefektifan dan efisiensi)
diukur melalui salah satu pendekatan alat ukur yaitu overall equipment effectiveness.
Hasil dari penelitian ini menunjukkan adanya perbaikan kondisi lingkungan kerja yang
menyebabkan peningkatan persentase overall equipment effectiveness sejak diterapkan
metode 6S. Peningkatan nilai OEE menandakan adanya kenaikan produktivitas melalui
losses yang meliputi breakdown dan reduced speed. Selain itu, hasil dari nilai OEE dan
kuantifikasi 6S menunjukkan bahwa perusahaan perlu melakukan improvement untuk
mencapai visinya sebagai world class company.
(Dwaya, Tifa dalam “ANALISIS PRODUKTIVITAS PADA PENERAPAN METODE 6S DI INDUSTRI
TEKSTIL STUDI PADA PT APAC INTI CORPORA, BAWEN, SEMARANG “)
Contoh Penerapan 6S

13. Contoh perusahaan yang juga menerapkan 5S selain Toyota
adalah Metaldyne, sebuah produsen yang menjadi supplier bagi
berbagai perusahaan otomotif global. Metaldyne yang
menerapkan 5S sejak tahun 2002 mengaku memperoleh banyak
manfaat dari 5S. Kebersihan pabrik, misalnya, membuat pelanggan
terkesan dan memicu karyawan untuk kerja lebih bersemangat. 5S
juga memungkinkan mereka untuk bertahan di masa downturn
sektor otomotif saat itu, karena selagi tetap fokus terhadap
kualitas, mereka juga bisa menekan biaya dengan mengeliminasi
waste, sehingga value produk meningkat. Dan salah satu yang
terpenting, Metaldyne juga berhasil membantu pabrik untuk
memperoleh ruangan yang ’baru’ setelah membersihkan dan
merapihkan pabrik
Contoh Penerapan 2

14. Kaizen

15. Sejarah Teori Kaizen
Fenomena pertumbuhan ekonomi jepang pasca PD II memberikan motivasi pembangunan
kembali dari puing peperangan
Diutuslah seorang ahli survey AS yang bernama Dr. W. Edward Deming konsep Deming mulai
tahun 1970-an
Diterapkan oleh perusahaan Jepang yang terkenal dengan “14 kunci Dr. Deming”

16. Cont
Konsep deming yang Kemudian lebih dikenal dengan konsep kaizen diperkenalkan oleh Masaaki
Imai dalam bukunya “Kaizen : the key to Japan’s competitive success” (1986).
“Kaizen mengatakan kepada kita bahwa hanya dengn secara
terus menrus tetap sadar dan membuat bertus-ratus ribu
peningkatan kecil, maka dimungkinkan untuk menghasilkn
barang dan jasa yang mutunya otentik sehingga memuaskan
pelanggan. Cara paling mudah mencapainya adalah dengan
keikutsertaan, motivasi dan peningkatan terus menerus dari
masing-masing dan semua karyawan dalam organisasi.
Keikutsertaan staf tergantung pada komintmen manajemen
senior, strategi yang jelas dan ketabahan – karena kaizen
bukan jalan pintas melainkan proses yang berjalan secara
terus menerus untuk menciptakan hasil yang diinginkan”.

17. Pengertian Kaizen
 Kaizen (baca: kai-seng). Kai =
merubah dan Zen = lebih baik.
Secara sederhana pengertian Kaizen
adalah usaha perbaikan
berkelanjutan untuk menjadi lebih
baik dari kondisi sekarang.

18. KAIZEN
Kaizen identik dengan Siklus Rencana-Kerjakan-Periksa Tindakan (Plan, Do,
Check, Acts atau PDCA). PDCA adalah prinsip dasar untuk perbaikan secara
terus-menerus.

19. Penjabaran dari siklus PDCA adalah sebagai berikut:
 Planning berarti memahami apa yang ingin dicapai, memahami bagaimana
melakukan suatu pekerjaan, berfokus pada masalah, menemukan akar
permasalahan, menciptakan solusi yang kreatif serta merencanakan implementasi
yang terstruktur.
 Doing tidak semudah seperti yang dilihat. Didalamnya berisi pelatihan dan
manajemen aktivitas. Biasanya masalah besar dan mudah sering berubah pada saat-
saat terakhir. Bila terjadi kondisi seperti ini maka tidak dapat dilanjutkan lagi tetapi
harus mulai dari awal kembali.
 Checking berarti pengecekan terhadap hasil dan membandingkan sesuai dengan
yang diinginkan. Bila segala sesuatu menjadi buruk dan hasil baik tidak ditemukan,
pada bagian ini keberanian, kejujuran, kecerdasan sangat dibutuhkan untuk
mengendalikan proses. Kata kunci ketika hasil memburuk adalah "kenapa".
Dengan dokumentasi proses yang baik maka kita dapat kembali pada titik yang
mana keputusan yang salah dibuat.
 Acting berarti Menindak lanjuti atas apa yang didapatkan selama tahap
pengecekan. Arti lainnya adalah mencapai tujuan dan menstandarisasikan proses
atau belajar dari pengalaman untuk memulai lagi pada kondisi yang tepat.

