Kaizen adalah pondasi awal sebuah perusahaan yang ingin berkembang dan berorientasi maju.Sistem dimana jika dapat berjalan dengan konsisten diterapkan akan menghasilkan keuntungan bagi perusahaan.
Pun dapat diterapkan dalamkehidupan kita sehari2 misalnya,di rumah, di sekolah, di lingkungan RT dll.
Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality Management (TQM), sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan.
dalam presentasi ini dibahas lebih dalam mengenai six sigma dan TQM tersebut
Kaizen adalah pondasi awal sebuah perusahaan yang ingin berkembang dan berorientasi maju.Sistem dimana jika dapat berjalan dengan konsisten diterapkan akan menghasilkan keuntungan bagi perusahaan.
Pun dapat diterapkan dalamkehidupan kita sehari2 misalnya,di rumah, di sekolah, di lingkungan RT dll.
Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality Management (TQM), sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan.
dalam presentasi ini dibahas lebih dalam mengenai six sigma dan TQM tersebut
pengetahuan dan kemampuan dalam pengendalian berdasarkan teori statistik serta mengetahui perancangan standar kualitas berdasarkan metode operasi analisis dalam manajemen kualitas.
Berikut adalah contoh tugas besar mata kuliah pemodelan sistem, pada tugas besar ini dipaparkan langkah-langkah yang dibutuhkan untuk memodelkan suatu permasalahan yang dihadapi perusahaan ke dalam model matematis.
Takt Cycle Lead Time - TPM ATI 2023.pdfRobi Cahyadi
Mengenal lebih dekat tentang cycle time, takt time dan lead time untuk memulai menghitung equipment capacity. Ini penting menjadi dasar para production supervisor di industri manufaktur.
pengetahuan dan kemampuan dalam pengendalian berdasarkan teori statistik serta mengetahui perancangan standar kualitas berdasarkan metode operasi analisis dalam manajemen kualitas.
Berikut adalah contoh tugas besar mata kuliah pemodelan sistem, pada tugas besar ini dipaparkan langkah-langkah yang dibutuhkan untuk memodelkan suatu permasalahan yang dihadapi perusahaan ke dalam model matematis.
Takt Cycle Lead Time - TPM ATI 2023.pdfRobi Cahyadi
Mengenal lebih dekat tentang cycle time, takt time dan lead time untuk memulai menghitung equipment capacity. Ini penting menjadi dasar para production supervisor di industri manufaktur.
Program latihan 1 hari ini fokus pada “Soft TQM Concepts” untuk menyedia dan melengkapkan peserta memahami TQM dengan lebih dan amalannya untuk megetahui mengapa TQM begitu penting sebagai mekanisme untuk Kualiti kepada Pelanggan dan mematuhi prosedur yang memastikan Kualiti kepada Pelanggan.
Sipi, ririn setianingsih, prof. hapzi ali, cma, implementasi dari sistem info...Ririn Setianingsih
SIKLUS PRODUKSI, SISTEM INFORMASI SIKLUS PRODUKSI
A. AKTIVITAS SIKLUS PRODUKSI
Siklus Produksi merupakan rangkaian aktivitas bisnis dan operasi pemrosesan data terkait yang terus terjadi yang berkaitan dengan pembuatan produk.
Informasi akuntansi biaya yang akurat dan tepat waktu merupakan input penting dalam keputusan mengenai hal-hal berikut ini :
1. Bauran produk
2. Penetapan harga produk
3. Alokasi dan perencanaan sumber daya (contoh apakah membuat atau membeli)
4. Manajemen Biaya
Empat (4) aktivitas dasar dalam siklus produksi :
1. Perancangan Produk / Desain Produk
Tujuan aktivitas ini adalah untuk merancang sebuah produk yang memenuhi permintaan dalam hal kualitas, ketahanan, dan fungsi, dan secara simultan meminimalkan biaya produksi. Aktivitas perancangan produk menciptakan dua dokumen utama:
Laporan Kerja Praktek - PT. Inti Ganda PerdanaRidwan Arifin
Proses Unboxing Part CKD, Penetapan Jumlah Tenaga Kerja Optimal Pos Unboxing Part dengan Metode Standarisasi Kerja Tipe 3, dan Pembuatan S.O.P Penempatan Part Axle Shaft dengan Mekanisme FIFO pada Warehouse PT. Inti Ganda Perdana (2015)
Beberapa perusahaan yang ingin memulai inisiatif Lean mungkin merasa bingung, dari mana harus memulai. Salah satu cara yang bagus untuk melakukan pemetaan rencana implementasi adalah dengan memulai dari ‘keadaan akhir’.
Berpikirlah mengenai tujuan, dan anda akan menemukan cara untuk sampai kepada tujuan tersebut.
Konsep dasar akuntansi manajemen terdiri dari konsep pembebanan biaya yang mana menujukkan bagaimana suatu biaya dibebankan pada suatu produk, konsep definisi biaya produk baik produk berwujud (tangible) dan tidak berwujud (intangible), konsep pelaporan eksternal yang menujukkan bagaimana biaya-biaya tersebut disajikan dalam laporan keuangan dan konsep sistem akuntansi manajemen yang terbagi atas dua jenis, yaitu system akuntansi manajemen berdasarkan fungsional dan aktivitas.
2. A. Syaifuddin Arif 125060700111091
Eliana Nurhafidah 125060700111067
Esti Dwi Astuti 125060701111028
Fasya Nabila 125060700111057
3. PT. Tata Bros Sejahtera adalah perusahaan
yang bergerak dalam bidang produksi
furniture. Terdapat beberapa waste dalam
proses produksinya sehingga perlu
diidentifikasi dengan menggunakan Lean
Manufacturing, yaitu dengan menggunakan
Value Stream Mapping dan Peta Kerja Kanan
dan Tangan Kiri.
