thisdocument represent how to lead kaizen in organization working

1. “Learn and Apply Lean Concepts”
(Belajar dan Menerapkan Konsep Lean)
PT AMBASSADOR GARMINDO

2. Jika kita ingin menjadi
– Perusahaan/ pribadi yang bisa bersaing secara mendunia
– Menguasai pasar dunia dengan produk berkualitas dan murah
– Bekerja mudah, terkendali dan selalu menjadi yang terbaik

3. PTAG - Lean Supply Chain
KAI ZEN
Perubahan Lebih Baik
Menjadi Lebih
Baik Melalui
Perubahan
Continuous Improvement (Perbaikan Terus-Menerus)
MEMBUAT OPERASI MANUFAKTUR YANG LEBIH PRODUKTIF !!!

4. Mengapa Banyak Perusahaan
Ingin Mengikuti Cara Toyota

5. Jawabannya $ederhana Aja …
Pendapatan Bersih pada
tahun 2004
(Milyar Dollar)
TOTAL
3 BESAR

6. Membuat flow &
menghilangkan
waste
Meningkatkan kemampuan
proses & mengurangi
variasi

7. Apakah itu LeanSigmaSM
?
Suatu strategi bisnis yang …
Berfokus pada pengurangan lead-time pada semua proses yang
berkaitan dengan pengembangan produk baru, manufakturing,
dan administrasi
Melakukan perbaikan sekaligus dalam quality, cost, and delivery
produk akhir kepada customer
Menciptakan keunggulan kompetitif yang membuat meningkatnya
penjualan dan keuntungan
Membangun suatu budaya dimana keterlibatan setiap orang dan
rasa saling menghormati dapat mendorong terjadinya continuous
improvement
Lead time adalah waktu yang di butuhkan untuk membuat sebuah produk
di mulai dari order, planning, suplier, pemrosesan, distribusi, customer,
accounts receivable.

8. Memperbaiki Lead Time Operasional
Operational Lead Time
Operational Lead Time
Admin
Order
Entry
Production
Planning
Suppliers Manufacturing Distribution Customers
Accounts
Receivable
O-E
Prod
Plan
Supp MFG Dist Cust A/R
Business Process Kaizen Business Process Kaizen
Design/Shopfloor
Kaizen
Admin
Mengurangi Operational Lead Time di Sepanjang Value Chain
PTAG - Lean Supply Chain

9. PTAG - Lean Supply Chain Dampak Pengurangan Lead Time
 Quality & Time
 Cost & Time
 Delivery & Time
 Safety & Time

10. Apa itu LEAN?
LEAN kah?
Bagaimana dengan yang
ini?
LEAN kah?
LEAN =
Ramping/Langsing
PTAG - Lean Supply Chain

11. PTAG - Lean Supply Chain
LEAN…
Slim
Kurangi NVA
(non value added )
Perbanyak VA
(value added)
Sehingga LEADTIME
(total waktu proses produksi)
bisa lebih CEPAT
 Mengurangi cost,
memperbaiki Quality
& Delivery
 Meningkatkan
Kepuasan
Pelanggan
 Mempertahankan
Daya Saing Global
Apa itu LEAN?

12. Sistem Produksi
yang Lean
Just
in
Time
Jidoka
Penggunaan yg
efisien dari:
• Orang
• peralatan
• Material
• Space (tempat)
Production Smoothing (Produksi yang Lancar)
• Meningkatkan
Kemampuan Proses
• Meminimalkan
Variasi
• Mengelola
Ketidaknormalan
“Mendorong Cost Reduction”

13. PTAG - Lean Supply Chain Just-In-Time adalah...
 Sebuah sistem produksi
yang menghasilkan:
 Apa yg diinginkan customer
 Berapa yg diinginkan customer
 Kapan diinginkan customer
 Dengan menggunakan seminimum mungkin:
 Raw materials /Bahan dasar
 Equipment / peralatan kerja
 Tenaga kerja
 Space (tempat kerja/gudang )

14. PTAG - Lean Supply Chain Prinsip JIT
 Dipacu sesuai “TAKT” time
 Pergunakan sistem yang “PULL” (tarik
 Standard “WIP”
 Ciptakan produksi yg “FLOW”
(mengalir)

15.  Cycle Time
Cycle time = total waktu yang di butuhkan untuk mengerjakan satu cycle proses (satuan
detik)
Contoh : (ambil D/C  match  jahit  potong taruh out put-ambil D/C)
 Takt time
Irama kerja untuk menghasilkan 1 pieces / buah produk dalam periode tertentu
Takt Time = Jumlah jam kerja X 3600
Jumlah Permintaan
3600
Jumlah Permintaan per jam
=

