Line balancing merupakan proses menyeimbangkan lintasan produksi untuk mencapai target produksi dengan meminimalkan penumpukan barang dan mengidentifikasi stasiun kerja kritis. Hal ini dilakukan dengan menghitung waktu siklus, merangking operasi berdasarkan bobot posisi, membagikan elemen kerja ke stasiun, dan menghitung delay keseimbangan. Stasiun kerja 1 dan 5 diidentifikasi sebagai stasiun kritis yang perlu diperbaiki metode kerjanya.

1. LINE BALANCING KESEIMBANGAN LINTASAN APLIKASI WAKTU STANDARD

2. MENYEIMBANGKAN LINTASAN FUNGSI : Tidak terjadi Tumpukan material di lantai produksi / buffer storage Tidak tercapainya target produksi ( Perencanaan laju produksi ) Mengetahui stasiun kerja kritis – Perbaikan metode kerja Merencanakan kebutuhan mesin, operator dan setting mesin Merencanakan stasiun kerja ganda – Jika processing time lebih besar dari time cycle Dll

3. MINIMALKAN BALANCE DELAY Proses keseimbangan lintasan pada dasarnya merupakan suatu hal yang tidak pemah mencapai kesempumaan. waktu lebih (extra time) yang lebih dikenal dengan istilah "balancing delay” tetap harus ditambahkan pada hampir semua stasiun kerja NON PRODUKTIF , DIMIMALISIR

4. Informasi untuk line balancing Laju Produksi yang diinginkan Perencanaan Kapasitas/ Demand per tahun Time cycle ( Tc) = Waktu siklus Predecessor Diagram Waktu per elemen kerja ( T ei ) Jumlah Stasiun kerja Waktu stasiun kerja ( Tsj )

5. notasi N = Jumlah stasiun kerja Tc = Waktu siklus (cycle time) Tei = Waktu elemen kerja, dimana i =1,2,3, ......, m Tsj = Jumlah elemen waktu yang dialokasikan untuk setiap stasiun kerja (waktu stasiun kerja).

6. URUTAN LANGKAH Menghitung tack time Merangking operasi Mengelompokkan elemen – elemen kerja ke dalam stasiun kerja dimana jumlah waktu kerja stasiun kerja harus lebih kecil atau sama dengan Time Cycle agar target produksi tercapai Menghitung Balance Delay Identifikasi stasiun kritis agar tidak terjadi keterlambatan produksi

7. CONTOH SOAL Target produksi tahun ini 14.400 unit Jam kerja tersedia 8 jam per hari dan 25 hari perbulan Predessor diagram dan data waktu elemen kerja seperti gambar ( hal 299 )

8. PRESEDENCE DIAGRAM 1 2 3 4 5 7 6 9 8 10 11 6 2 6 5 2 6 5 3 5 7 1

9. Waktu siklus ( Tc) Waktu siklus (Tc) biasanya diatur atau dipengaruhi oleh output (Q) yang dikehendaki selama periode waktu produksi (P)

10. CONTOH MENGHITUNG Time Cycle Maka : Tc = P / Q = 60 X 8 X 25 X 12 menit 14.400 unit = 10 menit/ unit

11. Elemen Bobot Posisi (Positional Weight) 1 6+2+2+6+5+6+5+7+1+3+5=48 2 2+2+6+5+6=21 3 5+3+5+6=19 4 7+3+5+6=21 5 1+3+5+6=15 6 2+6+5+6=19 7 3+5+6=14 8 6+5+6=17 9 5+6=11 10 5+6=11 11 6=6

12. Merangking operasi Dengan metode Ranked Positional Weight diperoleh susunan ranking elemen kerja : ( 1 ) ( 2 ) ( 4 ) ( 3 ) ( 6 ) ( 8 ) ( 5 ) ( 7 ) ( 9 ) (10 ) ( 11 )

13. MEMBAGI ELEMEN KERJA KE DALAM STASIUN KERJA TENTUKAN JUMLAH STASIUN KERJA PRIORITASKAN ELEMEN DENGAN RANKING LEBIH AWAL MINIMALKAN SELISIH WAKTU STASIUN DENGAN WAKTU SIKLUS

14. Menentukan jumlah stasiun kerja

15. Pengelompokkan elemen ke dalam stasiun kerja Stasiun kerja Elemen Kerja T ei T sj Tc = 10 Tsj < 10 Tc – T sj 1 1 2 6 6 2 2 10 10 0 2 4 5 7 1 8 10 2 3 3 7 5 3 8 10 2 4 8 6 6 10 4 5 9 10 5 5 10 10 0 6 11 6 6 10 4 Total 48 48 60 12