20. Salah satu tujuan dari konsep kaizen adalah untuk mengurangi
sampai menghilangkan waste dalam proses produksi. Waste
tersebut ada tujuh macam, yaitu:
 Waste dalam transportasi
 Waste dalam proses
 Waste dalam inventori
 Waste dalam gerakan:
 Waste akibat cacat produk;
 Waktu karena menunggu;
 Produksi yang berlebihan.
7
Waste

21. Dengan menggunakan konsep dasar kaizen dalam melakukan berbagai
aktivitas. Ada beberapa keuntungan yang diperoleh antara lain:
 Peningkatan proses;
 Mempercepat waktu proses;
 Zero investment;
 Human Development;
 Keamanan dan keselamatan kerja.
Keuntungan Kaizen

22. Keuntungandari kaizen adalah:
Penggunaan sistem Plan-Do-Check-Action (PDCA)
mengakibatkan cepat dalam meningkatkan proses dan
menghilangkan masalah.
Identitikasi, implementasi, monitor dan mengatur perubahan
menyebabkan dapat mencegah tcrjadinya masalah baru.
Memfokuskan organisasi kepada kepuasan konsumen dan
berdasarkan fakta dalam mengambil keputusan.
Membantu organisasi untuk menjadi lebih efisien pada
proses peningkatan dan pemecahan masalah dilakukan pada
tingkat optimal dan biaya yang rendah.

23. Penerapan Kaizen
PT Bridgestone Tire Indonesia adalah perusahaan otomotif yang memproduksi ban mobil.
Perusahaan telah lama menggunakan kaizen dalam kegiatan produksinya, tetapi saat ini
proses produksi sering mengalami masalah oleh karena itu proses produksi menjadi tidak
efisien dan kualitas produk menjadi tidak sesuai dengan standar kualitas. Oleh sebab itu,
tujuan penulisan ini adalah untuk memperbaiki atau menerapkan kaizen di area kerja untuk
mengetahui bagaimana kaizen dapat meningkatkan efisiensi dan kualitas produk. Arti kaizen
adalah perbaikan secara terus menerus dan mempunyai tujuan untuk meningkatkan
keselamatan kerja, kualitas, produktivitas dan biaya. Konsep yang biasanya digunakan adalah
konsep rencana, lakukan, periksa, dan laksanakan. Berdasarkan hasil penelitian, perbaikan
yang dilakukan bagian Banbury dengan menambahkan stopper pada bagian mesin yang
bermasalah. Hasil dari perbaikan dapat mengurangi biaya produksi Rp 180 juta/bulan dengan
menghilangkan loss time produksi, menghemat energi, mengurangi kerusakan materi dan
mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan membuat kualitas menjadi standar.
(Fatkhurrohman, Arief dan Subawa. 2016 dalam jurnal “Penerapan Kaizen Dalam
Meningkatkan Efisiensi Dan Kualitas Produk Pada Bagian Banbury PT Bridgestone Tire
Indonesia”)

24. Kesimpulan
 Konsep Kaizen dibagi dalam 3 segmen, yaitu Pertama,
berorientasi pada manajemen. Manajemen Jepang umumnya
percaya bahwa seorang manajer harus menggunakan 50%
waktunya untuk penyempurnaan. Mulai dengan mengidentifikasi
"pemborosan" maupun "kinerja karyawan." Kedua, berorientasi
pada kelompok "gugus kendali mutu" dan "aktivitas kelompok
kecil" untuk mengidentifikasi penyebab masalah, menganalisis,
melaksanakan, mencoba tindakan baru, dan menetapkan standar/
prosedur baru. Ketiga, berorientasi pada individu, tercermin
dalam bentuk keterampilan karyawan dalam menyampaikan
pemikiran dan saran, sebagai upaya pengembangan diri
karyawan.