16. 10 kg
8 kg
10 kg

17. 10
8
10

18. PTAG - Lean Supply Chain Elemen-elemen JIT
Mesin-mesin kapasitas kecil yg tidak mahal
dalam urutan proses produksi
Produksi secara one-piece flow, usahakan
berlawanan arah jarum jam
Operasi yang benar secara ergonomis
Operasi berdiri, bergerak sambil bekerja
Sistem pull/tarik yang disiplin
“Operasi Standar” dijelaskan dan dilakukan

19. PTAG - Lean Supply Chain Manfaat
 Menciptakan suatu sistem yang tidak mentolerir
ketidaknormalan
 Menghilangkan waste dalam proses-proses
produksi
 Mengurangi lead time
Quality … Cost … Delivery … Safety !!!
Just
in
Time

20. PTAG - Lean Supply Chain
Jidoka
A method for reducing defects :
 Detect defects
 Prevent defects
 Identify root causes of defects
 Eliminate root causes
 Reduce or eliminate defects
Otonomasi Peralatan untuk memperbaiki productivity

21. Elemen-elemen Jidoka
Visual Control: 5S dan Andon
Mistake-proofing (bebas salah):
Poka-Yoke
Analisa Akar Masalah &
Analisa Differential
Otonomasi
memisahkan orang dari mesin
MAN
EFFECT
MACHINE
MATERIAL
METHOD
MAN
EFFECT
MACHINE
MATERIAL
METHOD

22. Production Smoothing
Lean Supply Chain
Menyesuaikan laju produksi terhadap variasi
dalam customer demand:
 Variasi dalam volume (jumlah)
 Variasi dalam campuran produk

24. NON
VALUE
ADD
=
Mengenali “NON-VALUE-ADD”
PTAG - Lean Supply Chain

25. PTAG - Lean Supply Chain
Kegiatan yang TIDAK Bernilai Tambah
(NON-Value-Add)
mengkonsumsi sumberdaya, tapi tidak
langsung berkontribusi pada produk atau
servis, dan menambah biaya.
Kegiatan yang Bernilai Tambah
(Value Add) …
mengubah material dan informasi menjadi
produk & servis yang diinginkan customer
dan yang dibayar oleh customer.
Apa itu Proses Value-Add & Non-Value-Add ?

26. VALUE ADDED VS. NON-VALUE ADDED
Proses Kerja
VALUE
ADDED
FLOW
NON-VALUE
ADDED
NORMAL ABNORMAL
Dihilangkan
Dikurangi
Perlu Tidak perlu
NON-VALUE
ADDED = WASTE
PTAG - Lean Supply Chain
Pengelompokkan Proses Kerja

27. Segala sesuatu yang :
• Tidak memberikan nilai tambah
• Berlebihan dari kebutuhan minimum
• Tidak membantu suatu proses
• Tidak menguntungkan secara materi
Wastes di Manufakturing
PTAG - Lean Supply Chain

28. 8 Wastes di Manufakturing
Budaya Lean merupakan kebiasaan yang mengharuskan kita utk selalu
mengenali & mengurangi Non Value Added proses atau Waste…
PTAG - Lean Supply Chain
1. Excess Motion
2. Transportation
3. Defective Product
4. Over-production
5. Waiting
6. Inventory
7. over-Processing
8. Unused Creativity

29. 8 Wastes di Manufakturing
PTAG - Lean Supply Chain
1. Excess Motion
• Penempatan barang / operasi yang
tidak semestinya
• Tidak ergonomis
• Pengaturan tempat kerja yang tidak
tepat
Gerakan yang berlebihan :
 Membuat CT proses tinggi  Pemborosan waktu
 Cepat Lelah
 Near miss Safety

30. 8 Wastes di Manufakturing
PTAG - Lean Supply Chain
Transportasi pada proses
mengakibatkan CT proses semakin
tinggi  pemborosan waktu
FELL
BACK
BACK
SEAM
TTI
SIDE
SEAM
TACK
STRAP
JOIN
BODICE
JOIN
PANTY
FELL
PANTY
RIBBON
ARMHOLE
RIBBON
NECKLINE
RIBBON
FRONT
VELCRO
2. Transportation
• Layout (jarak)
• Seringnya perpindahan WIP
• Produksi secara batch

31. 8 Wastes di Manufakturing
PTAG - Lean Supply Chain
Defect mengakibatkan produk tidak dapat di terima oleh
customer karena tidak layak jual dan harus di lakukan
rework yg mengakibatkan biaya quality naik atau poses
yang berlebih dalam membuat produk (tidak sekali jahit)
3. Defective Product
• Rework dan perbaikan
• Operator kurang training
• Proses yang tidak kapabel

32. 8 Wastes di Manufakturing
PTAG - Lean Supply Chain
4. Over-production
Produksi yang berlebih memberi
dampak penurunan terhadap kualitas
dan terjadinya scrap
Batch-batch yang besar jumlahnya
Ketidakefektifan perencanaan/penjadwalan produksi
Ketidakefektifan perencanaan/penjadwalan produksi
Layout

