2. A. Syaifuddin Arif 125060700111091
Eliana Nurhafidah 125060700111067
Esti Dwi Astuti 125060701111028
Fasya Nabila 125060700111057
3. PT. Tata Bros Sejahtera adalah perusahaan
yang bergerak dalam bidang produksi
furniture. Terdapat beberapa waste dalam
proses produksinya sehingga perlu
diidentifikasi dengan menggunakan Lean
Manufacturing, yaitu dengan menggunakan
Value Stream Mapping dan Peta Kerja Kanan
dan Tangan Kiri.
4. Bagaimana cara mengidentifikasi dan
menganalisa penyebab waste pada PT. Tata
Bros Sejahtera serta usulan perbaikan yang
sesuai.
5.
6. Lean Manufacturing, atau dikenal juga dengan
sebutan Lean Enterprise, Lean Production,
atau sederhananya hanya disebut “Lean” saja
merupakan sebuah metodologi praktek
produksi yang memfokuskan penggunaan dan
pemberdayaan sumber daya untuk
menciptakan value bagi pelanggan. Caranya
adalah dengan menhilangkan waste
(pemborosan) yang terjadi pada proses
sehingga terjadi proses yang lebih efektif dan
efisien, dengan kualitas output yang lebih
baik.
7. Untuk mencegah pemborosan
anggaran produksi, dengan demikian
biaya produksi bisa diminimalisir yang
pastinya dengan kualitas yang tetap
bagus
8. Prinsip Medefinisikan Nilai Produk (Define
Value Principle)
Prinsip Menghilangkan Pemborosan (Waste
Elimination Principle)
Prinsip Pendukungan Karyawan (Support the
Workers Principle)
9. Pull System Strategi
Quality Assurance Strategy
Plant Layout & Work Assignment Strategy
Continous Improvement (Kaizen) Strategy
Decision Making Strategy
Supplier Partnering Strategy
10.
11. Value stream mapping ini dapat dijadikan
titik awal bagi perusahaan untuk mengenali
pemborosan dan mengidentifikasi
penyebabnya. Menggunakan value stream
mapping berarti memulai dengan gambaran
besar dalam menyelesaikan permasalahan
bukan hanya pada proses-proses tunggal dan
melakukan peningkatan secara menyeluruh
dan bukan hanya pada proses- proses
tertentu saja.
12. Merupakan suatu alat dari studi gerakan
untuk menentukan gerakan yang efisien yaitu
gerakan-gerakan yang diperlukan untuk
melaksanakan suatu pekerjaan.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20. Terdapat beberapa waste berupa waktu produksi yang
lama, proses inspeksi, dan proses transportasi pada
proses Stainless Square Bar, Stainless pipa, Stainless
Silinder, Assembly kerangka utama, proses operasi
stainless lembaran, dan Assembly box yang
ditunjukan dengan besar Non Value Added Time yang
lebih besar daripada Value Added Time nya. proses
operasi yang nilai Value Added Time lebih besar
daripada nilai Non Value Added Time adalah proses
Assembly Body Rack.
Identifikasi waste dapat dilakukan menggunakan
Value Stream Mapping untuk menganalisis value
added time dan non-value added time untuk
mendapatkan bagaimana nilai Manufacturing Lead
Time setelah dilakukan analisis perbaikan
menggunakan metode tersebut.
21. Value Added Time pada proses operasi stainless
square bar adalah 13,7% dan nilai Non Value Added
Time nya sebesar 86,3%. Value Added Time pada
proses operasi stainless pipa adalah 12,53% dan nilai
Non Value Added Time nya sebesar 87,47%. Value
Added Time pada proses operasi stainless silinder
adalah 29,92% dan nilai Non Value Added Time nya
sebesar 70,08%. Value Added Time pada proses
assembly body rack adalah 65,42% dan nilai Non Value
Added Time nya sebesar 34,58%. Value Added Time
pada proses assembly kerangka utama adalah 33,54%
dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 66,46%.
Value Added Time pada proses operasi stainless
lembaran adalah 0,35% dan nilai Non Value Added
Time nya sebesar 99,65%. Value Added Time pada
proses assembly box adalah 5,5% dan nilai Non Value
Added Time nya sebesar 96,86%.
22. Pada proses welding stainless silinder
sebelum diterapkan metode peta tangan kiri
dan tangan kanan menggunakan waktu yaitu
sebesar 2409,32 detik. Setelah menerapkan
metode peta kerja tangan kiri dan tangan
kanan seperti yang telah diuraikan dalam
Tabel 4 diatas, maka total waktu yang
digunakan untuk proses welding adalah
sebesar 2131,17 detik. Sehingga dengan
menerapkan metode peta kerja tangan kiri
dan tangan kanan, maka dapat menghemat
waktu operasi sebesar 278,15 detik.
23.
24. Penggunaaan papan berputar pada workcell, untuk memudahkan
para operator dalam mengoperasikan mesin
25. Semua tempat diidentifikasi secara jelas untuk
memudahkan pencarian
26. Analisis Video penerapan lean manufacturing
Memiliki alat pendeteksi yang berfungsi
untuk mengumpulkan seluruh komponen
sebelum masuk ke siklus berikutnya sehingga
waktu proses tiap komponen dapat diketahui
secara pasti
27. Analisis Video penerapan lean manufacturing
Memiliki sebuah papan untuk menampilkan
hasil pekerjaan tiap elemen dalam
pemrosesan
28. Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for
Manufacturing and Service Industries. Jakarta:
PT. Gramedia Pustaka Utamas
http://www.produksielektronik.com/2013/01/pe
nerapan-lean-manufacturing-di-produksi/
http://www.produksielektronik.com/2012/12/7-
waste-yang-harus-dihindari-dalam-produksi/
http://shiftindonesia.com/lean-six-sigma-lean-
manufacturing/
Sumiharni Batubara., Fidiarti Kudsiah., 2011.,
PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING
UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI
(STUDI KASUS : LANTAI PRODUKSI PT.TATA BROS
SEJAHTERA)., Universitas Trisakti., 147 – 159.