4. Bagaimana cara mengidentifikasi dan
menganalisa penyebab waste pada PT. Tata
Bros Sejahtera serta usulan perbaikan yang
sesuai.
5.
6. Lean Manufacturing, atau dikenal juga dengan
sebutan Lean Enterprise, Lean Production,
atau sederhananya hanya disebut “Lean” saja
merupakan sebuah metodologi praktek
produksi yang memfokuskan penggunaan dan
pemberdayaan sumber daya untuk
menciptakan value bagi pelanggan. Caranya
adalah dengan menhilangkan waste
(pemborosan) yang terjadi pada proses
sehingga terjadi proses yang lebih efektif dan
efisien, dengan kualitas output yang lebih
baik.
7. Untuk mencegah pemborosan
anggaran produksi, dengan demikian
biaya produksi bisa diminimalisir yang
pastinya dengan kualitas yang tetap
bagus
8. Prinsip Medefinisikan Nilai Produk (Define
Value Principle)
Prinsip Menghilangkan Pemborosan (Waste
Elimination Principle)
Prinsip Pendukungan Karyawan (Support the
Workers Principle)
9. Pull System Strategi
Quality Assurance Strategy
Plant Layout & Work Assignment Strategy
Continous Improvement (Kaizen) Strategy
Decision Making Strategy
Supplier Partnering Strategy
10.
11. Value stream mapping ini dapat dijadikan
titik awal bagi perusahaan untuk mengenali
pemborosan dan mengidentifikasi
penyebabnya. Menggunakan value stream
mapping berarti memulai dengan gambaran
besar dalam menyelesaikan permasalahan
bukan hanya pada proses-proses tunggal dan
melakukan peningkatan secara menyeluruh
dan bukan hanya pada proses- proses
tertentu saja.
12. Merupakan suatu alat dari studi gerakan
untuk menentukan gerakan yang efisien yaitu
gerakan-gerakan yang diperlukan untuk
melaksanakan suatu pekerjaan.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20. Terdapat beberapa waste berupa waktu produksi yang
lama, proses inspeksi, dan proses transportasi pada
proses Stainless Square Bar, Stainless pipa, Stainless
Silinder, Assembly kerangka utama, proses operasi
stainless lembaran, dan Assembly box yang
ditunjukan dengan besar Non Value Added Time yang
lebih besar daripada Value Added Time nya. proses
operasi yang nilai Value Added Time lebih besar
daripada nilai Non Value Added Time adalah proses
Assembly Body Rack.
Identifikasi waste dapat dilakukan menggunakan
Value Stream Mapping untuk menganalisis value
added time dan non-value added time untuk
mendapatkan bagaimana nilai Manufacturing Lead
Time setelah dilakukan analisis perbaikan
menggunakan metode tersebut.
21. Value Added Time pada proses operasi stainless
square bar adalah 13,7% dan nilai Non Value Added
Time nya sebesar 86,3%. Value Added Time pada
proses operasi stainless pipa adalah 12,53% dan nilai
Non Value Added Time nya sebesar 87,47%. Value
Added Time pada proses operasi stainless silinder
adalah 29,92% dan nilai Non Value Added Time nya
sebesar 70,08%. Value Added Time pada proses
assembly body rack adalah 65,42% dan nilai Non Value
Added Time nya sebesar 34,58%. Value Added Time
pada proses assembly kerangka utama adalah 33,54%
dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 66,46%.
Value Added Time pada proses operasi stainless
lembaran adalah 0,35% dan nilai Non Value Added
Time nya sebesar 99,65%. Value Added Time pada
proses assembly box adalah 5,5% dan nilai Non Value
Added Time nya sebesar 96,86%.
22. Pada proses welding stainless silinder
sebelum diterapkan metode peta tangan kiri
dan tangan kanan menggunakan waktu yaitu
sebesar 2409,32 detik. Setelah menerapkan
metode peta kerja tangan kiri dan tangan
kanan seperti yang telah diuraikan dalam
Tabel 4 diatas, maka total waktu yang
digunakan untuk proses welding adalah
sebesar 2131,17 detik. Sehingga dengan
menerapkan metode peta kerja tangan kiri
dan tangan kanan, maka dapat menghemat
waktu operasi sebesar 278,15 detik.
23.
24. Penggunaaan papan berputar pada workcell, untuk memudahkan
para operator dalam mengoperasikan mesin
25. Semua tempat diidentifikasi secara jelas untuk
memudahkan pencarian
26. Analisis Video penerapan lean manufacturing
Memiliki alat pendeteksi yang berfungsi
untuk mengumpulkan seluruh komponen
sebelum masuk ke siklus berikutnya sehingga
waktu proses tiap komponen dapat diketahui
secara pasti
27. Analisis Video penerapan lean manufacturing
Memiliki sebuah papan untuk menampilkan
hasil pekerjaan tiap elemen dalam
pemrosesan
28. Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for
Manufacturing and Service Industries. Jakarta:
PT. Gramedia Pustaka Utamas
http://www.produksielektronik.com/2013/01/pe
nerapan-lean-manufacturing-di-produksi/
http://www.produksielektronik.com/2012/12/7-
waste-yang-harus-dihindari-dalam-produksi/
http://shiftindonesia.com/lean-six-sigma-lean-
manufacturing/
Sumiharni Batubara., Fidiarti Kudsiah., 2011.,
PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING
UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI
(STUDI KASUS : LANTAI PRODUKSI PT.TATA BROS
SEJAHTERA)., Universitas Trisakti., 147 – 159.