33. 8 Wastes di Manufakturing
PTAG - Lean Supply Chain
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
CT,
sec
# of opr
CT vs TT & VA vs NVA
NVA
VA
TAKT TIME
5. Waiting
• Mutu & kehandalan supplier
• Proses yang tidak kapabel
• Unbalance Loading
• Pengelolaan material

34. 8 Wastes di Manufakturing
PTAG - Lean Supply Chain
6. Inventory Inventory yang berlebih memberi dampak
penurunan terhadap kualitas
• Waktu Setup yang lama
• Layout
• Batch-batch yg besar
• Proses yg tak kapabel

35. 8 Wastes di Manufakturing
PTAG - Lean Supply Chain
7. over-Processing
Proses berlebihan mengakibatkan
CT proses semakin tinggi, defect
product , dll.
• Proses yang tidak kapabel
• Metode kerja yang buruk

36. 8 Wastes di Manufakturing
PTAG - Lean Supply Chain
8. Unused Creativity
Banyak masalah yang tertunda penyelesaiannya
karena tidak memanfaatkan ide / kreatifitas yang
ada
Apa
solusinya
ya ???
Hmm
..
Bodo
amat
akhhh.
.
AUWW!!
Ada
masalah
nich !!

37. Contoh – contoh Lean di proses sewing
Proses balik arm warmer memakai
single rod CT 4”
Proses balik arm warmer
memakai pembalik hook CT 12”

38. Proses balik arm warmer memakai
double rod CT 2”
Proses balik pant memakai
pembalik singgle rod CT 3”

39. Proses sewing menjahit dalam
kondisi terang
Proses sewing menjahit dalam
kondisi gelap

40. Contoh-contoh Penyebab Waste
PTAG - Lean Supply Chain
Lay out / jarak
Waktu setup yang lama
Proses yang tidak capable
Praktek maintenance yang buruk
Kurang training
Kurang patuh
Peran supervisory
Pengaturan tempat kerja yang jelek
Mutu / kehandalan supplier

41. Contoh-contoh Proses bisnis :
 Pemrosesan Claim
 Pemrosesan Quotation (Penawaran)
 Pengurusan Rekening Baru
 Aplikasi Pinjaman
 Administrasi Kebijakan Baru
 Product Development
 Pelaporan Keuangan/Finansial
 Tagihan/piutang
Business Process Improvement
(PERBAIKAN PROSES BISNIS)

42. Lean Supply Chain
KAIZEN vs PROBLEM SOLVING
Kaizen
• Menciptakan tingkat
kinerja baru
(membutuhkan
kreatifitas, kebebasan
dan kemauan untuk
mencoba
Poblem solving
• Berpusat pada ide
dasar “celah/gap” atau
penyimpangan dari
standart Cenderung
kembali ke metode
yang sudah ada

43. PTAG - Lean Supply Chain
How to reduce Waste?
Kenali & temukan WASTE (Gemba yg benar)
Cari akar masalah-nya (3 Why?)
Cari solusinya secara bersama (Teamwork)

44. Lean Supply Chain
G E M B A
Mengamati & mengidentifikasi abnormalities/waste langsung di
lapangan…
Bagaimana caranya?
1. Diam & FOKUS di satu tempat
2. Amati sesuatu sesuai dg FAKTA apa adanya
3. Pahami urutan/standard proses-nya
4. Temukan & catat abnormality-nya (waste)
5. Cari tahu kenapa tidak normal (ask 3 why?)
6. Cari IDE pemecahannya dg berdiskusi ke pihak terkait
7. Lakukan ACTION perbaikan langsung jika memungkinkan
8. CATAT hasil pebaikan yg telah atau akan dilakukan
Ide bisa dimulai dari hal-hal yang kecil dan mudah dijalankan !!

45. Lean Supply Chain
6 Langkah Kaizen
Menemukan potensi
perbaikan
Menganalisis methode
saat ini
Mencetuskan ide
orisinil
Menyusun rencana
penerapan
Mengevaluasi metode
baru
Menerapkan rencana
Komunikasi
Pengarahan

46. • Penyebab kaizen gagal
– Fokus diarea tertentu bukan pada perubahan
budaya
– Tidak melibatkan semua bagian
– Ketakutan gagal dam ragu pada hal baru
– Ketidakmampuan melihat proses secara
keseluruhan
– Salah prioritas utama (produksi, design, bisnis)
– Ketidakmampuan membaca peluang kedepan
– Gagal menerapkan adapt, adopt, & creativity - ATM
Lean Supply Chain
6 Langkah Kaizen

47. Journey to the Continuous Improvement
“Lean Sebagai Sebuah Disiplin …
Masa Depan Sebagai Tantangan”