16. MENGELOMPOKKAN ELEMEN KERJA TIDAK SEMUA ELEMEN KERJA BISA DIDISTRIBUSI DENGAN MUDAH KARENA : MEMBUTUHKAN SKILL TERTENTU MENGGUNAKAN PERALATAN TERTENTU PADA LOKASI TETAP

17. Tei (waktu elemen kerja i) Waktu Elemen kerja adalah aplikasi dari waktu standar yang diperoleh dari pengukuran waktu standar ( Sudah termasuk allowance ) Jika diperoleh Tei yang nilainya melebihi Tc maka harus dilakukan duplikasi stasiun kerja agar target produksi tercapai

18. Balance delay (L) dari lintasan

19. Menghitung balance delay Balance Delay = ( 6 X 10 ) - 48 X 100 % 6 X 10 = 12 X 100 % 60 = 20 %

20. Stasiun kerja kritis Stasiun Kerja Kritis adalah stasiun kerja yang memiliki waktu mendekati atau sama dengan time cycle. Keterlambatan pada stasiun kerja kritis akan menyebabkan keterlambatan pada seluruh stasiun kerja. Berpotensi menimbulkan bootle neck

21. Stasiun kerja kritis Stasiun Kerja 1 dan 5 adalah stasiun kerja kritis, stasiun ini perlu sangat diperhartikan perancangan metode kerja, operator dan efisiensi mesinnya agar tidak terjadi keterlambatan. Upaya meningkatkan kapasitas dengan mengurangi waktu siklus dapat dicapai dengan memperpendek waktu kerja pada stasiun kritis

22. Petunjuk praktis untuk memperoleh lintasan yang seimbang : Memperbaiki metode kerja khususnya pada stasiun kerja yang kritis, yaitu stasiun kerja yang cenderung untuk melanggar batas waktu siklus yang telah ditetapkan. Merubah kecepatan proses kerja. Menempatkan operator dengan keterampilan terbaik pada stasiun kerja yang kritis. Hindari terjadinya in-process storage dengan cara overtime. Gunakan stasiun kerja ganda untuk meningkatkan siklus waktu secara efektif.

23. PERENCANAAN KAPASITAS MENGHITUNG JUMLAH MESIN DAN OPERATOR YANG DIPERLUKAN

24. PERENCANAAN KAPASITAS TERDAPAT PRODUK CACAT

25. CONTOH NOTASI SATUAN NILAI P : Laju Produksi T : Waktu produksi untuk satu unit produk D : Waktu kerja per hari E : Efisiensi peralatan produksi N : Jumlah mesin (unit/jam) (menit) (jam) (persentase) ( unit ) 3000 2.50 16 80 % 10

26. FORMULASI N = = 9.77 = 10 Mesin

27. Produksi yang dihasilkan tidak semuanya baik, ada yang cacat sebanyak Pd Jika Pd = 5 % Laju produksi menjadi P = = 3.158

28. MULTI PRODUCTION STAGE/MULTIPLE STAGE Ada beberapa Work Station yang harus dilalui produk, masing-masing work station memiliki efisiensi fasilitas/mesin dan peluang memunculkan produk cacat yang berbeda-beda. Semuanya harus dipertimbangkan dalam perencanaan jumlah fasilitas. Formulasinya menjadi :

29. MULTI PRODUCTION STAGE/MULTIPLE STAGE N = i = 1 ,2 ,3 …n

30. RANGKAIAN PROSES PRODUKSI

31. PERENCANAAN KAPASITAS RANGKAIAN PROSES PRODUKSI

32. Efisiensi tiap work station E = = 1.00 E = Efisiensi work station H = Waktu operasi (produktif) per periode (jam) D = Waktu kerja satu periode DT = Down Time (Total Lamanya mesin rusak, termasuk repair time) ST = Waktu Set – up (jam)

33. Proses pembuatan suatu komponen melalui 3 tahapan dan data sepertinditunjukkan dalam tabel , bila Komponen yang harus dibuat sebesar 150 unit perharinya, tentukan kebutuhan untuk masing-masing Mesinnya Tahapan proses MEsin Jam kerja (jam) Waktu pengerjaan/unit Down time/hari(menit) Set up time (menit) % defect (p) 1 Bubut 8 15 70 16 9 2 Frais 8 40 80 12 5 3 Drill 8 20 40 8 10